WO2014131403A2

WO2014131403A2 - Schneidscheibe und trägerkörper eines schneidrads zur bildung einer fase

Info

Publication number: WO2014131403A2
Application number: PCT/DE2014/100071
Authority: WO
Inventors: Stephan Rieth
Original assignee: Stephan Rieth
Priority date: 2013-02-27
Filing date: 2014-02-27
Publication date: 2014-09-04
Also published as: DE112014000116A5; WO2014131403A3; EP2961567A2; DE102013101944A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein eine Schneidscheibe (7) und einen Trägerkörper (6) eines Schneidrads (5) zur Bildung einer Fase an einer Kante eines Werkstücks, insbesondere eines Blechs oder eines Rohres, das eine Schneidkante (4) aufweist, mittels derer Material von dem Werkstück abtrennbar ist. Erfindungsgemäß umfasst das Schneidrad (5) einen Trägerkörper (6) für die Schneidscheibe (7) umfasst und die Schneidscheibe (7) eine Schneidkante (4) aufweist, mittels derer Material von der Kante (2) trennbar ist, und mit Einrichtungen (8-12) zu ihrer lösbaren Befestigung an dem Trägerkörper (6) versehen ist. Der erfindungsgemäße Trägerkörper (6) ist mit Einrichtungen zur lösbaren Befestigung der Schneidscheibe (7) an dem Trägerköper versehen. Zweckmäßigerweise ist der Trägerkörper ein Trägerrad (6) und die Schneidscheibe (7) und/oder das Trägerrad (6) sind konisch geformt. Vorzugsweise ist die Schneidscheibe (7) mit einer Ausnehmung (10, 11) zur Aufnahme zumindest eines Halte- und/oder Befestigungsmittels (8, 9, 27, 28) versehen. In einer Ausgestaltung der Erfindung weist zumindest eine Grundfläche (13, 14) der Schneidscheibe (7), an der die Schneidkante (4) vorgesehen ist, zur einfachen Schleifbarkeit abgesehen von den ggf. vorgesehenen Ausnehmungen (10, 11) eine ebene Oberfläche auf.

Description

Beschreibung:

„Schneidscheibe und Trägerkörper eines Schneidrads zur Bildung einer Fase"

Die Erfindung betrifft einen Trägerkörper sowie eine Schneidscheibe eines

Schneidrads zur Bildung einer Fase an einer Kante eines Werkstücks, insbesondere eines Blechs oder eines Rohres, das eine Schneidkante aufweist, mittels derer Material von der Kante abtrennbar ist.

Ein Schneidrad zur Bildung einer Fase ist aus der WO 2012/072071 des Anmelders bekannt. Sie beschreibt eine Vorrichtung, die beim Schneiden einer Fase mittels des Schneidrads unter Drehung des Schneidrads entlang einer zu bearbeitenden Werkstückkante gezogen wird.

Weitere solche Schneidräder sind aus der EP 1 91 6 057 AI und der US 2,690,804 bekannt.

Beim Betrieb des Schneidrades stumpft die Schneidkante nach und nach ab, sodass das Schneidrad immer wieder nachgeschliffen werden muss. Dadurch wird das Schneidrad immer dünner. Ab einer bestimmten Grenzdicke lässt es sich nicht mehr verwenden und muss durch ein anderes Schneidrad ersetzt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schneidrad der eingangs genann- ten Art zu schaffen, mit dem sich wirtschaftlicher arbeiten lässt.

Bezüglich der Schneidscheibe wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das Schneidrad einen Trägerkörper für die Schneidscheibe umfasst und eine mit einer Schneidkante versehene Schneidscheibe aufweist, mittels derer Material von der Kante trennbar ist, und die Schneidscheibe mit Einrichtungen zu ihrer lösbaren Befestigung der Schneidscheibe an dem Trägerkörper versehen ist. Bezüglich des Trägerkörpers wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das

Schneidrad eine mit einer Schneidkante versehene Schneidscheibe aufweist, mittels derer Material von der Kante trennbar ist, und der Trägerkörper mit Einrichtungen zur lösbaren Befestigung der Schneidscheibe an dem Trägerköper ver- sehen ist.

Vorteilhaft muss nach Abstumpfen der Schneidkante oder bei Beschädigungen des im Bereich der Schneidkante, die aufgrund der großen mechanischen

Belastungen beim Bilden der Fase gelegentlich auftreten, nur die Schneidscheibe ausgetauscht werden. Der wesentlich kostenintensivere Trägerkörper dagegen muss nicht bearbeitet werden und bleibt erhalten. Entsprechend verringern sich die Kosten für den Betrieb des Schneidrades.

Bei der bekannten Vorrichtung nach der WO2012/072071 ist ferner problematisch, dass das Schneidrad, um die Schneidkante zu schärfen oder um es zu ersetzen, mit großem Aufwand aus der Vorrichtung ausgebaut werden muss. Dazu muss die Vorrichtung verstellt werden, sodass nach jedem Austausch des Schneidrades eine neue Justierung nötig wird.

Eine mit dem erfindungsgemäßen Schneidrad versehene Vorrichtung muss zum Austausch der Schneidscheibe vorteilhaft nicht oder nur geringfügig verstellt werden. Die Position des Schneidrades in der Vorrichtung bleibt, jedenfalls in dem Fall, in dem diese zum Austausch der Schneidscheibe nicht geändert werden muss, erhalten, sodass nach Austausch der Schneidscheibe weitergearbeitet werden kann, ohne dass eine neue Justierung des Schneidrades notwendig wird.

In der bevorzugten Ausführungsform weist die Schneidscheibe einen Durchmesser von 60 bis 600 mm, vorzugsweise 85 bis 300 mm, und eine Dicke von 1 ,5 bis 20 mm, vorzugsweise 3 bis 15 mm, auf. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist der Trägerkörper als Trägerrad ausgestaltet. Das Trägerrad kann einerseits die Schneidscheibe besonders gut abstützen, andererseits selbst bei der Bearbeitung der Kante mitwirken, insbesondere durch Abführung von beim Schneiden der Fase gebildeter Spane. Es versteht sich aber, dass für den Trägerkörper im Prinzip auch andere Formen als das Trägerrad infrage kämen, beispielsweise ein oval geformter oder einen sternförmiger Körper. Zweckmäßigerweise umfassen die Befesfigungseinrichfungen zumindest eine jeweils in der Schneidscheibe und in dem Trägerkörper vorgesehene Ausnehmung zur Aufnahme zumindest eines Halte- und/oder Befestigungsmittels. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Ausnehmung bzw. sind die

Ausnehmungen in der Schneidscheibe bzw. dem Trägerkörper durch eine, vorzugsweise gesenkte, Bohrung, einen Schlitz und/oder durch eine Vertiefung, vorzugsweise eine Nut, gebildet.

Als das Halte- und/oder Befestigungsmittel ist zweckmäßigerweise eine Schraube, vorzugsweise eine Passschraube, und ggf. ein Passstift zum Eingriff in eine

Gewinde- und/oder Passbohrung in dem Trägerkörper vorgesehen.

Alternativ oder ergänzend dazu kann als das Halte- und/oder Befestigungsmittel eine Passfeder vorgesehen sein, die passend in die Ausnehmungen in der

Schneidscheibe und dem Trägerkörper einsetzbar ist.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst das Halte- und Befestigungsmittel ein Passelement, das passend sowohl in die Ausnehmungen in der Schneidscheibe und dem Trägerkörper einsetzbar ist und das mittels einer Schraube in eine Gewindebohrung in dem Trägerkörper befestigbar ist.

