WO2016093587A1

WO2016093587A1 - 페라이트 소결체, 이를 포함하는 페라이트 복합 시트 그리고 그 제조 방법 및 이를 위한 패턴 성형 몰드

Info

Publication number: WO2016093587A1
Application number: PCT/KR2015/013368
Authority: WO
Inventors: 고성국
Original assignee: 미래나노텍 주식회사
Priority date: 2014-12-12
Filing date: 2015-12-08
Publication date: 2016-06-16
Also published as: KR20160072396A; KR102384341B1

Abstract

본 발명에 의한 페라이트 소결체, 이를 포함하는 페라이트 복합 시트 그리고 그 제조 방법 및 이를 위한 패턴 성형 몰드가 개시된다. 본 발명에 따른 페라이트 소결체는 페라이트 성형체의 일면에 형성되고, 소결 과정에서 열을 이동 시키는 열이동 통로부와 상기 이동하는 열을 흡수하여 내부로 전달하는 열전달 돌기부로 이루어진 열분산 패턴영역을 포함한다.

Description

페라이트 소결체, 이를 포함하는 페라이트 복합 시트 그리고 그 제조 방법 및 이를 위한 패턴 성형 몰드

본 발명은 전자파 차폐재로 사용되는 페라이트 소결체에 관한 것으로서, 특히, 기 설정된 형상의 패턴을 갖도록 형성된 페라이트 소결체, 이를 포함하는 페라이트 복합 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 전자 제품은 휴대성, 편의성 등을 향상시키기 위해 다기능화, 소형화, 고속화되고 있다. 이러한 경향은 전자 회로를 더욱 복잡하게 구성되도록 하고 있으며, 많은 양의 데이터 처리를 위해 신호가 더욱 고주파화 되고 있다. 전자 제품의 복잡화와 고주파수화는 전자파의 발생의 원인이 되며, 발생한 전자파는 주변 전자부품의 오작동 및 파손을 초래한다. 또한, 전자파는 인체에도 나쁜 영향을 주어 국제적으로 그 발생량을 제한하고 있다.

따라서, 전자제품에서 발생하는 전자파 및 외부 전자파에 대한 전자제품의 오작동을 막기 위해 전자파 차폐재가 사용되고 있다. 전자파 차폐재로는 페라이트 시트가 주로 사용되며, 페라이트 시트는 페라이트 분말을 결합제 등과 혼합하여 페라이트 성형체를 성형한 후 상기 페라이트 성형체를 소결시켜 제조된다.

이렇게 제조된 페라이트 시트는 그 양면에 각각 보호 필름(Protect film)과, 접착 테이프(Adhesive Tape)가 접착되어 전자파차폐재로 사용되고 있다.

이러한 페라이트 시트의 소결 시 생산성을 확보하기 위해 페라이트 성형체를 적층시켜 소결하고 있다. 적층 소결된 페라이트 시트는 수작업으로 분리되며, 이때 소결된 페라이트 시트의 파손이 빈번하게 발생되는 문제점이 있었던 것이다. 이는 페라이트 시트의 적층 소결시에 열분산이 잘 되지 않는 구조로 인해서 특정 부위가 지나치게 과열되어 고착되고, 소결 후 적층된 페라이트 시트의 분리시에 분리가 잘 되지 않아 파손되는 문제가 발생되었다.

또한, 종래의 페라이트 시트 제조 방법으로 제조된 페라이트 시트는 전체 면에 열을 고르게 전달받지 못해 품질이 낮은 문제점이 있다. 특히, 종래 페라이트 시트 제조 방법은 페라이트 시트의 공정 중 적층 소결 시 페라이트 시트 간의 밀착 때문에 각 페라이트 성형체의 중앙부분에 열을 제대로 전달받지 못하는 경우가 많아 적층된 위치에 따라 각 페라이트 시트의 품질 차이가 발생하는 문제점이 있었다.

따라서 이러한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 페라이트 성형체의 일면에 기 설정된 형상의 돌기를 형성하여 그 기 설정된 형상의 돌기가 형성된 페라이트 성형체를 적층하여 소결하도록 한 페라이트 소결체, 이를 포함하는 페라이트 복합 시트 그리고 그 제조 방법 및 이를 위한 패턴 성형 몰드를 제공하는데 있다.

그러나 본 발명의 목적은 상기에 언급된 사항으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 목적들을 달성하기 위하여, 본 발명의 한 관점에 따른 페라이트 소결체는 페라이트 성형체의 일면에 형성되고, 소결 과정에서 열을 이동 시키는 열이동 통로부와 상기 이동하는 열을 흡수하여 내부로 전달하는 열전달 돌기부로 이루어진 열분산 패턴영역을 포함할 수 있다.

바람직하게, 상기 열이동 통로부는 상기 열전달 돌기부 사이에 형성되어 상기 소결 과정에서 열을 이동 시키는 통로 역할을 하도록 일 방향으로 연장되어 형성되고, 양 측면이 상호 간에 소통되도록 형성된 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열이동 통로부는 상기 열전달 돌기부 사이에 형성되되, 그 바닥이 뾰족하게 형성되어 상기 바닥에서 멀어질수록 수평 단면적이 넓어지도록 형성된 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열이동 통로부는 상기 열전달 돌기부 사이에 형성되되, 그 바닥이 평면으로 형성되어 상기 바닥에서 멀어질수록 수평 단면적이 넓어지도록 형성된 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열이동 통로부는 상기 바닥의 폭이 길이 방향을 따라 일정하거나 다르게 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열이동 통로부는 상기 뾰족한 바닥이 길이 방향을 따라 상하 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성되거나 좌우 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열이동 통로부는 상기 바닥이 길이 방향을 따라 상하 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성되거나 좌우 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열이동 통로부는, 폭이 5~60㎛ 범위 이내이고 높이가 5~15㎛ 범위 이내로 형성되어, 높이 대 폭이 1:1 ~ 1:4의 비율을 갖는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열이동 통로부의 높이는 페라이트 소결체의 두께 대비 1/3 이하로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열전달 돌기부는 상기 열이동 통로부 사이에 배치되어, 열을 잘 흡수하도록 일 방향으로 연장 형성되되 정상 부분이 뾰족하게 돌기 형성된 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열전달 돌기부는 상기 열이동 통로부 사이에 배치되어,

열을 잘 흡수하도록 일 방향으로 연장 형성되되 바닥 부분에서 정상 부분으로 갈수록 수평 단면적이 좁아지도록 형성되고 길이 방향을 따라 상기 정상 부분이 좌우 방향으로 굴곡 형성된 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열전달 돌기부는 상기 열이동 통로부 사이에 배치되어, 열을 잘 흡수하도록 일 방향으로 연장 형성되되 바닥 부분에서 정상 부분으로 갈수록 수평 단면적이 좁아지도록 형성되고 길이 방향을 따라 상기 정상 부분이 상하 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성된 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열전달 돌기부는 상기 열이동 통로부 사이에 배치되어, 열을 잘 흡수하도록 일 방향으로 연장 형성되되 바닥 부분에서 정상 부분으로 갈수록 수평 단면적이 좁아지도록 형성되고 길이 방향을 따라 일정한 주기의 좌우 및 상하 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성된 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열이동 통로부는 통로 폭이 길이 방향을 따라 다르게 형성되며, 통로의 최대폭과 최소폭 간의 차이가 1~10㎛ 범위 이내인 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 열전달 돌기부는 상기 상하 방향으로 굴곡되는 물결 모양의 최대 두께와 최소 두께 간의 차이가 1~10㎛ 범위 이내이고, 상기 물결 모양의 일정한 주기는 150~250㎛ 범위 이내인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 다른 한 관점에 따른 페라이트 성형체의 일면에 형성되고, 소결 과정에서 열을 이동 시키는 열이동 통로부와 상기 이동하는 열을 흡수하여 내부로 전달하는 열전달 돌기부로 이루어진 열분산 패턴영역을 포함하는 페라이트 소결체를 제조하기 위한 패턴 성형 몰드는 기판; 및 상기 기판의 일면에 상기 열분산 패턴영역으로 형성된 다수의 패턴부를 포함할 수 있다.

