EP2961567A2 - Schneidscheibe und trägerkörper eines schneidrads zur bildung einer fase - Google Patents

Schneidscheibe und trägerkörper eines schneidrads zur bildung einer fase

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EP2961567A2
EP2961567A2 EP14722525.4A EP14722525A EP2961567A2 EP 2961567 A2 EP2961567 A2 EP 2961567A2 EP 14722525 A EP14722525 A EP 14722525A EP 2961567 A2 EP2961567 A2 EP 2961567A2
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EP
European Patent Office
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cutting
cutting disc
carrier body
disc
wheel
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14722525.4A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Stephan Rieth
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Original Assignee
Individual
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    • Y10T409/309072—Work support with work holder or guide including cutter limited to rotary motion

Definitions

  • the invention relates to a carrier body and a cutting disc of a
  • a cutting wheel for forming a chamfer is known from WO 2012/072071 of the applicant. It describes a device which is pulled while cutting a bevel by means of the cutting wheel with rotation of the cutting wheel along a workpiece edge to be machined.
  • the cutting edge blunts gradually, so that the cutting wheel must be reground again and again. As a result, the cutting wheel is getting thinner. From a certain limit thickness it can no longer be used and must be replaced by another cutting wheel.
  • the invention has for its object to provide a cutting wheel of the type mentioned, with which can be worked more economically.
  • the cutting wheel comprises a carrier body for the cutting disc and having a cutting edge provided cutting disc, by means of which material is separable from the edge, and the cutting disc with means for releasably securing the cutting disc to the support body is provided.
  • the carrier body With respect to the carrier body, this object is achieved in that the
  • Cutting wheel has a provided with a cutting edge cutting disc, by means of which material is separable from the edge, and the carrier body is provided with means for releasably securing the cutting disc to the Collinsköper.
  • An apparatus provided with the cutting wheel according to the invention advantageously does not need to be adjusted or only slightly adjusted to replace the cutting disk.
  • the position of the cutting wheel in the device remains, at least in the case in which it does not need to be changed to replace the cutting disc, so that after replacement of the cutting disc can be continued without a new adjustment of the cutting wheel is necessary.
  • the cutting disc has a diameter of 60 to 600 mm, preferably 85 to 300 mm, and a thickness of 1, 5 to 20 mm, preferably 3 to 15 mm.
  • the carrier body is designed as a carrier wheel.
  • the carrier wheel can support the cutting disc particularly well, and on the other hand it can itself participate in the processing of the edge, in particular by removing chips formed during cutting of the chamfer.
  • the attachment means comprise at least one recess provided in the cutting disc and in the carrier body for receiving at least one holding and / or fastening means.
  • Recesses in the cutting disc or the carrier body by a, preferably lowered, bore, a slot and / or by a recess, preferably a groove formed.
  • the holding and / or fastening means is expediently a screw, preferably a dowel screw, and possibly a dowel pin for engagement in a
  • Threaded and / or fitting bore provided in the carrier body.
  • Cutting disc and the carrier body can be used.
  • the holding and fastening means comprises a fitting element which is fittingly inserted into both the recesses in the cutting disc and the carrier body and which can be fastened by means of a screw in a threaded bore in the carrier body.
  • the fitting element is provided with a holding element, with which it bears against a counter-holder provided in the recess in the cutting disc, so that the fitting element, when it is fastened with the screw in the carrier body, presses the cutting disc against the carrier body.
  • a cutout can be centrally arranged in the cutting disc and be provided for receiving a fitting member arranged on the carrier body, which projects from a base surface of the carrier body onto which the cutting disc is placed, and preferably as a rim or as a bolt is trained.
  • the recess is expediently circular and formed concentrically in the cutting disc in this case. But it would also be conceivable to provide the recess in an oval or polygonal shape and / or with a toothing or the like.
  • the cutting disc can be positively and non-positively connected to the carrier body by means of the holding and fastening means.
  • the cutting disc and / or the carrier wheel are provided on its or its lateral surface with grooves which, in particular in the radial direction seen, are arranged perpendicular or oblique to the base of the carrier wheel or to the base surfaces of the cutting disc.
  • the grooves prove to be advantageous in particular in the case of the above-mentioned embodiment of the device provided with the cutting wheel, which is known from WO 2012/072071 and in which the device is mounted on a substrate, e.g. by storage on wheels, formed movable and by rotation of the cutting wheel to form the chamfer along the edge is movable. They are also advantageous in another embodiment of a device provided with the cutting wheel, in which the workpiece to be machined is movable along the device by rotation of the cutting wheel to form the chamfer.
  • WO 2012/072071 of the device having the cutting wheel can be implemented individually and / or in combination with one another, as is apparent from WO 2012/072071, in the device described here.
  • the device is provided with a guide device for the workpiece, which holds the workpiece edge in the machining position on the cutting wheel.
  • the guide device has a counterhold roller which engages on the side against the workpiece which is opposite to the workpiece edge to be machined. It is also a horizontal one
  • Stop provided, which limits the depth at which the cutting wheel cuts into the edge of the workpiece.
  • the cutting wheel is set for cutting the chamfer with groove edges formed on longitudinal sides of the grooves in the workpiece and pulls depending on the embodiment under its rotation the workpiece along the device or along with the device by the rotation of the edge of the workpiece along, Formation of the chamfer the material is sheared off the edge.
  • the cutting wheel is used to the edge when the material is sheared off towards the device, which carries the cutting wheel, from the workpiece. In the said device, the workpiece is thereby pressed against the horizontal stop, which is ensured by the stop that the workpiece is guided at a constant distance from the cutting wheel.
  • the cutting disc and / or the carrier body has a substantially conical shape.
  • Conical shape is better transported away from the workpiece during chamfering for a separated material, on the other hand formed on the cutting edge a sharp or a dull wedge angle.
  • the wedge angle of the cutting disc i. the angle formed between the base surface and a lateral surface of the cutting disc is expediently 60 ° to 130 °, in the preferred embodiment 70 ° to 85 °, particularly preferably 70 ° to 75 °.
  • the material is thus both sheared off and pushed away.
  • a range of 74 ° to 78 ° has proven particularly advantageous for an acute angle.
  • For a right or obtuse angle in particular a range of 90 ° to 1 10 °, preferably 94 ° to 1 10 °.
  • a cutting disc having an acute angle is better suited for forming large chamfer angles, and a cutting disc having a cutting edge having a blunt or rectangular chisel angle is better suited for forming chamfers of a small chamfer angle.
  • both the carrier wheel and the cutting disc are provided with the grooves
  • the carrier wheel and the cutting disc expediently have the same outer contours in the region in which they abut one another, so that a continuous movement takes place between the carrier wheel and the cutting disc , preferably stepless, transition is formed.
  • the grooves of the carrier wheel and the cutting disc expediently prove at least at the edges where they rest against each other, the same sizes and shapes.
  • the grooves on the carrier wheel and those on the cutting disc have the same orientation to their axis of symmetry, i. the angle between the lateral surface of the carrier wheel or the cutting disc and the axis of symmetry of the carrier wheel or the cutting disc and the angle between the grooves and said base surfaces of the carrier wheel and the cutting disc are the same size.
  • the grooves may also be oriented differently and the mentioned angles differ from each other.
  • only the cutting disc is provided with the grooves, while the carrier wheel has a smooth surface.
  • the workpiece is machined only with the cutting disc.
  • the carrier wheel itself does not engage in the workpiece. It serves to support the cutting disc and to remove the chips.
  • the carrier wheel is provided with the grooves and the edge of the cutting disc has a uniformly round outer contour.
  • the material is separated from the workpiece with the cutting edge of the cutting disc.
  • the cutting edge of the cutting disc is nachschleifbar, so that the cutting disc can be reused several times by resharpening.
  • At least the base surface on which the cutting edge is provided apart from the possibly provided recesses on a flat surface, so that the cutting disc for sharpening can be particularly easily abraded.
  • the cutting edge is provided on the two base surfaces of the cutting disc. If one of the cutting edges is dull, the cutting disc can be removed, turned over and re-attached to the carrier wheel and further worked with the other cutting edge.
  • the cutting disc so that it can be arranged with the two base surfaces on the cutting wheel to form a uniform outer contour on the carrier wheel, a substantially cylindrical shape.
  • the two base surfaces can then have the aforementioned flat surface, so that the two cutting edges can be easily regrind.
  • the chips are removed thanks to the conical shape of the carrier wheel.
  • the Spanab 2010nut can be placed in the carrier wheel itself or by an attachable to the carrier wheel Spanab technologicalusion be formed.
  • the Spanab2010nut is arranged in the cutting wheel with respect to the end face of the cutting wheel back to the cutting disc. It is preferably provided with a conically curved lateral surface.
  • the chip removal groove can be formed in the carrier body and / or in the cutting disk.
  • intermediate disc can also be provided with an identical with the cutting disc outer contour.
  • the cutting wheel comprises at least two cutting edges and the cutting edges have different sized diameters.
  • the cutting edges in the preferred embodiment of the invention are formed only on the at least two cutting discs to be provided for this purpose.
  • the cutting disc would be suitably stepped at its edge, so that the individual stages form the different cutting edges.
  • the cutting edge provided on the end face of the cutting wheel can have one smaller or larger in diameter than the other cutting edge. If a plurality of cutting edges are provided, the cutting edges expediently have, step-like, ever smaller or increasingly larger cutting edge diameters toward the end face of the cutting wheel.
  • the difference between the diameter of the carrier wheel and the diameter of the cutting disc arranged directly on the carrier wheel is expediently not more than 15%, preferably not more than 5%, of the diameter of the carrier wheel. This ensures that the cutting disc is adequately supported on the carrier wheel and withstands the mechanical loads during the processing of the edge.
  • the difference in the diameters of the cutting discs arranged on top of each other should not exceed 15%, preferably 5%, of the diameter of the respective smaller cutting disc.
  • the cutting wheel for replacement may comprise a plurality of cutting discs of different thicknesses and / or different diameters and / or differently shaped grooves.
  • the cutting disc is designed as a saw blade, is provided on the end face of the cutting wheel and further has a larger diameter than the carrier body. The cutting wheel cuts the edge of the workpiece like a saw and separates the material from the workpiece before it reaches the carrier body. The separated material is then pushed away from the workpiece by the carrier body.
  • Cutting disc is expediently provided with a saw toothing in this embodiment.
  • the carrier body is formed as the carrier wheel, it may have a smooth surface or be provided with the grooves described and is, as described above, conically shaped for better removal of the separated material in the preferred embodiment. If the carrier wheel provided with the grooves described above, the separated material is not only pushed away, but also rasped away by the grooves and at the same time, as explained above, pressed the workpiece against the stop and achieved a certain feed of the cutting wheel relative to the workpiece.
  • the cutting wheel in order to be able to saw with the cutting wheel, the cutting wheel must be operated at a substantially higher rotational speed than in the case of the above-described embodiments where the material is removed from the factory. sheared off piece edge and pushed away.
