WO2016124221A1 - Fräswerkzeug für winkelschleifer - Google Patents

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WO2016124221A1
WO2016124221A1 PCT/EP2015/052144 EP2015052144W WO2016124221A1 WO 2016124221 A1 WO2016124221 A1 WO 2016124221A1 EP 2015052144 W EP2015052144 W EP 2015052144W WO 2016124221 A1 WO2016124221 A1 WO 2016124221A1
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Nicolas Huth
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August Rüggeberg Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a milling tool for angle grinders
  • Such a tool known from EP 0 292 246 B1 (corresponding to DE 38 54 408 T2) is integrally formed from steel and has radially projecting cutting teeth on an outer circumference and in the direction of its longitudinal axis. This tool is intended for woodworking and only suitable for this purpose.
  • Angle grinders are suitable for machining all materials that are not harder than the material of the cutting elements.
  • US 2014/0010606 AI a milling tool is known which has a disk-shaped support body with radially projecting and interchangeable cutting elements on the outer circumference. This milling tool is intended for cutting slots in workpieces.
  • the invention has for its object to design a milling tool for angle grinder so that it is versatile and easy to handle.
  • This object is achieved in that the support body is formed as a composite body of fiber reinforced plastic and that in the support body to the bottom of the support body open Schneidmaschine- chambers are formed, in each of which a cutting element is interchangeable.
  • the milling tool has a low weight which corresponds to that of a conventional grinding wheel for the same application in an angle grinder. Due to the interchangeability of the cutting elements different cutting elements can be used for different materials to be processed. Furthermore, an optimized position of the cutting edges of the cutting elements can be achieved by the type of attachment of the cutting elements on the support body.
  • the support body can be used in principle as long as desired. If, according to an advantageous development, the cutting elements are of annular design and in each case abut against a contact surface of a cutting element chamber with a rear side, the cutting elements can be re-rotated after partial wear of the cutting edges. be made settable. In addition, they can be removed and reground or replaced by other types of cutting elements.
  • the rotation of the cutting elements and their replacement is particularly easy if, according to a further advantageous embodiment of the invention, the cutting elements are each centered by means of a fastening screw attached to the support body.
  • a particularly simple attachment of the cutting elements on the support body is given, starting from each cutting element chamber starting in the support body, a bore is formed, in which a fastening sleeve is arranged, in which a cutting element holding a fastening screw is screwed.
  • the fastening sleeve has an external thread engaging in the supporting body and an internal thread receiving the fastening screw, wherein these threads can be in opposite directions, as a result of which a particularly firm clamping of the cutting elements in the supporting body can be achieved.
  • the cutting elements are annular with a coaxial to a central axis attachment opening and a ke- truncated, forming an open surface lateral surface and a rake face forming front side.
  • This clearance angle ⁇ is the clearance angle of the separating element.
  • the effective clearance angle when using the milling tool depends on the arrangement of the cutting element on the support body.
  • the cutting elements are each arranged at a helix angle ⁇ in a cutting element chamber, it is achieved that the chips are thrown off in such a way that a violation of the worker is excluded.
  • the support body has an outer circumferential surface between the underside and the upper side and if the cutting elements project radially outward beyond this outer circumferential surface.
  • the cutting elements consist of a cutting material, for which in particular hard metal with grain sizes of 0.2 ⁇ to 10 ⁇ , ceramic, hard metal with a coating, e.g. Diamond coating, polycrystalline boron nitride (PCBN), polycrystalline diamond (PCD), or high speed steel (HSS).
  • the support body made of epoxy resin or phenolic resin or polyester resin or polyurethane resin and glass fibers and / or carbon fibers and / or aramid fibers and / or natural fibers as Fa- is formed.
  • natural fibers hemp sisal or comparable fibers are considered.
  • the resin fraction is advantageously 30 % to 55% of the total weight of the coated fiberglass fabric layers.
  • the weight of the fiberglass fabric layers is in the range of 150 gr / m 2 to 250 gr / m 2 .
  • the number n can be chosen so that the Vibration of the milling tool is minimized during use, which greatly facilitates the use for the worker.