바람직하게, 상기 패턴부는 양각의 패턴으로 형성되어 상기 페라이트 성형체에 형성되는 상기 열이동 통로부의 형상의 역상으로 형성되고, 상기 양각의 패턴 사이에는 상기 페라이트 성형체에 형성되는 상기 열전달 돌기부의 형상의 역상으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 패턴부는, 폭이 5~60㎛ 범위 이내이고, 높이가 5~15㎛ 범위 이내로 형성되어 높이 대 폭이 1:1 ~ 1:4의 비율로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 패턴부는, 열전달 효율을 향상시키기 위해 높이가 11㎛이고, 폭이 22㎛로 형성되어 높이 대 폭이 1:2의 비율로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 패턴부는, 상기 페라이트 성형체의 열전달 돌기부를 프리즘 형상의 패턴으로 형성하고자 하는 경우 패턴부 간의 경계선이 뾰족하며 그 패턴부 모양이 역 프리즘 형상으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 패턴부 간의 경계선은 뾰족하되 길이 방향을 따라 좌우 방향 또는 상하 방향의 굴곡을 갖는 물결 모양으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 패턴부 간의 경계선은 상기 좌우 방향 또는 상하 방향으로 굴곡을 갖는 물결 모양으로 형성되고 상기 패턴부의 최대폭과 최소폭 간의 차이가 1~10㎛ 범위 이내인 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 패턴부 간의 경계선은 일정한 주기를 갖는 물결 모양이며, 이 물결 모양의 주기는 150~250㎛ 범위 이내인 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 패턴부는 정상 부분이 평면이며, 길이 방향을 따라 좌우 방향 또는 상하 방향의 굴곡을 갖는 물결 모양으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 패턴부는 음각의 패턴으로 형성되어, 상기 페라이트 성형체에 형성되는 상기 열전달 돌기부의 형상의 역상으로 형성되고, 상기 음각의 패턴 사이에는 상기 페라이트 성형체에 형성되는 상기 열이동 통로부의 형상의 역상으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 한 관점에 따른 페라이트 복합 시트는 상기 페라이트 소결체를 포함할 수 있다.

바람직하게, 상기 페라이트 소결체의 열분산 패턴영역이 형성된 면의 타측면에 접착되는 커버 필름 및 상기 페라이트 소결체의 열분산 패턴 영역 상에 접착되는 접착 필름을 포함하는 것을 특징으로 한다.

바람직하게, 상기 페라이트 소결체는 접착 필름의 일면에 다수 개의 파편상태로 접착되어 있는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 한 관점에 따른 페라이트 소결체의 제조 방법은 페라이트 성형체에 소결 과정에서 열을 이동 시키는 열이동 통로부와 상기 이동하는 열을 흡수하여 내부로 전달하는 열전달 돌기부로 이루어진 열분산 패턴영역을 형성하는 단계; 상기 열분산 패턴영역이 형성된 복수의 페라이트 성형체를 적층하는 단계; 및 상기 적층된 복수의 페라이트 성형체를 소결하는 단계를 포함할 수 있다.

이를 통해, 본 발명은 페라이트 성형체의 일면에 기 설정된 형상의 돌기를 형성하여 그 기 설정된 형상의 돌기가 형성된 페라이트 성형체를 적층하여 소결하도록 함으로써, 미세 패턴 사이에 형성되는 열이동 통로부로 인해 소결 과장에서 원활한 열 소통 및 열 분산이 이루어질 수 있는 효과가 있다.

또한 본 발명은 소결 과정에서 원활한 열 소통 및 열 분산이 이루어지는 것이 가능하기 때문에 각 페라이트 소결체의 품질 차이를 최소화할 수 있는 효과가 있다. 특히 페라이트 성형체의 적층 소결시에 열분산이 잘 되는 구조로 인해서 특정 부위의 지나친 과열이나 고착이 예방되어서 소결 후 적층된 페라이트 소결체를 분리할 때 파손없이 잘 분리되는 이점이 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위하여 페라이트 성형체를 적층한 구조를 나타내는 도면이다.

도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 일 실시예에 따른 프리즘 형상의 패턴을 설명하기 위한 제1 도면이다.

도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 일 실시예에 따른 프리즘 형상의 패턴을 설명하기 위한 제2 도면이다.

도 4a 내지 도 4b는 본 발명의 일 실시예에 따른 프리즘 형상의 패턴을 설명하기 위한 제3 도면이다.

도 5a 내지 도 5c는 본 발명의 일 실시예에 따른 프리즘 형상의 패턴을 설명하기 위한 제4 도면이다.

도 6a 내지 도 6b는 본 발명의 일 실시예에 따른 프리즘 형상의 패턴을 설명하기 위한 제5 도면이다.

도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체의 제조 방법을 나타내는 도면이다.

도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체의 제조 원리를 설명하기 위한 제1 도면이다.

도 9a 내지 도 9c는 본 발명의 일 실시예에 따른 패턴 성형 몰드를 나타내는 도면이다.

도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체의 제조 원리를 설명하기 위한 제2 도면이다.

도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체의 제조 원리를 설명하기 위한 제3 도면이다.

도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체의 제조 원리를 설명하기 위한 제4 도면이다.

도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체의 제조 원리를 설명하기 위한 제5 도면이다.

도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 복합 시트의 구조를 나타내는 도면이다.

도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 복합 시트를 제조하기 위한 방법을 나타내는 도면이다.

이하에서는, 본 발명의 실시예에 따른 페라이트 소결체, 이를 포함하는 페라이트 복합 시트 그리고 그 제조 방법 및 이를 위한 패턴 성형 몰드를 첨부한 도면을 참조하여 설명한다. 본 발명에 따른 동작 및 작용을 이해하는 데 필요한 부분을 중심으로 상세히 설명한다.

또한, 본 발명의 구성 요소를 설명하는 데 있어서, 동일한 명칭의 구성 요소에 대하여 도면에 따라 다른 참조부호를 부여할 수도 있으며, 서로 다른 도면임에도 불구하고 동일한 참조부호를 부여할 수도 있다. 그러나, 이와 같은 경우라 하더라도 해당 구성 요소가 실시예에 따라 서로 다른 기능을 갖는다는 것을 의미하거나, 서로 다른 실시예에서 동일한 기능을 갖는다는 것을 의미하는 것은 아니며, 각각의 구성 요소의 기능은 해당 실시예에서의 각각의 구성 요소에 대한 설명에 기초하여 판단하여야 할 것이다.