  • a device is set up to operate the cutting wheel depending on the material to be machined and depending on the hardness of the cutting disc cutting speeds of up to 1000 m / min, for cutting disks made of high-speed steel, in particular HSS steel, preferably cutting speeds of 20 to 1 60 m / min, cutting wheels of carbide preferably cutting speeds of 300 to 1000 m / min are provided.
  • the cutting wheel is formed from at least two composable disc parts, preferably in a circumferential direction of the disc, i. especially at the cutting edge, are separated from each other.
  • the disc parts form halves, third, fourth or sixth of the cutting disc. If damage occurs, advantageously not the entire cutting disc, but only the disc part to be replaced on which the damage has occurred. Furthermore, depending on the diameter of the cutting disc and the production may be cheaper, because the relatively small disc parts often can still be conveniently produced by pressing, if this would not be economical for the entire cutting disc.
  • the cutting disc and the carrier wheel are expediently made of the same material, preferably of steel, in particular high-speed steel, preferably HSS steel according to EN ISO 4957 HS.
  • the cutting disc and the carrier wheel may be formed of different materials to save costs.
  • the carrier wheel may be formed from a less expensive, but sufficiently tough, steel, which does not have to have the mechanical properties that are necessary at the cutting edge for separating the material.
  • the cutting disc is formed of a tougher, harder and / or stronger material compared to the carrier wheel.
  • a tougher, harder and / or stronger material compared to the carrier wheel.
  • thereby longer life can be achieved and it can be worked with a larger feed.
  • the above-mentioned HSS steels hard metals, in particular sintered carbide carbides, or steels or hard metals coated with diamond, titanium carbide, titanium nitrite or titanium aluminum nitride, for example by PVD or CVD, or furthermore ceramics, for example Al 2 or ZrC> 2 ceramics are suitable ,
  • FIG. 1 shows a device in which a cutting wheel according to the invention is provided
  • Fig. 4 shows a further inventive cutting wheel in exploded views
  • Fig. 5 shows a further inventive cutting wheel in an exploded view
  • Fig. 6 shows another inventive cutting wheel in different
  • Fig. 9 shows a further inventive cutting wheel in an exploded view, Fig. 10, the cutting wheel according to the invention of FIG. 9 when editing a
  • Fig. 1 another inventive cutting wheel in different
  • Fig. 14 shows another cutting wheel according to the invention in different
  • FIG. 1 6 another cutting wheel according to the invention in section
  • Fig. 17 shows another cutting wheel according to the invention in different
  • FIGS. 1 shows a device 30 for forming a chamfer on an edge 2 of a workpiece 3.
  • the device 30 is equipped with a cutting wheel 5 according to the invention, which is shown in greater detail in FIGS. 2 and 3. It can also be provided with cutting wheels 5a to 5m according to FIGS. 4 to 13.
  • a guide roller 31 is provided which holds the workpiece 3 vertically against the cutting wheel 5. Further, another guide roller 32 is provided which limits the movement of the workpiece 3 in the horizontal direction. Another set of guide rollers 33 holds the workpiece 3 from above in the machining position.
  • the cutting wheel 5 and a drive not specifically explained here, and the guide rollers 31, 32, 33 are arranged in a frame 34 of the device 30, which is provided with rollers 35 on which the device 30 can be moved on a base 36.
  • the cutting wheel 5 is rotated by the drive, thereby removing material from the edge of the workpiece 3 and at the same time pulling the device 30 along the edge 2 of the workpiece 3.
  • the cutting wheel 5 which has a carrier wheel 6 and a cutting disc 7, shown in various views.
  • the carrier wheel 6 is provided on its lateral surface 15 with grooves 17 which are arranged obliquely to the axis of symmetry of the carrier wheel 6.
  • the cutting disc 7 is provided with matching grooves 1 to 7, arranged on a lateral surface 16 of the cutting disc 7 grooves 18 which are arranged at the same angle as the grooves 17 of the carrier wheel 6 to the axis of symmetry of the cutting disc 7.
  • the cutting disc 7 are sunken holes 1 1 and 6 threaded holes 12 are provided in the carrier wheel.
  • the cutting disc 7 is placed with its base 14 at an end face surface 19 of the carrier wheel 6 such that the holes 1 1 and the threaded holes 12 overlap.
  • the cutting disc 7 can then be screwed to the carrier wheel 6 by screws 9, whose
  • Thread is not shown here, guided by the recesses 1 1 and tightened in the threaded holes 12.
  • a projecting ring 8 is provided and on which the cutting disc 7 can be placed with the edge of their centrally disposed in the cutting disc 7, concentric recess 10 positively for further stabilization.
  • the carrier wheel 6 and the cutting disc 7 have an outwardly uniform contour.
  • a shaft 24 is provided, at the end of a toothed coupling piece 25 is arranged, which is arranged for engagement in a ring gear 26 of the carrier wheel 6.
  • a screw 28 is provided, which is to be guided through a recess in a fastening plate 27 and screwed into a threaded bore in the coupling element 25.
  • FIG. 3d shows the cutting wheel 5 according to the invention when machining a workpiece 3 in engagement with an edge 2 of the workpiece 3.
  • the cutting wheel 5 is rotated in the direction of the arrow d.
  • the cutting wheel 5 rotates into the material of the workpiece 3, thereby separating with the cutting edge 4 of the cutting disc 7 of the material from the workpiece 3 and the material separated from the workpiece 3 is continuously removed.
  • the cutting wheel 5 engages gradually into the workpiece 3 and extends along the Edge 2 of the workpiece 3. Due to the forces occurring during the separation of the material from the edge 2, the workpiece is pressed against the rollers 32, which form a guide stop for movements of horizontal direction, and thus pulled toward the device 30. This assists that the device 30 pulls itself along the workpiece 30 during the formation of the chamfer.
  • a further cutting wheel according to the invention shown in FIG. 4 differs from that according to FIGS. 1 to 3 in that, in addition to fastening with screws 9a, feather keys 41 are provided.
  • the feather keys 41 are suitably insertable in depressions 42 which are formed in a carrier wheel 6a.
  • screws 44 are provided, which can engage in threaded holes, not shown here, which are provided at the bottom of the recesses 42.
  • recesses 43 are provided in a cutting disc 7 a for receiving the feather keys 41.
  • complete openings may also be provided. This is possibly more favorable for the production of the cutting disc 7a.
  • a cutting edge of the cutting disc 7a has a wedge angle of 80 °.
  • screws 9m are provided for fastening a cutting disc 7m to a carrier wheel 6m, for which threaded holes 45 are formed in the carrier wheel 6m at the bottom of recesses 12m.
  • fitting elements 41 m are provided which have a hollow cylindrical foot portion 46 which has a smaller diameter than a likewise hollow cylindrical
  • Head area 47 has. With the foot region 46, the mating elements 41 m can fit fitting into the recesses 12 m.
  • a recess 1 1 m in the cutting disc 7m has a ring portion 48m, the foot portion 46 of Matching element 41 m fitting receives and has a further annular portion 49 of larger diameter, which receives the head portion 47 of the fitting element 41 m fitting.
  • the cutting disc 7m is first placed on the carrier wheel 6m such that the recesses 11 are 1 m above the recesses 11m, then the mating elements 41m into the recesses 11m , 12m used so that they rest with the bottom of the head portion 47 on the narrower annular portion 48 of the recess 1 1 m of the cutting disc 7m. Subsequently, the screws 9m are guided by the mating elements 41 m and screwed into the threaded bores 41 and tightened there, so that the cutting disc 7m is pressed against the carrier wheel 6m via the screw 9m and the mating elements 41m.
  • a cutting wheel 5b shown in Fig. 6 differs from that of Figs. 2 to 5 in that a cutting disk 7b does not have a substantially conical but a cylindrical shape, that is, a cylindrical shape.
  • a lateral surface 16b is formed substantially perpendicular to base surfaces 13b, 14b of the cutting plate 7b.
  • Tapped holes 1 1 b are bilateral, i. lowered both from the base 13b and 14b of the base surface in order to receive from both sides screws 9b form-fitting.
  • cutting edges 4b and 4b ' are formed on both edges of the cutting disc 7b.
  • grooves 18b are formed on a lateral surface 16b perpendicular to a base 13b of the cutting disc 7b. Alternatively, however, the grooves 18b could also be formed obliquely to the base surface 13b (see Fig. 3c).
  • FIG. 15 shows, in section, another cutting wheel 5x according to the invention, whose cutting disc 7x has an outer diameter which is greater than the outer diameter of the carrier wheel 6x at the location where the cutting disc 7x abuts it, so that a step is formed on the outer surface of the cutting wheel 5x is formed.
  • the cutting disc 7x has a substantially cylindrical shape, but is provided with grooves. Blunts a cutting edge of the cutting disc 7x, can the cutting disc 7x, as explained above with reference to FIG. 6, turn and continue working with the cutting edge of the other side of the cutting disc 7x. It is understood that the cutting disc 7x can be ground to sharpen the cutting edges. As can be seen in particular FIG.
  • Mantle surface of a cutting disc 7c has a larger angle to its axis of symmetry as a lateral surface of a carrier wheel 6c to its axis of symmetry.
  • a cutting edge 4c of the cutting disc 7c is provided with a relatively small wedge angle of 65 ° and cuts particularly sharply into the workpiece.
  • cutting disks 7d 'and 7d which have a larger diameter than the carrier wheel 6d, are arranged on a carrier wheel 6d.
  • carrier wheels 6e, 6f, 6g, 6h are not provided with grooves, but with a smooth surface.
  • Material for forming the edge are only cutting discs 7 e, 7 f, 7g, 7g ', 7h provided.
  • the cutting disc 7e and the carrier wheel 6e have the same outer diameter at their base surfaces with which they rest on one another.
  • a cutting disc 7f and a carrier wheel 6f have different diameters on the base surfaces against which they rest, so that a step is formed.
  • the cutting wheel according to FIG. 8c has two cutting disks 7g, 7g ', wherein the cutting disk 7g' has a greater conicity than the cutting disk 7g and the carrier wheel 6g.
  • the cutting disc 7g 'and the carrier wheel 6g have at their base, with which they rest against each other, the same diameter. Further, the cutting discs 7g and 7g 'at the bases, with which they rest against each other, the same diameter.
  • a carrier wheel 6h of a further cutting wheel according to the invention according to FIG. 8g is provided with a peripheral, conical groove 71 which is provided for discharging material separated from a workpiece by means of a cutting disc 7h.
  • the cutting discs 7d, 7d 'and 7g, 7g' are formed as a single, stepped cutting disc.
  • a conical cutting disk 7w can also be provided on a carrier wheel 6w for a two-sided arrangement.
  • the cutting disc 7w forms a wedge angle of 80 °, in the arrangement according to FIGS. 15c and d an obtuse wedge angle of 100 °.
  • the cutting disc 7w can also be reground from both sides for sharpening its edges.
  • the cutting disc 7w is, as already explained above with reference to FIG. 14, provided with holes drilled on both sides for receiving screws 9w from both sides.
  • Another cutting wheel 5c according to the invention is shown in an exploded view in FIG. 9 and in a workpiece 3 i in FIG. 10.