Vorzugsweise ist das Passelement mit einem Halteelement versehen, mit dem es an einen in der Ausnehmung in der Schneidscheibe vorgesehenen Gegenhalter anliegt, sodass das Passelement, wenn es mit der Schraube in dem Trägerkörper befestigt wird, die Schneidscheibe gegen den Trägerkörper presst.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann in der Schneidscheibe mittig eine Aussparung angeordnet und zur Aufnahme eines an dem Trägerkörper ange- ordneten Passglieds vorgesehen sein, das von einer Grundfläche des Trägerkörper, auf das die Schneidscheibe aufgelegt wird, vorsteht und vorzugsweise als Kranz oder als Bolzen ausgebildet ist. Die Aussparung ist in diesem Fall zweckmäßigerweise kreisförmig und konzentrisch in der Schneidscheibe gebildet. Es wäre aber auch vorstellbar, die Aussparung in einer ovalen oder mehreckigen Form und/oder mit einer Zahnung oder dergleichen zu versehen.

Vorteilhaft lässt sich die Schneidscheibe mittels der Halte- und Befestigungsmittel form- und kraftschlüssig mit dem Trägerkörper verbinden.

Zweckmäßigerweise sind die Schneidscheibe und/oder das Trägerrad auf seiner bzw. ihrer Mantelfläche mit Rillen versehen, die, insbesondere in radialer Richtung gesehen, senkrecht oder schräg zur Grundfläche des Trägerrads bzw. zu den Grundflächen der Schneidscheibe angeordnet sind.

Die Rillen erweisen sich als vorteilhaft insbesondere bei der eingangs genannten, mit dem Schneidrad versehenen Ausführungsform der Vorrichtung, die aus der WO 2012/072071 bekannt ist und bei der die Vorrichtung auf einem Untergrund, z.B. durch Lagerung auf Rädern, beweglich gebildet und durch Drehung des Schneidrads unter Bildung der Fase entlang der Kante bewegbar ist. Sie sind ferner bei einer anderen Ausführungsform einer mit dem Schneidrad versehenen Vorrichtung vorteilhaft, bei der das zu bearbeitende Werkstück durch Drehung des Schneidrads unter Bildung der Fase an der Vorrichtung entlang bewegbar ist.

Sämtliche der in der WO 2012/072071 beschriebenen Merkmale der das Schneidrad aufweisenden Vorrichtung können einzeln und/oder in Kombination miteinander, sowie es aus der WO 2012/072071 hervorgeht, bei der hier beschriebenen Vorrichtung verwirklicht sein. Auf die Offenbarung der WO 2012/072071 wird vollständig, aber auch unter Berücksichtigung der dort offenbarten Einzelaspekte, verwiesen und der Offenbarungsgehalt für die Beschreibung der hier erläuterten Vorrichtung mit einbezogen.

Insbesondere ist die Vorrichtung mit einer Führungseinrichtung für das Werkstück versehen, die die Werkstückkante in Bearbeitungsposition an dem Schneidrad hält. Die Führungseinrichtung weist in der bevorzugten Ausführungsform eine Gegenhalterrolle auf, die auf der Seite an das Werkstück angreift, die der zur bearbeitenden Werkstückkante gegenüberliegt. Ferner ist ein horizontaler

Anschlag vorgesehen, der die Tiefe, mit der das Schneidrad in die Werkstückkante einschneidet, begrenzt.

Das Schneidrad setzt sich zum Schneiden der Fase mit an Längsseiten der Rillen gebildeten Rillenkanten in dem Werkstück fest und zieht je nach Ausführungsform unter seiner Drehung das Werkstück entlang der Vorrichtung oder sich gemeinsam mit der Vorrichtung durch die Drehung an der Kante des Werkstücks entlang, wobei zur Bildung der Fase das Material von der Kante abgeschert wird. Dabei wird das Schneidrad an die Kante herangezogen, wenn das Material in Richtung hin zu der Vorrichtung, die das Schneidrad trägt, von dem Werkstück abgeschert wird. In der genannten Vorrichtung wird das Werkstück dadurch gegen den horizontalen Anschlag gedrückt, wobei durch den Anschlag sichergestellt wird, dass das Werkstück in gleichbleibendem Abstand zum Schneidrad geführt wird.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weisen die Schneidscheibe und/oder der Trägerkörper eine im Wesentlichen konische Form auf. Durch die konische Form wird beim Fasen zum einen abgetrenntes Material besser vom Werkstück wegtransportiert, zum anderen an der Schneidkante ein spitzer oder ein stumpfer Keilwinkel gebildet.

Der Keilwinkel der Schneidscheibe, d.h. der zwischen der Grundfläche und einer Mantelfläche der Schneidscheibe gebildeten Winkel, beträgt zweckmäßigerweise 60 ° bis 130 °, in der bevorzugten Ausführungsform 70 ° bis 85 °, besonders bevorzugt 70 ° bis 75 °. Bei der Bearbeitung der Werkstückkante wird das Material somit sowohl abgeschert als auch weggedrückt.

Als besonders vorteilhaft hat sich für einen spitzen Winkel ein Bereich von 74 ° bis 78 ° erwiesen. Für einen rechten oder stumpfen Winkel eignet sich insbesondere ein Bereich von 90 ° bis 1 10 °, vorzugsweise 94 ° bis 1 10 °.

Zur Bildung der Fase ist ein Arbeiten mit einem spitzen Winkel vorteilhaft, da sich dadurch das Material besser von dem Werkstück trennen lässt. Allerdings stumpft die Schneidkante bei einem spitzen Winkel schneller ab, sodass ein Nachschleifen öfters notwendig ist. Die Bildung der Fase mit einem stumpfen Winkel hat demnach den Vorteil, dass über einen längeren Zeitraum mit der Schneidkante gearbeitet werden kann. Abhängig von dem Material des zu bearbeitenden Werkstücks eignet sich entsprechend eine Schneidscheibe mit einem spitzen Winkel besser zur Bildung großer Fasenwinkel, und eine Schneidscheibe mit einer Schneidkante mit einem stumpfen oder rechtwinkligen Keilwinkel besser zur Bildung Fasen mit geringem Fasenwinkel.

Sind in einer ersten Variante des Schneidrades sowohl das Trägerrad als auch die Schneidscheibe mit den Rillen versehen, weisen das Trägerrad und die Schneid- scheibe in dem Bereich, in dem sie aneinander liegen zweckmäßigerweise dieselben Außenkonturen auf, sodass zwischen dem Trägerrad und der Schneidscheibe ein kontinuierlicher, vorzugsweise stufenloser, Übergang gebildet ist. Dazu weisen die Rillen des Trägerrads und der Schneidscheibe zweckmäßig erweise zumindest an den Kanten, an denen sie aneinander anliegen, dieselben Größen und Formungen auf.

In einer ersten Ausführungsform weisen die Rillen am Trägerrad und diejenigen an der Schneidscheibe dieselbe Ausrichtung zu ihrer Symmetrieachse auf, d.h. der Winkel zwischen der Mantelfläche des Trägerrads bzw. der Schneidscheibe und der Symmetrieachse des Trägerrads bzw. der Schneidscheibe sowie der Winkel zwischen den Rillen und den genannten Grundflächen des Trägerrads bzw. der Schneidscheibe sind gleich groß.

In anderen Ausführungsformen können die Rillen auch unterschiedlich ausgerichtet sein und sich die genannten Winkel voneinander unterscheiden. In einer weiteren Variante des Schneidrades ist lediglich die Schneidscheibe mit den Rillen versehen, während das Trägerrad eine glatte Oberfläche aufweist. Bei dieser Variante wird das Werkstück nur mit der Schneidscheibe bearbeitet. Das Trägerrad selbst greift nicht in das Werkstück ein. Es dient zur Abstützung der Schneidscheibe und zum Abtransport der Späne.