특히, 본 발명에서는 페라이트 성형체의 일면에 기 설정된 형상의 돌기 예컨대, 프리즘 형상 또는 변형된 프리즘 형상의 돌기를 형성하여 그 기 설정된 형상의 돌기가 형성된 페라이트 성형체를 적층하여 소결하도록 한 새로운 방안을 제안한다.

도 1에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 페라이트 소결체는 페라이트 성형체(1) 각각의 일면에 열분산 패턴영역, 예컨대, 프리즘 형상의 돌기가 규칙적으로 배치 즉, 한 방향으로 나란히 배치되어 있는 영역이 형성된 다수의 페라이트 성형체를 적층하여 소결함으로써 형성될 수 있다.

이러한 열분산 패턴영역은 소결 과정에서 열을 이동 시키는 열이동 통로부(1b)와 그 이동하는 열을 흡수하여 내부로 전달하는 열전달 돌기부(1a)로 구분할 수 있다.

이때, 본 발명에 따라 페라이트 성형체를 적층하여 소결하는 경우 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 이루는 선형 분포를 통해 전체면에 열이 고르게 전달될 수 있다.

이때, 페라이트 소결체의 두께는 40~500㎛ 범위 내에서 형성되는 것이 바람직하다. 이 페라이트 소결체의 두께는 프리즘 형상의 열전달 돌기부 사이에 형성되는 열이동 통로부의 높이 대비 적어도 3배 이상으로 형성되어야 전자파 차단 효과가 유지된다.

여기에서 열이동 통로부의 높이는, 서로 이웃하는 열전달 돌기부의 정상부분 간을 서로 연결하는 가상의 선을 그었을 때, 상기 열이동 통로부의 바닥으로부터 상기 가상의 선 까지의 수직거리로 정의된다.

상기 페라이트 소결체의 재료는 Mn-Zn 계 페라이트, Mn-Ni 계 페라이트, Mg-Zn 계 페라이트, Mi-Zn-Cu 계 페라이트, Ba 계 페라이트, Li 계 페라이트, 등의 다양한 페라이트 분말 재료가 이용된다.

본 발명에서는 프리즘 형상의 패턴이 형성되는 경우를 일 예로 설명하고 있지만, 반드시 이에 한정되지 않고 적층 소결시 열분산이 효율적으로 이루어질 수 있는 다양한 형상의 미세 패턴이 가능한데, 예컨대, 프리즘 형상, 렌티큘러 형상 등을 포함할 수 있다.

또한, 이러한 다양한 형상의 열전달 돌기부는 연속적으로 배치될 수 있지만, 반드시 이에 한정되지 않고 일정한 간격만큼 이격되어 규칙적으로 배치될 수도 있다.

도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체로서 열분산 패턴영역을 설명하기 위한 제1 도면이다.

도 2a 내지 도 2d를 참조하면, 본 발명에 따른 프리즘 형상의 돌기 즉, 열전달 돌기부(1a)는 일정한 간격으로 규칙적으로 형성될 수 있다. 열이동 통로부(1b)는 열전달 돌기부(1a) 사이에 형성되어 열을 이동 시키는 통로 역할을 하게 된다.

열전달 돌기부(1a)는 단면이 프리즘 형상으로 일방향으로 길게 형성되고, 이렇게 형성된 프리즘 형상의 열전달 돌기부에 의해 열이동 통로부(1b) 또한 일방향으로 길게 형성된다.

열전달 돌기부(1a)와 열이동 통로부(1b)가 순차적으로 형성될 수 있다.

이렇게 형성된 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 형상을 도 2c의 사진으로 보여주고 있다.

열전달 돌기부(1a)는 정상 부근이 뽀족한 모양으로 형성되는 것이 바람직하다. 이러한 이유는 페라이트 성형체의 적층 시 페라이트 성형체 간 접촉 면적을 최소화하기 위함이다.

열이동 통로부(1b)는 열전달 돌기부(1a) 사이에 형성되기 때문에 인접한 두 개의 열전달 돌기부(1a)의 형상 및 배치 간격에 따라 그 형상이 달라질 수 있다. 예컨대, 열이동 통로부(1b)의 단면적은 삼각형, 사다리꼴, 원형 등일 수 있다.

일 예로, 도 2a를 참조하면 열전달 돌기부(1a)가 프리즘 형상으로 형성되면 열이동 통로부(1b)는 단면이 역 삼각형 형상으로 형성되어, 바닥이 뽀족하고 그 바닥에서 멀어질수록 수평 단면적이 점점 넓어진다.

다른 예로, 도 2d를 참조하면 열전달 돌기부(1a)가 프리즘 형상으로 형성되되 일정 간격마다 이격되어 형성되면 열이동 통로부(1b)는 단면이 역 사다리꼴 형상으로 형성되어 바닥이 기 설정된 폭을 갖는 평면으로 형성되고 그 바닥에서 멀어질수록 수평 단면적이 점점 넓어진다.

이러한 열이동 통로부(1b)의 단면을 비교해 보면, 도 2a의 역 삼각형 형상 대비 도 2d의 역 사다리꼴 형상의 단면적이 더 크기 때문에 열 이동량을 더 증대 시킬 수 있다.

이때, 열이동 통로부(1b)의 바닥 즉, 열전달 돌기부(1a) 사이의 표면에는 불규칙한 또는 규칙적인 미세 요철이 추가로 형성되어서 그 바닥의 표면적이 증가되어 열 흡수력을 증대 시킬 수 있다.

또한, 열이동 통로부(1b)의 바닥의 폭은 길이 방향을 따라 일정하거나 달라질 수 있다. 이러한 폭의 변화는 표면적을 넓게 하여 열 분산성을 향상 시킬 수 있다.

또한, 열이동 통로부(1b)의 바닥은 상하 방향으로 굴곡을 갖도록 형성될 수 있다. 이러한 바닥의 높낮이 변화는 표면적을 넓게 하여 열 분산성을 향상 시킬 수 있다.

그리고 상기 열이동 통로부(1b)의 바닥이 뾰족하거나 평면이거나 상관없이 프리즘 형상의 열전달 돌기부 사이의 간격 즉, 열전달 돌기부 사이에 형성되는 열이동 통로부의 폭은 5~60㎛ 범위 이내에서 형성되고, 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 높이 즉, 열전달 돌기부 사이에 형성되는 열이동 통로부의 높이는 5~15㎛ 범위 이내에서 형성될 수 있다.

즉, 열이동 통로부의 높이 대 폭이 1:1 ~ 1:4의 비율로 형성되는 것이 바람직하다. 이러한 열이동 통로부의 폭은 적어도 그 높이와 같은 크기이거나 그 이상으로 형성한다.

이때, 열전달 돌기부의 피치가 너무 커지게 되면 열을 흡수하여 내부로 전달하는 열전달 돌기부(1a)가 페라이트 성형체 일면에서 충분한 개수 및 충분한 표면적을 갖지 못하기 때문에 열 전달의 효율성이 떨어지게 된다.