  • the cutting wheel 5i is formed from a carrier wheel 6i, a cutting disc 7 ⁇ to be arranged thereon with a cutting edge 4 ⁇ and a further cutting disc 7i to be placed on the cutting disc 7 ⁇ with a cutting edge 4i.
  • the cutting disc 7 ⁇ has at its base, with which it is placed on the carrier wheel 6i, the same diameter as the carrier wheel 6i at its corresponding opposite base. Further, grooves on the outside of the carrier wheel 6i and the cutting disc 7 ⁇ are adapted to each other in such a way that they fit together in the assembly to the cutting wheel 5i such that the carrier wheel 6i and the
  • Cutting disc 7 ⁇ form a body of uniform outer contours.
  • the cutting disc 7i has a smaller diameter than the cutting disc 7 ⁇ .
  • the cutting disk 7 ⁇ and the carrier wheel 6i cut into the material at an edge 2i of the workpiece 3i, seen in the cutting direction 7i, so that initially only a lesser amount of work is done when attaching the cutting wheel 5i to the workpiece 3i to form the chamfer is to perform.
  • a further cutting wheel 5k according to the invention illustrated in FIG. 11 comprises a carrier wheel 6k, a cutting disk 7k and a chip removal disk 71 to be arranged between the carrier wheel 6k and the cutting disk 7k, whose lateral surface is conically curved.
  • the carrier wheel 6k is provided with a cutting edge 60.
  • the cutting disc 7k has a cutting edge 4k whose diameter is smaller than that of the cutting edge 60.
  • a chip separated by the cutting edge 4k is led away from the workpiece via the cutting discharge disc 60.
  • FIG. 14 another embodiment of the invention is shown.
  • the cutting wheel 5u shown there has a carrier wheel 6u, which has a smooth, conical lateral surface.
  • the cutting wheel comprises a likewise conically shaped cutting disc 7u, on the lateral surface seen in the radial direction in relation to the base surface of the cutting disc 7u obliquely arranged grooves are provided.
  • the thickness loss can be compensated by an intermediate disc 71 u, which is arranged between the carrier wheel 6u and the cutting disc 7u.
  • the arrangement of the washer 71 u is shown in section in a section of Fig. 14c.
  • the intermediate disk 71 u sits positively and non-positively between the carrier wheel 6 u and the cutting disk 7 u and is held there by screws 9 u.
  • At least partially threaded bores 90 are formed in the carrier body into which a screw 91 provided with an Allen head can be completely countersunk.
  • the washer 71 u can be with an Allen key through recesses 1 10 in the cutting disc 7u and recesses 1 1 1 in the washer 71 u engage in the Allen head of the screw 91 and by unscrewing the screw 91 from the support body 6u push the washer 71 u away from the carrier body 6u.
  • Such a mechanism for releasing the intermediate disk 71 u or the cutting disk 7u could also be formed in the other exemplary embodiments shown above, in particular even if no intermediate disk is provided.
  • FIG. 17 shows in exploded view (FIG. 17a), in a perspective view (FIG. 17b) and in section (FIG. 17c) a further cutting wheel 5y according to the invention.
  • the cutting wheel 5y differs from that according to FIG. 14 in particular in that for fastening a cutting disc 7y and an intermediate disc 71y, a clamping mechanism is provided, which has a carrier body 6y carrying shaft 120, at one end of a thread 121 is formed on the thread 121 screwed nut 122 and provided with a collar 124 stop plate 123 comprises.
  • the nut 122 If the nut 122 is tightened on the thread 121, it presses the stopper disc 123 against the cutting disc 7y, the intermediate disc 71y and the carrier body 6y, so that the cutting disc 7y and the intermediate disc 71y are braced on the carrier body 6y.
  • holes 101 are formed in the carrier body 6y, in the intermediate disc 71y holes 102 and in the cutting disc 7y holes 103 are provided, which are provided for receiving dowel pins 100, which are also clamped between the cutting disc 7y and the carrier body 6y.
  • a further cutting wheel 5s according to the invention shown in FIG. 12 has a cutting disk 7s, which is provided with saw teeth 72 on its lateral surface.
  • the cutting wheel 5s is operated in a corresponding device with sufficiently high rotational speeds of up to 300 rpm, possibly up to 2000 rpm, so that the cutting disc 7s can machine the workpiece by machining.
  • the cutting wheel 5s first saws the workpiece edge with the cutting disk. The separated material is then pushed away from the workpiece by a carrier wheel 6s of the cutting wheel 5s.
  • the cutting disc 7s is equipped with cutting plates for milling instead of the saw teeth.
  • 13 shows a cutting disc 7n formed from a plurality of sections 20, 21, 22, which can be used as an alternative to the cutting discs 7 to 7m.
  • the cutting disc 7m may have the substantially conical or the cylindrical shape and / or may be fixed with the different grooves or the cutting discs as described above.
  • the sections 20,21, 22 can be replaced individually.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein eine Schneidscheibe (7) und einen Trägerkörper (6) eines Schneidrads (5) zur Bildung einer Fase an einer Kante eines Werkstücks, insbesondere eines Blechs oder eines Rohres, das eine Schneidkante (4) aufweist, mittels derer Material von dem Werkstück abtrennbar ist. Erfindungsgemäß umfasst das Schneidrad (5) einen Trägerkörper (6) für die Schneidscheibe (7) umfasst und die Schneidscheibe (7) eine Schneidkante (4) aufweist, mittels derer Material von der Kante (2) trennbar ist, und mit Einrichtungen (8-12) zu ihrer lösbaren Befestigung an dem Trägerkörper (6) versehen ist. Der erfindungsgemäße Trägerkörper (6) ist mit Einrichtungen zur lösbaren Befestigung der Schneidscheibe (7) an dem Trägerköper versehen. Zweckmäßigerweise ist der Trägerkörper ein Trägerrad (6) und die Schneidscheibe (7) und/oder das Trägerrad (6) sind konisch geformt. Vorzugsweise ist die Schneidscheibe (7) mit einer Ausnehmung (10, 11) zur Aufnahme zumindest eines Halte- und/oder Befestigungsmittels (8, 9, 27, 28) versehen. In einer Ausgestaltung der Erfindung weist zumindest eine Grundfläche (13, 14) der Schneidscheibe (7), an der die Schneidkante (4) vorgesehen ist, zur einfachen Schleifbarkeit abgesehen von den ggf. vorgesehenen Ausnehmungen (10, 11) eine ebene Oberfläche auf.

Description

Beschreibung:
„Schneidscheibe und Trägerkörper eines Schneidrads zur Bildung einer Fase"
Die Erfindung betrifft einen Trägerkörper sowie eine Schneidscheibe eines
Schneidrads zur Bildung einer Fase an einer Kante eines Werkstücks, insbesondere eines Blechs oder eines Rohres, das eine Schneidkante aufweist, mittels derer Material von der Kante abtrennbar ist.
Ein Schneidrad zur Bildung einer Fase ist aus der WO 2012/072071 des Anmelders bekannt. Sie beschreibt eine Vorrichtung, die beim Schneiden einer Fase mittels des Schneidrads unter Drehung des Schneidrads entlang einer zu bearbeitenden Werkstückkante gezogen wird.
Weitere solche Schneidräder sind aus der EP 1 91 6 057 AI und der US 2,690,804 bekannt.
Beim Betrieb des Schneidrades stumpft die Schneidkante nach und nach ab, sodass das Schneidrad immer wieder nachgeschliffen werden muss. Dadurch wird das Schneidrad immer dünner. Ab einer bestimmten Grenzdicke lässt es sich nicht mehr verwenden und muss durch ein anderes Schneidrad ersetzt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schneidrad der eingangs genann- ten Art zu schaffen, mit dem sich wirtschaftlicher arbeiten lässt.
Bezüglich der Schneidscheibe wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das Schneidrad einen Trägerkörper für die Schneidscheibe umfasst und eine mit einer Schneidkante versehene Schneidscheibe aufweist, mittels derer Material von der Kante trennbar ist, und die Schneidscheibe mit Einrichtungen zu ihrer lösbaren Befestigung der Schneidscheibe an dem Trägerkörper versehen ist. Bezüglich des Trägerkörpers wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das
Schneidrad eine mit einer Schneidkante versehene Schneidscheibe aufweist, mittels derer Material von der Kante trennbar ist, und der Trägerkörper mit Einrichtungen zur lösbaren Befestigung der Schneidscheibe an dem Trägerköper ver- sehen ist.
Vorteilhaft muss nach Abstumpfen der Schneidkante oder bei Beschädigungen des im Bereich der Schneidkante, die aufgrund der großen mechanischen
Belastungen beim Bilden der Fase gelegentlich auftreten, nur die Schneidscheibe ausgetauscht werden. Der wesentlich kostenintensivere Trägerkörper dagegen muss nicht bearbeitet werden und bleibt erhalten. Entsprechend verringern sich die Kosten für den Betrieb des Schneidrades.
Bei der bekannten Vorrichtung nach der WO2012/072071 ist ferner problematisch, dass das Schneidrad, um die Schneidkante zu schärfen oder um es zu ersetzen, mit großem Aufwand aus der Vorrichtung ausgebaut werden muss. Dazu muss die Vorrichtung verstellt werden, sodass nach jedem Austausch des Schneidrades eine neue Justierung nötig wird.
Eine mit dem erfindungsgemäßen Schneidrad versehene Vorrichtung muss zum Austausch der Schneidscheibe vorteilhaft nicht oder nur geringfügig verstellt werden. Die Position des Schneidrades in der Vorrichtung bleibt, jedenfalls in dem Fall, in dem diese zum Austausch der Schneidscheibe nicht geändert werden muss, erhalten, sodass nach Austausch der Schneidscheibe weitergearbeitet werden kann, ohne dass eine neue Justierung des Schneidrades notwendig wird.
In der bevorzugten Ausführungsform weist die Schneidscheibe einen Durchmesser von 60 bis 600 mm, vorzugsweise 85 bis 300 mm, und eine Dicke von 1 ,5 bis 20 mm, vorzugsweise 3 bis 15 mm, auf. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist der Trägerkörper als Trägerrad ausgestaltet. Das Trägerrad kann einerseits die Schneidscheibe besonders gut abstützen, andererseits selbst bei der Bearbeitung der Kante mitwirken, insbesondere durch Abführung von beim Schneiden der Fase gebildeter Spane. Es versteht sich aber, dass für den Trägerkörper im Prinzip auch andere Formen als das Trägerrad infrage kämen, beispielsweise ein oval geformter oder einen sternförmiger Körper. Zweckmäßigerweise umfassen die Befesfigungseinrichfungen zumindest eine jeweils in der Schneidscheibe und in dem Trägerkörper vorgesehene Ausnehmung zur Aufnahme zumindest eines Halte- und/oder Befestigungsmittels. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Ausnehmung bzw. sind die
Ausnehmungen in der Schneidscheibe bzw. dem Trägerkörper durch eine, vorzugsweise gesenkte, Bohrung, einen Schlitz und/oder durch eine Vertiefung, vorzugsweise eine Nut, gebildet.