  • the cutting elements can be arranged at equal angular intervals on the support body. For the reduction of vibrations, it may also be advantageous if unequal angular distances are selected.
  • the use of a milling tool according to the invention on an angle grinder for machining a workpiece is part of the invention.
  • FIG. 1 is a perspective view of the top of a milling tool, 1, a plan view of the underside of the milling tool according to FIGS. 1 and 2, a side view of the milling tool according to FIGS. 1 to 3 corresponding to the viewing arrow IV in Fig. 3 in partially broken away Representation, a partial section through the milling tool according to the section line VV in Fig. 4 in FIG. 4 enlarged view, a perspective view of a cutting element of the milling tool, a plan view of the cutting element of FIG. 6, a cross section through the cutting element according to the section line VIII - VIII in Fig. 7, a plan view of a glass fiber fabric, and an angle grinder with a milling tool according to FIGS. 1 to 4.
  • the cutting tool for angle grinder shown in the drawing has a disc-shaped support body 1 and a number n of attached to this mutually identical cutting elements 2.
  • the support body 1 is not constructed monolithically, but consists of a number m of epoxy resin-coated fiberglass fabric layers 3, so-called prepregs. These fiberglass fabric layers 3, which are formed from warp threads 4 and weft threads 5 according to FIG. 9, are stacked one above the other about a rotation axis Z and connected to one another under pressure and corresponding temperature in a mold. Characterized in that the individual glass fiber fabric layers 3 are rotated against each other, the support body receives a high, in all directions about the same strength, so that a spontaneous breakage of the support body 1 during operation, ie at high speeds is excluded.
  • the support body 1 is formed cranked, that is provided in its central region with a rotationally symmetric to the axis Z area with a crank 6, which projects from the top 7 of the support body 1.
  • a crank 6 coaxial with the axis of rotation Z an opening 8 is formed which receives a spindle of an angle grinder, which will be discussed briefly below.
  • cutting element chambers 1 1 are formed by milling, which are open to the underside 9 and the outer peripheral surface 10.
  • the cutting element chambers 1 1 have a contact surface 12 for the cutting elements 2.
  • the abutment surface 12 is penetrated by a leading to the top 7 hole 13, to the central axis 14, the contact surface 12 is arranged vertically.
  • In the bore 13 is one with a Outside thread 15 and an inner thread 16 provided mounting sleeve 17 is arranged, which is screwed into the bore 13 of the support body 1.
  • External thread 15 and internal thread 16 may be formed in the same direction or in opposite directions.
  • a cutting element 2 is fastened centered by means of a fastening screw 18.
  • the center axis 14 is also the center axis of the mounting screw 18 and the cutting element 2.
  • the truncated cone shaped cutting element 2 is located with its rear side 19 against the abutment surface 12 flat, whereby the position of the cutting element 2 relative to the support body. 1 is precisely defined.
  • the frustoconical outer circumferential surface of the respective cutting element 2 forms its free surface 21.
  • the edge formed between rake surface 20 and free surface 21 forms the cutting edge 22 of the respective cutting element 2 in the region of the cutting edge 22 its largest diameter d.
  • the respective cutting element 2 can be rotated about the central axis 14, so that different areas of the cutting edge 22 can come to full wear for engagement.
  • An exchange of the cutting elements 2 is also possible in a simple manner.
  • each cutting element 2 does not protrude beyond the outer circumferential surface 10 of the support body 1, but lies approximately flush therewith.
  • each cutting element 2 protrudes with a respective region of its cutting edge 22, its Free surface 21 and its clamping surface 20 on the outer peripheral surface 10 and the bottom 9 before, wherein the cutting elements 2 radially adjacent to the rotational axis Z adjacent annular portion of the bottom 9 serves as a depth-limiting surface 24.
  • a depth-limiting surface 24 is the respective cutting edge 22 at a maximum by a cutting depth a, by which the maximum thickness of a chip to be cut is determined.
  • the clearance angle ⁇ of the cutting element 2 is formed between the free surface 21 and a line 25 parallel to the central axis 14 (FIG. 8).