반대로 열전달 돌기부의 피치가 너무 작아지게 되면 열이동 통로부(1b)의 폭이 지나치게 좁아지기 때문에 페라이트 성형체의 적층 소결시에 적층된 사이의 내부로 원활한 열이동을 시키는 것이 어렵게 되어 열 전달이 비효율적이게 된다.

또한, 피치가 일정한 상태에서 열전달 돌기부의 높이가 너무 높아지게 되면 페라이트 성형체를 지지하는 열전달 돌기부의 지지력이 페라이트 성형체 적층시 약화되어 구조적으로 취약해지게 된다.

반대로 피치가 일정한 상태에서 열전달 돌기부의 높이가 너무 낮아지게 되면 열이동 통로의 크기가 작아져서 전체적인 열 전달의 효율성이 떨어지게 된다.

따라서 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 피치와 높이는 이러한 열 전달 측면에서의 효율성을 고려하여 설계되는 것이 바람직한데, 프리즘 형상의 열전달 돌기부에 의해 형성되는 열이동 통로부의 높이는 11㎛이고, 피치는 22㎛인 것이 바람직하다.

즉, 열이동 통로부의 높이는 11㎛, 폭은 22㎛로서 높이 대 폭이 1:2의 비율로 형성된다.

도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체로서 열분산 패턴영역을 설명하기 위한 제2 도면이다.

도 3a를 참조하면, 본 발명에 따른 변형된 프리즘 형상의 열전달 돌기부는 일정한 간격으로 규칙적으로 형성되되, 각 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 정상부가 좌우로 불규칙하게 변형되어 형성될 수 있다.

즉, 본 발명에 따른 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 정상부분은 일정한 주기로 좌우 방향으로 굴곡을 갖도록 변형되어 형성되되 일정한 패턴에 따라 좌우 방향으로 굴곡을 갖도록 형성될 수 있다.

도 3b를 참조하면, 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 길이 방향을 따라 좌우 방향으로 굴곡을 갖도록 변형되어 형성되기 때문에 평면도 상에서 열전달 돌기부가 물결 모양으로 형성되는 것을 볼 수 있다.

이때, 평면도 상에서 물결 모양으로 인한 이웃하는 열전달 돌기부의 정상부분 간의 좌우 폭 변화 즉, 열이동 통로부가 이루는 최대폭과 최소폭 간의 차이는 1~10㎛ 범위 이내이고, 물결모양이 일정하게 반복할 때 반복 주기는 150~250㎛ 범위 이내로 형성된다. 상기 물결모양은 규칙적일 수도 있으나, 불규칙적일 수도 있음은 물론이다.

특히, 열이동 통로부가 이루는 최대폭과 최소폭 간의 차이는 5㎛이고, 반복 주기는 200㎛인 것이 바람직하다.

도 4a 내지 도 4b는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체로서 열분산 패턴영역을 설명하기 위한 제3 도면이다.

도 4a를 참조하면, 본 발명에 따른 변형된 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 일정한 간격으로 규칙적으로 형성되되, 각 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 상하로 불규칙하게 변형되어 형성될 수 있다.

즉, 본 발명에 따른 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 정상부분이 일정한 주기로 상하 방향으로 굴곡을 갖도록 변형되어 형성되되 일정한 패턴에 따라 상하 방향으로 굴곡을 갖도록 형성될 수 있다.

도 4b를 참조하면, 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 정상부분이 상하 방향으로 굴곡을 갖도록 변형되어 형성되기 때문에 측면도 상에서 볼 때 열전달 돌기부가 물결 모양으로 형성되는 것을 볼 수 있다.

이때, 측면도 상에서 물결 모양으로 형성된 열전달 돌기부는 상하 방향으로 굴곡되는 물결모양으로 인한 최대두께와 최소두께 간의 차이가 1~10㎛ 범위 이내이고, 상기 물결모양이 반복될 때 반복 주기는 150~250㎛ 범위 이내로 형성된다. 상기 물결모양은 규칙적일 수도 있으나, 불규칙적일 수도 있음은 물론이다.

특히, 열전달 돌기부가 길이 방향을 따라 이루는 최대두께와 최소두께 간의 차이는 5㎛이고, 반복 주기는 200㎛인 것이 바람직하다.

도 5a 내지 도 5b는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체로서 열분산 패턴영역을 설명하기 위한 제4 도면이다.

도 5a를 참조하면, 본 발명에 따른 변형된 프리즘 형상의 열전달 돌기부는 일정한 간격으로 규칙적으로 형성되되, 각 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 정상부분이 상하 및 좌우 방향으로 불규칙하게 변형되어 형성될 수 있다.

즉, 본 발명에 따른 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 정상부분은 상하, 좌우 방향으로 굴곡을 갖도록 변형되어 형성되되 일정한 패턴에 따라 상하, 좌우 방향으로 굴곡을 갖도록 형성될 수 있다.

도 5b를 참조하면, 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 정상부분이 좌우 방향으로 굴곡을 갖도록 변형되어 형성되기 때문에 평면도 상에서 볼 때 열전달 돌기부가 물결 모양으로 형성되는 것을 볼 수 있다.

도 5c를 참조하면, 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 정상부분이 상하 방향으로 굴곡을 갖도록 변형되어 형성되기 때문에 측면도 상에서 볼 때 열전달 돌기부가 물결 모양으로 형성되는 것을 볼 수 있다.

이렇게 도 3a, 도 4a, 도 5a과 같이 형성된 열전달 돌기부와 이로 인해 형성된 열이동 통로부는 열분산이 규칙적으로 이루어질 수 있는데, 특히, 도 5a와 같이 형성된 열전달 돌기부는 페라이트 성형체의 적층 소결시 다른 페라이트 성형체와의 접촉 면적을 줄여 열분산이 더 잘 이루어질 수 있도록 한다.

즉, 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 평면도 상에서 좌우 방향으로 물결 모양을 이루면서 측면도 상에서도 상하 방향으로 물결을 이루는 경우 열분산이 더 증대 된다.

도 6a 내지 도 6b는 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체로서 열분산 패턴영역을 설명하기 위한 제5 도면이다.

도 6a 내지 도 6b를 참조하면, 본 발명에 따른 변형된 프리즘 형상의 열전달 돌기부는 일정한 간격으로 규칙적으로 형성될 수 있다. 물론 도 3a, 도 4a, 도 5a에서와 같이 변형된 프리즘 형상의 열전달 돌기부의 정상부분은 상하 또는 좌우로 불규칙하게 형성될 수 있다.

여기서 변형된 프리즘 형상은 프리즘 형상의 일부가 변형 예컨대, 형상의 양 측면이 곡선으로 변형되어 형성된 형상을 말한다. 이러한 변형된 형상의 열전달 돌기부는 열을 전달하기 위한 열이동 통로부의 형상이 렌티큘러 형상으로 형성되어, 프리즘 형상의 열전달 돌기부에 의해 형성된 열이동 통로부에 비해 열을 전달하기 위한 통로를 크게 형성하기 때문에 열 전달 효율을 더 높이게 된다.