Als das Halte- und/oder Befestigungsmittel ist zweckmäßigerweise eine Schraube, vorzugsweise eine Passschraube, und ggf. ein Passstift zum Eingriff in eine
Gewinde- und/oder Passbohrung in dem Trägerkörper vorgesehen.
Alternativ oder ergänzend dazu kann als das Halte- und/oder Befestigungsmittel eine Passfeder vorgesehen sein, die passend in die Ausnehmungen in der
Schneidscheibe und dem Trägerkörper einsetzbar ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst das Halte- und Befestigungsmittel ein Passelement, das passend sowohl in die Ausnehmungen in der Schneidscheibe und dem Trägerkörper einsetzbar ist und das mittels einer Schraube in eine Gewindebohrung in dem Trägerkörper befestigbar ist.
Vorzugsweise ist das Passelement mit einem Halteelement versehen, mit dem es an einen in der Ausnehmung in der Schneidscheibe vorgesehenen Gegenhalter anliegt, sodass das Passelement, wenn es mit der Schraube in dem Trägerkörper befestigt wird, die Schneidscheibe gegen den Trägerkörper presst.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann in der Schneidscheibe mittig eine Aussparung angeordnet und zur Aufnahme eines an dem Trägerkörper ange- ordneten Passglieds vorgesehen sein, das von einer Grundfläche des Trägerkörper, auf das die Schneidscheibe aufgelegt wird, vorsteht und vorzugsweise als Kranz oder als Bolzen ausgebildet ist. Die Aussparung ist in diesem Fall zweckmäßigerweise kreisförmig und konzentrisch in der Schneidscheibe gebildet. Es wäre aber auch vorstellbar, die Aussparung in einer ovalen oder mehreckigen Form und/oder mit einer Zahnung oder dergleichen zu versehen.
Vorteilhaft lässt sich die Schneidscheibe mittels der Halte- und Befestigungsmittel form- und kraftschlüssig mit dem Trägerkörper verbinden.
Zweckmäßigerweise sind die Schneidscheibe und/oder das Trägerrad auf seiner bzw. ihrer Mantelfläche mit Rillen versehen, die, insbesondere in radialer Richtung gesehen, senkrecht oder schräg zur Grundfläche des Trägerrads bzw. zu den Grundflächen der Schneidscheibe angeordnet sind.
Die Rillen erweisen sich als vorteilhaft insbesondere bei der eingangs genannten, mit dem Schneidrad versehenen Ausführungsform der Vorrichtung, die aus der WO 2012/072071 bekannt ist und bei der die Vorrichtung auf einem Untergrund, z.B. durch Lagerung auf Rädern, beweglich gebildet und durch Drehung des Schneidrads unter Bildung der Fase entlang der Kante bewegbar ist. Sie sind ferner bei einer anderen Ausführungsform einer mit dem Schneidrad versehenen Vorrichtung vorteilhaft, bei der das zu bearbeitende Werkstück durch Drehung des Schneidrads unter Bildung der Fase an der Vorrichtung entlang bewegbar ist.
Sämtliche der in der WO 2012/072071 beschriebenen Merkmale der das Schneidrad aufweisenden Vorrichtung können einzeln und/oder in Kombination miteinander, sowie es aus der WO 2012/072071 hervorgeht, bei der hier beschriebenen Vorrichtung verwirklicht sein. Auf die Offenbarung der WO 2012/072071 wird vollständig, aber auch unter Berücksichtigung der dort offenbarten Einzelaspekte, verwiesen und der Offenbarungsgehalt für die Beschreibung der hier erläuterten Vorrichtung mit einbezogen.
Insbesondere ist die Vorrichtung mit einer Führungseinrichtung für das Werkstück versehen, die die Werkstückkante in Bearbeitungsposition an dem Schneidrad hält. Die Führungseinrichtung weist in der bevorzugten Ausführungsform eine Gegenhalterrolle auf, die auf der Seite an das Werkstück angreift, die der zur bearbeitenden Werkstückkante gegenüberliegt. Ferner ist ein horizontaler
Anschlag vorgesehen, der die Tiefe, mit der das Schneidrad in die Werkstückkante einschneidet, begrenzt.
Das Schneidrad setzt sich zum Schneiden der Fase mit an Längsseiten der Rillen gebildeten Rillenkanten in dem Werkstück fest und zieht je nach Ausführungsform unter seiner Drehung das Werkstück entlang der Vorrichtung oder sich gemeinsam mit der Vorrichtung durch die Drehung an der Kante des Werkstücks entlang, wobei zur Bildung der Fase das Material von der Kante abgeschert wird. Dabei wird das Schneidrad an die Kante herangezogen, wenn das Material in Richtung hin zu der Vorrichtung, die das Schneidrad trägt, von dem Werkstück abgeschert wird. In der genannten Vorrichtung wird das Werkstück dadurch gegen den horizontalen Anschlag gedrückt, wobei durch den Anschlag sichergestellt wird, dass das Werkstück in gleichbleibendem Abstand zum Schneidrad geführt wird.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weisen die Schneidscheibe und/oder der Trägerkörper eine im Wesentlichen konische Form auf. Durch die konische Form wird beim Fasen zum einen abgetrenntes Material besser vom Werkstück wegtransportiert, zum anderen an der Schneidkante ein spitzer oder ein stumpfer Keilwinkel gebildet.
Der Keilwinkel der Schneidscheibe, d.h. der zwischen der Grundfläche und einer Mantelfläche der Schneidscheibe gebildeten Winkel, beträgt zweckmäßigerweise 60 ° bis 130 °, in der bevorzugten Ausführungsform 70 ° bis 85 °, besonders bevorzugt 70 ° bis 75 °. Bei der Bearbeitung der Werkstückkante wird das Material somit sowohl abgeschert als auch weggedrückt.
Als besonders vorteilhaft hat sich für einen spitzen Winkel ein Bereich von 74 ° bis 78 ° erwiesen. Für einen rechten oder stumpfen Winkel eignet sich insbesondere ein Bereich von 90 ° bis 1 10 °, vorzugsweise 94 ° bis 1 10 °.
Zur Bildung der Fase ist ein Arbeiten mit einem spitzen Winkel vorteilhaft, da sich dadurch das Material besser von dem Werkstück trennen lässt. Allerdings stumpft die Schneidkante bei einem spitzen Winkel schneller ab, sodass ein Nachschleifen öfters notwendig ist. Die Bildung der Fase mit einem stumpfen Winkel hat demnach den Vorteil, dass über einen längeren Zeitraum mit der Schneidkante gearbeitet werden kann. Abhängig von dem Material des zu bearbeitenden Werkstücks eignet sich entsprechend eine Schneidscheibe mit einem spitzen Winkel besser zur Bildung großer Fasenwinkel, und eine Schneidscheibe mit einer Schneidkante mit einem stumpfen oder rechtwinkligen Keilwinkel besser zur Bildung Fasen mit geringem Fasenwinkel.
Sind in einer ersten Variante des Schneidrades sowohl das Trägerrad als auch die Schneidscheibe mit den Rillen versehen, weisen das Trägerrad und die Schneid- scheibe in dem Bereich, in dem sie aneinander liegen zweckmäßigerweise dieselben Außenkonturen auf, sodass zwischen dem Trägerrad und der Schneidscheibe ein kontinuierlicher, vorzugsweise stufenloser, Übergang gebildet ist. Dazu weisen die Rillen des Trägerrads und der Schneidscheibe zweckmäßig erweise zumindest an den Kanten, an denen sie aneinander anliegen, dieselben Größen und Formungen auf.
In einer ersten Ausführungsform weisen die Rillen am Trägerrad und diejenigen an der Schneidscheibe dieselbe Ausrichtung zu ihrer Symmetrieachse auf, d.h. der Winkel zwischen der Mantelfläche des Trägerrads bzw. der Schneidscheibe und der Symmetrieachse des Trägerrads bzw. der Schneidscheibe sowie der Winkel zwischen den Rillen und den genannten Grundflächen des Trägerrads bzw. der Schneidscheibe sind gleich groß.
In anderen Ausführungsformen können die Rillen auch unterschiedlich ausgerichtet sein und sich die genannten Winkel voneinander unterscheiden. In einer weiteren Variante des Schneidrades ist lediglich die Schneidscheibe mit den Rillen versehen, während das Trägerrad eine glatte Oberfläche aufweist. Bei dieser Variante wird das Werkstück nur mit der Schneidscheibe bearbeitet. Das Trägerrad selbst greift nicht in das Werkstück ein. Es dient zur Abstützung der Schneidscheibe und zum Abtransport der Späne.
In einer anderen Variante des Schneidrades ist lediglich das Trägerrad mit den Rillen versehen und der Rand der Schneidscheibe weist eine einheitlich runde Außenkontur auf. Bei dieser Variante wird mit der Schneidkante der Schneidscheibe das Material vom Werkstück abgetrennt. Mittels der Rillen in dem Trägerrad wird das Werkstück an dem Schneidrad entlang gezogen und ggf. das abgetrennte Material über die Rillen abgeführt. Zweckmäßigerweise ist die Schneidkante der Schneidscheibe nachschleifbar, sodass die Schneidscheibe durch Nachschärfen mehrfach wiederverwendet werden kann.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist zumindest die Grundfläche, an der die Schneidkante vorgesehen ist, abgesehen von den ggf. vorgesehenen Ausnehmungen eine ebene Oberfläche auf, sodass sich die Schneidscheibe zur Schärfung besonders einfach abschleifen lässt.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Schneidkante an den beiden Grundflächen der Schneidscheibe vorgesehen. Ist eine der Schneidkanten stumpf, kann die Schneidscheibe abgenommen, gewendet und wieder am Trägerrad befestigt und mit der anderen Schneidkante weitergearbeitet werden.
Vorzugsweise weist die Schneidscheibe, damit sie mit den beiden Grundflächen an dem Schneidrad unter Bildung einer einheitlichen Außenkontur an dem Trägerrad angeordnet werden kann, eine im Wesentlichen zylindrische Form auf. Die beiden Grundflächen können dann die genannte ebene Oberfläche aufweisen, sodass sich die beiden Schneidkanten einfach nachschleifen lassen. Die Späne werden dank der konischen Form des Trägerrads abtransportiert.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist an dem Schneidrad eine über den gesamten Umfang des Schneidrads umlaufende Nut zur Abführung von
Spänen, die bei der Bildung der Fase entstehen, vorgesehen. Die Spanabführnut kann in dem Trägerrad selbst oder durch eine auf das Trägerrad aufsetzbare Spanabführscheibe gebildet sein. Zweckmäßigerweise ist die Spanabführnut in dem Schneidrad bezogen auf die Stirnseite des Schneidrades rückseitig zu der Schneidscheibe angeordnet. Sie ist vorzugsweise mit einer konisch gewölbten Mantelfläche versehen.
Die Spanabführnut kann in dem Trägerkörper und/oder in der Schneidscheibe gebildet sein.
