SCR-Katalysatorvorrichtung enthaltend Vanadiumoxid und Eisen-haltiges
Molekularsieb Die Erfindung betrifft eine Katalysatorvorrichtung zur Reinigung von Stickoxid-haltigen Abgasen durch selektive katalytische Reduktion (SCR), umfassend mindestens zwei katalytische Bereiche, wobei der erste Bereich Vanadiumoxid und Ceroxid enthält, und wobei der zweite Bereich Eisen-haltiges Molekularsieb enthält. Die Erfindung betrifft auch Verwendungen der Katalysatorvorrichtung und Verfahren zur Reinigung von Abgasen.
Stand der Technik
Das Verfahren der selektiven katalytischen Reduktion (SCR) wird im Stand der Technik zur Reduktion von Stickoxiden in Abgasen eingesetzt, beispielsweise aus Verbrennungsanlagen, Gasturbinen, Industrieanlagen oder Verbrennungsmotoren. Die chemische Reaktion erfolgt mit selektiven Katalysatoren, nachfolgend als „SCR- Katalysatoren" bezeichnet, die gezielt Stickoxide, vor allem NO und NO2, reduktiv entfernen. Unerwünschte Nebenreaktionen werden dagegen unterdrückt. Bei der Reaktion wird ein Stickstoff-haltiges Reduktionsmittel eingespeist, üblicherweise Ammoniak (NH3) oder eine Vorläuferverbindung, wie Harnstoff, die dem Abgas zugemischt wird. Die Reaktion ist eine Komproportionierung. Als Reaktionsprodukte werden im Wesentlichen Wasser und elementarer Stickstoff erhalten. SCR-Katalysatoren enthalten oft Metalloxide, wie Oxide von Vanadium, Titan, Wolfram, Zirkonium oder Kombinationen davon. Außerdem werden als SCR-Katalysatoren oft Molekularsiebe eingesetzt, insbesondere Zeolithe, die mit katalytisch aktiven Metallen ausgetauscht sind.
Eine wichtige Anwendung der SCR ist die Entfernung von Stickoxiden aus Abgasen von überwiegend mit magerem Luft/Kraftstoffverhältnis betriebenen Verbrennungsmotoren. Bei solchen Verbrennungsmotoren handelt es sich um Dieselmotoren und direkteinspritzende Benzinmotoren. Sie werden zusammenfassend als Magermotoren bezeichnet. Das Abgas von Magermotoren enthält neben den Schadgasen Kohlenmonoxid CO, Kohlenwasserstoffe HC und Stickoxide NOx einen relativ hohen Sauerstoffgehalt von bis zu 15 Vol.-%. Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffe können durch Oxidation leicht
unschädlich gemacht werden. Die Reduktion der Stickoxide zu Stickstoff ist wegen des hohen Sauerstoffgehaltes wesentlich schwieriger.
Da Verbrennungsmotoren im Kraftfahrzeug transient betrieben werden, muss der SCR- Katalysator auch bei stark schwankenden Betriebsbedingungen möglichst hohe Stickoxidumsätze bei guter Selektivität gewährleisten. Dabei muss eine vollständige und selektive Stickoxid-Konvertierung bei niedrigen Temperaturen ebenso sichergestellt sein, wie der selektive und vollständige Umsatz hoher Stickoxidmengen in sehr heißem Abgas, beispielsweise bei Vollastfahrten. Zudem bereiten die stark schwankenden Betriebsbedingungen Schwierigkeiten bei der exakten Dosierung des Ammoniaks, die idealerweise in stöchiometrischem Verhältnis zu den zu reduzierenden Stickoxiden erfolgen sollte. Daraus ergeben sich hohe Anforderungen an den SCR-Katalysator, also an dessen Fähigkeit, Stickoxide in einem breiten Temperaturfenster bei hochvariablen Katalysatorbelastungen und schwankendem Reduktionsmittelangebot mit hohen Umsatz- und Selektivitätsraten zu Stickstoff reduzieren zu können.
Die EP 0 385 164 B1 beschreibt sogenannte Vollkatalysatoren zur selektiven Reduktion von Stickoxiden mit Ammoniak, die neben Titanoxid und mindestens einem Oxid von Wolfram, Silicium, Bor, Aluminium, Phosphor, Zirkonium, Barium, Yttrium, Lanthan und Cer eine zusätzliche Komponente enthalten, ausgewählt aus der Gruppe der Oxide von Vanadium, Niob, Molybdän, Eisen und Kupfer.
Die US 4,961 ,917 betrifft Katalysatorformulierungen zur Reduktion von Stickoxiden mit Ammoniak, die neben Zeolithen mit einem Silica:Alumina-Verhältnis von mindestens 10 und einer Porenstruktur, die in allen Raumrichtungen durch Poren mit einem durchschnittlichen kinetischen Porendurchmesser von mindestens 7 Ängström verknüpft ist, Eisen und/oder Kupfer als Promotoren enthalten.
Die in den genannten Dokumenten beschriebenen Katalysatorvorrichtungen sind jedoch verbesserungsbedürftig, weil damit erst bei relativ hohen Temperaturen oberhalb von etwa 350°C oder oberhalb etwa 450°C gute Stickoxid-Konversionsraten erzielt werden. Eine optimale Umsetzung erfolgt in der Regel nur in einem relativ engen Temperaturbereich. Ein solches Umsatzoptimum ist für SCR-Katalysatoren typisch und durch den Wirkungsmechanismus bedingt.
Die Reaktion von Stickoxiden an SCR-Katalysatoren mit Ammoniak, der aus einer Vorläuferverbindung wie Harnstoff gebildet werden kann, erfolgt gemäß den folgenden Reaktionsgleichungen:
4NO + 4NH3 + 02 -> 4N2 + 6H2 (1 )
NO + N02 + 2NH3 -> 2N2 + 3H20 (2)
6N02 + 8NH3 ^ 7N2 + 12H20 (3)
Es ist vorteilhaft, den Anteil von N02 zu erhöhen und insbesondere ein N02:NO-Verhaltnis von etwa 1 :1 einzustellen. Unter diesen Bedingungen können aufgrund der im Vergleich zu Reaktion (1 ) ("Standard SCR Reaktion") deutlich schnelleren Reaktion (2) ("Schnelle SCR Reaktion") bereits bei niedrigen Temperaturen unterhalb 200°C signifikant höhere Umsatzgrade erzielt werden.
Die im Abgas von Magermotoren enthaltenen Stickoxide NOx bestehen aber überwiegend aus NO und weisen nur geringe Anteile N02 auf. Im Stand der Technik wird daher zur Oxidation von NO zu NOx ein vorgelagerter Oxidationskatalysator eingesetzt.
Ein weiteres Problem bei der Entfernung von Stickoxiden im Abgas von Magermotoren mit SCR-Katalysatoren ist, dass der Ammoniak aufgrund des hohen Sauerstoffgehalts zu niedervalenten Stickoxiden, insbesondere Lachgas (N20), oxidiert wird. Dadurch wird dem Prozess einerseits für die SCR-Reaktion benötigtes Reduktionsmittel entzogen, andererseits entweicht das Lachgas als unerwünschte Sekundäremission.
Um die beschriebenen Zielkonflikte zu lösen und die Entfernung der Stickoxide bei allen im Fahrbetrieb auftretenden Arbeitstemperaturen, die oft zwischen 180°C und 600°C liegen, sicherstellen zu können, werden im Stand der Technik Kombinationen verschiedener SCR- Katalysatoren vorgeschlagen, die vorteilhafte Eigenschaften verbinden sollen.
Die US 2012/0275977 A1 betrifft SCR-Katalysatoren in Form von Molekularsieben. Diese sind Zeolithe, die Eisen oder Kupfer enthalten. Um Stickoxide möglichst umfassend zu entfernen, werden bevorzugt verschiedene Molekularsiebe mit unterschiedlichen Funktionalitäten kombiniert.
Die US 2012/0058034 A1 schlägt vor, Zeolithe mit einem weiteren SCR-Katalysator auf Basis von Oxiden von Wolfram, Vanadium, Cer, Lanthan und Zirkonium zu kombinieren. Die Zeolithe werden mit den Metalloxiden vermischt und ein geeigneter Träger damit beschichtet, wodurch eine einzige Katalysatorschicht mit beiden Funktionalitäten erhalten wird.
Im Stand der Technik wurden auch Vanadium basierte SCR Katalysatoren mit Eisenausgetauschten Zeolithen kombiniert. So offenbart die WO 2014/027207 A1 SCR- Katalysatoren, die als erste katalytische Komponente ein Eisen-ausgetauschtes Molekularsieb und als zweite Komponente ein Vanadiumoxid, das auf einem Metalloxid ausgewählt aus Aluminium, Titan, Zirkonium, Cer oder Silizium aufgetragen ist, enthalten. Die verschiedenen Katalysatoren werden vermischt und es wird eine einzige katalytische Beschichtung auf einem geeigneten Träger erzeugt. Allerdings ist die Effizienz eines solchen Katalysators im Temperaturbereich unterhalb 450°C und insbesondere unterhalb 350°C noch verbesserungsbedürftig.
Die WO 2009/103549 offenbart Kombinationen von Zeolithen und Vanadiumoxid in Verbindung mit weiteren Metalloxiden. Um die Katalysatoreffizienz zu verbessern, wird vorgeschlagen, den Katalysator in Zonen aufzuteilen. Dabei liegt an der Abgaseinlassseite eine Zone mit dem Zeolithen, der als N H3-Speicherkomponente dient. Danach schließt an der Auslassseite eine Zone mit der SCR-aktiven Komponente an, die den Vanadium basierten SCR-Katalysator enthält. Der Zeolith hat dabei nur eine Speicherfunktion, während die folgende Komponente mit einem Vanadiumoxid die SCR Reaktion katalysiert. Die WO 2008/006427 A1 betrifft Kombinationen von Eisen-ausgetauschten Zeolithen mit Kupfer-ausgetauschten Zeolithen. Dabei wird konkret vorgeschlagen, einen keramischen Träger zunächst mit dem Kupfer-ausgetauschten Zeolithen zu beschichten, und darüber eine Beschichtung mit dem Eisen-ausgetauschten Zeolithen auszubilden. Auf diese Weise sollen die unterschiedlichen Aktivitäten der Schichten in verschiedenen Temperaturbereichen in vorteilhafter Weise kombiniert werden.