도 7에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따르 페라이트 소결체를 제조하기 위한 방법은 페라이트 성형체를 형성하는 단계(S710), 형성된 페라이트 성형체의 일면에 기 설정된 형상의 열전달 돌기부를 형성하는 단계(S720), 및 열전달 돌기부가 형성된 페라이트 성형체를 적층시켜 소결하는 단계(S730)를 포함할 수 있다.

여기서, 페라이트 성형체는 페라이트 소결체가 소결되기 전 상태를 말한다.

페라이트 성형체의 일면에 기 설정된 형상의 열전달 돌기부를 갖도록 형성하는데, 이러한 기 설정된 형상의 열전달 돌기부로는 프리즘 형상 또는 변형된 프리즘 형상인 것이 바람직하다. 소결된 후 페라이트 소결체의 일면에 5~ 15㎛ 범위 이내의 높이를 갖는 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 형성된다.

이처럼 페라이트 성형체의 일면에 5~ 15㎛ 범위 이내의 높이를 갖는 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 형성되고 그 페라이트 성형체가 적층되어 소결되는 경우 열전달 돌기부와 그 열전달 돌기부에 의해 형성되는 열이동 통로부에 의해 상기 적층된 각 페라이트 성형체에 열을 고르게 전달하여 소결된 페라이트 소결체의 품질을 향상시킬 수 있다.

또한 페라이트 성형체에 열이 고르게 분산됨으로써 온도 분포가 편중되지 않아 특정 부분의 지나친 과열로 인한 고착 부위가 발생되지 않고, 소결 후의 적층된 페라이트 소결체의 분리가 용이하게 진행되어 페라이트 소결체의 파손이 방지된다.

게다가 소결된 페라이트 소결체는 5~ 15㎛ 범위 이내의 높이를 갖는 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 형성되어 후 분리 작업에서 손상없이 용이하게 분리될 수 있어 불량 및 파손이 방지된다. 즉, 열전달 돌기부의 정상부는 뾰족하게 형성되어 있기 때문에 분리 작업 시 손상없이 용이하게 분리할 수 있는 이점이 있다.

도 8을 참고하면, 본 발명에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위한 장치는 프리즘 형상의 열전달 돌기부를 형성하기 위한 패턴 성형 몰드, 패턴 성형 몰드를 페라이트 성형체의 일면으로 가압하는 제 1 가압부재를 포함할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위한 장치는 페라이트 성형체의 일면과 반대쪽인 반대면을 가압하는 제 2 가압부재(20)를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위한 장치는 페라이트 성형체(1)의 일면에 패턴 성형 몰드(11)를 제 1 가압부재(10)로 가압하여 프리즘 형상의 열전달 돌기부를 갖도록 한다.

제 1 가압부재(10)는 페라이트 성형체(1)의 일면을 패턴 성형 몰드(11)로 가압하여 페라이트 성형체(1)의 일면을 프리즘 형상의 패턴을 갖도록 하고, 제 2 가압부재(20)는 페라이트 성형체(1)의 일면과 반대쪽인 반대면을 가압하여 페라이트 성형체(1)를 지지한다.

또한, 페라이트 성형체(1)의 반대면에는 베이스 필름(base film)(2)이 구비되는 것이 바람직하다. 베이스 필름(2)은 양 면이 평평한 형상을 가져 페라이트 성형체(1)의 하부면을 보호하고, 페라이트 성형체(1)의 상부면이 고르게 가압될 수 있도록 한다. 베이스 필름(2)은 PET 필름인 것을 일 예로 한다.

즉, 본 발명에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위한 방법은 페라이트 성형체(1)의 일면을 가압하여 일면에 프리즘 형상의 패턴을 형성한다. 또한, 본 발명에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위한 방법은 페라이트 성형체(1)의 양면을 가압하여 일면에 프리즘 형상의 열전달 돌기부를 형성한다. 또한, 본 발명에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위한 방법은 페라이트 성형체(1)의 양면을 동일한 압력으로 가압하여 일면에 프리즘 형상의 열전달 돌기부를 더 용이하게 형성한다.

제 1 가압부재(10)는 표면 가압 이동 기기(12)에 의해 페라이트 성형체(1)의 일면을 향해 왕복 이동되어 페라이트 성형체(1)의 일면을 가압한다. 또한, 패턴 성형 몰드(11)는 제 1 가압부재(10)의 가압면에 일체로 구비된다.

제 1 가압부재(10)의 가압면에는 오목하거나 볼록한 패턴부(11a)가 형성되는 것을 일 예로 하고, 가압면에 프리즘 형상의 열전달 돌기부를 형성하기 위한 패턴부가 어떠한 형상으로 형성될 수 있다.

또한, 제 2 가압부재(20)는 시트 지지 이동 기기(22)에 의해 페라이트 성형체(1)의 반대면을 향해 왕복 이동되어 페라이트 성형체(1)의 반대면을 지지한다.

제 1 가압부재(10)의 가압면은 오목하거나 볼록한 패턴부(11a)가 형성되어 페라이트 성형체(1)의 일면에 직접 접촉하도록 가압함으로써 페라이트 성형체(1)의 일면에 가압면에 대응되는 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 형성될 수 있다.

제 1 가압부재(10)는 상기 표면 가압 이동 기기(12)의 작동에 의해 이동되어 페라이트 성형체(1)의 일면을 가압하고, 이와 함께 제 2 가압부재(20)는 시트 지지 이동 기기(22)에 의해 이동되어 페라이트 성형체(1)의 반대면을 가압한다.

즉, 페라이트 성형체(1)는 양면이 각각 제 1 가압부재(10) 및 제 2 가압부재(20)에 의해 가압되어 일면에 프리즘 형상의 열전달 돌기부를 갖도록 하며, 페라이트 성형체(1)는 양면이 각각 제 1 가압부재(10) 및 제 2 가압부재(20)에 의해 동일한 압력으로 가압되는 것이 바람직하다.

도 9a 내지 도 9c를 참조하면, 본 발명에 따른 패턴 성형 몰드는 페라이트 성형체의 일면에 프리즘 형상의 열전달 돌기부와 열이동 통로부를 형성할 수 있다.

특히, 도 9a를 참조하면, 패턴 성형 몰드는 양각의 패턴부가 형성될 수 있다. 이러한 패턴부는 페라이트 성형체에 형성되는 열이동 통로부의 형상으로 형성되고, 패턴부 사이는 페라이트 성형체에 형성되는 열전달 돌기부의 형상으로 형성된다.

이러한 페라이트 성형체에 열이동 통로부를 형성하는 패턴부의 폭은 5~60㎛ 범위 이내에서 형성되고, 높이는 5~15㎛ 범위 이내에서 형성될 수 있다. 이때, 패턴부의 높이 대 폭이 1:1 ~ 1:4의 비율로 형성되는 것이 바람직하다. 특히, 패턴부의 폭은 적어도 그 높이와 같은 크기이거나 그 이상으로 형성된다.

열전달의 효율성을 고려할 때, 패턴부의 높이는 11㎛이고, 피치는 22㎛인 것이 바람직하다.

즉, 패턴부의 높이는 11㎛, 폭은 22㎛로서 높이 대 폭이 1:2의 비율로 형성된다.