Ferner ist vorstellbar, die Spanabführnut durch eine zwischen der Schneidscheibe und dem Trägerköper einsetzbare Zwischenscheibe zu bilden. Diese kann auch dazu vorgesehen sein, einen Dickenverlust der Schneidscheibe durch Nach- schleifen auszugleichen.
Es versteht sich, dass die Zwischenscheibe auch eine mit der Schneidscheibe identische Außenkontur versehen sein kann.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung umfasst das Schneidrad zumindest zwei Schneidkanten und die Schneidkanten weisen unterschiedlich große Durchmesser auf. Vorteilhaft trennt beim Bilden der Fase der Teil des
Schneidrads mit der Schneidkante größeren Durchmessers in Schnittrichtung gesehen vor dem Teil mit der Schneidkante kleineren Durchmessers Material von dem Werkstück ab. Deshalb muss von dem Teil mit der Schneidkante geringeren Durchmessers nur noch eine geringere Arbeit aufgebracht werden, um das
Material abzutrennen. Dies erweist sich insbesondere zu Beginn der Bildung der Fase, wenn das Schneidrad an der Kante angesetzt wird, als vorteilhaft. Darüber hinaus wird durch die Schneidkante geringeren Durchmessers der Vorschub des Schneidrads an dem Werkstück deutlich erhöht, da diese das Schneidrad unter Eingriff in das Material am Werkstück entlang zieht.
Während es vorstellbar wäre, eine der zumindest zwei Schneidkanten an der Grundfläche des Trägerrads vorzusehen, an der die Schneidscheibe anzuordnen ist, sind die Schneidkanten in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung lediglich an den zumindest zwei dafür vorzusehenden Schneidscheiben gebildet.
Alternativ wäre vorstellbar, an einer einzigen Schneidscheibe mehrere Schneidkanten vorzusehen. Dazu wäre die Schneidscheibe an ihrem Rand zweckmäßigerweise gestuft, sodass die einzelnen Stufen die verschiedenen Schneidkanten bilden.
In einer Ausführungsform, bei der das Schneidrad zwei Schneidkanten umfasst, kann die an der Stirnseite des Schneidrads vorgesehene Schneidkante einen kleineren oder einen größeren Durchmesser als die andere Schneidkante aufweisen. Sind mehrere Schneidkanten vorgesehen, weisen die Schneidkanten zweckmäßigerweise zur Stirnseite des Schneidrads hin treppenartig immer kleiner oder immer größer werdende Schneidkantendurchmesser auf.
Zweckmäßigerweise beträgt die Differenz des Durchmessers des Trägerrads und des Durchmessers der unmittelbar auf dem Trägerrad angeordneten Schneidscheibe nicht mehr als 15 %, vorzugsweise nicht mehr als 5 %, des Durchmessers des Trägerrades. Dadurch wird sichergestellt, dass die Schneidscheibe aus- reichend auf dem Trägerrad abgestützt ist und den mechanischen Belastungen bei der Bearbeitung der Kante standhält.
Auch die Differenz in den Durchmessern der aufeinander angeordneten Schneidscheiben sollte nicht mehr als 15 %, vorzugsweise 5 %, des Durchmessers der jeweils kleineren Schneidscheibe betragen.
Es versteht sich, dass das Schneidrad zum Austausch mehrere Schneidscheiben unterschiedlicher Dicken und/oder unterschiedlicher Durchmesser und/oder unterschiedlich geformter Rillen umfassen kann. In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Schneidscheibe als ein Sägeblatt ausgebildet, ist an der Stirnseite des Schneidrades vorgesehen und weist ferner einen größeren Durchmesser als der Trägerkörper auf. Die Schneidscheibe schneidet die Kante des Werkstücks wie eine Säge an und trennt das Material, bevor es an den Trägerkörper gelangt, von dem Werkstück ab. Das abgetrennte Material wird anschließend durch den Trägerkörper von dem Werkstück weggedrückt. Die
Schneidscheibe ist bei dieser Ausführungsform zweckmäßigerweise mit einer Säge- zahnung versehen. Ist der Trägerkörper als das Trägerrad ausgebildet, kann es eine glatte Oberfläche aufweisen oder mit den beschriebenen Rillen versehen sein und ist, wie eingangs beschrieben, zur besseren Abführung des abgetrennten Materials in der bevorzugten Ausführungsform konisch geformt. Ist das Trägerrad mit den oben beschriebenen Rillen versehen, wird das abgetrennte Material nicht nur weggedrückt, sondern durch die Rillen auch weggeraspelt und gleichzeitig, wie oben erläutert, das Werkstück gegen den Anschlag gedrückt und ein gewisser Vorschub des Schneidrads gegenüber dem Werkstück erzielt.
Bei einer mit dem Schneidrad nach dieser Ausführungsform bestückten Vorrichtung muss das Schneidrad, um mit der Schneidscheibe sägen zu können, mit einer wesentlich höheren Drehgeschwindigkeit betrieben werden als dies für die oben beschriebenen Ausführungsformen der Fall, bei denen das Material von der Werk- stückkante abgeschert und weggedrückt wird. Zweckmäßigerweise ist eine solche Vorrichtung eingerichtet, das Schneidrad je nach zu bearbeitendem Material und je nach Härte der Schneidscheibe Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 1000 m/min zu betreiben, wobei für Schneidscheiben aus Schnellarbeitsstahl, insbeson- dere HSS-Stahl, vorzugsweise Schnittgeschwindigkeiten von 20 bis 1 60 m/min, für Schneidscheiben aus Hartmetall vorzugsweise Schnittgeschwindigkeiten von 300 bis 1000 m/min vorgesehen sind.
Zweckmäßigerweise ist zur Verwendung des Schneidrades mit der Schneid- scheibe, die als Sägeblatt ausgebildet ist, eine Vorrichtung vorgesehen, die einen gesonderten Antrieb zur Bewegung des Schneidrades entlang des Werkstücks bzw. des Werkstücks entlang des Schneidrads aufweist. Dadurch können besonders hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten erreicht werden. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Schneidscheibe aus zumindest zwei zusammensetzbaren Scheibenteilen gebildet, die vorzugsweise in einer Umfangsrichtung der Scheibe, d.h. insbesondere an der Schneidkante, voneinander getrennt sind. Zweckmäßigerweise bilden die Scheibenteile Hälften, Drittel, Vierteil oder Sechstel der Schneidscheibe. Wenn Beschädigungen auf- treten, muss vorteilhaft nicht die gesamte Schneidscheibe, sondern lediglich das Scheibenteil ausgetauscht werden, an dem die Beschädigung aufgetreten ist. Ferner kann je nach Durchmesser der Schneidscheibe auch die Herstellung günstiger sein, weil sich die verhältnismäßig kleinen Scheibenteile oftmals noch günstig durch Pressen herstellen lassen, wenn dies für die gesamte Schneidscheibe nicht mehr wirtschaftlich wäre.
Die Schneidscheibe und das Trägerrad sind zweckmäßigerweise aus demselben Material, vorzugsweise aus Stahl, insbesondere Schnellarbeitsstahl, vorzugsweise HSS-Stahl gemäß EN ISO 4957 HS, gebildet.
Alternativ können die Schneidscheibe und das Trägerrad, um Kosten zu sparen, aus unterschiedlichen Materialien gebildet sein. Dazu kann das Trägerrad aus einem kostengünstigeren, aber ausreichend zähen, Stahl gebildet sein, der nicht die mechanischen Eigenschaften aufweisen muss, die an der Schneidkante zum Abtrennen des Materials nötig sind.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Schneidscheibe aus einem im Vergleich zum Trägerrad zäheren, härteren und/oder festeren Material gebildet. Vorteilhaft lassen sich dadurch längeren Standzeiten erreichen und es kann mit größerem Vorschub gearbeitet werden. Als Material zur Herstellung der Schneid- Scheibe eignen sich insbesondere die genannten HSS-Stähle, Hartmetalle, insbesondere gesinterte Carbidhartmetalle, oder, beispielsweise mittels PVD oder mittels CVD, mit Diamant, Titancarbid, Titannitrit oder Titanaluminiumnitrit beschichtete Stähle oder Hartmetalle, oder ferner Keramiken, beispielsweise AI2 oder ZrC>2-Keramiken.
Ferner wäre vorstellbar, die Schneidscheibe aus eine der oben genannten
Materialien zu bilden und mit Zähnen aus Keramiken, vorzugsweise AI2O3 oder ZrÜ2, zu versehen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und der beigefügten, sich auf diese Ausführungsbeispiele beziehenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Vorrichtung, in der ein erfindungsgemäßes Schneidrad vorgesehen ist,
Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Schneidrad in Explosionsdarstellung,
Fig. 3 das erfindungsgemäße Schneidrad nach Fig. 2 in verschiedenen
Ansichten,
Fig. 4 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in Explosionsdarstellungen, Fig. 5 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in Explosionsdarstellung, Fig. 6 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in verschiedenen
Ansichten,
Fig. 7 ausschnittsweise weitere erfindungsgemäße Schneidräder in Seiten- ansieht,
Fig. 8 ausschnittsweise weitere erfindungsgemäße Schneidräder in Seitenansicht,
Fig. 9 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in Explosionsdarstellung, Fig. 10 das erfindungsgemäße Schneidrad nach Fig. 9 beim Bearbeiten eines
Werkstücks in isometrischer Darstellung,
Fig. 1 1 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in verschiedenen
Ansichten,
Fig. 12 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad,
Fig. 13 einen Teil eines weiteren erfindungsgemäßen Schneidrads,
Fig. 14 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in verschiedenen
Ansichten,
Fig. 1 5 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad im Schnitt,
Fig. 1 6 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad im Schnitt, und Fig. 17 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in verschiedenen
Ansichten.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 30 zum Bilden einer Fase an einer Kante 2 eines Werk- stücks 3. Die Vorrichtung 30 ist mit einem erfindungsgemäßen Schneidrad 5 bestückt, das in den Fig. 2 und 3 genauer gezeigt ist. Sie kann auch mit Schneidrädern 5a bis 5m nach den Fig. 4 bis 13 versehen sein.
In der Vorrichtung 30, die genauer in der WO 2012/072071 des Anmelders beschrieben ist und auf die vollumfänglich, insbesondere auch bezogen auf einzelne der Merkmale der dort beschriebenen Vorrichtung, verwiesen wird und deren Offenbarungsgehalt in diese Beschreibung mit einbezogen wird, ist gegenüberliegend von dem Schneidrad 5 eine Führungsrolle 31 vorgesehen, die das Werkstück 3 vertikal gegen das Schneidrad 5 hält. Ferner ist eine weitere Führungsrolle 32 vorgesehen, die die Bewegung des Werkstücks 3 in horizontaler Richtung begrenzt. Ein weiterer Satz von Führungsrollen 33 hält das Werkstück 3 von oben in Bearbeitungsposition. Das Schneidrad 5 und ein hier nicht genauer zu erläuternder Antrieb dafür sowie die Führungsrollen 31 ,32,33 sind in einem Gestell 34 der Vorrichtung 30 angeordnet, das mit Rollen 35 versehen ist, auf denen sich die Vorrichtung 30 auf einem Untergrund 36 bewegen lässt.