  • a rake angle ⁇ is formed between a line 27 parallel to the axis of rotation Z and an adial line 28 to the center axis 14 of the respective cutting element 2.
  • the rake angle ß is correspondingly defined by a perpendicular to the axis of rotation Z extending Y-axis 29 and the central axis 14. Both representations are shown in FIG. 4. As Figure 4 is also removed, the rake angle ß is negative.
  • the cutting element 2 is also arranged at a helix angle ⁇ (FIG. 3) relative to the carrier body 1.
  • This helix angle ⁇ is formed between a Y-axis 29 perpendicular to the rotation axis z and a radial line 28 perpendicular to the center axis 14.
  • the arrangement of the respective cutting element 2 is at a helix angle ⁇ causes cut chips are driven in driving direction of the milling tool in the direction of rotation 30 radially to the rotation axis Z to the outside, ie out of the region of the support body 1 out.
  • the rake angle ß and the helix angle ⁇ result from the arrangement of the cutting element 2 on the support body.
  • the following areas apply to the data discussed above:
  • a milling tool can be driven in rotation about the rotation axis Z by means of a fastening nut 31 on the rotatably drivable spindle 32 of an angle grinder 33, a so-called power tool, and is used at a slight angle for machining a workpiece 34.
  • the part projecting beyond the underside 9 of the supporting body 1 and the part of the respective cutting edge 22 projecting beyond the outer circumferential surface 10 are used.
  • the main function is that of a face milling cutter.

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Abstract

Ein Fräswerkzeug für Winkelschleifer weist einen scheibenförmigen und in einer Drehrichtung (30) drehantreibbaren Tragkörper (1) auf, der eine Oberseite (7) und eine Unterseite (9) aufweist. Der Tragkörper (1) ist als Verbundkörper aus faserverstärktem Kunststoff gebildet. Im Tragkörper (1) sind zur Unterseite (9) offene Schneidelemente-Kammern (11) ausgebildet, in denen jeweils ein Schneidelement (2) auswechselbar angeordnet ist.

Description

Fräswerkzeug für Winkelschleifer
Die Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug für Winkelschleifer
mit einem Tragkörper, der
— scheibenförmig und in einer Drehrichtung drehantreibbar ausgebildet ist,
— eine zu einer mittleren Drehachse koaxiale Öffnung zur Aufnahme einer drehantreibbaren Spindel eines Winkelschleifers und
— eine Oberseite und eine Unterseite aufweist
- mit einer Anzahl n Schneidelementen, die
— im radial zur Drehachse außenliegenden Bereich des Tragkörpers angeordnet sind und
— jeweils eine Schneide aufweisen, die
— über die Unterseite des Tragkörpers vorragt.
Ein derartiges aus der EP 0 292 246 Bl (entsprechend DE 38 54 408 T2) bekanntes Werkzeug ist einstückig aus Stahl ausgebildet und weist radial über einen Außen-Umfang und in Richtung seiner Längsachse vorstehende Schneidzähne auf. Dieses Werkzeug ist zur Holzbearbeitung vorgesehen und auch nur hierfür geeignet.