또한 페라이트 성형체에 형성하고자 하는 열전달 돌기부 또는 열이동 통로부의 형상에 따라 패턴부의 형상이 달라질 수 있다. 일예로, 열전달 돌기부가 프리즘 형상으로 형성되는 경우 패턴부는 역 프리즘 형상으로 형성될 수 있다.

다른 예로, 열전달 돌기부가 변형된 프리즘 형상 즉, 정상부분이 길이방향을 따라 좌우 방향 또는 상하 방향으로 굴곡을 갖도록 형성된 형상인 경우 패턴부 간의 경계선 또는 경계면은 이에 대응하여 좌우 방향 또는 상하 방향으로 굴곡을 갖도록 형성될 수 있다.

또한, 도 9b를 참조하면, 패턴 성형 몰드는 음각의 패턴부가 형성될 수 있다. 이러한 패턴부는 페라이트 성형체에 형성되는 열전달 돌기부의 형상으로 형성되고, 패턴부 사이는 페라이트 성형체에 형성되는 열이동 통로부의 형상으로 형성된다.

도 9c는 프리즘 형상의 패턴부가 형성된 패턴 성형 몰드를 보여주는 사진이다.

도 9c에 도시된 바와 같이 패턴 성형 몰드의 패턴부가 길이 방향을 따라 그 폭이 좁아지거나 넓어지는 것이 소정 주기로 반복되는 형상이 나타나 있다.

한편, 패턴 성형 몰드는 제작시에 기판의 일면을 패턴화된 다른 몰드(미도시)로 가압 열성형하여 패턴부를 형성할 수도 있으며, 또는 패턴 성형 몰드는 제작시에 기판의 일면에 수지를 도포한 후 패턴화된 다른 몰드(미도시)로 패턴 압착 및 패턴 경화시킴으로써 패턴부를 형성할 수도 있다.

상기 패턴 성형 몰드에서 기판의 재질은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN), 폴리프로필렌, 폴리카르보네이트, 트리아세테이트 등으로 제조된 플라스틱 필름 등을 포함하되, 이에 국한되지 않는다.

상기 패턴 성형 몰드에서 패턴부의 재질은 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 포함하는 광경화성 수지 또는 열경화성 수지 등을 포함하되, 이에 국한되지 않는다.도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 페라이트 소결체의 제조 원리를 설명하기 위한 제2 도면이다.

도 10을 참조하면, 본 발명에 따른 패턴 성형 몰드(11)는 제 1 가압부재(10)와 페라이트 성형체(1)의 일면 사이에 삽입되는 표면처리 시트부재(14)일 수 있다.

표면처리 시트부재(14)는 페라이트 성형체(1)의 일면과 직접 밀착되고, 제 1 가압부재(10)의 이동에 의해 가압되어 페라이트 성형체(1)의 일면에 프리즘 형상의 열전달 돌기부를 형성한다.

도 11을 참고하면, 제 1 가압부재(10)는 회전되는 표면 가압 롤부재(15)이고, 제 2 가압부재(20)는 회전되는 시트 가압 롤부재(23)인 것을 일 예로 한다. 패턴 성형 몰드(11)는 표면 가압 롤부재(15)와 페라이트 성형체(1)의 일면 사이에 삽입되는 표면처리 시트부재(14)이다.

표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)는 각각 회전 기기에 의해 회전될 수 있고, 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)의 사이로 삽입되어 이동되는 페라이트 성형체(1)와 접촉되면서 마찰에 의해 각각 회전될 수도 있다. 본 발명에서 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)는 모터를 포함한 회전 기기의 회전력을 전달받아 회전되는 것을 일 예로 한다. 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)는 이격되게 배치되고, 이격된 사이로 페라이트 성형체(1)가 통과한다. 페라이트 성형체(1)는 회전되는 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)의 사이로 통과하여 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)에 의해 양면이 가압된다. 페라이트 성형체(1)는 별도의 시트 이동 테이블에 의해 이동되어 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)의 사이를 통과할 수도 있고, 시트 이동 테이블에 지지된 상태로 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)의 사이에서 물려 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)의 회전력으로 이동하여 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)의 사이를 통과할 수도 있다.

페라이트 성형체(1)의 반대면에 베이스 필름(2)이 구비되고, 본 발명에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위한 장치는 베이스 필름(2)과 시트 가압 롤부재(23) 사이로 삽입되는 지지 시트부재(24)를 더 포함할 수도 있다. 표면 가압 롤부재(15)와 페라이트 성형체(1)의 일면 사이로 표면처리 시트부재(14)가 삽입되는 것과 함께 지지 시트부재(24)는 베이스 필름(2)과 시트 가압 롤부재(23) 사이로 삽입되어 페라이트 성형체(1)의 양면을 균일한 압력으로 가압될 수 있게 한다.

또한, 표면처리 시트부재(14)와 지지 시트부재(24)는 동일한 것을 사용하여 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)와의 접촉되는 마찰력을 동일하게 유지하여 페라이트 성형체(1)의 양면이 균일한 압력으로 가압될 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위한 장치는 표면 가압 롤부재(15)와 페라이트 성형체(1)의 일면 사이로 표면처리 시트부재(14)를 공급하는 제 1 시트 공급 기기(30)를 더 포함할 수도 있다.

제 1 시트 공급 기기(30)는 표면처리 시트부재(14)가 감겨진 제 1 공급 릴부재(31)와 이 제 1 공급 릴부재(31)와 표면 가압 롤부재(15)의 사이에 이격되게 배치되어 표면처리 시트부재(14)를 안내하는 복수의 제 1 공급 가이드 롤부재(32)를 포함한다. 또한, 표면 가압 롤부재(15)의 출구 측에는 표면 처리 시트부재(14)를 감아 회수하는 제 1 권취 릴부재(40)가 배치되는 것이 바람직하다.

표면처리 시트부재(14)는 제 1 공급 릴부재(31)에서 풀리면서 표면 가압 롤부재(15)와 페라이트 성형체(1)의 일면 사이로 삽입되며 표면 가압 롤부재(15)를 통과한 후에는 제 1 권취 릴 부재(40)로 감겨 회수된다.

또한, 본 발명에 따른 페라이트 소결체를 제조하기 위한 장치는 시트 가압 롤부재(23)와 베이스 필름(2) 사이로 지지 시트부재(24)를 공급하는 제 2 시트 공급 기기(50)를 더 포함할 수도 있다. 제 2 시트 공급 기기(50)는 지지 시트부재(24)가 감겨진 제 2 공급 릴부재(51)와 이 제 2 공급 릴부재(51)와 시트 가압 롤부재(23)의 사이에 이격되게 배치되어 지지 시트부재(24)를 안내하는 복수의 제 2 공급 가이드 롤부재(52)를 포함한다. 또한, 시트 가압 롤부재(23)의 출구 측에는 지지 시트부재(24)를 감아 회수하는 제 2 권취 릴부재(60)가 배치되는 것이 바람직하다.

지지 시트부재(24)는 제 2 공급 릴부재(51)에서 풀리면서 시트 가압 롤부재(23)와 베이스 필름(2) 사이로 삽입되며 시트 가압 롤부재(23)를 통과한 후에는 제 2 권취 릴부재(60)로 감겨 회수 된다.