Zur Bildung der Fase wird das Schneidrad 5 durch den Antrieb gedreht, trägt dabei Material von der Kante des Werkstücks 3 ab und zieht gleichzeitig die Vorrichtung 30 entlang der Kante 2 des Werkstücks 3.
In den Fig. 2 und 3 ist das erfindungsgemäße Schneidrad 5, das ein Trägerrad 6 und eine Schneidscheibe 7 aufweist, in verschiedenen Darstellungen gezeigt.
Das Trägerrad 6 ist auf seiner Mantelfläche 15 mit Rillen 17 versehen, die schräg zur Symmetrieachse des Trägerrads 6 angeordnet sind.
Die Schneidscheibe 7 ist mit zu den Rillen 1 7 passenden, auf einer Mantelfläche 16 der Schneidscheibe 7 angeordneten Rillen 18 versehen, die im gleichen Winkel wie die Rillen 17 des Trägerrads 6 zu der Symmetrieachse der Schneidscheibe 7 angeordnet sind.
An der Grundfläche 13 der Schneidscheibe 7 ist eine scharfe Schneidkante 4 gebildet.
In der Schneidscheibe 7 sind gesenkte Bohrungen 1 1 und in dem Trägerrad 6 Gewindebohrungen 12 vorgesehen. Zur Befestigung der Schneidscheibe 7 an dem Trägerrad 6 wird die Schneidscheibe 7 mit Ihrer Grundfläche 14 an eine stirnseitige Grundfläche 19 des Trägerrads 6 derart aufgelegt, dass die Bohrungen 1 1 und die Gewindebohrungen 12 übereinanderlegen. Die Schneidscheibe 7 lässt sich dann an dem Trägerrad 6 festschrauben, indem Schrauben 9, deren
Gewinde hier nicht dargestellt ist, durch die Ausnehmungen 1 1 geführt und in den Gewindebohrungen 12 festgezogen werden. Durch Anlage abgeschrägter Köpfe der Schrauben 9 an den Senkungen der Bohrungen 1 1 wird zwischen dem Trägerrad 6, den Schrauben 9 und dem Schneidrad 7 ein erster Formschluss gebildet.
Ferner ist auf der Grundfläche 19 des Trägerrads 6 ein vorstehender Ring 8 vorgesehen und auf den sich die Schneidscheibe 7 mit dem Rand ihrer in der Schneidscheibe 7 mittig angeordneten, konzentrischen Ausnehmung 10 formschlüssig zur weiteren Stabilisierung aufsetzen lässt.
Im zusammengesetzten Zustand weisen das Trägerrad 6 und die Schneidscheibe 7 eine nach außen einheitliche Kontur auf.
Zur Verbindung des Schneidrads 5 mit dem genannten Antrieb ist eine Welle 24 vorgesehen, an deren Ende ein gezahntes Kopplungsstück 25 angeordnet ist, das zum Eingriff in einen Zahnkranz 26 des Trägerrads 6 angeordnet ist. Zur Befestigung des Trägerrads 6 an der Welle 24 ist eine Schraube 28 vorgesehen, die durch eine Ausnehmung in einem Befestigungsteller 27 zu führen und in eine Gewindebohrung in dem Kopplungselement 25 einschraubbar ist. Durch Festziehen der Schraube 28 gegen das Kopplungselement 25 hält der Befestigungsteller 27 das Schneidrad 5 über einen Haltering 30 an dem Kopplungselement 25 und der Welle 24.
Wie insbesondere Fig. 3c zu entnehmen ist, weisen das Trägerrad 6 und die Schneidscheibe 7 eine konische Form auf, durch die der Abtransport des von dem Werkstücks 3 abgetragenen Materials begünstigt wird. Die Schneidkante 4 weist einen Keilwinkel von 74 ° auf, könnte aber im Winkelbereich von 70 ° bis 75 ° gebildet sein. In Fig. 3d ist das erfindungsgemäße Schneidrad 5 bei Bearbeitung eines Werkstücks 3 im Eingriff in eine Kante 2 des Werkstücks 3 gezeigt. Bei der Bildung der Fase 2 wird das Schneidrad 5 in Richtung des Pfeils d gedreht. Das Schneidrad 5 dreht sich in das Material des Werkstücks 3 ein, trennt dabei mit der Schneidkante 4 der Schneidscheibe 7 des Material von dem Werkstück 3 ab und das von dem Werkstück 3 getrennte Material wird kontinuierlich abgeführt. Mit den an dem Trägerrad 6 und der Schneidscheibe 7 vorgesehenen Rillen 17,18 greift das Schneidrad 5 nach und nach in das Werkstück 3 ein und zieht sich entlang der Kante 2 des Werkstücks 3. Aufgrund der beim Abtrennen des Materials von der Kante 2 auftretende Kräfte wird das Werkstück gegen die Rollen 32 gedrückt, die einen Führungsanschlag für Bewegungen horizontaler Richtung bilden, und damit zur Vorrichtung 30 hin gezogen. Dadurch wird unterstützt, dass sich die Vorrichtung 30 bei der Bildung der Fase selbst am Werkstück 30 entlang zieht.
Sobald die Schneidkante 4 der Schneidscheibe 7 stumpf ist, werden die
Schrauben 9 gelöst und die Schneidscheibe 7 von dem Trägerrad 6 abgenommen. Die Schneidscheibe 7 wird dann auf ihrer Grundfläche 13 so weit geschliffen, dass die Schneidkante 4 wieder scharf ist und die Schneidscheibe 7 anschließend mittels der Schrauben 9 wieder an dem Trägerrad 6 befestigt.
Es wird nun auf die Fig. 4 bis 17 Bezug genommen, wo gleiche oder gleichwirkende Teile mit derselben Bezugszahl wie in den Fig. 1 bis 3 bezeichnet sind und der betreffenden Bezugszahl jeweils ein Buchstabe beigefügt ist.
Ein in Fig. 4 gezeigtes weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad unterscheidet sich von demjenigen nach den Fig. 1 bis 3 dadurch, dass zusätzlich zur Befestigung mit Schrauben 9a Passfedern 41 vorgesehen sind. Die Passfedern 41 sind passend in Vertiefungen 42 einsetzbar, die in einem Trägerrad 6a gebildet sind. Zur Befestigung der Passfedern 41 sind Schrauben 44 vorgesehen, die in hier nicht dargestellten Gewindebohrungen, die am Boden der Ausnehmungen 42 vorgesehen sind, eingreifen können. Wie insbesondere Fig. 4b zu entnehmen ist, sind in einer Schneidscheibe 7a zur Aufnahme der Passfedern 41 Vertiefungen 43 vorgesehen. Alternativ können anstatt der Vertiefungen 43 in der Schneidscheibe 7a auch vollständige Durchbrüche vorgesehen sein. Dies ist ggf. günstiger für die Herstellung der Schneidscheibe 7a. Eine Schneidkante der Schneidscheibe 7a weist einen Keilwinkel von 80 ° auf. Bei einem weiteren Schneidrad 5m nach Fig. 5 sind zur Befestigung einer Schneidscheibe 7m an einem Trägerrad 6m Schrauben 9m vorgesehen, für die am Boden von Ausnehmungen 12m in dem Trägerrad 6m Gewindebohrungen 45 gebildet sind. Zur formschlüssigen Verbindung der Schneidscheibe 7m mit dem Trägerrad 6m sind Passelemente 41 m vorgesehen, die einen hohlzylindrischen Fußbereich 46 aufweisen, der einen kleineren Durchmesser als ein ebenfalls hohlzylindrischer
Kopfbereich 47 aufweist. Mit dem Fußbereich 46 lassen sich die Passelemente 41 m passend in die Ausnehmungen 12m einsetzen. Eine Ausnehmung 1 1 m in der Schneidscheibe 7m weist einen Ringbereich 48m auf, der den Fußbereich 46 des Passelements 41 m passend aufnimmt und weist einen weiteren Ringbereich 49 größeren Durchmessers auf, der den Kopfbereich 47 des Passelements 41 m passend aufnimmt. Zur form- und kraftschlüssigen Befestigung der Schneidscheibe 7m an dem Trägerrad 6m wird zunächst die Schneidscheibe 7m derart auf das Trägerrad 6m aufgelegt, dass die Ausnehmungen 1 1 m über den Ausnehmungen 1 1 m liegen, anschließend die Passeelemente 41 m in die Ausnehmungen 1 1 m, 12m eingesetzt, sodass sie mit der Unterseite des Kopfbereichs 47 auf dem schmaleren Ringbereich 48 der Ausnehmung 1 1 m der Schneidscheibe 7m aufliegen. Anschließend werden die Schrauben 9m durch die Passelemente 41 m geführt und in die Gewindebohrungen 41 eingeschraubt und dort festgezogen, sodass die Schneidscheibe 7m über die Schraube 9m und die Passelemente 41 m gegen das Trägerrad 6m gepresst wird.
Ein in Fig. 6 gezeigtes Schneidrad 5b unterscheidet sich von demjenigen nach den Fig. 2 bis 5 dadurch, dass eine Schneidscheibe 7b keine im Wesentlichen konische, sondern eine zylindrische Form aufweist, d.h. eine Mantelfläche 16b im Wesentlichen senkrecht zu Grundflächen 13b,14b der Schneidplatte 7b gebildet ist.
Gewindebohrungen 1 1 b sind beidseitig, d.h. sowohl von der Grundfläche 13b als auch von der Grundfläche 14b her gesenkt, um von beiden Seiten her Schrauben 9b formschlüssig aufnehmen zu können. Außerdem sind an beiden Kanten der Schneidscheibe 7b Schneidkanten 4b und 4b' gebildet. Ferner sind Rillen 18b auf einer Mantelfläche 1 6b senkrecht zu einer Grundfläche 13b der Schneidscheibe 7b gebildet. Alternativ könnten die Rillen 18b aber auch schräg zur Grundfläche 13b gebildet sein (vgl. Fig. 3c).
Stumpft die Schneidkante 4b ab, wird die Schneidscheibe 7b, wie oben erläutert, abgenommen, um 180° gewendet und an das Trägerrad 6b angelegt, sodass sie mit ihrer Grundfläche 13b an einer stirnseitigen Grundfläche 19b des Trägerrads 6b anliegt. Mit der noch scharfen Schneidkante 4b' kann dann weitergearbeitet werden.
Ist auch die Schneidkante 4b' stumpf, wird die Schneidplatte 7b wieder abgenommen und beide Grundflächen 13b,14b geschliffen, bis die Schneidkanten 4b,4b' wieder scharf sind.