Aus der DE 199 29 201 Cl ist ein weiteres Fräswerkzeug der gattungsgemäßen Art bekannt, bei dem an einem Träger aus Stahl ein einstückig aus einem Hartmetallring gearbeiteter Satz von Schneidzähnen angebracht ist. Dieses Fräswerkzeug ist sowohl an stationären Maschinen als auch an
Winkelschleifern zur Bearbeitung aller Materialien geeignet, die nicht härter sind als das Material der Schneidelemente. Aus der US 2014/0010606 AI ist ein Fräswerkzeug bekannt, das einen scheibenförmigen Tragkörper mit am Außenumfang radial vorstehenden und auswechselbaren Schneidelementen aufweist. Dieses Fräswerkzeug ist zum Schneiden von Schlitzen in Werkstücken vorgesehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Fräswerkzeug für Winkelschleifer so auszugestalten, dass es vielseitig einsetzbar und leicht zu handhaben ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Tragkörper als Verbundkörper aus faserverstärktem Kunststoff gebildet ist und dass im Tragkörper zur Unterseite des Tragkörpers offene Schneidelemente- Kammern ausgebildet sind, in denen jeweils ein Schneidelement auswechselbar angeordnet ist. Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird er- reicht, dass das Fräswerkzeug ein geringes Gewicht hat, das dem einer herkömmlichen Schleifscheibe für dieselbe Anwendung in einem Winkelschleifer entspricht. Durch die Auswechselbarkeit der Schneidelemente können für unterschiedliche zu bearbeitende Materialien unterschiedliche Schneidelemente eingesetzt werden. Des Weiteren kann durch die Art der Anbringung der Schneidelemente am Tragkörper eine optimierte Stellung der Schneiden der Schneidelemente erreicht werden. Da die Schneidelemente austauschbar sind, kann der Tragkörper im Grundsatz beliebig lange eingesetzt werden. Wenn gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung die Schneidelemente ringförmig ausgebildet sind und jeweils mit einer Rückseite an einer Anlage- Fläche einer Schneidelemente-Kammer anliegen, können die Schneidelemente nach einem Teilverschleiß der Schneiden durch Drehen wieder ein- setzbar gemacht werden. Außerdem können sie abgenommen und nachgeschliffen oder durch andersartige Schneidelemente ersetzt werden.
Das Verdrehen der Schneidelemente und ihr Austausch ist besonders ein- fach, wenn gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die Schneidelemente jeweils mittels einer Befestigungs-Schraube zentriert am Tragkörper befestigt sind.
Eine besonders einfache Befestigung der Schneidelemente am Tragkörper ist gegeben, wenn von jeder Schneidelemente-Kammer ausgehend im Tragkörper eine Bohrung ausgebildet ist, in der eine Befestigungs-Hülse angeordnet ist, in die eine ein Schneidelement haltende Befestigungs- Schraube eingeschraubt ist. Hierbei ist es von Vorteil, wenn die Befestigungs-Hülse ein in den Tragkörper eingreifendes Außen-Gewinde und ein die Befestigungsschraube aufnehmendes Innen-Gewinde aufweist, wobei diese Gewinde gegenläufig sein können, wodurch eine besonders feste Verspannung der Schneidelemente im Tragkörper erreicht werden kann.
In besonders einfacher Weise sind die Schneidelemente ringförmig mit einer zu einer Mittel-Achse koaxialen Befestigungs-Öffnung und einer ke- gelstumpfförmigen, eine Freifläche bildenden Mantelfläche und einer eine Spanfläche bildenden Frontseite ausgebildet. Hierbei ist es von Vorteil, wenn zwischen der Freifläche des Schneidelements und einer zu dessen Mittel- Achse parallelen Linie ein Freiwinkel γ gebildet ist, für den gilt: 0° < = γ < = 20° und vorzugsweise 5° < = γ < = 15°. Bei diesem Freiwinkel γ handelt es sich um den Freiwinkel des Scheidelements. Der beim Einsatz des Fräswerkzeugs wirksame Freiwinkel hängt dagegen von der Anordnung des Schneidelementes am Tragkörper ab. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn die Schneidelemente jeweils unter einem negativen Spanwinkel ß in einer Schneidelemente-Kammer angeordnet sind, wobei für den Spanwinkel ß gilt: 0° < = ß < = 40° und vorzugsweise ß = 30°. Diese Ausgestaltung führt dazu, dass ein relativ weicher Schnitt erreicht wird.
Wenn gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die Schneidelemente jeweils unter einem Drallwinkel α in einer Schneidelemente-Kammer angeordnet sind, wird erreicht, dass die Späne derart abge- schleudert werden, dass eine Verletzung des Werkers ausgeschlossen wird. Für den Drallwinkel gilt hierbei: 10° < = α < = 40° und vorzugsweise a = 30°.