즉, 페라이트 성형체(1)는 반대면에 베이스 필름(2)을 구비하고, 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23) 사이를 통과하면서 양면이 각각 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23)에 의해 가압되어 일면에 프리즘 형상의 패턴이 형성되는 것이다.

또한, 페라이트 성형체(1)의 일면과 표면 가압 롤부재(15)의 사이에 표면 처리 시트부재(14)를 삽입하고, 페라이트 성형체(1)의 반대면과 시트 가압 롤부재(23) 사이에 지지 시트부재(24)를 삽입하여 페라이트 성형체(1)가 이동하여 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23) 사이를 통과하면서 양면에 균일한 압력이 가해지게 되어 페라이트 성형체(1)의 일면에 프리즘 형상의 패턴이 용이하게 형성되는 것이다.

그리고, 페라이트 성형체(1)를 표면 가압 롤부재(15)와 시트 가압 롤부재(23) 사이를 연속적으로 통과시키면서 표면 처리 작업을 할 수 있어 생산성이 높으며, 표면 처리 시트부재(14) 및 지지 시트부재(24)의 관리가 용이하며 표면 처리 시트부재(14) 및 지지 시트부재(24)가 반복되어 재사용되는 것도 용이하다.

도 12를 참고하면, 패턴 성형 몰드(11)는 표면 가압 롤부재(15)의 외주면에 일체로 구비될 수 있다. 패턴 성형 몰드(11)는 표면 가압 롤부재(15)의 외주면을 감싸 장착되는 표면 처리 시트부재(14)인 것을 일 예로 한다. 또한, 지지 시트부재(24)는 시트 가압 롤부재(23)의 외주면을 감싸 시트 가압 롤부재(23)에 장착될 수 있다.

이때, 표면 처리 시트부재(14) 및 지지 시트부재(24) 는 페라이트 소결체를 제조하는 과정에서 사용하는 중 마모되기 때문에 주기적으로 교체되어 사용되는 것이다.

도 12에 도시된 상기 구성들의 작용을 통해 페라이트 성형체(1)의 일면에 프리즘 형상의 패턴이 용이하게 형성되는 것이다.

도 13을 참고하면, 패턴 성형 몰드(11)는 표면 가압 롤부재(15)의 외주면이 오목하거나 볼록한 패턴부(11a)인 것을 일 예로 하고, 표면에 프리즘 형상 또는 변형된 프리즘 형상의 돌기를 갖는 어떠한 형상도 형성될 수 있다. 오목하거나 볼록한 패턴부(11a)는 오목하거나 볼록한 형상을 확실하게 표현하기 위해 과장되게 도시된 것이다.

표면 가압롤부재(15 )는 외주면으로 페라이트 성형체(1)의 일면을 직접 접촉하여 가압하도록 함으로써 페라이트 성형체(1)의 일면에 기 설정된 프리즘 형상의 열전달 돌기부(1a)를 형성하게 되며, 외주면에 오목하거나 볼록한 패턴부(11a)가 형성된 경우 이 외주면의 패턴부(11a )와 대응되는 기 설정된 형상의 열전달 돌기부(1a)를 형성하게 된다.

도 14에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 페라이트 복합 시트는 커버 필름(200), 페라이트 소결체(100), 접착 필름(300), 및 이형 필름(400)을 포함할 수 있다.

표면에 기 설정된 프리즘 형상의 열전달 돌기부가 형성된 페라이트 소결체(100)의 일면에 커버 필름(200)을 접착하고 타면에 접착 필름(300)을 접착한 후 이형 필름(400)을 접착할 수 있다.

상기 접착 필름(300)은 상기 페라이트 소결체(100)의 열분산 패턴영역 상에 접착될 수도 있으며, 이의 반대면에 접착될 수도 있다.

이러한 페라이트 복합시트의 두께는 50~ 700㎛ 범위 이내에서 형성되는 것이 바람직하다. 또한 커버 필름의 두께는 10~50㎛ 범위 이내이고, 접착 필름 의 두께는 10~50㎛ 범위 이내로 형성될 수 있다.

이때, 커버 필름으로는 PI(Polyimide) 필름, PET(Polyethylene terephthalate) 필름, PEN(Polyethylene naphthalate) 필름, 보호 필름 등을 사용할 수 있다.

또한, 이형 필름으로는 이형지(release paper) 또는 이형 PET 필름을 사용할 수 있다.

도 15에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 페라이트 복합 시트를 제조하기 위한 방법은 페라이트 성형체를 형성하는 단계(S1510), 형성된 페라이트 성형체의 일면에 기 설정된 형상의 열전달 돌기부를 형성하는 단계(S1520), 및 기 설정된 형상의 열전달 돌기부가 형성된 페라이트 성형체를 적층시켜 소결하여 페라이트 소결체를 형성하는 단계(S1530), 형성된 페라이트 소결체에 여러 필름을 접착하여 적층 구조를 형성하는 단계(S1540); 및 형성된 적층 구조를 분할하여 페라이트 복합 시트를 형성하는 단계(S1550)를 포함할 수 있다.

소결된 페라이트 소결체의 보호나 지지를 위해, 그 일면에 커버 필름을 접착하고 타면에 접착 필름을 접착한 후 이형 필름을 접착하여 적층 구조를 형성한다.

이때, 접착 필름은 양면 접착 필름이 사용될 수 있는데, 즉, 접착 필름의 일면은 소결된 페라이트 소결체에 접착되고 타면은 이형 필름에 접착되기 때문이다.

상기 페라이트 소결체에 여러 필름을 접착하여 적층 구조를 형성하는 단계(S5140) 이후에는 이 적층 구조에 외력을 가하여 적층 구조내의 페라이트 소결체를 잘게 파단하는 단계를 선택적으로 추가할 수 있다. 이를 통해 상기 페라이트 소결체는 상기 접착필름의 일면에 다수개의 파편상태로 접착되어 있으며, 이러한 적층 구조를 갖는 페라이트 복합시트는 유연해져 취급성이 용이해지게 된다.

그리고 이렇게 형성된 적층 구조를 기 설정된 크기로 절단하여 분할하게 되는데, 페라이트 소결체 내 기 형성된 프리즘 형상의 열전달 돌기부 간의 경계선 또는 경계면을 따라 절단하는 것이 바람직하다. 이로써 페라이트 복합 시트가 용이하게 제조된다.