Die WO 2008/089957 A1 schlägt vor, einen keramischen Träger mit einer unteren Beschichtung, enthaltend Vanadiumoxid, und einer oberen Beschichtung, enthaltend Eisen-ausgetauschte Zeolithe, auszustatten. Dabei soll die obere Beschichtung mit dem
Eisen-ausgetauschten Zeolithen verhindern, dass bei hohen Arbeitstemperaturen Lachgas gebildet wird.
Die EP 2 992 956 A1 beschreibt einen SCR-Katalysator mit einer„Zweischichten-Struktur", wobei eine V2O5/T1O2 enthaltende Schicht auf einer Schicht liegt, die einen Metallausgetauschten Zeolithen umfasst.
SCR-Katalysatoren, die Vanadium-basierte Formulierungen und Cu- oder Fe-Zeolithe umfassen sind auch in der WO 2016/01 1366 A1 , DE 10 2006 031 661 A1 sowie in Ind.Eng.Chem.Res. 2008, 47, 8588-8593 offenbart.
Die beschriebenen SCR-Katalysatoren sind jedoch hinsichtlich ihrer Effizienz noch verbesserungsbedürftig. Es besteht ein kontinuierlicher Bedarf nach Katalysatoren, die unter verschiedenen Anwendungsbedingungen eine hohe Effizienz aufweisen. Insbesondere besteht ein Bedarf nach Katalysatoren, die sowohl für die Reinigung von NO- reichen als auch von NO2 reichen Abgasen geeignet sind, und die dabei über den gesamten Temperaturbereich üblicher Anwendungen, also auch bei niedrigen und mittleren Temperaturen, eine hohe Effizienz aufweisen. Ein weiteres Problem üblicher Katalysatoren ist, dass bei üblichen Anwendungen mit Verbrennungsmotoren Lachgas gebildet wird. Dieses Problem zeigt sich insbesondere im mittleren und niedrigen Temperaturbereich unterhalb etwa 450°C oder unterhalb etwa 350°C. Abgase aus Verbrennungsmotoren weisen im Normalbetrieb oft solche Temperaturen auf, was zur unerwünschten Bildung und Freisetzung von Lachgas führen kann.
In J.Phys.Chem. C2009, 1 13, 2, 1 177-21 184 wird berichtet, dass die Umsetzung von Stickstoffmonoxid (NO) mit Ammoniak an V2O5-WO3/T1O2 SCR-Katalysatoren verbessert werden kann, wenn man den genannten SCR-Katalysatoren Ceroxid beigibt. Die durchgeführten Messungen erfolgten jedoch mit SCR-Katalysatoren, die Vanadium nur zu 0,1 Gew.-% enthielten und damit in der Praxis irrelevant sind. Gleiches gilt hinsichtlich der in Progress in Natural Science Materials International, 25 (2015), 342-352 berichteten Daten. Daten die Umsetzung von Stickstoffdioxid (NO2) betreffend enthalten die Dokumente nicht.
Auch J.Fuel.Chem.Technol., 2008, 36(5), 616-620, umfasst Daten zum Einfluss des Gehaltes von Ceroxid auf V20s-Ce02 Ti02 SCR-Katalysatoren bei der Umsetzung von Stickstoffmonoxid (NO) mit Ammoniak. Positive Effekte des Ceroxids werden demnach erst bei Gehalten von 20 Gew.-% und höher beobachtet. Daten zur Umsetzung von Stickstoffdioxid (NO2) enthält das Dokument nicht.
Es ist bekannt, dass der NOx-Umsatz mit Ammoniak in Anwesenheit von V/T1O2-SCR- Katalysatoren sehr stark vom NO2/NOX Molverhältnis abhängt, siehe zum Beispiel Environmental Engineering Science, Vol. 27, 10, 2010, 845-852, insbesondere Figur 2. Somit können Ergebnisse der Umsetzung von NO nicht zur Vorhersage von Ergebnissen bei der Umsetzung von NO2 oder von NOx mit einem hohen N02-Anteil herangezogen werden, Eigene Untersuchungen der Erfinder der vorliegenden Anmeldung zeigen, dass der Umsatz von Stickoxiden mit Ammoniak bei niedrigen Temperaturen an Vanadium- und Cer-haltigen SCR-Katalysatoren insbesondere von der Zusammensetzung des Stickoxids abhängt. Im Fall, dass das Stickoxid nur aus Stickstoffmonoxid (NO) besteht, nimmt der Umsatz mit steigendem Ceroxid-Gehalt ab. Mit zunehmendem Gehalt an Stickstoffdioxid (NO2) ändert sich das Bild aber. So nimmt zum Beispiel der Umsatz bei einem Gehalt von Stickstoffdioxid von 75% mit steigendem Anteil an Ceroxid zu, siehe die Figuren 1 und 2.
Aufgabe der Erfindung Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Katalysatoren, Verfahren und Verwendungen bereitzustellen, welche die oben beschriebenen Nachteile überwinden. Insbesondere sollen SCR-Katalysatoren bereitgestellt werden, die über einen breiten Temperaturbereich, und dabei auch bei niedrigen und mittleren Temperaturen, eine effiziente Entfernung von Stickoxiden ermöglichen. Dabei sollen Stickoxide NOx, insbesondere NO und NO2, effizient entfernt werden, während gleichzeitig die Entstehung von Lachgas N2O vermieden werden soll. Die Katalysatoren sollen, insbesondere im Temperaturbereich von 180°C bis 600°C, der regelmäßig bei Verbrennungsmotoren von Bedeutung ist, eine hohe Effizienz aufweisen.
Ganz besonders sollen die Katalysatoren zur Reinigung von Abgasen mit einem relativ hohem Anteil an NO2 geeignet sein, insbesondere wenn das Verhältnis N02:NO > 1 :1 ist. Dabei sollen die Katalysatoren auch bei niedrigen Temperaturen effizient sein, wo Katalysatoren im Stand der Technik oft weniger effizient sind, beispielsweise bei < 450°C oder < 350°C.
Insbesondere sollen Katalysatoren bereitgestellt werden, die folgende vorteilhafte Eigenschaften miteinander verbinden:
- eine hohe Effizienz mit NO2 reichen Abgasen im Temperaturbereich von etwa 180°C bis 600°C, und dabei insbesondere bei niedrigen Temperaturen unddas Vermeiden der Bildung von Lachgas.
Bevorzugt sollen die Katalysatoren sowohl unmittelbar nach der Herstellung als auch nach längerer Nutzungsdauer und Alterung wirksam sein.
Offenbarung der Erfindung
Überraschenderweise wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch Katalysatorvorrichtungen, Verwendungen und Verfahren gemäß den Patentansprüchen.
Gegenstand der Erfindung ist eine Katalysatorvorrichtung zur Reinigung von Stickoxid- haltigen Abgasen durch selektive katalytische Reduktion (SCR), umfassend mindestens zwei katalytische Bereiche, wobei der erste Bereich Vanadiumoxid und Ceroxid enthält, und wobei der zweite Bereich Eisen-haltiges Molekularsieb enthält.
Die Katalysatorvorrichtung dient zur Reduktion von Stickoxiden („NOx") in Abgasen durch das Verfahren der „selektiven katalytischen Reduktion" (SCR). Die Abgase können beispielsweise aus Verbrennungsmotoren, Verbrennungsanlagen, Gasturbinen oder Industrieanlagen stammen. Bei der SCR werden gezielt Stickoxide, vor allem NO und NO2, reduziert. Die Reaktion erfolgt in Gegenwart eines Stickstoff-haltigen Reduktionsmittels, üblicherweise Ammoniak (NH3) oder eine Vorläuferverbindung davon, wie Harnstoff. Das Stickstoff-haltige Reduktionsmittel wird üblicherweise dem Abgas beigemischt.
Der Katalysator enthält mindestens zwei katalytische Bereiche. Dabei bedeutet „katalytisch", dass jeder der Bereiche katalytische Aktivität bei der SCR aufweist. Der erste katalytische Bereich wird nachfolgend auch verkürzt als „Vanadium-Cer-Katalysator" bezeichnet.
Im Rahmen dieser Anmeldung steht der Begriff „Metalloxid" allgemein für Oxide des Metalls. Der Begriff bezeichnet also nicht nur das Metallmonooxid mit einem stöchiometrischen Verhältnis von 1 :1 . Der Begriff „Metalloxid" bezeichnet dabei sowohl konkrete Oxide als auch Gemische verschiedener Oxide des Metalls.
Der erste Bereich enthält Vanadiumoxid, das bevorzugt als Vanadiumpentoxid V2O5 vorliegt. Dabei ist nicht ausgeschlossen, dass ein Teil des Vanadiums eine andere Oxidationsstufe aufweist und in anderer Form vorliegt. Das Vanadiumoxid ist bevorzugt die wesentliche katalytisch aktive Komponente des ersten Bereichs, die maßgeblich für die Reaktion verantwortlich ist.