Da die erfindungsgemäßen Fräswerkzeuge an Winkelschleifern jeweils unter einem Winkel zum Werkstück eingesetzt werden, ist es von Vorteil, wenn der Tragkörper zwischen der Unterseite und der Oberseite eine Au- ßen-Umfangsfläche aufweist und wenn die Schneidelemente über diese Außen-Umfangsfläche radial nach außen vorragen. Es ist von Vorteil, wenn die Schneidelemente aus einem Schneid- Werkstoff bestehen, wofür insbesondere Hartmetall mit Korngrößen von 0,2 μηι bis 10 μηι, Keramik, Hartmetall mit einer Beschichtung, z.B. Dia- mantbeschichtung, polykristallines Bornitrid (PCBN), polykristalliner Diamant (PKD), oder High Speed Steel (HSS) geeignet sind.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn der Tragkörper aus Epoxydharz oder Phenolharz oder Polyesterharz oder Polyurethanharz und aus Glasfasern und/oder Kohlefasern und/oder Aramidfasern und/oder Naturfasern als Fa- sern gebildet ist. Als Naturfasern kommen Hanf, Sisal oder vergleichbare Fasern in Betracht.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn der Tragkörper aus einer Anzahl m von mit Epoxydharz beschichteten Glasfasergewebe-Lagen besteht, wobei für die Zahl m der Lagen gilt: 30 < = m < = 80 und vorzugsweise m = 60. Hierbei beträgt vorteilhaftweise der Harzanteil 30% bis 55% vom Gesamtgewicht der beschichteten Glasfasergewebe-Lagen. Das Gewicht der Glasfasergewebe-Lagen liegt im Bereich von 150 gr/m2 bis 250 gr/m2.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn die Schneidelemente in einer Anzahl n am Tragkörper angeordnet sind, wobei für n gilt: 2 < = n < = 20 und vorzugsweise 5 < = n < = 10. Die Zahl n kann so gewählt werden, dass die Vibration des Fräswerkzeugs beim Einsatz minimiert wird, was den Ein- satz für den Werker erheblich erleichtert. Die Schneidelemente können in gleichen Winkelabständen am Tragkörper angeordnet sein. Zur Reduktion von Vibrationen kann es aber auch von Vorteil sein, wenn ungleiche Winkelabstände gewählt werden. Weiterhin ist die Verwendung eines Fräswerkzeugs nach der Erfindung an einem Winkelschleifer zum Bearbeiten eines Werkstücks Teil der Erfindung.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Sicht auf die Oberseite eines Fräswerkzeugs, eine perspektivische Sicht auf die Unterseite des Fräswerkzeugs nach Fig. 1 , eine Draufsicht auf die Unterseite des Fräswerkzeugs nach den Fig. 1 und 2, eine Seitenansicht des Fräswerkzeugs nach den Fig. 1 bis 3 entsprechend dem Sichtpfeil IV in Fig. 3 in teilweise aufgebrochener Darstellung, einen Teilschnitt durch das Fräswerkzeug entsprechend der Schnittlinie V-V in Fig. 4 in gegenüber Fig. 4 vergrößerter Darstellung, eine perspektivische Ansicht eines Schneidelementes des Fräswerkzeuges, eine Draufsicht auf das Schneidelement nach Fig. 6, einen Querschnitt durch das Schneidelement entsprechend der Schnittlinie VIII- VIII in Fig. 7, eine Draufsicht auf ein Glasfasergewebe, und einen Winkelschleifer mit einem Fräswerkzeug nach den Fig 1 bis 4. Das in der Zeichnung dargestellte Fräswerkzeug für Winkelschleifer weist einen scheibenförmigen Tragkörper 1 und eine Anzahl n von an diesem befestigten untereinander gleichen Schneidelementen 2 auf. Der Tragkörper 1 ist nicht monolithisch aufgebaut, sondern besteht aus einer Anzahl m von epoxydharzbeschichteten Glasfasergewebe-Lagen 3, sogenannten Prepregs. Diese gemäß Fig. 9 aus Kettfäden 4 und Schussfäden 5 gebildeten Glasfasergewebe-Lagen 3 werden jeweils um eine Drehachse Z gegeneinander verdreht übereinander geschichtet und unter Druck und entsprechender Temperatur in einer Form miteinander verbunden. Dadurch, dass die einzelnen Glasfasergewebe-Lagen 3 gegeneinander gedreht sind, erhält der Tragkörper eine hohe, in alle Richtungen etwa gleiche Festigkeit, so dass ein Spontanbruch des Tragkörpers 1 während des Betriebes, also bei hohen Drehzahlen, ausgeschlossen ist. Der Tragkörper 1 ist gekröpft ausgebildet, also in seinem mittleren Bereich mit einem zur Drehachse Z drehsymmetrischen Bereich mit einer Kröpfung 6 versehen, die von der Oberseite 7 des Tragkörpers 1 vorsteht. In der Kröpfung 6 ist ebenfalls koaxial mit der Drehachse Z eine Öffnung 8 ausgebildet, die eine Spindel eines Winkelschleifers aufnimmt, worauf weiter unten noch kurz eingegangen wird.