In einer anderen Variante des Schneidrades ist lediglich das Trägerrad mit den Rillen versehen und der Rand der Schneidscheibe weist eine einheitlich runde Außenkontur auf. Bei dieser Variante wird mit der Schneidkante der Schneidscheibe das Material vom Werkstück abgetrennt. Mittels der Rillen in dem Trägerrad wird das Werkstück an dem Schneidrad entlang gezogen und ggf. das abgetrennte Material über die Rillen abgeführt. Zweckmäßigerweise ist die Schneidkante der Schneidscheibe nachschleifbar, sodass die Schneidscheibe durch Nachschärfen mehrfach wiederverwendet werden kann.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist zumindest die Grundfläche, an der die Schneidkante vorgesehen ist, abgesehen von den ggf. vorgesehenen Ausnehmungen eine ebene Oberfläche auf, sodass sich die Schneidscheibe zur Schärfung besonders einfach abschleifen lässt.

In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Schneidkante an den beiden Grundflächen der Schneidscheibe vorgesehen. Ist eine der Schneidkanten stumpf, kann die Schneidscheibe abgenommen, gewendet und wieder am Trägerrad befestigt und mit der anderen Schneidkante weitergearbeitet werden.

Vorzugsweise weist die Schneidscheibe, damit sie mit den beiden Grundflächen an dem Schneidrad unter Bildung einer einheitlichen Außenkontur an dem Trägerrad angeordnet werden kann, eine im Wesentlichen zylindrische Form auf. Die beiden Grundflächen können dann die genannte ebene Oberfläche aufweisen, sodass sich die beiden Schneidkanten einfach nachschleifen lassen. Die Späne werden dank der konischen Form des Trägerrads abtransportiert.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist an dem Schneidrad eine über den gesamten Umfang des Schneidrads umlaufende Nut zur Abführung von

Spänen, die bei der Bildung der Fase entstehen, vorgesehen. Die Spanabführnut kann in dem Trägerrad selbst oder durch eine auf das Trägerrad aufsetzbare Spanabführscheibe gebildet sein. Zweckmäßigerweise ist die Spanabführnut in dem Schneidrad bezogen auf die Stirnseite des Schneidrades rückseitig zu der Schneidscheibe angeordnet. Sie ist vorzugsweise mit einer konisch gewölbten Mantelfläche versehen.

Die Spanabführnut kann in dem Trägerkörper und/oder in der Schneidscheibe gebildet sein.

Ferner ist vorstellbar, die Spanabführnut durch eine zwischen der Schneidscheibe und dem Trägerköper einsetzbare Zwischenscheibe zu bilden. Diese kann auch dazu vorgesehen sein, einen Dickenverlust der Schneidscheibe durch Nach- schleifen auszugleichen.

Es versteht sich, dass die Zwischenscheibe auch eine mit der Schneidscheibe identische Außenkontur versehen sein kann.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung umfasst das Schneidrad zumindest zwei Schneidkanten und die Schneidkanten weisen unterschiedlich große Durchmesser auf. Vorteilhaft trennt beim Bilden der Fase der Teil des

Schneidrads mit der Schneidkante größeren Durchmessers in Schnittrichtung gesehen vor dem Teil mit der Schneidkante kleineren Durchmessers Material von dem Werkstück ab. Deshalb muss von dem Teil mit der Schneidkante geringeren Durchmessers nur noch eine geringere Arbeit aufgebracht werden, um das

Material abzutrennen. Dies erweist sich insbesondere zu Beginn der Bildung der Fase, wenn das Schneidrad an der Kante angesetzt wird, als vorteilhaft. Darüber hinaus wird durch die Schneidkante geringeren Durchmessers der Vorschub des Schneidrads an dem Werkstück deutlich erhöht, da diese das Schneidrad unter Eingriff in das Material am Werkstück entlang zieht.

Während es vorstellbar wäre, eine der zumindest zwei Schneidkanten an der Grundfläche des Trägerrads vorzusehen, an der die Schneidscheibe anzuordnen ist, sind die Schneidkanten in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung lediglich an den zumindest zwei dafür vorzusehenden Schneidscheiben gebildet.

Alternativ wäre vorstellbar, an einer einzigen Schneidscheibe mehrere Schneidkanten vorzusehen. Dazu wäre die Schneidscheibe an ihrem Rand zweckmäßigerweise gestuft, sodass die einzelnen Stufen die verschiedenen Schneidkanten bilden.

In einer Ausführungsform, bei der das Schneidrad zwei Schneidkanten umfasst, kann die an der Stirnseite des Schneidrads vorgesehene Schneidkante einen kleineren oder einen größeren Durchmesser als die andere Schneidkante aufweisen. Sind mehrere Schneidkanten vorgesehen, weisen die Schneidkanten zweckmäßigerweise zur Stirnseite des Schneidrads hin treppenartig immer kleiner oder immer größer werdende Schneidkantendurchmesser auf.

Zweckmäßigerweise beträgt die Differenz des Durchmessers des Trägerrads und des Durchmessers der unmittelbar auf dem Trägerrad angeordneten Schneidscheibe nicht mehr als 15 %, vorzugsweise nicht mehr als 5 %, des Durchmessers des Trägerrades. Dadurch wird sichergestellt, dass die Schneidscheibe aus- reichend auf dem Trägerrad abgestützt ist und den mechanischen Belastungen bei der Bearbeitung der Kante standhält.

Auch die Differenz in den Durchmessern der aufeinander angeordneten Schneidscheiben sollte nicht mehr als 15 %, vorzugsweise 5 %, des Durchmessers der jeweils kleineren Schneidscheibe betragen.

Es versteht sich, dass das Schneidrad zum Austausch mehrere Schneidscheiben unterschiedlicher Dicken und/oder unterschiedlicher Durchmesser und/oder unterschiedlich geformter Rillen umfassen kann. In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Schneidscheibe als ein Sägeblatt ausgebildet, ist an der Stirnseite des Schneidrades vorgesehen und weist ferner einen größeren Durchmesser als der Trägerkörper auf. Die Schneidscheibe schneidet die Kante des Werkstücks wie eine Säge an und trennt das Material, bevor es an den Trägerkörper gelangt, von dem Werkstück ab. Das abgetrennte Material wird anschließend durch den Trägerkörper von dem Werkstück weggedrückt. Die

Schneidscheibe ist bei dieser Ausführungsform zweckmäßigerweise mit einer Säge- zahnung versehen. Ist der Trägerkörper als das Trägerrad ausgebildet, kann es eine glatte Oberfläche aufweisen oder mit den beschriebenen Rillen versehen sein und ist, wie eingangs beschrieben, zur besseren Abführung des abgetrennten Materials in der bevorzugten Ausführungsform konisch geformt. Ist das Trägerrad mit den oben beschriebenen Rillen versehen, wird das abgetrennte Material nicht nur weggedrückt, sondern durch die Rillen auch weggeraspelt und gleichzeitig, wie oben erläutert, das Werkstück gegen den Anschlag gedrückt und ein gewisser Vorschub des Schneidrads gegenüber dem Werkstück erzielt.

Bei einer mit dem Schneidrad nach dieser Ausführungsform bestückten Vorrichtung muss das Schneidrad, um mit der Schneidscheibe sägen zu können, mit einer wesentlich höheren Drehgeschwindigkeit betrieben werden als dies für die oben beschriebenen Ausführungsformen der Fall, bei denen das Material von der Werk- stückkante abgeschert und weggedrückt wird. Zweckmäßigerweise ist eine solche Vorrichtung eingerichtet, das Schneidrad je nach zu bearbeitendem Material und je nach Härte der Schneidscheibe Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 1000 m/min zu betreiben, wobei für Schneidscheiben aus Schnellarbeitsstahl, insbeson- dere HSS-Stahl, vorzugsweise Schnittgeschwindigkeiten von 20 bis 1 60 m/min, für Schneidscheiben aus Hartmetall vorzugsweise Schnittgeschwindigkeiten von 300 bis 1000 m/min vorgesehen sind.