Der erste Bereich enthält zusätzlich Ceroxid. Dabei kann das Ceroxid in einer definierten Oxidationsstufe oder als Gemisch verschiedener Oxidationsstufen vorliegen. In einer Ausführungsform liegt das Ceroxid ganz oder anteilig als Ce02 vor. Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch Kombinationen von Vanadiumoxid mit Ceroxid in einer Katalysatorvorrichtung, die außerdem einen katalytischen Bereich mit Eisen-haltigem Molekularsieb aufweist, die Effizienz der SCR signifikant verbessert werden kann. Durch die Kombination dieser Katalysatoren und Komponenten wird eine sehr gute Abreicherung von NOx aus Abgasen mit hohem NO Anteil oder hohem NO2 Anteil erreicht, und dabei die Bildung von N2O signifikant unterdrückt. Diese vorteilhaften Effekte zeigen sich insbesondere mit NO2 reichen Abgasen, und dabei in einem Temperaturbereich unterhalb von 450°C, und vor allem im Bereich von 180 bis 450°C, in denen die Effizienz herkömmlicher Katalysatoren besonders verbesserungsbedürftig ist und die unerwünschte Bildung von Lachgas ein besonders relevantes Problem darstellt.
Diese Vorteile durch Zusatz von Ceroxid können nach Alterung des Katalysators besonders ausgeprägt sein. So wurde gefunden, dass nach Alterung des Katalysators sowohl die Entfernung von Stickoxiden als auch die Vermeidung der Entstehung von N2O besonders effektiv ist, wenn ein Vanadiumkatalysator zusätzlich Ceroxid enthält. Dies ist von Vorteil,
da solche Katalysatoren bei üblichen Anwendungen, insbesondere zur Reinigung von Abgasen aus Verbrennungsmotoren, eine hohe Lebensdauer aufweisen müssen und dabei stark wechselnden äußeren Bedingungen (Temperatur, Feuchtigkeit, Abgaszusammensetzung) ausgesetzt sind, die solche Alterungsprozesse begünstigen.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der erste Bereich mindestens eine weitere Komponente, die ausgewählt ist aus Oxiden von Wolfram, Titan, Silizium und Aluminium. Es ist dabei bevorzugt, dass der erste Bereich zusätzlich mindestens ein, bevorzugt mindestens zwei Metalloxide enthält, die ausgewählt sind aus T1O2, S1O2, WO3 und AI2O3. Besonders bevorzugt enthält der erste Bereich Oxide von Vanadium, Cer, Wolfram und Titan, wobei die Oxide von Vanadium, Wolfram und Titan bevorzugt als V2O5, WO3 und T1O2 vorliegen.
Die Metalloxide können dabei katalytische Aktivität bei der SCR aufweisen oder zur katalytischen Aktivität beitragen. Erfindungsgemäß weisen beispielsweise Vanadiumoxid, Ceroxid und Wolframoxid katalytische Aktivität auf.
Die Metalloxide können auch keine oder nur geringe katalytische Aktivität aufweisen und dabei beispielsweise als Trägermaterial dienen. Solche nicht katalytischen Komponenten dienen beispielsweise dazu, die innere Oberfläche zu vergrößern und/oder eine poröse Struktur zu erzeugen. So dient beispielsweise Titanoxid bevorzugt als Trägermaterial. Dieses kann Anteile von weiteren nicht oder nur wenig reaktiven Metalloxiden enthalten kann, wie Siliziumdioxid oder Aluminiumtrioxid. Das Trägermaterial liegt im Allgemeinen im Überschuss vor, wobei die katalytische Komponente im Allgemeinen auf die Oberfläche der inerten Komponente aufgetragen wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Hauptbestandteil des ersten Bereichs Titandioxid, das beispielsweise zu mehr als 50 Gew.%, mehr als 80 Gew.% oder mehr als 90 Gew.% des Bereichs ausmacht. Beispielsweise enthält ein auf Oxiden von Vanadium, Cer, Titan und Wolfram basierender Katalysator im Wesentlichen T1O2 in der Anatas- Modifikation. T1O2 kann dabei durch WO3 stabilisiert werden, um eine Verbesserung der thermischen Haltbarkeit zu erreichen. Der Anteil an WO3 liegt dabei typischerweise bei 5 bis 15 Gew.-%, beispielsweise 7 bis 13 Gew.-%.
Ein Vorteil der auf Vanadiumoxid und Ceroxid basierenden katalytischen Komponente ist die hohe SCR-Aktivität bei niedrigen Temperaturen. Erfindungsgemäß wird in vorteilhafter Weise die Tieftemperaturaktivität der Vanadium-basierten Katalysatoren mit der spezifischen Aktivität der Eisen-haltigen Zeolithe kombiniert, so dass ein Katalysator mit hervorragenden Kaltstarteigenschaften bereitgestellt wird.
Bevorzugt enthält der erste Bereich von 0,5 bis 10 Gew.%, insbesondere von 1 bis 5 Gew.%, Vanadiumoxid, berechnet als V2O5 und bezogen auf das Gewicht des ersten Bereichs. Bevorzugt enthält der erste Bereich von 0,2 bis 10 Gew.%, insbesondere von 0,5 bis 7 Gew.%, von 0,5 bis 5 Gew.-% oder von 0,5 bis 3 Gew.% Ceroxid, berechnet als CeÜ2 und bezogen auf das Gewicht des ersten Bereichs. Bevorzugt enthält der Katalysator von 1 bis 17 Gew.% insbesondere von 2 bis 10 Gew.%, Wolframoxid, berechnet als WO3 und bezogen auf das Gewicht des ersten Bereichs. Die Angabe„berechnet als" berücksichtigt, dass in dem technischen Gebiet bei der Elementaranalyse im Allgemeinen die Mengen der Metalle bestimmt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der erste Bereich bevorzugt folgende Oxide von Metallen, oder besteht daraus:
(a) von 0,5 bis 10 Gew.% Vanadiumoxid, berechnet als V2O5.
(b) von 0,2 bis 10 Gew.% Ceroxid, berechnet als CeC>2,
(c) von 0 bis 17 Gew.% Wolframoxid, berechnet als WO3,
(d) von 25 bis 98 Gew.% Titanoxid, berechnet als T1O2,
(e) von 0 bis 15 Gew.% Siliziumoxid, berechnet als S1O2,
(f) von 0 bis 15 Gew.% Aluminiumoxid, berechnet als AI2O3,
jeweils bezogen auf das Gewicht des ersten Bereichs.
Besonders bevorzugt enthält der erste Bereich 0,5 bis 10 Gew.% Vanadiumoxid; 0,5 bis 7 Gew.% Ceroxid; 2 bis 17 Gew.% Wolframoxid, sowie 25 bis 98 Gew.% Titandioxid, bezogen auf das Gewicht des ersten Bereichs.
Besonders bevorzugt enthält der erste Bereich folgende Oxide von Metallen, oder besteht daraus:
(a) von 1 bis 5 Gew.% Vanadiumoxid, berechnet als V2O5,
(b) von 1 bis 15 Gew.% Wolframoxid, berechnet als WO3,
(c) von 0,5 bis 5 Gew.% Ceroxid, berechnet als CeC>2,
(d) von 73 bis 98 Gew.% Titandioxid, und
(e) von 0 bis 25 Gew.% Siliziumdioxid,
wobei die Summe der Anteile Ceroxid +Wolframoxid < 17 Gew.% ist,
jeweils bezogen auf das Gewicht des ersten Bereichs..
Der Katalysator enthält einen zweiten katalytischen Bereich, der Eisen-haltiges Molekularsieb enthält. Der Begriff „Molekularsieb" bezeichnet natürliche und synthetische Verbindungen, insbesondere Zeolithe, die ein starkes Adsorptionsvermögen für Gase, Dämpfe und gelöste Stoffe mit bestimmten Molekülgrößen haben. Durch eine geeignete Auswahl des Molekularsiebes ist es möglich, Moleküle verschiedener Größen zu trennen. Neben Zeolithen sind beispielsweise auch Aluminiumphosphate, insbesondere Siliziumaluminiumphosphate bekannt. Molekularsiebe haben im Allgemeinen einheitliche Porendurchmesser, die in der Größenordnung der Durchmesser von Molekülen liegen, und eine große innere Oberfläche (600-700 m2/g).
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Molekularsieb ein Zeolith. Unter dem Begriff "Zeolith" wird allgemein gemäß der Definition der International Mineralogical Association (D.S. Coombs et al., Can. Mineralogist, 35, 1997, 1571 ) eine kristalline Substanz aus der Gruppe der Aluminiumsilikate mit Raumnetzstruktur der allgemeinen Formel Mn+[ (AI02)X(Si02)Y]xH20 verstanden. Die Grundstruktur wird aus Si04/AI04 Tetraedern gebildet, die durch gemeinsame Sauerstoffatome zu einem regelmäßigen dreidimensionalen Netzwerk verknüpft sind.
Die Zeolithstruktur enthält Hohlräume und Kanäle, die für jeden Zeolithen charakteristisch sind. Die Zeolithe werden gemäß ihrer Topologie in verschiedene Strukturen eingeteilt. Das Zeolithgerüst enthält offene Hohlräume in Form von Kanälen und Käfigen, die normalerweise von Wassermolekülen und speziellen Gerüstkationen, die ausgetauscht werden können, besetzt sind.
Die Eingänge zu den Hohlräumen werden von 8, 10 oder 12 "Ringen" gebildet (eng-, mittel- und weitporige Zeolithe). In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Zeolith eine Struktur auf, deren maximale Ringgröße durch mehr als 8 Tetraeder definiert wird. Erfindungsgemäß bevorzugt sind Zeolithe mit den Topologien AEL, AFI, AFO, AFR, ATO, BEA, GME, HEU, MFI, MWW, EUO, FAU, FER, LTL, MAZ, MOR, MEL, MTW, OFF und TON. Besonders bevorzugt sind Zeolithe der Topologien FAU, MOR, BEA, MFI und MEL.