In der der Oberseite 7 gegenüberliegenden Unterseite 9, und zwar im Bereich der Außen-Umfangsfläche 10 des scheibenförmigen Tragkörpers 1, sind Schneidelemente-Kammern 1 1 durch Fräsen ausgebildet, die zur Un- terseite 9 und zur Außen-Umfangsfläche 10 hin offen sind. Die Schneidelemente-Kammern 1 1 weisen eine Anlage-Fläche 12 für die Schneidelemente 2 auf. Die Anlage-Fläche 12 wird von einer bis zur Oberseite 7 führenden Bohrung 13 durchsetzt, zu deren Mittel- Achse 14 die Anlage- Fläche 12 senkrecht angeordnet ist. In der Bohrung 13 ist eine mit einem Außen- Gewinde 15 und einem Innen-Gewinde 16 versehene Befestigungs- Hülse 17 angeordnet, die in die Bohrung 13 des Tragkörpers 1 eingeschraubt ist. Außen-Gewinde 15 und Innen-Gewinde 16 können gleichläufig oder gegenläufig ausgebildet sein. An der Befestigungs-Hülse 17 ist ein Schneidelement 2 mittels einer Befestigungs-Schraube 18 zentriert befestigt. Die Mittel- Achse 14 ist auch die Mittel- Achse der Befestigungs- Schraube 18 und des Schneidelements 2. Das kegelstumpfförmig ausgebildete Schneidelement 2 liegt mit seiner Rückseite 19 gegen die Anlage- Fläche 12 flächig an, wodurch die Position des Schneidelementes 2 relativ zum Tragkörpers 1 genau festgelegt ist.
Die der Rückseite 19 gegenüberliegende Vorderseite jedes Schneidelementes 2 bildet dessen Spanfläche 20. Die kegelstumpfförmige Außenumfangs- fläche des jeweiligen Schneidelementes 2 bildet dessen Freifläche 21. Die zwischen Spanfläche 20 und Freifläche 21 gebildete Kante bildet die Schneide 22 des jeweiligen Schneidelementes 2. Das Schneidelement 2 weist im Bereich der Schneide 22 seinen größten Durchmesser d auf.
Nach Lockern der die zur Mittel- Achse 14 koaxiale Befestigungs-Öffnung 23 durchsetzenden Befestigungs-Schraube 18 kann das jeweilige Schneidelement 2 um die Mittel- Achse 14 gedreht werden, so dass unterschiedliche Bereiche der Schneide 22 bis zum vollständigen Verschleiß zum Eingriff kommen können. Ein Auswechseln der Schneidelemente 2 ist ebenfalls in einfacher Weise möglich.