Zweckmäßigerweise ist zur Verwendung des Schneidrades mit der Schneid- scheibe, die als Sägeblatt ausgebildet ist, eine Vorrichtung vorgesehen, die einen gesonderten Antrieb zur Bewegung des Schneidrades entlang des Werkstücks bzw. des Werkstücks entlang des Schneidrads aufweist. Dadurch können besonders hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten erreicht werden. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Schneidscheibe aus zumindest zwei zusammensetzbaren Scheibenteilen gebildet, die vorzugsweise in einer Umfangsrichtung der Scheibe, d.h. insbesondere an der Schneidkante, voneinander getrennt sind. Zweckmäßigerweise bilden die Scheibenteile Hälften, Drittel, Vierteil oder Sechstel der Schneidscheibe. Wenn Beschädigungen auf- treten, muss vorteilhaft nicht die gesamte Schneidscheibe, sondern lediglich das Scheibenteil ausgetauscht werden, an dem die Beschädigung aufgetreten ist. Ferner kann je nach Durchmesser der Schneidscheibe auch die Herstellung günstiger sein, weil sich die verhältnismäßig kleinen Scheibenteile oftmals noch günstig durch Pressen herstellen lassen, wenn dies für die gesamte Schneidscheibe nicht mehr wirtschaftlich wäre.

Die Schneidscheibe und das Trägerrad sind zweckmäßigerweise aus demselben Material, vorzugsweise aus Stahl, insbesondere Schnellarbeitsstahl, vorzugsweise HSS-Stahl gemäß EN ISO 4957 HS, gebildet.

Alternativ können die Schneidscheibe und das Trägerrad, um Kosten zu sparen, aus unterschiedlichen Materialien gebildet sein. Dazu kann das Trägerrad aus einem kostengünstigeren, aber ausreichend zähen, Stahl gebildet sein, der nicht die mechanischen Eigenschaften aufweisen muss, die an der Schneidkante zum Abtrennen des Materials nötig sind.

In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Schneidscheibe aus einem im Vergleich zum Trägerrad zäheren, härteren und/oder festeren Material gebildet. Vorteilhaft lassen sich dadurch längeren Standzeiten erreichen und es kann mit größerem Vorschub gearbeitet werden. Als Material zur Herstellung der Schneid- Scheibe eignen sich insbesondere die genannten HSS-Stähle, Hartmetalle, insbesondere gesinterte Carbidhartmetalle, oder, beispielsweise mittels PVD oder mittels CVD, mit Diamant, Titancarbid, Titannitrit oder Titanaluminiumnitrit beschichtete Stähle oder Hartmetalle, oder ferner Keramiken, beispielsweise AI2 oder ZrC>2-Keramiken.

Ferner wäre vorstellbar, die Schneidscheibe aus eine der oben genannten

Materialien zu bilden und mit Zähnen aus Keramiken, vorzugsweise AI2O3 oder ZrÜ2, zu versehen.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und der beigefügten, sich auf diese Ausführungsbeispiele beziehenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Vorrichtung, in der ein erfindungsgemäßes Schneidrad vorgesehen ist,

Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Schneidrad in Explosionsdarstellung,

Fig. 3 das erfindungsgemäße Schneidrad nach Fig. 2 in verschiedenen

Ansichten,

Fig. 4 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in Explosionsdarstellungen, Fig. 5 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in Explosionsdarstellung, Fig. 6 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in verschiedenen

Ansichten,

Fig. 7 ausschnittsweise weitere erfindungsgemäße Schneidräder in Seiten- ansieht,

Fig. 8 ausschnittsweise weitere erfindungsgemäße Schneidräder in Seitenansicht,

Fig. 9 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in Explosionsdarstellung, Fig. 10 das erfindungsgemäße Schneidrad nach Fig. 9 beim Bearbeiten eines

Werkstücks in isometrischer Darstellung,

Fig. 1 1 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in verschiedenen

Ansichten,

Fig. 12 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad,

Fig. 13 einen Teil eines weiteren erfindungsgemäßen Schneidrads,

Fig. 14 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in verschiedenen

Ansichten,

Fig. 1 5 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad im Schnitt,

Fig. 1 6 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad im Schnitt, und Fig. 17 ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad in verschiedenen

Ansichten.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 30 zum Bilden einer Fase an einer Kante 2 eines Werk- stücks 3. Die Vorrichtung 30 ist mit einem erfindungsgemäßen Schneidrad 5 bestückt, das in den Fig. 2 und 3 genauer gezeigt ist. Sie kann auch mit Schneidrädern 5a bis 5m nach den Fig. 4 bis 13 versehen sein.

In der Vorrichtung 30, die genauer in der WO 2012/072071 des Anmelders beschrieben ist und auf die vollumfänglich, insbesondere auch bezogen auf einzelne der Merkmale der dort beschriebenen Vorrichtung, verwiesen wird und deren Offenbarungsgehalt in diese Beschreibung mit einbezogen wird, ist gegenüberliegend von dem Schneidrad 5 eine Führungsrolle 31 vorgesehen, die das Werkstück 3 vertikal gegen das Schneidrad 5 hält. Ferner ist eine weitere Führungsrolle 32 vorgesehen, die die Bewegung des Werkstücks 3 in horizontaler Richtung begrenzt. Ein weiterer Satz von Führungsrollen 33 hält das Werkstück 3 von oben in Bearbeitungsposition. Das Schneidrad 5 und ein hier nicht genauer zu erläuternder Antrieb dafür sowie die Führungsrollen 31 ,32,33 sind in einem Gestell 34 der Vorrichtung 30 angeordnet, das mit Rollen 35 versehen ist, auf denen sich die Vorrichtung 30 auf einem Untergrund 36 bewegen lässt.

Zur Bildung der Fase wird das Schneidrad 5 durch den Antrieb gedreht, trägt dabei Material von der Kante des Werkstücks 3 ab und zieht gleichzeitig die Vorrichtung 30 entlang der Kante 2 des Werkstücks 3.

In den Fig. 2 und 3 ist das erfindungsgemäße Schneidrad 5, das ein Trägerrad 6 und eine Schneidscheibe 7 aufweist, in verschiedenen Darstellungen gezeigt.

Das Trägerrad 6 ist auf seiner Mantelfläche 15 mit Rillen 17 versehen, die schräg zur Symmetrieachse des Trägerrads 6 angeordnet sind.

Die Schneidscheibe 7 ist mit zu den Rillen 1 7 passenden, auf einer Mantelfläche 16 der Schneidscheibe 7 angeordneten Rillen 18 versehen, die im gleichen Winkel wie die Rillen 17 des Trägerrads 6 zu der Symmetrieachse der Schneidscheibe 7 angeordnet sind.

An der Grundfläche 13 der Schneidscheibe 7 ist eine scharfe Schneidkante 4 gebildet.

In der Schneidscheibe 7 sind gesenkte Bohrungen 1 1 und in dem Trägerrad 6 Gewindebohrungen 12 vorgesehen. Zur Befestigung der Schneidscheibe 7 an dem Trägerrad 6 wird die Schneidscheibe 7 mit Ihrer Grundfläche 14 an eine stirnseitige Grundfläche 19 des Trägerrads 6 derart aufgelegt, dass die Bohrungen 1 1 und die Gewindebohrungen 12 übereinanderlegen. Die Schneidscheibe 7 lässt sich dann an dem Trägerrad 6 festschrauben, indem Schrauben 9, deren

Gewinde hier nicht dargestellt ist, durch die Ausnehmungen 1 1 geführt und in den Gewindebohrungen 12 festgezogen werden. Durch Anlage abgeschrägter Köpfe der Schrauben 9 an den Senkungen der Bohrungen 1 1 wird zwischen dem Trägerrad 6, den Schrauben 9 und dem Schneidrad 7 ein erster Formschluss gebildet.

Ferner ist auf der Grundfläche 19 des Trägerrads 6 ein vorstehender Ring 8 vorgesehen und auf den sich die Schneidscheibe 7 mit dem Rand ihrer in der Schneidscheibe 7 mittig angeordneten, konzentrischen Ausnehmung 10 formschlüssig zur weiteren Stabilisierung aufsetzen lässt.