Bevorzugt wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Zeolith, insbesondere jeder 10- und 12-Ring-Zeolith, verwendet, der ein Si02/Al203-Molverhältnis (Molverhältnis, SAR- Verhältnis) von 5:1 bis 150:1 aufweist. Das erfindungsgemäß bevorzugte Si02 Al203-Modul liegt im Bereich von 5:1 bis 50:1 und besonders bevorzugt im Bereich von 10:1 bis 30:1 .
Das Molekularsieb in dem zweiten Bereich enthält Eisen und ist dabei bevorzugt ein Eisen- haltiger Zeolith. Es wurde gefunden, dass Eisen-haltige Zeolithe in Kombination mit dem ersten Bereich, enthaltend Vanadiumoxid und Ceroxid, eine besonders effiziente SCR katalysieren. Bevorzugt wird ein Zeolith eingesetzt, der mit Eisenionen ausgetauscht ist („mit Eisen ausgetauschter Zeolith") oder bei dem mindestens ein Teil der Aluminiumatome des Ferrosilikat-Gerüsts isomorph mit Eisen substituiert ist.
Besonders bevorzugt ist der Zeolith mit Eisen ausgetauscht. Der Zeolith ist dabei bevorzugt einer des Typs BEA. Besonders bevorzugt ist ein mit Eisen ausgetauschter Zeolith des Typs BEA mit einem SAR-Verhältnis von 5:1 bis 50:1 . Herstellungsverfahren für Eisenhaltige Zeolithe, beispielsweise über Fest- oder Flüssigphasenaustausch, sind dem Fachmann bekannt. Der Anteil von Eisen an dem Eisen-haltigen Zeolith ist beispielsweise bis zu 10% oder bis zu 15%, gerechnet als Fe203 und bezogen auf die Gesamtmenge des Eisen-haltigen Zeolithen. Erfindungsgemäß bevorzugte Eisen-haltige und Eisenausgetauschte Zeolithe werden beispielsweise in der US2012/0275977A1 beschrieben. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der zweite Bereich mindestens zwei verschiedene Eisen-haltige Zeolithe. Dabei ist vorteilhaft, dass verschiedene gewünschte Eigenschaften kombiniert werden können. Beispielsweise kann ein Eisen-haltiger Zeolith, der bei tiefen Temperaturen aktiv ist, mit einem Eisen-haltigen Zeolith, der bei höheren Temperaturen aktiv ist, kombiniert werden.
Der zweite Bereich kann neben dem Eisen-haltigen Zeolith weitere Komponenten enthalten, insbesondere nicht katalytisch aktive Komponenten, wie Bindemittel. Als Bindemittel sind beispielsweise nicht oder nur wenig katalytisch aktive Metalloxide, wie S1O2, AI2O3 und ZrÜ2, geeignet. Der Anteil solcher Binder in dem zweiten Bereich ist beispielsweise bis zu 15 Gew.-%.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Katalysatorvorrichtung zusätzlich zu den ersten und zweiten katalytischen Bereichen einen Träger auf. Der Träger ist eine Vorrichtung, auf welche die katalytischen Bereiche, üblicherweise durch Beschichten, aufgebracht sind. Der Träger ist dabei katalytisch nicht aktiv, also für die Reaktion inert. Der Träger kann ein metallischer oder keramischer Träger sein. Der Träger kann eine Wabenstruktur aus parallelen Abgasströmungskanälen aufweisen oder ein Schaum sein. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Träger ein Monolith. Monolithe sind einstückige keramische Träger, die insbesondere in der Automobilindustrie Verwendung finden und die parallele Kanäle von der Einlass- zur Auslassseite hin aufweisen, durch welche die Abgase strömen. Die Struktur wird auch als Wabenform („Honeycomb") bezeichnet. Alternativ kann der Träger ein Filter sein, bei dem die Abgase auf der Einlassseite in auslassseitig verschlossene Kanäle strömen, durch die Kanalwände diffundieren und den Träger durch einlassseitig geschlossene und auslassseitig geöffnete Kanäle verlassen.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung dient ein katalytischer Bereich gleichzeitig als Träger. Dies ist insbesondere möglich, wenn der erste oder der zweite katalytische Bereich als Extrudat bereitgestellt wird. Dabei bildet der extrudierte Bereich selbst die Trägervorrichtung aus, auf die der andere Bereich durch Beschichten aufgebracht wird. Eine solche Trägervorrichtung ist beispielsweise erhältlich, wenn der Eisen-haltige Zeolith in die Wände der Abgaskanäle eingearbeitet wird. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass kein zusätzlicher inerter Träger erforderlich ist, so dass der Innenraum der Katalysatorvorrichtung besonders kompakt gestaltet werden kann.
Die erfindungsgemäße Katalysatorvorrichtung enthält mindestens einen„ersten" und einen „zweiten" Bereich mit unterschiedlichen Katalysatoraktivitäten. Die erfindungsgemäße Katalysatorvorrichtung kann genau einen ersten Bereich und einen zweiten Bereich
aufweisen, aber auch mehr als einen ersten und zweiten Bereich, zum Beispiel 2, 3 oder 4 erste und/oder zweite Bereiche. Die Bezeichnungen „erster Bereich" (mit einem Vanadiumoxid und einem Ceroxid) und „zweiter Bereich" (mit einem Eisen-haltigen Molekularsieb) dienen im Rahmen dieser Anmeldung lediglich der Unterscheidung. Sie beinhalten keine Aussage über die räumliche Anordnung der Bereiche. Sie bedeuten demzufolge nicht, dass der erste Bereich vor dem zweiten Bereich angeordnet ist.
Der erste Bereich, der Vanadiumoxid und Ceroxid enthält, und der zweite Bereich, der Eisen-haltiges Molekularsieb enthält, sind räumlich voneinander abgegrenzt. Die Bereiche können in Abgasflussrichtung aufeinander folgende Zonen sein. Alternativ können die Bereiche als übereinander liegende Schichten vorliegen, so dass beispielsweise der zweite Bereich eine untere Schicht und der erste Bereich eine darüber liegende Schicht ausbildet.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das gesamt Innere der erfindungsgemäßen Katalysatorvorrichtung mit dem ersten und/oder zweiten Bereich beschichtet. Bevorzugt ist das gesamte Innere vollständig mit dem ersten und zweiten Bereich beschichtet. Bei dieser Ausführungsform wird eine besonders effiziente Umsetzung von Stickoxiden erhalten, weil die gesamte innere Oberfläche der Vorrichtung katalytisch genutzt wird. Die Größe und Dicke der ersten und zweiten Bereiche und die Menge der Katalysatoren in den ersten und zweiten Bereichen werden so aufeinander abgestimmt, dass eine gewünschte Abreicherung von Stickoxiden erhalten wird.
Allgemein wurde gefunden, dass die selektive katalytische Reduktion (SCR) vorteilhaft ist, wenn erfindungsgemäß zwei katalytische Bereiche, wobei der erste Bereich Vanadiumoxid und Ceroxid enthält, und der zweite Bereich Eisen-haltiges Molekularsieb enthält, in einer Katalysatorvorrichtung kombiniert werden. Durch diese Kombination von Katalysatoren können Stickoxide NOx unter verschiedenen Bedingungen effizient entfernt werden, wobei gleichzeitig die Bildung von Lachgas unterdrückt werden kann.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Katalysatorvorrichtung so ausgestaltet, dass die Abgase zunächst den ersten Bereich kontaktieren, der den Vanadium-Cer-Katalysator enthält. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, dass eine Abgasfraktion, die mit dem Vanadium-Cer-Katalysator reagiert,
danach in vorteilhafter Weise mit dem Eisen-haltigen Zeolith reagiert, so dass eine besonders effiziente Abreicherung von Stickoxiden bei gleichzeitiger Vermeidung der Entstehung von Lachgas erreicht wird. Die Anordnung der Katalysatoren in dieser Reihenfolge kann auch zu einer besonders effizienten Reinigung von NO2, auch bei relativ niedrigen Temperaturen, bei gleichzeitiger Vermeidung der Bildung von Lachgas führen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Katalysatorvorrichtung so ausgestaltet, dass die Abgase zunächst den zweiten Bereich kontaktieren, der das Eisenhaltige Molekularsieb enthält.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind der erste und der zweite Bereich in Abgasströmungsrichtung nacheinander angeordnet. Solche nebeneinander liegenden Bereiche werden im Rahmen dieser Anmeldung als„Zonen" bezeichnet. Dabei kann der erste Bereich eine erste Zone und der zweite Bereich eine zweite Zone sein, oder umgekehrt. Die Abgase, die in Strömungsrichtung die Katalysatorvorrichtung passieren, kontaktieren die verschiedenen Zonen nacheinander. Dabei kann die Katalysatorvorrichtung in einer bevorzugten Ausführungsform genau eine erste und eine zweite Zone aufweisen. Alternativ kann die Katalysatorvorrichtung eine Vielzahl aufeinanderfolgende Zonen aufweisen, beispielsweise 2, 3 oder 4. Die Länge der Zonen wird im Hinblick auf die Dicke und die gewünschte katalytische Effizienz ausgewählt. So kann eine Zone beispielsweise zwischen 20 und 80%, oder zwischen 30 und 70%, der Länge der Vorrichtung ausmachen. Insbesondere können die Zonen gleiche Längen aufweisen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der erste Bereich eine erste Zone und der zweite Bereich eine zweite Zone, wobei die erste Zone in Abgasströmungsrichtung vor der zweiten Zone liegt. Somit enthält die erste Zone, welche die Abgase zuerst kontaktieren, den Vanadium-Cer-Katalysator. Die erste Zone ist dabei einlassseitig angeordnet. Der zweite Bereich mit dem Eisen-haltigen Molekularsieb bildet die zweite Zone, die in Strömungsrichtung abwärts und auslassseitig liegt. Es wurde gefunden, dass eine Katalysatorvorrichtung mit einer solchen räumlichen Ausgestaltung die SCR besonders effizient katalysiert und die Entstehung von Lachgas nahezu vollständig unterdrückt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der erste Bereich eine erste Zone und der zweite Bereich eine zweite Zone, wobei die zweite Zone in Abgasströmungsrichtung vor der ersten Zone liegt. Somit enthält die erste Zone, welche die Abgase zuerst kontaktieren, das Eisen-haltigen Molekularsieb. Die zweite Zone ist dabei einlassseitig angeordnet. Der erste Bereich mit dem Vanadium-Cer-Katalysator bildet die zweite Zone, die in Strömungsrichtung abwärts und auslassseitig liegt. Auch eine Katalysatorvorrichtung mit einer solchen räumlichen Ausgestaltung katalysiert effizient die SCR besonders und Verringert die Entstehung von Lachgas. In einer bevorzugten Ausführungsform bilden der erste und der zweite Bereich übereinander liegende Schichten aus. Besonders bevorzugt bildet dabei der erste Bereich mit dem Vanadium-Cer-Katalysator die obere Schicht aus. Es wurde gefunden, dass eine solche Katalysatorvorrichtung unter anderem Vorteile nach der Alterung aufweist, was auf eine hohe Beständigkeit und Lebensdauer hindeuten kann. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform bildet der zweite Bereich die obere Schicht aus, so dass der erste Bereich darunter liegt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der zweite Bereich, der das Eisen-haltige Molekularsieb enthält, als untere Schicht vollständig auf dem Träger aufgetragen. Dabei kann der erste Bereich, der den Vanadium-Cer-Katalysator enthält, in Form einer ersten Schicht vollständig oder nur in Zonen auf der zweiten Schicht ausgebildet sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der erste Bereich als obere Schicht vollständig auf dem zweiten Bereich als untere Schicht aufgetragen. Dies bedeutet, dass an der inneren Oberfläche der Katalysatorvorrichtung kein Bereich vorhanden ist, in dem der untere, zweite Bereich, der das Eisen-haltige Molekularsieb enthält, unmittelbar die Abgase kontaktiert. Dabei ist vorteilhaft, dass nur Abgase, die in der oberen Schicht, die den Vanadium-Cer-Katalysator enthält, vorbehandelt wurden, in die untere Schicht gelangen. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der erste Bereich als obere Schicht nicht durchgängig, sondern in Zonen auf dem zweiten Bereich als untere Schicht aufgetragen. Bei dieser Ausgestaltung sind Teilbereiche vorhanden, in denen die untere Schicht, die das Eisen-haltige Molekularsieb enthält, unmittelbar mit den Abgasen in Kontakt tritt. Dabei ist es bevorzugt, dass die Abgase zuerst mit der oberen Schicht, die den Vanadium-Cer-
Katalysator enthält, in Kontakt gelangen. Somit ist es besonders bevorzugt, dass in Strömungsrichtung zuerst ein Bereich vorhanden ist, der eine obere Schicht aufweist. Auch bei dieser Ausführungsform wird erreicht, dass die Abgase zunächst mit der oberen Schicht, die den Vanadium-Cer-Katalysator enthält, in Kontakt treten, und dadurch vorbehandelt werden, bevor sie zur zweiten Schicht gelangen.
In einer Ausführungsform kontaktieren die Abgase beim Verlassen der Katalysatorvorrichtung zuletzt den ersten Bereich, der den Vanadium-Cer-Katalysator enthält. Somit erfolgt zuletzt eine Reaktion mit dem Vanadiumoxid. Bevorzugt ist dabei am Auslass der Katalysatorvorrichtung unter der oberen Schicht eine untere Schicht mit dem Eisen-haltigen Molekularsieb vorhanden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform bestehen der erste Bereich und/oder der zweite Bereich aus zwei oder mehr übereinanderliegenden Teilschichten. Die Teilschichten können sich beispielsweise hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften, wie Dichte oder Porosität, oder der chemischen Eigenschaften, wie der Zusammensetzung der einzelnen Komponenten, unterscheiden.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Katalysatorvorrichtung keine weiteren Schichten. Daher kontaktieren an jeder Stelle der Vorrichtung die Abgase den ersten oder den zweiten Bereich unmittelbar. Besonders bevorzugt kontaktiert in der Vorrichtung der erste Bereich, der den Vanadium-Cer-Katalysator enthält, die Abgase unmittelbar. Der erste Bereich bildet dabei eine äußere Schicht aus, über der keine weitere Schicht aufgetragen ist.
Es ist erfindungsgemäß auch möglich, dass noch mindestens ein weiterer zusätzlicher funktionaler Bereich vorhanden ist, die beispielsweise zur Vor- oder Nachbehandlung der Abgase dient. Die Vor- oder Nachbehandlung kann beispielsweise eine katalytische Vorbehandlung sein. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Katalysatorvorrichtung mindestens einen weiteren dritten Bereich auf, der einen Vanadiumoxid-Katalysator ohne Ceroxid aufweist. Der dritte Bereich kann so ausgewählt sein wie oben für den ersten Bereich beschrieben mit dem Unterschied, dass kein Ceroxid enthalten ist. So kann beispielsweise eine Zone aus einer Teilschicht, die ein Vanadiumoxid ohne Ceroxid enthält, und einer Teilschicht, die ein Vanadiumoxid mit Ceroxid enthält,
bestehen. Dabei sind bevorzugt neben dem ersten, zweiten und dritten Bereich keine weiteren, davon unterschiedlichen Bereiche vorhanden.
Der zweite Bereich kann beispielsweise aus einer ersten und zweiten Teilschicht bestehen, die Eisen-haltige Molekularsiebe mit verschiedenen Aktivitäten enthalten. Bei solchen Ausführungsformen mit Teilschichten ist allgemein vorteilhaft, dass durch geeignete Auswahl und Kombinationen verschiedener Katalysatoren des gleichen Typs deren Eigenschaften gezielt kombiniert werden können, um beispielsweise eine Reaktivität in einem breiten Temperaturbereich zu erhalten.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Katalysatorvorrichtung außer dem ersten und dem zweiten Bereich keine weiteren Bereiche auf, insbesondere keine weiteren katalytischen Bereiche. Die Katalysatorvorrichtung weist bevorzugt kein Edelmetall auf. Insbesondere weisen der erste und zweite Bereich keine Edelmetalle, wie kein Platin, Gold, Palladium und/oder Silber auf. Erfindungsgemäß wird eine Katalysatorvorrichtung mit hoher Effizienz bereitgestellt, ohne dass der Einsatz teurer und nicht in großen Mengen verfügbarer Edelmetalle erforderlich ist.
Die Aufbringung des SCR-Katalysators erfolgt nach im Stand der Technik bekannten Methoden, beispielsweise durch Aufbringen von Beschichtungssuspensionen (sogenannten „Washcoats"), durch Beschichtung im Tauchbad oder durch Sprühbeschichtung. Ein Bereich kann dabei auch ein Extrudat sein. Besonders bevorzugt ist die Aufbringung der Bereiche als Beschichtungen mit Washcoats. Wie allgemein üblich, werden als Washcoats Beschichtungssuspensionen bezeichnet, in denen die Feststoffe bzw. Vorläuferverbindungen zur Erzeugung der katalytischen Bereiche suspendiert und/oder gelöst sind. Solche Washcoats werden in sehr homogener Form mit fein verteilten Inhaltsstoffen bereitgestellt, damit die Träger möglichst gleichmäßig beschichtet werden können. Nach Auftragen der Washcoats folgen übliche Nachbehandlungsschritte, wie Trocknen, Kalzinieren und Tempern.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist bei der Katalysatorvorrichtung das Verhältnis des Gewichts (pro Katalysatorvolumen) des ersten zum zweiten Bereich größer 0,2, insbesondere zwischen 0,2 und 15, und besonders bevorzugt zwischen 1 bis 6. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist der erste Bereich eine Zone, die sich ausgehend vom ersten Ende des Trägers über 20 bis 80% seiner Gesamtlänge erstreckt. In diesem Fall ist der zweite Bereich eine Zone, die sich ausgehend vom zweiten Ende des Trägers über 20 bis 80% seiner Gesamtlänge erstreckt. Die Gesamtmenge der Bereiche wird so ausgewählt, dass die Vorrichtung insgesamt möglichst effizient genutzt wird. Im Falle eines Durchflusssubstrates kann beispielsweise die Gesamtmenge der Beschichtungen (Feststoffanteil) pro Trägervolumen (Gesamtvolumen der Katalysatorvorrichtung) zwischen 100 und 600 g/l sein, insbesondere zwischen 100 und 500 g/l. Bevorzugt wird die zweite, untere Schicht in einer Menge von 50 bis 200 g/l, insbesondere zwischen 50 und 150 g/l, besonders bevorzugt von etwa 100 g/l, eingesetzt. Die erste, obere Schicht wird bevorzugt in einer Menge von 100 bis 400 g/l, insbesondere zwischen 200 und 350 g/l, besonders bevorzugt von etwa 280 g/l, eingesetzt. Im Falle eines Filtersubstrates wird in der Regel wesentlich weniger Washcoat verwendet, beispielsweise in einer Gesamtmenge von 10 bis 150 g/l.
Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Katalysatorvorrichtung zur Reinigung von Stickoxid-haltigen Abgasen durch selektive katalytische Reduktion (SCR). Ebenso ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Entfernung von Stickoxiden aus dem Abgas von mit einem mageren Luft-Kraftstoff betriebenen Verbrennungsmotoren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass das Abgas über eine erfindungsgemäße Katalysatorvorrichtung geleitet wird. Besonders vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn der N02-Anteil im Stickoxid 50% überschreitet (NO NOx > 0,5), also beispielsweise bei 75% liegt.