Fig. 15 zeigt im Schnitt ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5x, dessen Schneidscheibe 7x einen Außendurchmesser aufweist, der größer ist als der Außendurchmesser der Trägerrads 6x an der Stelle, an der die Schneidscheibe 7x an ihm anliegt, sodass auf der Außenfläche des Schneidrads 5x eine Stufe gebildet ist. Die Schneidscheibe 7x weist eine im Wesentlichen zylindrische Form auf, ist allerdings mit Rillen versehen. Stumpft eine Schneidkante der Schneid- scheibe 7x ab, lässt sich die Schneidscheibe 7x, wie oben anhand der Fig. 6 erläutert ist, wenden und mit der Schneidkante der anderen Seite der Schneidscheibe 7x weiterarbeiten. Es versteht sich, dass auch die Schneidscheibe 7x zur Schärfung der Schneidkanten geschliffen werden kann. Wie insbesondere Fig. 14b zu entnehmen ist, sind Ausnehmungen zur Aufnahme von Schrauben 9x von beiden Seiten der Schneidscheibe her eingesenkt, sodass sich die Schrauben 9x zur passenden Befestigung der Schneidscheibe 7x auf dem Trägerrad 6x von beiden Seiten her in die Bohrungen einsetzen lassen. Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Schneidrad nach Fig. 7a weist eine
Mantelfläche einer Schneidscheibe 7c einen größeren Winkel zu deren Symmetrieachse auf als eine Mantelfläche eines Trägerrads 6c zu dessen Symmetrieachse. Somit ist eine Schneidkante 4c der Schneidscheibe 7c mit einem verhältnismäßig kleinen Keilwinkel von 65 ° versehen und schneidet besonders scharf in das Werkstück ein.
Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Schneidrad nach Fig. 7b sind auf einem Trägerrad 6d Schneidscheiben 7d ' und 7d angeordnet, die einen größeren Durchmesser aufweisen als das Trägerrad 6d.
Bei den Schneidrädern nach Fig. 7a und b sind sowohl die Schneidscheiben 7c,7d,7d ' als auch die Trägerräder 6c,6d mit Rillen versehen, sodass zur Bearbeitung der Kante des Werkstücks sowohl mit den Schneidscheiben 7c,7d,7d ' als auch mit den Trägerrädern 6c,6d in das Material eingegriffen werden kann.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 dagegen sind Trägerräder 6e,6f,6g,6h nicht mit Rillen, sondern mit einer glatten Oberfläche versehen. Zum Eingriff in
Material zur Bildung der Kante sind lediglich Schneidscheiben 7 e, 7 f, 7g, 7g ' ,7h vorgesehen.
Bei dem Schneidrad nach Fig. 8a weisen die Schneidscheibe 7e und das Trägerrad 6e an ihren Grundflächen, mit denen sie aufeinander aufliegen, dieselben Außendurchmesser auf.
Bei dem Schneidrad nach Fig. 8b dagegen weisen eine Schneidscheibe 7f und ein Trägerrad 6f an den Grundflächen, an denen sie aneinander anliegen unterschiedliche Durchmesser auf, sodass eine Stufe gebildet ist.
Das Schneidrad nach Fig. 8c weist zwei Schneidscheiben 7g, 7g ' auf, wobei die Schneidscheibe 7g ' eine größere Konizität aufweist als die Schneidscheibe 7g und das Trägerrad 6g. Die Schneidscheibe 7g ' und das Trägerrad 6g weisen an ihrer Grundfläche, mit denen sie aneinander anliegen, denselben Durchmesser auf. Ferner weisen die Schneidscheiben 7g und 7g' an den Grundflächen, mit denen sie aneinander anliegen, dieselben Durchmesser auf.
Ein Trägerrad 6h eines weiteren erfindungsgemäßen Schneidrads nach Fig. 8g ist mit einer umlaufenden, konischen Nut 71 versehen, die zur Abführung von mittels einer Schneidscheibe 7h von einem Werkstück abgetrennten Materials vorgesehen ist.
In einem hier nicht gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Schneidscheiben 7d,7d' und 7g, 7g' als eine einzige, gestufte Schneidscheibe gebildet.
Wie Fig. 1 6 zu entnehmen ist, kann auch eine konische Schneidscheibe 7w zur beidseitigen Anordnung auf einem Trägerrad 6w vorgesehen sein. In der in Fig. 15a und b gezeigten Anordnung bildet die Schneidscheibe 7w einen Keilwinkel von 80 °, in der Anordnung nach den Fig. 15c und d einen stumpfen Keilwinkel von 100 °. Es versteht sich, dass auch die Schneidscheibe 7w von beiden Seiten her zum Schärfen ihrer Kanten nachgeschliffen werden kann. Die Schneidscheibe 7w ist, wie oben bereits anhand der Fig. 14 erläutert, mit beidseitig eingesenkten Bohrungen zur Aufnahme von Schrauben 9w von beiden Seiten her vorgesehen. Ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5c ist in Fig. 9 in einer Explosionsdarstellung und in Fig. 10 beim Eingriff in ein Werkstück 3i gezeigt. Das Schneidrad 5i ist aus einem Trägerrad 6i, einer darauf anzuordnenden Schneidscheibe 7Γ mit einer Schneidkante 4Γ und einer auf die Schneidscheibe 7Γ aufzusetzenden weiteren Schneidscheibe 7i mit einer Schneidkante 4i gebildet. Die Schneidscheibe 7Γ weist an ihrer Grundfläche, mit der sie auf das Trägerrad 6i aufgelegt wird, denselben Durchmesser auf, wie das Trägerrad 6i an seiner entsprechend gegenüberliegenden Grundfläche. Ferner sind Rillen an der Außenseite des Trägerrads 6i und der Schneidscheibe 7Γ derart aneinander angepasst, dass sie im Zusammenbau zu dem Schneidrad 5i derart zusammenpassen, dass das Trägerrad 6i und die
Schneidscheibe 7Γ einen Körper einheitlicher Außenkonturen bilden.
Wie insbesondere in Fig. 10 zu erkennen ist, weist die Schneidscheibe 7i einen kleineren Durchmesser auf als die Schneidscheibe 7Γ. Bei Bearbeitung des Werkstücks 3i schneiden die Schneidscheibe 7Γ und das Trägerrad 6i in Schnittrichtung gesehen vor der Schneidscheibe 7i in das Material an einer Kante 2i des Werk- stücks 3i ein, sodass insbesondere beim Ansetzen des Schneidrads 5i an das Werkstück 3i zunächst nur eine geringere Arbeit zur Bildung der Fase zu verrichten ist. Ein in Fig. 1 1 dargestelltes weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5k umfasst ein Trägerrad 6k, eine Schneidscheibe 7k und eine zwischen dem Trägerrad 6k und der Schneidscheibe 7k anzuordnende Spanabführscheibe 71 , deren Mantelfläche konisch gewölbt ist. Das Trägerrad 6k ist mit einer Schneidkante 60 versehen. Die Schneidscheibe 7k weist eine Schneidkante 4k auf, deren Durchmesser kleiner ist als derjenigen der Schneidkante 60. Bei Bildung der Fase wird ein mittels der Schneidkante 4k abgetrennter Span über die Schneidabfuhrscheibe 60 von dem Werkstück weggeführt. In Fig. 14 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung gezeigt. Das dort dargestellte Schneidrad 5u weist ein Trägerrad 6u auf, das eine glatte, konische Mantelfläche aufweist. Ferner umfasst das Schneidrad eine ebenfalls konisch geformte Schneidscheibe 7u, auf deren Mantelfläche in radialer Richtung gesehen im Verhältnis zur Grundfläche der Schneidscheibe 7u schräg angeordnete Rillen vor- gesehen sind. Für den Fall, dass die Schneidscheibe 7u nachgeschliffen und dabei dünner geworden ist, lässt sich der Dickenverlust durch eine Zwischenscheibe 71 u, die zwischen dem Trägerrad 6u und der Schneidscheibe 7u angeordnet wird, ausgleichen. In Fig. 14d ist die Anordnung der Zwischenscheibe 71 u im Schnitt in einem Ausschnitt der Fig. 14c dargestellt. Wie sich der Fig. 14d entnehmen lässt, sitzt die Zwischenscheibe 71 u form- und kraftschlüssig zwischen dem Trägerrad 6u und der Schneidscheibe 7u und wird dort durch Schrauben 9u gehalten. Um eine einfache Lösbarkeit der Schneidscheibe 7u bzw. der Zwischenscheibe 71 u von dem Trägerkörper 6u zu ermöglichen, sind in dem Trägerkörper zumindest teilweise mit einem Gewinde versehene Bohrungen 90 gebildet, in die sich eine mit einem Inbuskopf versehene Schraube 91 vollständig versenken lässt. Bestehen beim
Trennen der Zwischenscheibe 71 u vom Trägerkörper 6u Schwierigkeiten, lässt sich mit einem Inbusschlüssel durch Ausnehmungen 1 10 in der Schneidscheibe 7u und Ausnehmungen 1 1 1 in der Zwischenscheibe 71 u in den Inbuskopf der Schraube 91 eingreifen und durch Herausdrehen der Schraube 91 aus dem Trägerkörper 6u die Zwischenscheibe 71 u von dem Trägerkörper 6u wegdrücken. Ein solcher Mechanismus zum Lösen der Zwischenscheibe 71 u bzw. der Schneidscheibe 7u könnte auch bei den anderen oben gezeigten Ausführungsbeispielen, insbesondere auch wenn keine Zwischenscheibe vorgesehen ist, gebildet werden.
Es versteht sich, dass unter mehrere unterschiedlich dicke Zwischenscheiben 71 u zum Ausgleich unterschiedlicher Dickenverluste vorgesehen sein können. In Fig. 17 ist in Explosionsdarstellung (Fig. 17a), in perspektivischer Ansicht (Fig. 1 7b) und im Schnitt (Fig. 1 7c) ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5y gezeigt. Das Schneidrad 5y unterscheidet sich von demjenigen nach Fig. 14 insbesondere dadurch, dass zur Befestigung einer Schneidscheibe 7y und einer Zwischenscheibe 71y ein Spannmechanismus vorgesehen ist, der eine einen Trägerkörper 6y tragende Welle 120, an deren einem Ende ein Gewinde 121 gebildet ist, eine auf das Gewinde 121 aufschraubbare Mutter 122 sowie eine mit einem Kragen 124 versehene Anschlagscheibe 123 umfasst. Wird die Mutter 122 an dem Gewinde 121 festgezogen, drückt sie die Anschlagscheibe 123 gegen die Schneidscheibe 7y, die Zwischenscheibe 71y und den Trägerkörper 6y, sodass die Schneidscheibe 7y und die Zwischenscheibe 71y am Trägerkörper 6y verspannt werden. Um eine Verdrehung der Schneidscheibe 7y und der Zwischenscheibe 71 y gegenüber dem Trägerkörper 6y zu vermeiden, sind in dem Trägerkörper 6y Bohrungen 101 , in der Zwischenscheibe 71y Bohrungen 102 und in der Schneidscheibe 7y Bohrungen 103 gebildet, die zur Aufnahme von Passstiften 100 vorgesehen sind, die ebenfalls zwischen der Schneidscheibe 7y und dem Trägerkörper 6y verspannt werden.