Im zusammengesetzten Zustand weisen das Trägerrad 6 und die Schneidscheibe 7 eine nach außen einheitliche Kontur auf.

Zur Verbindung des Schneidrads 5 mit dem genannten Antrieb ist eine Welle 24 vorgesehen, an deren Ende ein gezahntes Kopplungsstück 25 angeordnet ist, das zum Eingriff in einen Zahnkranz 26 des Trägerrads 6 angeordnet ist. Zur Befestigung des Trägerrads 6 an der Welle 24 ist eine Schraube 28 vorgesehen, die durch eine Ausnehmung in einem Befestigungsteller 27 zu führen und in eine Gewindebohrung in dem Kopplungselement 25 einschraubbar ist. Durch Festziehen der Schraube 28 gegen das Kopplungselement 25 hält der Befestigungsteller 27 das Schneidrad 5 über einen Haltering 30 an dem Kopplungselement 25 und der Welle 24.

Wie insbesondere Fig. 3c zu entnehmen ist, weisen das Trägerrad 6 und die Schneidscheibe 7 eine konische Form auf, durch die der Abtransport des von dem Werkstücks 3 abgetragenen Materials begünstigt wird. Die Schneidkante 4 weist einen Keilwinkel von 74 ° auf, könnte aber im Winkelbereich von 70 ° bis 75 ° gebildet sein. In Fig. 3d ist das erfindungsgemäße Schneidrad 5 bei Bearbeitung eines Werkstücks 3 im Eingriff in eine Kante 2 des Werkstücks 3 gezeigt. Bei der Bildung der Fase 2 wird das Schneidrad 5 in Richtung des Pfeils d gedreht. Das Schneidrad 5 dreht sich in das Material des Werkstücks 3 ein, trennt dabei mit der Schneidkante 4 der Schneidscheibe 7 des Material von dem Werkstück 3 ab und das von dem Werkstück 3 getrennte Material wird kontinuierlich abgeführt. Mit den an dem Trägerrad 6 und der Schneidscheibe 7 vorgesehenen Rillen 17,18 greift das Schneidrad 5 nach und nach in das Werkstück 3 ein und zieht sich entlang der Kante 2 des Werkstücks 3. Aufgrund der beim Abtrennen des Materials von der Kante 2 auftretende Kräfte wird das Werkstück gegen die Rollen 32 gedrückt, die einen Führungsanschlag für Bewegungen horizontaler Richtung bilden, und damit zur Vorrichtung 30 hin gezogen. Dadurch wird unterstützt, dass sich die Vorrichtung 30 bei der Bildung der Fase selbst am Werkstück 30 entlang zieht.

Sobald die Schneidkante 4 der Schneidscheibe 7 stumpf ist, werden die

Schrauben 9 gelöst und die Schneidscheibe 7 von dem Trägerrad 6 abgenommen. Die Schneidscheibe 7 wird dann auf ihrer Grundfläche 13 so weit geschliffen, dass die Schneidkante 4 wieder scharf ist und die Schneidscheibe 7 anschließend mittels der Schrauben 9 wieder an dem Trägerrad 6 befestigt.

Es wird nun auf die Fig. 4 bis 17 Bezug genommen, wo gleiche oder gleichwirkende Teile mit derselben Bezugszahl wie in den Fig. 1 bis 3 bezeichnet sind und der betreffenden Bezugszahl jeweils ein Buchstabe beigefügt ist.

Ein in Fig. 4 gezeigtes weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad unterscheidet sich von demjenigen nach den Fig. 1 bis 3 dadurch, dass zusätzlich zur Befestigung mit Schrauben 9a Passfedern 41 vorgesehen sind. Die Passfedern 41 sind passend in Vertiefungen 42 einsetzbar, die in einem Trägerrad 6a gebildet sind. Zur Befestigung der Passfedern 41 sind Schrauben 44 vorgesehen, die in hier nicht dargestellten Gewindebohrungen, die am Boden der Ausnehmungen 42 vorgesehen sind, eingreifen können. Wie insbesondere Fig. 4b zu entnehmen ist, sind in einer Schneidscheibe 7a zur Aufnahme der Passfedern 41 Vertiefungen 43 vorgesehen. Alternativ können anstatt der Vertiefungen 43 in der Schneidscheibe 7a auch vollständige Durchbrüche vorgesehen sein. Dies ist ggf. günstiger für die Herstellung der Schneidscheibe 7a. Eine Schneidkante der Schneidscheibe 7a weist einen Keilwinkel von 80 ° auf. Bei einem weiteren Schneidrad 5m nach Fig. 5 sind zur Befestigung einer Schneidscheibe 7m an einem Trägerrad 6m Schrauben 9m vorgesehen, für die am Boden von Ausnehmungen 12m in dem Trägerrad 6m Gewindebohrungen 45 gebildet sind. Zur formschlüssigen Verbindung der Schneidscheibe 7m mit dem Trägerrad 6m sind Passelemente 41 m vorgesehen, die einen hohlzylindrischen Fußbereich 46 aufweisen, der einen kleineren Durchmesser als ein ebenfalls hohlzylindrischer

Kopfbereich 47 aufweist. Mit dem Fußbereich 46 lassen sich die Passelemente 41 m passend in die Ausnehmungen 12m einsetzen. Eine Ausnehmung 1 1 m in der Schneidscheibe 7m weist einen Ringbereich 48m auf, der den Fußbereich 46 des Passelements 41 m passend aufnimmt und weist einen weiteren Ringbereich 49 größeren Durchmessers auf, der den Kopfbereich 47 des Passelements 41 m passend aufnimmt. Zur form- und kraftschlüssigen Befestigung der Schneidscheibe 7m an dem Trägerrad 6m wird zunächst die Schneidscheibe 7m derart auf das Trägerrad 6m aufgelegt, dass die Ausnehmungen 1 1 m über den Ausnehmungen 1 1 m liegen, anschließend die Passeelemente 41 m in die Ausnehmungen 1 1 m, 12m eingesetzt, sodass sie mit der Unterseite des Kopfbereichs 47 auf dem schmaleren Ringbereich 48 der Ausnehmung 1 1 m der Schneidscheibe 7m aufliegen. Anschließend werden die Schrauben 9m durch die Passelemente 41 m geführt und in die Gewindebohrungen 41 eingeschraubt und dort festgezogen, sodass die Schneidscheibe 7m über die Schraube 9m und die Passelemente 41 m gegen das Trägerrad 6m gepresst wird.

Ein in Fig. 6 gezeigtes Schneidrad 5b unterscheidet sich von demjenigen nach den Fig. 2 bis 5 dadurch, dass eine Schneidscheibe 7b keine im Wesentlichen konische, sondern eine zylindrische Form aufweist, d.h. eine Mantelfläche 16b im Wesentlichen senkrecht zu Grundflächen 13b,14b der Schneidplatte 7b gebildet ist.

Gewindebohrungen 1 1 b sind beidseitig, d.h. sowohl von der Grundfläche 13b als auch von der Grundfläche 14b her gesenkt, um von beiden Seiten her Schrauben 9b formschlüssig aufnehmen zu können. Außerdem sind an beiden Kanten der Schneidscheibe 7b Schneidkanten 4b und 4b' gebildet. Ferner sind Rillen 18b auf einer Mantelfläche 1 6b senkrecht zu einer Grundfläche 13b der Schneidscheibe 7b gebildet. Alternativ könnten die Rillen 18b aber auch schräg zur Grundfläche 13b gebildet sein (vgl. Fig. 3c).

Stumpft die Schneidkante 4b ab, wird die Schneidscheibe 7b, wie oben erläutert, abgenommen, um 180° gewendet und an das Trägerrad 6b angelegt, sodass sie mit ihrer Grundfläche 13b an einer stirnseitigen Grundfläche 19b des Trägerrads 6b anliegt. Mit der noch scharfen Schneidkante 4b' kann dann weitergearbeitet werden.