Die Abgase sind bevorzugt solche aus Verbrennungsanlagen. Die Verbrennungsanlagen können mobil oder stationär sein. Mobile Verbrennungseinrichtungen im Sinne dieser Erfindung sind beispielsweise Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen, insbesondere
Dieselmotoren. Bei den stationären Verbrennungseinrichtungen handelt es sich gewöhnlich um Kraftwerksanlagen, Feuerungsanlagen oder Heizungssysteme von Privathaushalten. Bevorzugt stammen die Abgase aus Magermotoren, also von überwiegend mit magerem Luft/Kraftstoffverhältnis betriebenen Verbrennungsmotoren. Magermotoren sind insbesondere Dieselmotoren und direkteinspritzende Benzinmotoren.
Die Erfindung betrifft auch ein System oder eine Vorrichtung, umfassend eine erfindungsgemäße Katalysatorvorrichtung und einen vorgeschaltete Vorrichtung, die Abgase freisetzt, insbesondere einen Verbrennungsmotor. Das System kann weitere Vorrichtungen enthalten, wie Abgasleitungen oder weitere Katalysatorvorrichtungen. Die Erfindung betrifft auch ein Automobil, enthaltend die erfindungsgemäße Abgasvorrichtung oder das System.
Abhängig von verschiedenen Einflussfaktoren (z.B. Motorkalibrierung, Betriebszustand, Art und Ausführung vorgeschalteter Katalysatoren) kann der N02-Anteil im NOx 50% überschreiten. Erfindungsgemäß wurde gefunden, dass die Katalysatorvorrichtung die SCR von Abgasen mit hohen N02-Gehalten (NO2/NOX > 0,5) besonders effizient katalysiert, und zwar auch im problematischen mittleren bis niedrigen Temperaturbereich unterhalb etwa 450 °C, insbesondere unterhalb 350°C. Insbesondere wurde gefunden, dass mit solchen Abgasen eine effiziente Entfernung der Stickoxide bei gleichzeitiger Vermeidung der Entstehung von Lachgas erreicht wird. Diese Ergebnisse waren überraschend, da im Stand der Technik bekannt war, dass Vanadiumkatalysatoren bei der SCR mit N02-reichen Abgasen, insbesondere bei niedrigen Temperaturen, relativ ineffizient sind, während die effizienteren Eisen-Zeolith-Katalysatoren einen hohen Anteil N2O produzieren.
In einer bevorzugten Ausführungsform stammen die Abgase aus einem vorgelagerten Oxidationskatalysator. Solche vorgelagerten Oxidationskatalysatoren werden im Stand der Technik eingesetzt, um bei Abgasen von Magermotoren, insbesondere Dieselmotoren, den Anteil von NO2 zu erhöhen.
Bevorzugt weisen die Abgase bei der Einleitung in die Katalysatorvorrichtung einen relativ hohen Sauerstoffgehalt auf, der beispielsweise mindesten 5 Vol.%, mindesten 10 Vol.% oder mindestens 15 Vol.% ist. Abgase aus Magermotoren weisen regelmäßig solche hohen Sauerstoffgehalte auf. Das Oxidationsmittel Sauerstoff erschwert die reduktive Entfernung
von Stickoxiden mittels SCR. Überraschenderweise wurde gefunden, dass die erfindungsgemäßen Katalysatorvorrichtungen auch Stickoxide aus Abgasen mit hohem Sauerstoffanteil effizient entfernen und zugleich die Entstehung von Lachgas verhindern.
Bevorzugt werden bei der SCR-Reaktion von Abgasen mit der erfindungsgemäßen Katalysatorvorrichtung mehr als 90%, bevorzugt mehr als 95%, von NOx und/oder NO2 entfernt.
Erfindungsgemäß ist vorteilhaft, dass eine effiziente Reinigung von Abgasen durch SCR auch bei relativ niedrigen Temperaturen erfolgen kann, wobei gerade bei niedriger Temperatur die Entstehung von Lachgas vermieden werden kann. Die Verwendung der Katalysatorvorrichtung ist besonders vorteilhaft bei Temperaturen im Bereich von unterhalb 450°C, insbesondere von 180 bis 450°C, und besonders bevorzugt zwischen 200 und 350°C.
In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Verwendung zur Vermeidung der Entstehung von Lachgas (N2O), insbesondere bei der Reinigung von N02-reichen Abgasen und insbesondere bei Temperaturen unterhalb 450°C oder unterhalb 350°C. Erfindungsgemäß wurde gefunden, dass eine effiziente Abreicherung von Stickoxiden erfolgen kann, wobei zugleich die Bildung von Lachgas vermieden wird, bzw. relativ wenig Lachgas entsteht. Gemäß dem Stand der Technik entstehen bei der SCR-Reaktion mit Vanadiumkatalysatoren und Eisen-haltigen Zeolithen, insbesondere bei der Reinigung von NC>2-reichen Abgasen bei niedrigen oder auch mittleren Temperaturen, relativ hohe Mengen Lachgas. Daher war es überraschend, dass mit einem Vanadiumkatalysator, der zusätzlich ein Ceroxid enthält, eine effiziente SCR erfolgt und gleichzeitig nur relativ geringe Mengen Lachgas entstehen. Bevorzugt ist die Konzentration von Lachgas nach der SCR mit der erfindungsgemäßen Katalysatorvorrichtung nicht höher als 50 ppm, als 20 ppm oder als 10 ppm. Insbesondere sollen solche Konzentrationen bei Temperaturen im Bereich von 180° bis 450°C, insbesondere von 200°C bis 350°C, nicht überschritten werden.
Gegenstand der Erfindung ist auch Verfahren zur Reinigung von Abgasen, umfassend die Schritte:
(i) Bereitstellen einer erfindungsgemäßen Katalysatorvorrichtung,
(ii) Einleiten von Abgasen, die Stickoxide erhalten, in die Katalysatorvorrichtung,
(iii) Einleiten eines Stickstoff-haltigen Reduktionsmittels in die Katalysatorvorrichtung, und
(iv) Reduzieren der Stickoxide in der Katalysatorvorrichtung durch selektive katalytische Reduktion (SCR).
Besonders vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren, wenn der N02-Anteil im Stickoxid 50% überschreitet (NO2/NOX > 0,5), also beispielsweise bei 75% liegt. Bevorzugt stammen die in Schritt (ii) eingeleiteten Abgase aus Magermotoren, insbesondere aus einem dem Motor nachgeschalteten Oxidationskatalysator. Die erfindungsgemäße Katalysatorvorrichtung kann bei dem Verfahren mit weiteren Einrichtungen zur Reinigung von Abgasen in Serie oder parallel kombiniert werden, wie weiteren Katalysatoren oder Filtern.
Bei der SCR Reaktion wird ein Stickstoff-haltiges Reduktionsmittel, bevorzugt Ammoniak (NH3) oder eine Vorläuferverbindung davon, wie Harnstoff, zugeführt. Das Stickstoff-haltige Reduktionsmittel wird dem Abgas bevorzugt vor Eintritt in die Katalysatorvorrichtung beigemischt, es kann aber auch gesondert in die Katalysatorvorrichtung eingeleitet werden.
Die erfindungsgemäße Katalysatorvorrichtung löst die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe. Es wird eine Katalysatorvorrichtung zur Reinigung von Abgasen durch SCR bereitgestellt, die effizient Stickoxide entfernt und dabei die Entstehung von Lachgas verhindert. Die Vorrichtung ist zur Reinigung von Abgasen ist in einem breiten Temperaturbereich, und dabei insbesondere auch bei niedriger Temperatur, geeignet. Sie eignet sich insbesondere zur Reinigung von N02-reichen Abgasen, die beim Betrieb von Dieselmotoren z. B. in Verbindung mit einem Oxidationskatalysator entstehen. Die Katalysatorvorrichtung zeigt auch nach Alterung eine hohe katalytische Aktivität und verhindert oder minimiert die Entstehung von Lachgas. Wegen der hohen Effizienz bei der SCR unter verschiedenen Anwendungsbedingungen, auch bei niedriger Temperatur und sowohl bei niedrigen als auch hohen NO2 Gehalten, eignen sich die Katalysatorvorrichtungen in hohem Maße für Anwendungen im Automobilbereich.
Ausführungsbeispiele
Vorversuche
Die Figuren 1 und 2 zeigen die Abhängigkeit der Umsetzung von Stickstoffmonoxid, siehe Figur 1 , bzw. Stickstoffdioxid (N02/NOx = 75%), siehe Figur 2, vom Cer-Gehalt des SCR- Katalysators.