이상에서 설명한 실시예들은 그 일 예로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims

페라이트 성형체의 일면에 형성되고, 소결 과정에서 열을 이동 시키는 열이동 통로부와 상기 이동하는 열을 흡수하여 내부로 전달하는 열전달 돌기부로 이루어진 열분산 패턴영역;

을 포함하는 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제1 항에 있어서,

상기 열이동 통로부는,

상기 열전달 돌기부 사이에 형성되어 상기 소결 과정에서 열을 이동 시키는 통로 역할을 하도록 일 방향으로 연장되어 형성되고,

양 측면이 상호 간에 소통되도록 형성된 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제1 항에 있어서,

상기 열이동 통로부는,

상기 열전달 돌기부 사이에 형성되되, 그 바닥이 뾰족하게 형성되어 상기 바닥에서 멀어질수록 수평 단면적이 넓어지도록 형성된 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제1 항에 있어서,

상기 열이동 통로부는,

상기 열전달 돌기부 사이에 형성되되, 그 바닥이 평면으로 형성되어 상기 바닥에서 멀어질수록 수평 단면적이 넓어지도록 형성된 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제4 항에 있어서,

상기 열이동 통로부는,

상기 바닥의 폭이 길이 방향을 따라 일정하거나 다르게 형성되는 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제3 항에 있어서,

상기 열이동 통로부는,

상기 뾰족한 바닥이 길이 방향을 따라 상하 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성되거나 또는 좌우방향으로 굴곡되는 물결모양으로 형성되는 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제4 항에 있어서,

상기 열이동 통로부는,

상기 바닥이 길이 방향을 따라 상하 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성되거나 또는 좌우방향으로 굴곡되는 물결모양으로 형성되는 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제1 항에 있어서,

상기 열이동 통로부는, 폭이 5~60㎛ 범위 이내이고 높이가 5~15㎛ 범위 이내로 형성되어, 높이 대 폭이 1:1 ~ 1:4의 비율을 갖는 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제1 항에 있어서,

상기 열이동 통로부의 높이는,

페라이트 소결체의 두께 대비 1/3 이하로 형성되는 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제1 항에 있어서,

상기 열전달 돌기부는,

상기 열이동 통로부 사이에 배치되어, 열을 잘 흡수하도록 일 방향으로 연장 형성되되 정상 부분이 뾰족하게 돌기 형성된 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제1 항에 있어서,

상기 열전달 돌기부는,

상기 열이동 통로부 사이에 배치되어,

열을 잘 흡수하도록 일 방향으로 연장 형성되되 바닥 부분에서 정상 부분으로 갈수록 수평 단면적이 좁아지도록 형성되고 길이 방향을 따라 상기 정상부분이 좌우 방향으로 굴곡 형성된 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제1 항에 있어서,

상기 열전달 돌기부는,

상기 열이동 통로부 사이에 배치되어,

열을 잘 흡수하도록 일 방향으로 연장 형성되되 바닥 부분에서 정상 부분으로 갈수록 수평 단면적이 좁아지도록 형성되고 길이 방향을 따라 상기 정상부분이 상하 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성된 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제1 항에 있어서,

상기 열전달 돌기부는,

상기 열이동 통로부 사이에 배치되어,

열을 잘 흡수하도록 일 방향으로 연장 형성되되 바닥 부분에서 정상 부분으로 갈수록 수평 단면적이 좁아지도록 형성되고 길이 방향을 따라 일정한 주기의 좌우 및 상하 방향으로 굴곡되는 물결 모양으로 형성된 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제 11 항에 있어서,

상기 열이동 통로부는,

통로 폭이 길이 방향을 따라 다르게 형성되며,

통로의 최대폭과 최소폭 간의 차이가 1~10㎛ 범위 이내인 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
제 12 항에 있어서,

상기 열전달 돌기부는,

상기 상하 방향으로 굴곡 되는 물결 모양의 최대 두께와 최소 두께 간의 차이가 1~10㎛ 범위 이내이고,

상기 물결 모양의 일정한 주기는 150~250㎛ 범위 이내인 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체.
페라이트 성형체의 일면에 형성되고, 소결 과정에서 열을 이동 시키는 열이동 통로부와 상기 이동하는 열을 흡수하여 내부로 전달하는 열전달 돌기부로 이루어진 열분산 패턴영역을 포함하는 페라이트 소결체를 제조하기 위한 패턴 성형 몰드로서,

기판; 및

상기 기판 의 일면에 상기 열분산 패턴영역의 역상인 패턴으로 형성된 다수의 패턴부;

를 포함하는 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제16 항에 있어서,

상기 패턴부는,

양각의 패턴으로 형성되어 상기 페라이트 성형체에 형성되는 상기 열이동 통로부의 형상의 역상으로 형성되고,

상기 양각의 패턴 사이에는 상기 페라이트 성형체에 형성되는 상기 열전달 돌기부의 형상의 역상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제16 항에 있어서,

상기 패턴부는, 폭이 5~60㎛ 범위 이내이고, 높이가 5~15㎛ 범위 이내로 형성되어 높이 대 폭이 1:1 ~ 1:4의 비율로 형성되는 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제18 항에 있어서,

상기 패턴부는, 열전달 효율을 향상시키기 위해 높이가 11㎛이고, 폭이 22㎛로 형성되어 높이 대 폭이 1:2의 비율로 형성되는 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제16 항에 있어서,

상기 패턴부는, 상기 페라이트 성형체의 열전달 돌기부를 프리즘 형상의 패턴으로 형성하고자 하는 경우, 패턴부 간의 경계선이 뾰족하며 그 패턴부 모양이 역 프리즘 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제16 항에 있어서,

상기 패턴부 간의 경계선은 뾰족하되 길이방향을 따라 좌우 방향 또는 상하 방향의 굴곡을 갖는 물결 모양으로 형성되는 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제16 항에 있어서,

상기 패턴부 간의 경계선은,상기 좌우 방향 또는 상하 방향으로 굴곡을 갖는 물결 모양 으로 형성되고,

상기 패턴부의 최대폭과 최소폭 간의 차이가 1~10㎛ 범위 이내 인 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제22 항에 있어서,

상기 패턴부 간의 경계선은 일정한 주기를 갖는 물결모양이며,

이 물결모양의 주기는 150~250㎛ 범위 이내인 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제16 항에 있어서,

상기 패턴부는 정상부분이 평면이며, 길이방향을 따라 좌우 방향 또는 상하 방향의 굴곡을 갖는 물결 모양으로 형성되는 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제16 항에 있어서,

상기 패턴부는,

음각의 패턴으로 형성되어, 상기 페라이트 성형체에 형성되는 상기 열전달 돌기부의 형상의 역상으로 형성되고,

상기 음각의 패턴 사이에는 상기 페라이트 성형체에 형성되는 상기 열이동 통로부의 형상의 역상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 패턴 성형 몰드.
제1 항 내지 제25 항 중 어느 한 항의 페라이트 소결체를 포함하는 페라이트 복합 시트.
제26 항에 있어서,

상기 페라이트 소결체의 열분산 패턴영역이 형성된 면의 타측면에 접착되는 커버 필름; 및

상기 페라이트 소결체의 열분산 패턴 영역 상에 접착되는 접착 필름;

을 포함하는 것을 특징으로 하는 페라이트 복합 시트.
제26 항에 있어서,

상기 페라이트 소결체는 접착 필름의 일면에 다수 개의 파편상태로 접착되어 있는 것을 특징으로 하는 페라이트 복합 시트.
페라이트 성형체에 소결 과정에서 열을 이동 시키는 열이동 통로부와 상기 이동하는 열을 흡수하여 내부로 전달하는 열전달 돌기부로 이루어진 열분산 패턴영역을 형성하는 단계;

상기 열분산 패턴영역이 형성된 복수의 페라이트 성형체를 적층하는 단계; 및

상기 적층된 복수의 페라이트 성형체를 소결하는 단계;

를 포함하는 것을 특징으로 하는 페라이트 소결체의 제조 방법.