Ist auch die Schneidkante 4b' stumpf, wird die Schneidplatte 7b wieder abgenommen und beide Grundflächen 13b,14b geschliffen, bis die Schneidkanten 4b,4b' wieder scharf sind.

Fig. 15 zeigt im Schnitt ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5x, dessen Schneidscheibe 7x einen Außendurchmesser aufweist, der größer ist als der Außendurchmesser der Trägerrads 6x an der Stelle, an der die Schneidscheibe 7x an ihm anliegt, sodass auf der Außenfläche des Schneidrads 5x eine Stufe gebildet ist. Die Schneidscheibe 7x weist eine im Wesentlichen zylindrische Form auf, ist allerdings mit Rillen versehen. Stumpft eine Schneidkante der Schneid- scheibe 7x ab, lässt sich die Schneidscheibe 7x, wie oben anhand der Fig. 6 erläutert ist, wenden und mit der Schneidkante der anderen Seite der Schneidscheibe 7x weiterarbeiten. Es versteht sich, dass auch die Schneidscheibe 7x zur Schärfung der Schneidkanten geschliffen werden kann. Wie insbesondere Fig. 14b zu entnehmen ist, sind Ausnehmungen zur Aufnahme von Schrauben 9x von beiden Seiten der Schneidscheibe her eingesenkt, sodass sich die Schrauben 9x zur passenden Befestigung der Schneidscheibe 7x auf dem Trägerrad 6x von beiden Seiten her in die Bohrungen einsetzen lassen. Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Schneidrad nach Fig. 7a weist eine

Mantelfläche einer Schneidscheibe 7c einen größeren Winkel zu deren Symmetrieachse auf als eine Mantelfläche eines Trägerrads 6c zu dessen Symmetrieachse. Somit ist eine Schneidkante 4c der Schneidscheibe 7c mit einem verhältnismäßig kleinen Keilwinkel von 65 ° versehen und schneidet besonders scharf in das Werkstück ein.

Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Schneidrad nach Fig. 7b sind auf einem Trägerrad 6d Schneidscheiben 7d ' und 7d angeordnet, die einen größeren Durchmesser aufweisen als das Trägerrad 6d.

Bei den Schneidrädern nach Fig. 7a und b sind sowohl die Schneidscheiben 7c,7d,7d ' als auch die Trägerräder 6c,6d mit Rillen versehen, sodass zur Bearbeitung der Kante des Werkstücks sowohl mit den Schneidscheiben 7c,7d,7d ' als auch mit den Trägerrädern 6c,6d in das Material eingegriffen werden kann.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 dagegen sind Trägerräder 6e,6f,6g,6h nicht mit Rillen, sondern mit einer glatten Oberfläche versehen. Zum Eingriff in

Material zur Bildung der Kante sind lediglich Schneidscheiben 7 e, 7 f, 7g, 7g ' ,7h vorgesehen.

Bei dem Schneidrad nach Fig. 8a weisen die Schneidscheibe 7e und das Trägerrad 6e an ihren Grundflächen, mit denen sie aufeinander aufliegen, dieselben Außendurchmesser auf.

Bei dem Schneidrad nach Fig. 8b dagegen weisen eine Schneidscheibe 7f und ein Trägerrad 6f an den Grundflächen, an denen sie aneinander anliegen unterschiedliche Durchmesser auf, sodass eine Stufe gebildet ist.

Das Schneidrad nach Fig. 8c weist zwei Schneidscheiben 7g, 7g ' auf, wobei die Schneidscheibe 7g ' eine größere Konizität aufweist als die Schneidscheibe 7g und das Trägerrad 6g. Die Schneidscheibe 7g ' und das Trägerrad 6g weisen an ihrer Grundfläche, mit denen sie aneinander anliegen, denselben Durchmesser auf. Ferner weisen die Schneidscheiben 7g und 7g' an den Grundflächen, mit denen sie aneinander anliegen, dieselben Durchmesser auf.

Ein Trägerrad 6h eines weiteren erfindungsgemäßen Schneidrads nach Fig. 8g ist mit einer umlaufenden, konischen Nut 71 versehen, die zur Abführung von mittels einer Schneidscheibe 7h von einem Werkstück abgetrennten Materials vorgesehen ist.

In einem hier nicht gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Schneidscheiben 7d,7d' und 7g, 7g' als eine einzige, gestufte Schneidscheibe gebildet.

Wie Fig. 1 6 zu entnehmen ist, kann auch eine konische Schneidscheibe 7w zur beidseitigen Anordnung auf einem Trägerrad 6w vorgesehen sein. In der in Fig. 15a und b gezeigten Anordnung bildet die Schneidscheibe 7w einen Keilwinkel von 80 °, in der Anordnung nach den Fig. 15c und d einen stumpfen Keilwinkel von 100 °. Es versteht sich, dass auch die Schneidscheibe 7w von beiden Seiten her zum Schärfen ihrer Kanten nachgeschliffen werden kann. Die Schneidscheibe 7w ist, wie oben bereits anhand der Fig. 14 erläutert, mit beidseitig eingesenkten Bohrungen zur Aufnahme von Schrauben 9w von beiden Seiten her vorgesehen. Ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5c ist in Fig. 9 in einer Explosionsdarstellung und in Fig. 10 beim Eingriff in ein Werkstück 3i gezeigt. Das Schneidrad 5i ist aus einem Trägerrad 6i, einer darauf anzuordnenden Schneidscheibe 7Γ mit einer Schneidkante 4Γ und einer auf die Schneidscheibe 7Γ aufzusetzenden weiteren Schneidscheibe 7i mit einer Schneidkante 4i gebildet. Die Schneidscheibe 7Γ weist an ihrer Grundfläche, mit der sie auf das Trägerrad 6i aufgelegt wird, denselben Durchmesser auf, wie das Trägerrad 6i an seiner entsprechend gegenüberliegenden Grundfläche. Ferner sind Rillen an der Außenseite des Trägerrads 6i und der Schneidscheibe 7Γ derart aneinander angepasst, dass sie im Zusammenbau zu dem Schneidrad 5i derart zusammenpassen, dass das Trägerrad 6i und die

Schneidscheibe 7Γ einen Körper einheitlicher Außenkonturen bilden.

Wie insbesondere in Fig. 10 zu erkennen ist, weist die Schneidscheibe 7i einen kleineren Durchmesser auf als die Schneidscheibe 7Γ. Bei Bearbeitung des Werkstücks 3i schneiden die Schneidscheibe 7Γ und das Trägerrad 6i in Schnittrichtung gesehen vor der Schneidscheibe 7i in das Material an einer Kante 2i des Werk- stücks 3i ein, sodass insbesondere beim Ansetzen des Schneidrads 5i an das Werkstück 3i zunächst nur eine geringere Arbeit zur Bildung der Fase zu verrichten ist. Ein in Fig. 1 1 dargestelltes weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5k umfasst ein Trägerrad 6k, eine Schneidscheibe 7k und eine zwischen dem Trägerrad 6k und der Schneidscheibe 7k anzuordnende Spanabführscheibe 71 , deren Mantelfläche konisch gewölbt ist. Das Trägerrad 6k ist mit einer Schneidkante 60 versehen. Die Schneidscheibe 7k weist eine Schneidkante 4k auf, deren Durchmesser kleiner ist als derjenigen der Schneidkante 60. Bei Bildung der Fase wird ein mittels der Schneidkante 4k abgetrennter Span über die Schneidabfuhrscheibe 60 von dem Werkstück weggeführt. In Fig. 14 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung gezeigt. Das dort dargestellte Schneidrad 5u weist ein Trägerrad 6u auf, das eine glatte, konische Mantelfläche aufweist. Ferner umfasst das Schneidrad eine ebenfalls konisch geformte Schneidscheibe 7u, auf deren Mantelfläche in radialer Richtung gesehen im Verhältnis zur Grundfläche der Schneidscheibe 7u schräg angeordnete Rillen vor- gesehen sind. Für den Fall, dass die Schneidscheibe 7u nachgeschliffen und dabei dünner geworden ist, lässt sich der Dickenverlust durch eine Zwischenscheibe 71 u, die zwischen dem Trägerrad 6u und der Schneidscheibe 7u angeordnet wird, ausgleichen. In Fig. 14d ist die Anordnung der Zwischenscheibe 71 u im Schnitt in einem Ausschnitt der Fig. 14c dargestellt. Wie sich der Fig. 14d entnehmen lässt, sitzt die Zwischenscheibe 71 u form- und kraftschlüssig zwischen dem Trägerrad 6u und der Schneidscheibe 7u und wird dort durch Schrauben 9u gehalten. Um eine einfache Lösbarkeit der Schneidscheibe 7u bzw. der Zwischenscheibe 71 u von dem Trägerkörper 6u zu ermöglichen, sind in dem Trägerkörper zumindest teilweise mit einem Gewinde versehene Bohrungen 90 gebildet, in die sich eine mit einem Inbuskopf versehene Schraube 91 vollständig versenken lässt. Bestehen beim