Wie insbesondere Fig. 4 und 5 entnehmbar ist, steht die Rückseite 19 jedes Schneidelementes 2 nicht über die Außen-Umfangsfläche 10 des Tragkörpers 1 vor, sondern liegt etwa bündig hiermit. Demgegenüber ragt jedes Schneidelement 2 mit jeweils einem Bereich seiner Schneide 22, seiner Freifläche 21 und seiner Spanfläche 20 über die Außen-Umfangsfläche 10 und die Unterseite 9 vor, wobei der den Schneidelementen 2 radial zur Drehachse Z hin benachbarte ringförmige Bereich der Unterseite 9 als Tiefen-Begrenzungs-Fläche 24 dient. Über diese Tiefen-Begrenzungs-Fläche 24 steht die jeweilige Schneide 22 maximal um eine Schneidtiefe a vor, durch die die maximale Dicke eines zu schneidenden Spans bestimmt wird.
Der Freiwinkel γ des Schneidelementes 2 wird gebildet zwischen der Freifläche 21 und einer zur Mittel- Achse 14 parallelen Linie 25 (Fig. 8).
Ein Spanwinkel ß ist zwischen einer zur Drehachse Z parallelen Linie 27 und einer adial-Linie 28 zur Mittel-Achse 14 des jeweiligen Schneidelementes 2 gebildet. Der Spanwinkel ß ist entsprechend auch durch eine senkrecht zur Drehachse Z verlaufende Y-Achse 29 und die Mittel- Achse 14 definiert. Beide Darstellungen sind aus Fig. 4 ersichtlich. Wie Figur 4 ebenfalls entnehmbar ist, ist der Spanwinkel ß negativ.
Schließlich ist das Schneidelement 2 auch noch unter einem Drallwinkel α (Fig. 3) relativ zum Tragkörper 1 angeordnet. Dieser Drallwinkel α wird gebildet zwischen einer zur Drehachse z senkrechten Y-Achse 29 und einer zur Mittel- Achse 14 senkrechten Radial-Linie 28. Wie Fig. 2, 3 und 4 entnehmbar ist, wird durch die Anordnung des jeweiligen Schneidelementes 2 unter einem Drallwinkel α bewirkt, dass geschnittene Späne bei Antrieb des Fräswerkzeugs in Rotationsrichtung 30 radial zur Drehachse Z nach außen, also aus dem Bereich des Tragkörpers 1 heraus, geschleudert werden.
Der Spanwinkel ß und der Drallwinkel α ergeben sich aus der Anordnung des Schneidelementes 2 am Tragkörper. Für die vorstehend abgehandelten Daten gelten jeweils folgende Bereiche:
50 mm < = D < = 230 mm, vorzugsweise D = 100 mm oder 1 15 mm oder 125 mm
6 mm < = d < = 20 mm
0° < = ß < = 40°, vorzugsweise ß = 30° (Der Spanwinkel ß ist negativ).
10° < = α < = 40°, vorzugsweise α = 30° 0° < = γ < = 20°, vorzugsweise 5° <= γ < = 15° 2 < = n < = 20, vorzugsweise 5 <= n < = 12 30 < = m < = 80, vorzugsweise m = 60
Der Einsatz des Fräswerkzeugs an einem Winkelschleifer ist in Fig. 10 dargestellt. Hiernach ist ein Fräswerkzeug um die Drehachse Z dreh- antreibbar mittels einer Befestigungs-Mutter 31 an der drehantreibbaren Spindel 32 eines Winkelschleifers 33, eines sogenannten Power-Tools, angebracht und wird unter einem leichten Winkel zur Bearbeitung eines Werkstücks 34 eingesetzt. Hierbei kommt der über die Unterseite 9 des Tragkörpers 1 vorstehende Teil und der über die Außen-Umfangsfläche 10 vorstehende Teil der jeweiligen Schneide 22 zum Einsatz. Die hauptsächliche Funktion ist die eines Stirnfräsers.