Ein in Fig. 12 gezeigtes weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5s weist eine Schneidscheibe 7s auf, die auf ihrer Mantelfläche mit Sägezähnen 72 versehen ist. Zur Bearbeitung der Werkstückkante wird das Schneidrad 5s in einer entsprechenden Vorrichtung mit ausreichend hohen Drehgeschwindigkeiten von bis zu 300 U/min, ggf. bis zu 2000 U/min betrieben, sodass die Schneidscheibe 7s das Werkstück zerspanend bearbeiten kann. Zur Bildung einer Fase an einer Werkstückkante sägt das Schneidrad 5s mit der Schneidscheibe zunächst die Werkstück- kante ein. Das abgetrennte Material wird anschließend durch ein Trägerrad 6s des Schneidrads 5s von dem Werkstück weggedrückt.
In einer alternativen Ausführungsform zu demjenigen nach Fig. 12 ist die Schneidscheibe 7s anstatt der Sägezähne auch mit Schneidplatten zum Fräsen bestückt. Fig. 13 zeigt eine aus mehreren Teilstücken 20,21 ,22 gebildete Schneidscheibe 7n, die sich alternativ zu den Schneidscheiben 7 bis 7m benutzen lässt. Es versteht sich, dass die Schneidscheibe 7m die im Wesentlichen konische oder die zylindrische Form aufweisen kann und/oder wie oben beschrieben mit den unterschiedlichen Rillen oder den Schneidscheiben befestigt sein kann. Vorteilhaft lassen sich die Teilstücke 20,21 ,22 einzeln austauschen.

Claims

ntansprüche:
Schneidscheibe eines Schneidrads (5) zur Bildung einer Fase (1 ) an einer Kante (2) eines Werkstücks (3), insbesondere eines Blechs oder eines Rohres, wobei das Schneidrad (5) einen Trägerkörper (6) für die Schneidscheibe (7) umfasst und die Schneidscheibe (7) eine Schneidkante (4) aufweist, mittels derer Material von der Kante (2) trennbar ist, und mit Einrichtungen (8-12) zu ihrer lösbaren Befestigung an dem Trägerkörper (6) versehen ist.
Schneidscheibe nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidkante (4) an einer Grundfläche (13) der Schneidscheibe (5) gebildet ist.
Schneidscheibe nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidkante (4) umlaufend entlang eines Randes der Schneidscheibe (5) gebildet ist.
Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidkante (4) einen zwischen der Grundfläche und einer Mantelfläche der Schneidscheibe gebildeten Winkel (Keilwinkel) aufweist, der 60 ° < a < 130 ° beträgt.
Schneidscheibe nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Schneidkante (4) ein spitzer Winkel gebildet ist, der 70 ° < a < 85 °, vorzugsweise 74 ° < a < 78 °, beträgt.
Schneidscheibe nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Schneidkante (4) ein rechter oder stumpfer Winkel gebildet ist, der 90 ° < a < 1 10 °, vorzugsweise 94 ° < a < 1 10 °, beträgt.
Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungseinrichtungen in der Schneidscheibe (7) vorgesehene Ausnehmungen (10,1 1 ) zur Aufnahme zumindest eines Halte- und/oder Befestigungsmittels (8,9,27,28) umfassen. 8. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidscheibe (7) konisch geformt ist.
9. Schneidscheibe nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Ausnehmungen in durch, vorzugsweise gesenkte, Bohrungen (1 1 ), Schlitze und/oder Vertiefungen, vorzugsweise Nuten, gebildet sind und als Halte- oder Befestigungsmittel eine Schraube (9), vorzugsweise eine Passschraube, und ggf. ein Passelement (41 ) vorgesehen ist.
10. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest die Grundfläche (13) der Schneidscheibe (7), an der die Schneidkante (4) vorgesehen ist, zur einfachen Schleifbarkeit abgesehen von den ggf. vorgesehenen Ausnehmungen (10,1 1 ) eine ebene Oberfläche aufweist.
1 1 . Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidscheibe (7) auf ihrer Mantelfläche (15,1 6) mit Rillen (1 7,18) versehen ist, die schräg oder senkrecht zu den Grundflächen (13,14) der Schneidscheibe (7) angeordnet sind.
12. Schneidscheibe nach Anspruch 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rillen (17) am Trägerkörper (6) und die Rillen (18) an der Schneidscheibe (7) dieselbe Breite und/oder dieselbe Ausrichtung aufweisen.
13. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an ihrer Grundfläche (19), mit der sie sich an den Trägerköper (6) anordnen lässt, gleich groß ist wie der Außendurchmesser des Trägerköpers (6) an seiner zur Aufnahme der Schneidscheibe (7) vorgesehenen Grundfläche (19).
14. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidscheibe (7) und der Trägerkörper (6) in einem Bereich, in dem sie aneinander anliegen, dieselben Außenkonturen aufweisen.
15. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidscheibe (7) zur Befestigung an dem Trägerkörper (6) vorgesehen ist derart, dass bei Befestigung der Schneidscheibe (7) auf dem
Trägerkörper (6) in dem Bereich, in dem die Schneidscheibe (7) und der Trägerkörper (6) aneinander anliegen, ein kontinuierlicher, vorzugsweise stufenloser, Übergang bildbar ist.
1 6. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an der Grundfläche (19), mit der sich die Schneidscheibe (7) an den Trägerköper (6) anordnen lässt, eine Größe aufweist, die von dem Außendurchmesser des Trägerköpers (6) an seiner zur Aufnahme der Schneidscheibe (7) vorgesehenen Grundfläche (19) abweicht. 1 7. Schneidscheibe nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Bildung einer Stufe der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an der Grundfläche (19) größer ist als derjenige des Trägerkörpers (6). 18. Schneidscheibe nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an der Grundfläche (19) kleiner ist als derjenige des Trägerkörpers (6). 19. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante (4) an den beiden Grundflächen (13,14) der Schneidscheibe (7) vorgesehen ist und vorzugsweise die beiden Grundflächen (13,14) die ebene Oberfläche aufweisen. 20. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidscheibe (7) zumindest zwei Schneidkanten (4,40) umfasst und die Schneidkanten (4,40) unterschiedlich große Durchmesser aufweisen. 21 . Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidscheibe (7) aus zumindest zwei zusammensetzbaren
Scheibenteilen (20,21 ,22) gebildet ist. 22. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 21 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schneidscheibe (7) eine Zwischenscheibe (71 k,71 u) zum Ausgleichen einer Dickenverringerung der Schneidscheibe (7) durch ein Nachschleifen zugeordnet ist.
23. Trägerkörper eines Schneidrads (5) zur Bildung einer Fase (1 ) an einer Kante (2) eines Werkstücks (3), insbesondere eines Blechs oder eines Rohres, wobei das Schneidrad (5) eine mit einer Schneidkante (4) versehene Schneidscheibe (7) aufweist, mittels derer Material von der Kante (2) trennbar ist, und der Trägerkörper (6) mit Einrichtungen zur lösbaren Befestigung der Schneidscheibe (7) an dem Trägerköper (6) versehen ist
24. Trägerkörper nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Trägerkörper (6) ein Trägerrad ist.
25. Trägerkörper nach Anspruch 23 oder 24,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Trägerkörper (6) konisch geformt ist.
26. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungseinrichtungen in dem Trägerkörper (6) vorgesehene Ausnehmungen (10,1 1 ) zur Aufnahme zumindest eines Halte- und/oder Befestigungsmittels (8,9,27,28) umfassen. 27. Trägerkörper nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Ausnehmungen in durch, vorzugsweise gesenkte, Bohrungen (1 1 ), Schlitze und/oder Vertiefungen, vorzugsweise Nuten, gebildet sind und als Halte- oder Befestigungsmittel eine Schraube (9), vorzugsweise eine Pass- schraube, und ggf. ein Passelement (41 ) vorgesehen ist.
Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem Trägerkörper (6) eine Trägerschneidkante gebildet ist.
Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerschneidkante einen zwischen der Grundfläche und einer Mantelfläche des Trägerkörpers (6) gebildeten Winkel (Keilwinkel) aufweist, der 60 ° < a < 130 ° beträgt.
Trägerkörper nach Anspruch 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Trägerschneidkante ein spitzer Winkel gebildet ist, der 70 ° < a < 85 °, vorzugsweise 74 ° < a < 78 °, beträgt.
Trägerkörper nach Anspruch 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Trägerschneidkante ein rechter oder stumpfer Winkel gebildet ist, der 90 ° < a < 1 10 °, vorzugsweise 94 ° < a < 1 10 °, beträgt.
Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 31 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Grundfläche des Trägerkörpers (7), an dem die Schneidkante (4) vorgesehen ist, zur einfachen Schleifbarkeit abgesehen von den ggf. vorgesehenen Ausnehmungen (10,1 1 ) eine ebene Oberfläche aufweist.
33. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 32,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Grundfläche (19) des Trägerkörpers (7), an der die Schneidscheibe (7) anzuordnen ist, zur einfachen Schleifbarkeif abgesehen von den ggf. vor- gesehenen Ausnehmungen (10,1 1 ) eine ebene Oberfläche aufweist.
34. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Trägerkörper (7) auf seiner Mantelfläche (15) mit Rillen (17) versehen ist, die schräg oder senkrecht zu der Grundfläche (19) des Trägerköpers (7) angeordnet sind.
35. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 34,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Außendurchmesser des Trägerkörpers (6) an seiner Grundfläche
(19), an der sich die Schneidscheibe (7) anordnen lässt, gleich groß ist wie der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an der Seite, mit der sie sich an dem Trägerkörper (6) anordnen lässt. 36. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 35,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trägerkörper (6) und die Schneidscheibe (7) in einem Bereich, in dem sie aneinander anliegen, dieselben Außenkonturen aufweisen. 37. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schneidscheibe (7) zur Befestigung an dem Trägerkörper (6) vorgesehen ist derart, dass bei Befestigung der Schneidscheibe auf dem Trägerkörper in dem Bereich, in dem die Schneidscheibe (7) und der Trägerkörper (6) im zusammengesetzten Zustand aneinander anliegen, ein kontinuierlicher, vorzugsweise stufenloser, Übergang bildbar ist.
38. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 34,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Trägerkörper (6) an seiner Grundfläche (19), an der sich die
Schneidscheibe (7) anordnen lässt, einen Außendurchmesser aufweist, der sich von demjenigen der Schneidscheibe (7) auf der Seite, mit der sie sich an dem Trägerkörper (6) anordnen lässt, unterscheidet. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 38,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Trägerkörper (6) auf seiner Mantelfläche (15,16) mit Rillen (1 7,18) versehen ist, die schräg oder senkrecht zu einer Grundfläche (19) des Träger körpers (6) bzw. zu den Grundflächen (13,14) der Schneidscheibe (7) angeordnet sind.
40. Trägerkörper nach Anspruch 39,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rillen (17) am Trägerkörper (6) und die Rillen (18) an der Schneidscheibe (7) dieselbe Breite aufweisen.
41 . Trägerkörper nach Anspruch 39 oder 40,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rillen (17) am Trägerkörper (6) und die Rillen (18) an der Schneidscheibe (7) dieselbe Ausrichtung aufweisen.
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