Trennen der Zwischenscheibe 71 u vom Trägerkörper 6u Schwierigkeiten, lässt sich mit einem Inbusschlüssel durch Ausnehmungen 1 10 in der Schneidscheibe 7u und Ausnehmungen 1 1 1 in der Zwischenscheibe 71 u in den Inbuskopf der Schraube 91 eingreifen und durch Herausdrehen der Schraube 91 aus dem Trägerkörper 6u die Zwischenscheibe 71 u von dem Trägerkörper 6u wegdrücken. Ein solcher Mechanismus zum Lösen der Zwischenscheibe 71 u bzw. der Schneidscheibe 7u könnte auch bei den anderen oben gezeigten Ausführungsbeispielen, insbesondere auch wenn keine Zwischenscheibe vorgesehen ist, gebildet werden.

Es versteht sich, dass unter mehrere unterschiedlich dicke Zwischenscheiben 71 u zum Ausgleich unterschiedlicher Dickenverluste vorgesehen sein können. In Fig. 17 ist in Explosionsdarstellung (Fig. 17a), in perspektivischer Ansicht (Fig. 1 7b) und im Schnitt (Fig. 1 7c) ein weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5y gezeigt. Das Schneidrad 5y unterscheidet sich von demjenigen nach Fig. 14 insbesondere dadurch, dass zur Befestigung einer Schneidscheibe 7y und einer Zwischenscheibe 71y ein Spannmechanismus vorgesehen ist, der eine einen Trägerkörper 6y tragende Welle 120, an deren einem Ende ein Gewinde 121 gebildet ist, eine auf das Gewinde 121 aufschraubbare Mutter 122 sowie eine mit einem Kragen 124 versehene Anschlagscheibe 123 umfasst. Wird die Mutter 122 an dem Gewinde 121 festgezogen, drückt sie die Anschlagscheibe 123 gegen die Schneidscheibe 7y, die Zwischenscheibe 71y und den Trägerkörper 6y, sodass die Schneidscheibe 7y und die Zwischenscheibe 71y am Trägerkörper 6y verspannt werden. Um eine Verdrehung der Schneidscheibe 7y und der Zwischenscheibe 71 y gegenüber dem Trägerkörper 6y zu vermeiden, sind in dem Trägerkörper 6y Bohrungen 101 , in der Zwischenscheibe 71y Bohrungen 102 und in der Schneidscheibe 7y Bohrungen 103 gebildet, die zur Aufnahme von Passstiften 100 vorgesehen sind, die ebenfalls zwischen der Schneidscheibe 7y und dem Trägerkörper 6y verspannt werden.

Ein in Fig. 12 gezeigtes weiteres erfindungsgemäßes Schneidrad 5s weist eine Schneidscheibe 7s auf, die auf ihrer Mantelfläche mit Sägezähnen 72 versehen ist. Zur Bearbeitung der Werkstückkante wird das Schneidrad 5s in einer entsprechenden Vorrichtung mit ausreichend hohen Drehgeschwindigkeiten von bis zu 300 U/min, ggf. bis zu 2000 U/min betrieben, sodass die Schneidscheibe 7s das Werkstück zerspanend bearbeiten kann. Zur Bildung einer Fase an einer Werkstückkante sägt das Schneidrad 5s mit der Schneidscheibe zunächst die Werkstück- kante ein. Das abgetrennte Material wird anschließend durch ein Trägerrad 6s des Schneidrads 5s von dem Werkstück weggedrückt.

In einer alternativen Ausführungsform zu demjenigen nach Fig. 12 ist die Schneidscheibe 7s anstatt der Sägezähne auch mit Schneidplatten zum Fräsen bestückt. Fig. 13 zeigt eine aus mehreren Teilstücken 20,21 ,22 gebildete Schneidscheibe 7n, die sich alternativ zu den Schneidscheiben 7 bis 7m benutzen lässt. Es versteht sich, dass die Schneidscheibe 7m die im Wesentlichen konische oder die zylindrische Form aufweisen kann und/oder wie oben beschrieben mit den unterschiedlichen Rillen oder den Schneidscheiben befestigt sein kann. Vorteilhaft lassen sich die Teilstücke 20,21 ,22 einzeln austauschen.

Claims

ntansprüche:

Schneidscheibe eines Schneidrads (5) zur Bildung einer Fase (1 ) an einer Kante (2) eines Werkstücks (3), insbesondere eines Blechs oder eines Rohres, wobei das Schneidrad (5) einen Trägerkörper (6) für die Schneidscheibe (7) umfasst und die Schneidscheibe (7) eine Schneidkante (4) aufweist, mittels derer Material von der Kante (2) trennbar ist, und mit Einrichtungen (8-12) zu ihrer lösbaren Befestigung an dem Trägerkörper (6) versehen ist.

Schneidscheibe nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidkante (4) an einer Grundfläche (13) der Schneidscheibe (5) gebildet ist.

Schneidscheibe nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidkante (4) umlaufend entlang eines Randes der Schneidscheibe (5) gebildet ist.

Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidkante (4) einen zwischen der Grundfläche und einer Mantelfläche der Schneidscheibe gebildeten Winkel (Keilwinkel) aufweist, der 60 ° < a < 130 ° beträgt.

Schneidscheibe nach Anspruch 4,

dadurch gekennzeichnet,

dass an der Schneidkante (4) ein spitzer Winkel gebildet ist, der 70 ° < a < 85 °, vorzugsweise 74 ° < a < 78 °, beträgt.

Schneidscheibe nach Anspruch 4,

dadurch gekennzeichnet,

dass an der Schneidkante (4) ein rechter oder stumpfer Winkel gebildet ist, der 90 ° < a < 1 10 °, vorzugsweise 94 ° < a < 1 10 °, beträgt.

Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungseinrichtungen in der Schneidscheibe (7) vorgesehene Ausnehmungen (10,1 1 ) zur Aufnahme zumindest eines Halte- und/oder Befestigungsmittels (8,9,27,28) umfassen. 8. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 7,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidscheibe (7) konisch geformt ist.

9. Schneidscheibe nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Ausnehmungen in durch, vorzugsweise gesenkte, Bohrungen (1 1 ), Schlitze und/oder Vertiefungen, vorzugsweise Nuten, gebildet sind und als Halte- oder Befestigungsmittel eine Schraube (9), vorzugsweise eine Passschraube, und ggf. ein Passelement (41 ) vorgesehen ist.

10. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 9,

dadurch gekennzeichnet,

dass zumindest die Grundfläche (13) der Schneidscheibe (7), an der die Schneidkante (4) vorgesehen ist, zur einfachen Schleifbarkeit abgesehen von den ggf. vorgesehenen Ausnehmungen (10,1 1 ) eine ebene Oberfläche aufweist.