Claims

Patentansprüche
1. Fräswerkzeug für Winkelschleifer (33)
mit einem Tragkörper (1), der
— scheibenförmig und in einer Drehrichtung (30) drehantreibbar ausgebildet ist,
— eine zu einer mittleren Drehachse (Z) koaxiale Öffnung (8) zur Aufnahme einer drehantreibbaren Spindel (32) eines Winkelschleifers (33) und
— eine Oberseite (7) und eine Unterseite (9) aufweist
mit einer Anzahl n Schneidelementen (2), die
— im radial zur Drehachse (Z) außenliegenden Bereich des Tragkörpers (1) angeordnet sind und
— jeweils eine Schneide (22) aufweisen, die
— über die Unterseite (9) des Tragkörpers (1) vorragt, dadurch gekennzeichnet,
dass der Tragkörper (1) als Verbundkörper aus faserverstärktem Kunststoff gebildet ist und
dass im Tragkörper (1) zur Unterseite (9) des Tragkörpers (1) offene Schneidelemente-Kammern (1 1) ausgebildet sind, in denen jeweils ein
Schneidelement (2) auswechselbar angeordnet ist.
2. Fräs Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidelemente (2) ringförmig ausgebildet sind und jeweils mit einer Rückseite (19) an einer Anlage-Fläche (12) einer Schneidelemente-Kammer (1 1) anliegen.
3. Fräswerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidelemente (2) jeweils mittels einer Befestigungs- Schraube (18) zentriert am Tragkörper (1) befestigt sind.
Fräs Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
dass von jeder Schneidelemente-Kammer (1 1) ausgehend im Tragkörper (1) eine Bohrung (13) ausgebildet ist, in der eine Befestigungs- Hülse (17) angeordnet ist, in die eine ein Schneidelement (2) haltende Befestigungs-Schraube (18) eingeschraubt ist.
Fräswerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
dass die Befestigungs-Hülse (17) ein in den Tragkörper (1) eingreifendes Außen-Gewinde (15) und ein die Befestigungs-Schraube (18) aufnehmendes Innen-Gewinde (16) aufweist.
Fräs Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidelemente (2) ringförmig mit einer zu einer Mittel- Achse (14) koaxialen Befestigungs-Öffnung (23) und einer kegel- stumpfförmigen, eine Freifläche (21) bildenden Mantelfläche und einer eine Spanfläche (20) bildenden Frontseite ausgebildet sind.
Fräswerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen der Freifläche (21) des Schneidelementes (2) und einer zu dessen Mittel- Achse (14) parallelen Linie (25) ein Freiwinkel γ gebildet ist, für den gilt: 0° < = γ < = 20° und vorzugsweise 5° < = γ < = 15°.
8. Fräswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidelemente (2) jeweils unter einem negativen Spanwinkel ß in einer Schneidelemente-Kammer (1 1) angeordnet sind, wobei für den Spanwinkel ß gilt: 0° < = ß < = 40° und vorzugsweise ß = 30°.
9. Fräs Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidelemente (2) jeweils unter einem Drallwinkel α in ei- ner Schneidelemente-Kammer (1 1) angeordnet sind, wobei gilt:
10° < = α < = 40° und vorzugsweise α = 30°.
10. Fräswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
dass der Tragkörper (1) zwischen der Unterseite (9) und der Oberseite
(7) eine Außen-Umfangsfläche (10) aufweist, und
dass die Schneidelemente (2) über diese Außen-Umfangsfläche (10) radial nach außen vorragen.
1 1. Fräswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
die Schneidelemente (2) aus einem Schneid- Werkstoff bestehen.
12. Fräswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1, dadurch gekenn- zeichnet,
dass der Tragkörper (1) aus Epoxydharz oder Phenolharz oder Polyesterharz oder Polyurethanharz und aus Glasfasern und/oder Kohlefasern und/oder Aramidfasern und/oder Naturfasern als Fasern gebildet ist.
13. Fräswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
dass der Tragkörper (1) aus einer Anzahl m von mit Epoxydharz beschichteten Glasfasergewebe-Lagen (3) besteht, wobei für die Anzahl m der Lagen gilt: 30 < = m < = 80 und vorzugsweise m = 60.
14. Fräs Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidelemente (2) in einer Anzahl n in gleichen Winkelab- ständen am Tragkörper (1) angeordnet sind, wobei für n gilt:
2 < = n < = 20 und vorzugsweise 5 < = n < = 12.
15. Verwendung eines Fräswerkzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 14 an einem Winkelschleifer (33) zum Bearbeiten eines Werkstücks (34).
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