WO2016074848A2 - Küchengerät - Google Patents

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WO2016074848A2
WO2016074848A2 PCT/EP2015/072568 EP2015072568W WO2016074848A2 WO 2016074848 A2 WO2016074848 A2 WO 2016074848A2 EP 2015072568 W EP2015072568 W EP 2015072568W WO 2016074848 A2 WO2016074848 A2 WO 2016074848A2
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WO
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press
knob
grinding
drum
rotary
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PCT/EP2015/072568
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Inventor
Rudolf Schillheim
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GEFU-Küchenboss GmbH & Co. KG
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Priority claimed from DE201420105347 external-priority patent/DE202014105347U1/de
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    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/26—Means for mounting or adjusting the cutting member; Means for adjusting the stroke of the cutting member
    • B26D7/2628—Means for adjusting the position of the cutting member

Definitions

  • the invention relates to a press for the mechanical comminution of food with a usable in a receptacle swap body, in which a press ram is tightly guided, and having a bottom provided with openings, through which openings porridge is pressed out of the swap body.
  • a press utensil such as a potato squeezer, which is used to crumble cooked potatoes into a mashed potato.
  • Such kitchen appliances are also known as a pasta press for the production of fresh pasta or spaghetti ice cream, as a vegetable press for pressing tubers or as a juicer for obtaining juices from fruits, vegetables or herbs in a variety of configurations.
  • Known potato presses consist of a container in the bottom of a plate with holes or slots is integrally formed or used.
  • the peeled potatoes are even cooked and a portion of the boiled potatoes are poured into the container.
  • the potato press is opened unfolded on a pot. Using a press lever, the cooked potatoes are pushed down through the bottom plate, creating a soft potato mass. In contrast to a potato masher, the force required when pressing with a potato squeezer is significantly lower.
  • a noodle press in particular for the production of spaetzle, which has a dough receptacle in which a press ram is guided and which has an apertured bottom.
  • a pressing lever is pivotally articulated by means of a first pivot joint.
  • a coupling member is articulated by means of a second rotary joint, wherein the coupling member is in turn connected via a third pivotally movable with the press ram.
  • Disadvantageous requires this embodiment of the leadership of the press ram in the dough receiving container, the arrangement of a sealing body in the form of a sealing washer or an elastic edge seal for dough-tight completion of the dough change container.
  • the invention has for its object to design a press for crushing food with a container and a guided punch in such a way that when transferring force on the ram jamming or jamming of the ram in the container is effectively avoided.
  • Embodiments of the invention are described in the subclaims.
  • the presented here press is provided for the mechanical comminution of food, which are filled in a usable in the receptacle swap body.
  • the side of the receptacle protrudes from a handle and opposite it protrudes from a support web, whereby the press can be placed on a pot.
  • a press lever is used to guide the press ram into the swap body, thereby forcing the food through the openings in the floor. This creates a soft food mass or porridge.
  • the first force exerted on the pressing lever acts on the pressing ram by means of an angle lever as a second force directed perpendicularly to the bottom of the interchangeable container.
  • the angle lever is a two-sided lever having a first and a second lever arm, which are at a defined angle to each other.
  • the first lever arm is rotatably mounted with a fulcrum on the side projecting from the receptacle support web.
  • the second lever arm is connected to the press ram via a first pivot point.
  • a pin is firmly fixed to the angle lever and guided in guide slots of the pressing lever, whereby the force is transmitted.
  • the angle lever and the pressing lever are double-walled.
  • the pressing lever is arranged between the two walls of the angle lever, that the bolt mounted on the second pivot point is guided in the two-sided guide slots of the pressing lever.
  • the ram is bound to the pressing lever, whereby the swap body can be opened only by full swinging back of the pressing lever for refilling and also can be introduced into the swap body just by pivoting down the pressing lever of the ram.
  • the bolt of the second pivot point passes through the guide slots of the pressing lever up to an upper stop.
  • the ram pivots back out of the swap body and remains positioned with its bottom above the swap body. This will open the swap body for refilling with potatoes.
  • the guide slots are directed parallel to the longitudinal axis of the pressing lever, whereby the swiveling container is opened for re-filling during pivoting back of the pressing lever.
  • the press ram carries on its back a piston rod whose free end is rotatably mounted by a bolt in the first hinge point. This allows the punch to be introduced to the bottom of the swap body.
  • the bottom of the ram has a form-fitting profile to the bottom of the swap body.
  • the handle has a raised front end, through which the path of the press lever handle is limited during the pressing process. This effectively prevents squeezing of fingers between the handle and the press lever.
  • Particularly advantageous is the focus of the press in the design chosen so that the press always keeps on top of a pot, no matter whether the press is open or closed.
  • a replaceable swap body In the receiving container of the press, a replaceable swap body is used, which also includes the bottom provided with openings, through which openings porridge is pressed out of the swap body.
  • the swap body For receiving the interchangeable container in the receptacle, the swap body at its upper edge on an outwardly directed edge projection on which it is supported on the receptacle.
  • the swap body is further configured so that the bottom of the interchangeable container is designed as an exchangeable bottom plate with openings which is releasably secured to the swap body.