1 1 . Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 10,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidscheibe (7) auf ihrer Mantelfläche (15,1 6) mit Rillen (1 7,18) versehen ist, die schräg oder senkrecht zu den Grundflächen (13,14) der Schneidscheibe (7) angeordnet sind.

12. Schneidscheibe nach Anspruch 1 1 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Rillen (17) am Trägerkörper (6) und die Rillen (18) an der Schneidscheibe (7) dieselbe Breite und/oder dieselbe Ausrichtung aufweisen.

13. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 12,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an ihrer Grundfläche (19), mit der sie sich an den Trägerköper (6) anordnen lässt, gleich groß ist wie der Außendurchmesser des Trägerköpers (6) an seiner zur Aufnahme der Schneidscheibe (7) vorgesehenen Grundfläche (19).

14. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 13,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidscheibe (7) und der Trägerkörper (6) in einem Bereich, in dem sie aneinander anliegen, dieselben Außenkonturen aufweisen.

15. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 14,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidscheibe (7) zur Befestigung an dem Trägerkörper (6) vorgesehen ist derart, dass bei Befestigung der Schneidscheibe (7) auf dem

Trägerkörper (6) in dem Bereich, in dem die Schneidscheibe (7) und der Trägerkörper (6) aneinander anliegen, ein kontinuierlicher, vorzugsweise stufenloser, Übergang bildbar ist.

1 6. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 12,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an der Grundfläche (19), mit der sich die Schneidscheibe (7) an den Trägerköper (6) anordnen lässt, eine Größe aufweist, die von dem Außendurchmesser des Trägerköpers (6) an seiner zur Aufnahme der Schneidscheibe (7) vorgesehenen Grundfläche (19) abweicht. 1 7. Schneidscheibe nach Anspruch 16,

dadurch gekennzeichnet,

dass zur Bildung einer Stufe der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an der Grundfläche (19) größer ist als derjenige des Trägerkörpers (6). 18. Schneidscheibe nach Anspruch 17,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an der Grundfläche (19) kleiner ist als derjenige des Trägerkörpers (6). 19. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 18,

dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante (4) an den beiden Grundflächen (13,14) der Schneidscheibe (7) vorgesehen ist und vorzugsweise die beiden Grundflächen (13,14) die ebene Oberfläche aufweisen. 20. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 19,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidscheibe (7) zumindest zwei Schneidkanten (4,40) umfasst und die Schneidkanten (4,40) unterschiedlich große Durchmesser aufweisen. 21 . Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 20,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidscheibe (7) aus zumindest zwei zusammensetzbaren

Scheibenteilen (20,21 ,22) gebildet ist. 22. Schneidscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 21 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Schneidscheibe (7) eine Zwischenscheibe (71 k,71 u) zum Ausgleichen einer Dickenverringerung der Schneidscheibe (7) durch ein Nachschleifen zugeordnet ist.

23. Trägerkörper eines Schneidrads (5) zur Bildung einer Fase (1 ) an einer Kante (2) eines Werkstücks (3), insbesondere eines Blechs oder eines Rohres, wobei das Schneidrad (5) eine mit einer Schneidkante (4) versehene Schneidscheibe (7) aufweist, mittels derer Material von der Kante (2) trennbar ist, und der Trägerkörper (6) mit Einrichtungen zur lösbaren Befestigung der Schneidscheibe (7) an dem Trägerköper (6) versehen ist

24. Trägerkörper nach Anspruch 23,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Trägerkörper (6) ein Trägerrad ist.

25. Trägerkörper nach Anspruch 23 oder 24,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Trägerkörper (6) konisch geformt ist.

26. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 25,

dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungseinrichtungen in dem Trägerkörper (6) vorgesehene Ausnehmungen (10,1 1 ) zur Aufnahme zumindest eines Halte- und/oder Befestigungsmittels (8,9,27,28) umfassen. 27. Trägerkörper nach Anspruch 26,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Ausnehmungen in durch, vorzugsweise gesenkte, Bohrungen (1 1 ), Schlitze und/oder Vertiefungen, vorzugsweise Nuten, gebildet sind und als Halte- oder Befestigungsmittel eine Schraube (9), vorzugsweise eine Pass- schraube, und ggf. ein Passelement (41 ) vorgesehen ist.

Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 27,

dadurch gekennzeichnet,

dass an dem Trägerkörper (6) eine Trägerschneidkante gebildet ist.

Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 28,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Trägerschneidkante einen zwischen der Grundfläche und einer Mantelfläche des Trägerkörpers (6) gebildeten Winkel (Keilwinkel) aufweist, der 60 ° < a < 130 ° beträgt.

Trägerkörper nach Anspruch 29,

dadurch gekennzeichnet,

dass an der Trägerschneidkante ein spitzer Winkel gebildet ist, der 70 ° < a < 85 °, vorzugsweise 74 ° < a < 78 °, beträgt.

Trägerkörper nach Anspruch 29,

dadurch gekennzeichnet,

dass an der Trägerschneidkante ein rechter oder stumpfer Winkel gebildet ist, der 90 ° < a < 1 10 °, vorzugsweise 94 ° < a < 1 10 °, beträgt.

Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 31 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass eine Grundfläche des Trägerkörpers (7), an dem die Schneidkante (4) vorgesehen ist, zur einfachen Schleifbarkeit abgesehen von den ggf. vorgesehenen Ausnehmungen (10,1 1 ) eine ebene Oberfläche aufweist.

33. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 32,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Grundfläche (19) des Trägerkörpers (7), an der die Schneidscheibe (7) anzuordnen ist, zur einfachen Schleifbarkeif abgesehen von den ggf. vor- gesehenen Ausnehmungen (10,1 1 ) eine ebene Oberfläche aufweist.

34. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 33,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Trägerkörper (7) auf seiner Mantelfläche (15) mit Rillen (17) versehen ist, die schräg oder senkrecht zu der Grundfläche (19) des Trägerköpers (7) angeordnet sind.

35. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 34,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Außendurchmesser des Trägerkörpers (6) an seiner Grundfläche

(19), an der sich die Schneidscheibe (7) anordnen lässt, gleich groß ist wie der Außendurchmesser der Schneidscheibe (7) an der Seite, mit der sie sich an dem Trägerkörper (6) anordnen lässt. 36. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 35,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Trägerkörper (6) und die Schneidscheibe (7) in einem Bereich, in dem sie aneinander anliegen, dieselben Außenkonturen aufweisen. 37. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 33,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schneidscheibe (7) zur Befestigung an dem Trägerkörper (6) vorgesehen ist derart, dass bei Befestigung der Schneidscheibe auf dem Trägerkörper in dem Bereich, in dem die Schneidscheibe (7) und der Trägerkörper (6) im zusammengesetzten Zustand aneinander anliegen, ein kontinuierlicher, vorzugsweise stufenloser, Übergang bildbar ist.

38. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 34,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Trägerkörper (6) an seiner Grundfläche (19), an der sich die

Schneidscheibe (7) anordnen lässt, einen Außendurchmesser aufweist, der sich von demjenigen der Schneidscheibe (7) auf der Seite, mit der sie sich an dem Trägerkörper (6) anordnen lässt, unterscheidet. Trägerkörper nach einem der Ansprüche 23 bis 38,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Trägerkörper (6) auf seiner Mantelfläche (15,16) mit Rillen (1 7,18) versehen ist, die schräg oder senkrecht zu einer Grundfläche (19) des Träger körpers (6) bzw. zu den Grundflächen (13,14) der Schneidscheibe (7) angeordnet sind.

40. Trägerkörper nach Anspruch 39,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Rillen (17) am Trägerkörper (6) und die Rillen (18) an der Schneidscheibe (7) dieselbe Breite aufweisen.

41 . Trägerkörper nach Anspruch 39 oder 40,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Rillen (17) am Trägerkörper (6) und die Rillen (18) an der Schneidscheibe (7) dieselbe Ausrichtung aufweisen.