In den Figuren 1 und 2 bedeuten:
Referenz = SCR-Katalysator aus 3% V205, 4,3 % W03 und Rest Ti02 mit 5% Si02 1 % Ceroxid = wie Referenz, aber Ti02/Si02 durch Ceroxid bis zu einem Ceroxid-Gehalt des Katalysators von 1 % ersetzt
5% Ceroxid = wie Referenz, aber Ti02/Si02 durch Ceroxid bis zu einem Ceroxd-Gehalt des Katalysators von 5% ersetzt
10% Ceroxid = wie Referenz, aber Ti02/Si02 durch Ceroxid bis zu einem Ceroxd-Gehalt des Katalysators von 10% ersetzt
Die Katalysatoren wurden in üblicher Weise auf handelsübliche Durchflusssubstrate mit einer Washcoat-Beladung von 160 g/l beschichtet und bei GHSV = 60000 1/h der NOx- Umsatz bei folgender Testgaszusammensetzung gemessen:NOx: 1000 ppm N02/NOx: 0% (Figur 1 ) bzw. 75% ( Figur 2)
NH3: 1 100 ppm (Figur 1 ) bzw. 1350 ppm (Figur 2)
02: 10%
H20: 5%
N2: Rest
Ausweislich Figur 1 verschlechtert sich der Umsatz von NO mit zunehmenden Gehalt an Ceroxid, während sich ausweislich Figur 2 der Umsatz bei N02/NOx = 75% mit zunehmendem Gehalt an Ceroxid verbessert. Beispiel 1 : Herstellung der Beschichtungssuspensionen (Washcoats)
Herstellung der Beschichtungssuspension A (Vanadium-SCR)
Ein kommerziell erhältliches mit 5 Gew.-% Siliziumdioxid dotiertes Titandioxid in der Anatasform wurde in Wasser dispergiert. Anschließend wurde eine wässrige Lösung von Ammoniummetawolframat und in Oxalsäure gelöstes Ammoniummetavanadat als Wolfram- bzw. Vanadiumprecursor in einer Menge zugefügt, dass ein Katalysator der Zusammensetzung 87,4 Gew.-% Ti02, 4,6 Gew.-% Si02, 5,0 Gew.-% W03 und 3,0 Gew.- % V2O5 resultiert. Die Mischung wurde intensiv gerührt und schließlich in einer handelsüblichen Rührwerkskugelmühle homogenisiert und auf d90 < 2 μηι gemahlen.
Herstellung der Beschichtungssuspension B (Vanadium-SCR mit 1 % eines Ceroxids)
Ein kommerziell erhältliches mit 5 Gew.-% Siliziumdioxid dotiertes Titandioxid in der Anatasform wurde in Wasser dispergiert. Anschließend wurden eine wässrige Lösung von Ammoniummetawolframat als Wolframprecursor, in Oxalsäure gelöstes Ammoniummetavanadat als Vanadiumprecursor und eine wässrige Lösung von Ceracetat als Cerprecursor in einer Menge zugefügt, dass ein Katalysator einer Zusammensetzung resultiert, die als 86,4 Gew.-% T1O2, 4,6 Gew.-% S1O2, 5,0 Gew.-% W03, 3,0 Gew.-% V205 und 1 % Ce02 berechnet wird. Die Mischung wurde intensiv gerührt und schließlich in einer handelsüblichen Rührwerkskugelmühle homogenisiert und auf d90 < 2 μηι gemahlen. Herstellung der Beschichtungssuspension C (Fe-SCR, SAR = 25)
Es wurde eine Beschichtungssuspension für einen kommerziell erhältlichen SCR- Katalysator auf der Basis von mit Eisen ausgetauschtem Beta-Zeolith hergestellt. Hierzu wurden ein kommerzieller Si02-Binder, ein kommerzieller Böhmit-Binder (als Beschichtungshilfsstoffe), Eisen(lll)-nitrat-nonahydrat und kommerziell erhältlicher Beta- Zeolith mit einem molaren Si02/Al203-Verhältnis (SAR) von 25 in Wasser suspendiert, so dass ein Katalysator der Zusammensetzung 90 Gew.-% aus ß-Zeolith und einem Eisengehalt, berechnet als Fe203, von 4,5 Gew.-% resultiert. Herstellung der Beschichtungssuspension D (Fe-SCR, SAR = 10)
Es wurde eine Beschichtungssuspension für einen kommerziell erhältlichen SCR- Katalysator auf der Basis von mit Eisen ausgetauschtem Beta-Zeolith hergestellt. Hierzu wurden ein kommerzieller Si02-Binder, ein kommerzieller Böhmit-Binder (als
Beschichtungshilfsstoffe), Eisen(lll)-nitrat-nonahydrat und kommerziell erhältlicher Beta- Zeolith mit einem molaren SiO A C -Verhältnis (SAR) von 10 in Wasser suspendiert, so dass ein Katalysator der Zusammensetzung 90 Gew.-% aus ß-Zeolith und einem Eisengehalt, berechnet als Fe2C>3, von 4,5 Gew.-% resultiert.
Beispiel 2: Herstellung der Katalvsatorvorrichtungen
Es wurden verschiedene Katalysatorvorrichtungen hergestellt, indem keramische Träger mit den Beschichtungssuspensionen A bis D beschichtet wurden. Als Träger wurden übliche keramische Monolithen mit parallelen, beidseitig offenen Strömungskanälen eingesetzt. Dabei wurden auf jeden Träger eine erste und eine zweite Schicht (S1 , S2) aufgetragen, wobei jede Schicht in zwei nebeneinanderliegende Zonen (Z1 , Z2) unterteilt war. Die zu reinigenden Abgase strömen in Strömungsrichtung in die Katalysatorvorrichtung, also über die obere Schicht 2 und von Zone 1 zu Zone 2. In Schema 1 ist der Aufbau die Katalysatorvorrichtungen mit vier katalytischen Bereichen, die in zwei Schichten und zwei Zonen liegen, gezeigt.
Schema 1 : Schematischer Aufbau der gemäß den Ausführungsbeispielen hergestellten Katalysatorvorrichtungen
Strömungsrichtung ->
Die Zusammensetzungen und die eingesetzten Mengen der Beschichtungssuspensionen A bis D sind in der Tabelle 1 unten zusammengefasst. Der Tabelle ist auch zu entnehmen, welche katalytischen Schichten S1 und S2 und Zonen Z1 und Z2 aufgetragen wurden. Die Katalysatoren E1 bis E5 sind erfindungsgemäß und V1 bis V4 sind Vergleichskatalysatoren.
Zuerst wurde eine der Dispersionen A bis D nach einem herkömmlichen Tauchverfahren ausgehend von der Einlassseite über die Länge des Bereichs Z1 S1 eines handelsüblichen Durchflusssubstrats mit 62 Zellen pro Quadratzentimeter, einer Zellwandstärke von 0,17 Millimetern und einer Länge von 76,2 mm aufgebracht. Das teilweise beschichtete Bauteil wurde zunächst bei 120 °C getrocknet. Anschließend wurde eine der Dispersionen A bis D nach demselben Verfahren ausgehend von der Auslassseite auf die Länge des Bereichs Z2S1 aufgebracht. Das beschichtete Bauteil wurde sodann bei 120 °C getrocknet, für 15 Minuten bei 350°C, dann für die Dauer von 3 Stunden bei 600 °C kalziniert. Waren Dispersion und Washcoatbeladung in den Bereichen Z1 S1 und Z2S1 identisch, wurde eine der Dispersionen A - D nach einem herkömmlichen Tauchverfahren auf ein handelsübliches Durchflusssubstrat mit 62 Zellen pro Quadratzentimeter und einer Zellwandstärke von 0,17 Millimetern auf dessen gesamter Länge von 76,2 mm aufgebracht. Sodann wurde bei 120 °C getrocknet, für 15 Minuten bei 350°C, dann für die Dauer von 3 Stunden bei 600 °C kalziniert.
Das so kalzinierte Bauteil wurde anschließend nach dem oben beschriebenen Verfahren ausgehend von der Einlassseite über die Länge des Bereichs Z1 S2 mit einer der Suspensionen A bis D beschichtet und bei 120°C getrocknet. Der zuvor beschriebene Schritt wurde übersprungen, wenn für den Bereich Z1 S2 keine Beschichtung vorgesehen war. Anschließend erfolgte ausgehend von der Auslassseite die Beschichtung über die Länge des Bereichs Z2S2 mit einer der Suspensionen A bis D. Sodann wurde bei 120 °C getrocknet. Der zuvor beschriebene Schritt wurde übersprungen, wenn für den Bereich Z2S2 keine Beschichtung vorgesehen war. Anschließend wurde für 15 Minuten bei 350°C, dann für die Dauer von 3 Stunden bei 600 °C kalziniert. Waren Dispersion und Washcoatbeladung in den Bereichen Z1 S2 und Z2S2 identisch, wurde eine der Dispersionen A bis D nach dem oben beschriebenen Verfahren auf die gesamte Länge des Bauteils von 76,2 mm aufgebracht. Sodann wurde bei 120 °C getrocknet, für 15 Minuten bei 350°C, dann für die Dauer von 3 Stunden bei 600 °C kalziniert.
Tabelle 1 : Herstellung der Katalysatorvorrichtungen mit Beschichtungssuspensionen A bis D in der ersten und zweiten Schicht (S1 , S2) und der ersten und zweiten Zone (Z1 , Z2). Angegeben ist jeweils die Gesamtmenge in jedem der vier Bereiche (S1Z1 bis S2Z2) in g/l nach Trocknung, Kalzinierung und Temperung, sowie die Länge der Zonen in % bezogen
auf die Gesamtlänge die Katalysatorvorrichtung. Die Katalysatoren V1 bis V4 sind Vergleichskatalysatoren.
Alternativ zu dem beschriebenen Verfahren wäre es auch möglich, zwei Katalysatoren (Z1 , Z2) herzustellen, die den oben beschriebenen Zonen Z1 und Z2 entsprechen, und beide Katalysatoren hintereinander (Z1 vor Z2) zu testen. Katalysator Z1 : Zuerst eine der Dispersionen A bis D über die gesamte Länge des Trägers mit der Länge Z1 aufbringen (Bereich Z1 S1 ), bei 120 °C trocknen, dann für 15 Minuten bei 350°C, anschließend für die Dauer von 3 Stunden bei 600 °C kalzinieren. Wenn vorgesehen, anschließend eine der Dispersionen A bis D über die gesamte Länge des so erhaltenen Bauteils aufbringen (Bereich Z1 S2), dann für 15 Minuten bei 350°C, anschließend für die Dauer von 3 Stunden bei 600 °C kalzinieren.
Katalysator Z2: Zuerst eine der Dispersionen A bis D über die gesamte Länge des Trägers mit der Länge Z2 aufbringen (Bereich Z2S1 ), bei 120 °C trocknen, dann für 15 Minuten bei 350°C, anschließend für die Dauer von 3 Stunden bei 600 °C kalzinieren. Wenn vorgesehen, anschließend eine der Dispersionen A bis D über die gesamte Länge des so
erhaltenen Bauteils aufbringen (Bereich Z2S2), dann für 15 Minuten bei 350°C, anschließend für die Dauer von 3 Stunden bei 600 °C kalzinieren.
Beispiel 3: Reduktion von Stickoxiden mittels SCR
Messverfahren
Die gemäß Beispiel 2 hergestellten Katalysatorvorrichtungen wurden auf ihre Aktivität und Selektivität in der selektiven katalytischen Reduktion von Stickoxiden getestet. Dabei wurden bei verschiedenen definierten Temperaturen (gemessen an der Einlass-Seite des Katalysators) der Stickoxid-Umsatz als Maß für die SCR-Aktivität und die Bildung von Lachgas gemessen. Auf der Einlassseite wurden Modellabgase eingeführt, die voreingestellte Anteile unter anderem von NO, NH3, NO2 und O2 enthielten. Die Messung der Stickoxid-Umsätze erfolgte in einem Reaktor aus Quarzglas. Dazu wurden Bohrkerne mit L = 3" und D = 1 " zwischen 190 und 550°C unter stationären Bedingungen getestet. Die Messungen erfolgten unter den nachfolgend zusammengefassten Testbedingungen. Dabei ist GHSV der Gasvolumenstrom (Gas hourly space Velocity; Gasflussrate: Katalysatorvolumen). Die Bedingungen der Messreihen TP1 bis TP4 sind nachfolgend zusammengefasst:
Testparametersatz TP1 :
Gas hourly space velocity GHSV = 60000 1/h mit der Synthesegaszusammensetzung: 1000 vppm NO, 1 100 vppm NH3, 0 vppm N20
xNOx = xNO + XNO2 + XN2O, wobei x jeweils Konzentration (vppm) bedeutet
10 Vol.-% 02, 5 Vol.-% H20, Rest N2.
Testparametersatz TP2
GHSV = 60000 1/h mit der Synthesegaszusammensetzung:
250 vppm NO, 750 vppm N02, 1350 vppm NH3, 0 vppm N20
xNOx = xNO + XNO2 + XN2O, wobei x jeweils Konzentration (vppm) bedeutet
10 Vol.-% Q2, 5 Vol.-% H20, Rest N2.
Testparametersatz TP3
GHSV = 30000 1/h mit der Synthesegaszusammensetzung:
500 vppm NO, 550 vppm NH3, 0 vppm N20
xNOx = xNO + XNO2 + XN2O, wobei x jeweils Konzentration (ppm) bedeutet
10 Vol.-% 02, 5 Vol.-% H20, Rest N2.
Testparametersatz TP4
GHSV = 30000 1/h mit der Synthesegaszusammensetzung:
125 vppm NO, 375 vppm N02, 675 vppm NH3, 0 vppm N20
a = xNH3 / xNOx = 1 ,35
xNOx = xNO + XNO2 + XN2O, wobei x jeweils Konzentration (ppm) bedeutet
10 Vol.-% 02, 5 Vol.-% H20, Rest N2. Die Stickoxid-Konzentrationen (Stickstoffmonoxid, Stickstoffdioxid, Distickstoffmonoxid) nach der Katalysatorvorrichtung wurden gemessen. Aus den im Modellabgas eingestellten Stickoxid-Gehalten, die während der Konditionierung zu Beginn des jeweiligen Prüflaufs mit einer vor-Katalysator-Abgasanalytik verifiziert wurden, und den gemessenen Stickoxid- Gehalten nach der Katalysatorvorrichtung wurde der Stickoxid-Umsatz über die Katalysatorvorrichtung für jeden Temperaturmesspunkt wie folgt berechnet (x ist jeweils die Konzentration in vppm):
UNOX [%] = (1 - XAusgang(NOx) / XEingang(NOx)) * 100 [%]
mit
XEingang (ΝΟχ) = XEingang (NO) + XEingang (NO2)
XAusgang(NOx) = XAusgang(NO) + XAusgang(N02) + 2*XAusgang(N20).
XAusgang(N20) wurde mit dem Faktor 2 gewichtet, um die Stöchiometrie zu berücksichtigen. Um zu ermitteln, auf welche Weise die Alterung der Katalysatoren das Ergebnis beeinflusst, wurden die Katalysatorvorrichtungen für 100 Stunden bei 580°C in einer Gasatmosphäre (10% O2, 10% H2O, Rest N2) einer hydrothermalen Alterung unterworfen. Anschließend wurden die Umsätze von Stickoxiden gemäß der oben beschriebenen Methode bestimmt.
Ergebnisse
Die Ergebnisse der Messreihen TP1 und TP3, bei denen das Modellabgas als Stickoxid ausschließlich NO enthielt, sind in der Tabelle 2 zusammengefasst. Die Ergebnisse der Messreihen TP2 und TP4, bei denen das Modellabgas als Stickoxide NO und NO2 im Verhältnis 1 :3 enthielt, sind in der Tabelle 3 zusammengefasst. In den Tabellen ist jeweils angegeben, welcher Katalysator gemäß Beispiel 2 (Tabelle 1 ) eingesetzt wurde. Für jeden definierten Temperaturwert ist angegeben, wie viel Prozent der Anfangskonzentration NOx entfernt wurden. In der Tabelle 3 ist außerdem für jeden Temperaturwert 2 bis 7 angegeben, welche absolute Menge N2O bei jedem Temperaturwert nach dem Katalysator gemessen wurde. In den Tabellen 4 und 5 sind Bedingungen und Ergebnisse der Versuche mit Katalysatorvorrichtungen nach Alterung zusammengefasst.
Die Versuche belegen, dass die erfindungsgemäßen SCR-Katalysatoren mit zwei katalytischen Bereichen, wobei der erste Bereich ein Vanadiumoxid und ein Ceroxid enthält, und wobei der zweite Bereich ein Eisen-haltiges Molekularsieb enthält, eine hohe Effizienz bei der reduktiven Entfernung von Stickoxiden (NOx) mittels SCR erreichen. Sie eignen sich nicht nur für die Reaktion mit NO-reichen Abgasen, sondern auch für die Behandlung von N02-reichen Abgasen. Die Reduktion von Stickoxiden aus N02-reichen Abgasen ist im Temperaturbereich unterhalb 400°C oder unterhalb 350°C besonders effizient. Zudem kann bei der SCR mit erfindungsgemäßen Katalysatoren die Entstehung von Lachgas unterdrückt werden. So beseitigen die Katalysatoren E3, E4 und E5 Stickoxide NOx sowohl in NO-reichen Abgasen (Tabelle 2) also auch in N02-reichen Abgasen (Tabelle 3) nahezu vollständig, wobei die Entstehung von Lachgas fast vollständig unterdrückt wird. Auch Katalysator E2 reichert Stickoxide NOx sowohl aus NO- als auch N02-reichen Abgasen effizient ab und verringert die Menge an entstehendem Lachgas. Dabei sind die Vorteile von Katalysator E2 nach der Alterung besonders ausgeprägt (Tabellen 4, 5), was insbesondere für praktische Anwendungen im Zusammenhang mit Verbrennungsmotoren von Bedeutung ist. Auch der Katalysator E1 zeigt eine hohe Effizienz bei reduzierter Lachgasbildung. Die erfindungsgemäßen Katalysatorvorrichtungen verbinden also mehrere vorteilhafte Eigenschaften miteinander, nämlich eine hohe Effizienz mit N02-reichen Abgasen im Temperaturbereich von etwa 180°C bis 500°C, und dabei insbesondere bei niedrigen Temperaturen, eine hohe Effizienz mit NO-reichen Abgasen, und das Vermeiden
der Bildung von Lachgas. Die Effekte zeigen sich mit frisch hergestellten Katalysatoren und nach einem Alterungsprozess.
Tabelle 2: Bedingungen und Ergebnisse der Reduktion von NO mit verschiedenen Katalysatorvorrichtungen (Versuche TP1 und TP3) bei verschiedenen tatsächlich gemessenen Temperaturen 1 bis 8. Angegeben ist die Abreicherung von NOx am Katalysatorvorrichtungsauslass in % in Bezug auf die anfänglich eingesetzte Menge.
Tabelle 3: Versuchsbedingungen und Ergebnisse der Reduktion von N02:NO im Verhältnis 3:1 (Versuche TP2 und TP4) bei verschiedenen tatsächlich gemessenen Temperaturen. Für Messungen 2 bis 7 ist die Abreicherung von NOx am Katalysatorvorrichtungsauslass in % in Bezug auf die anfänglich eingesetzte Menge sowie die Messwerte für N2O in ppm am Katalysatorvorrichtungsauslass angegeben.
Tabelle 4: Bedingungen und Ergebnisse der Reduktion von NO mit verschiedenen Katalysatorvorrichtungen nach Alterung (Versuche TP1 bei verschiedenen tatsächlich gemessenen Temperaturen 1 bis 8. Angegeben ist die Abreicherung von NOx a Katalysatorvorrichtungsauslass in % in Bezug auf die anfänglich eingesetzte Menge.
Tabelle 5: Versuchsbedingungen und Ergebnisse der Reduktion von N02:NO im Verhältnis 3:1 (Versuch TP2) mit verschiedene Katalysatorvorrichtungen nach Alterung bei verschiedenen tatsächlich gemessenen Temperaturen. Für Messungen 2 bis 7 ist di Abreicherung von NOx in % am Katalysatorvorrichtungsauslass, in Bezug auf die anfänglich eingesetzte Menge, sowie die Messwerte fü N2O in ppm am Katalysatorvorrichtungsauslass angegeben.