  • the swap body at its lower edge on an inwardly directed edge projection on which the inserted base plate is supported with its edge.
  • the number, shape and size of the openings on the bottom plate can be adapted to the desired requirements of the food or conditions of the food.
  • the arrangement of the openings on the bottom plate is variable, which are advantageously uniformly distributed, in particular arranged on concentric circles.
  • the contact of the food is minimized with the actual press and it comes only the press ram with the Food in contact.
  • an easy way to clean is given.
  • the swap body is pulled out of the receptacle and cleaned under clear water or in a dishwasher without difficulty.
  • the receptacle of the press itself is not dirty, so that the press can be stored as cleaned.
  • the press ram is formed with a raised edge. This raised edge provides a large contact surface so that it acts as a seal of the press ram in the swap body. As a result, it is effectively avoided that porridge presses through between the press ram and the swap body during the pressing process.
  • a clip can be pulled out on the support web, so that a suspension eye for the press is formed. This clip can also be inserted again so that it does not interfere with the handling of the press.
  • FIG. 3 shows the press when pressing the press ram in the swap body
  • Fig. 4 shows the press in an exploded view.
  • a preferred embodiment of the press 1 according to the invention for the mechanical comminution of food in the closed state is shown.
  • the press 1 comprises a receptacle 5 with an inserted swap body 6, in which a press ram 9 is guided for pressing the food such as potatoes, pasta, vegetables, fruits and the like.
  • the swap body 6 comprises a bottom plate 7 with openings 8, through which the food is pressed as a pulp.
  • a handle 2 is attached to the receptacle 5.
  • a support web 12 is attached to the opposite side of the receptacle 5 continues.
  • an angle lever 1 1 is pivoted by means of a fulcrum A pivot.
  • a pressing lever 3 is guided in guide slots E of the pressing lever 3 by means of a bolt 14 in the second pivot point C of the angle lever 1.
  • the press 1 shown in Fig. 1 is shown in the open state.
  • the press 1 comprises the receiving container 5 with inserted swap bodies 6, in which the press ram 9 is guided for pressing the food.
  • the swap body 6 comprises the bottom plate 7 with openings 8, through which the food is pressed as a pulp.
  • the handle 2 and opposite the support bar 12 are fixed, whereby the press 1 can be placed on a pot.
  • the support web 12 are by means of Lever pivot point A of the angle lever 1 1 and articulated by means of a third pivot point D of the pressing lever 3 pivotally.
  • a bolt 14 fixed in position on the angle lever 11 and guided in the guide slots E of the pressing lever 3.
  • the ram 9 carries on its rear side a piston rod 10 whose free end is connected by means of a first point of articulation B with the angle lever 11.
  • this includes a lever handle 4, so that the pressing lever 3 can be better held by hand and on the necessary for pressing the food force can be applied.
  • the bolt 14 In the open state of the press 1 shown, the bolt 14 is located in the second hinge point C on the upper stop 17 of the guide slot E.
  • the press lever 3 is pivoted back to the left side and the bottom of the press ram 9 stops above the interchangeable container 6.
  • adhering food mass drips directly into the swap body 6.
  • a bracket 13 which can be pulled out to a suspension eye for the press 1. After use, the clip 13 can be inserted again.
  • Fig. 3 shows the press 1 shown in Fig. 1 and 2 during the pressing of the press ram 9 in the swap body 6.
  • the receptacle 5 are shown cut with the inserted swap body 6 and guided therein punch 9.
  • first force F1 is obliquely aligned with respect to the bottom of the interchangeable container 6.
  • this first force F1 is transmitted as perpendicular to the bottom of the interchangeable container 6 directed second force F2 on the ram 9.
  • the bottom of the interchangeable container 7 is designed as an exchangeable bottom plate 7 with a plurality of openings 8.
  • Fig. 4 the press is shown in exploded view disassembled in their individual parts, wherein the items shown are spatially separated from each other.
  • the exact structure of the press 1 is shown in FIG. 4. It first recognizes the receptacle 5, are fixed to the on the right side of the handle 2 and on the left side of the support web 12.
  • the interchangeable container 6 In the receptacle 5 of the interchangeable container 6 is used, wherein the interchangeable container 6 at its upper edge has an outwardly directed edge projection 15 for supporting on the receptacle 5. At its lower edge, the swap body 6 has an inwardly directed edge projection 16, on which the interchangeable bottom plate 7 is supported with openings 8. At the upper end of the support web 12 of the angle lever 11 are on the one hand by means of the fulcrum A and on the other hand, the pressing lever 3 by means of the third pivot point D stored. In addition, the pressing lever 3 comprises the pressing lever handle 4.
  • the pressing ram 9 is connected via the piston rod 10 by means of the first point of articulation B with the angle lever 1 1.
  • the ram 9 is formed with a raised edge 19.
  • the angle lever 1 and the pressing lever 3 are double-walled and the pressing lever 3 is arranged between the two walls of the angle lever 11, that the second pivot point C mounted bolt 14 is guided in the two-sided guide slots E of the pressing lever.
  • These guide slots E each include the upper stop 17 and the lower stop 18. Furthermore, sits on the support web, the clamp thirteenth reference numeral
  • the invention relates to a hand mill for crushing regrind, comprising a housing having an upper and a lower housing part, which are connectable by means of a screw, formed in the upper housing part reservoir for grinding material to be ground and a trained in the lower housing part collecting container for ground millbase, a the reservoir on its upper side releasably closing lid, a recorded in the upper housing part rotary spindle, provided above the lid crank, which is coupled to the rotary spindle for common rotation, a arranged above the collecting grinder with a grinding gap, which is fixed by a fixed to the housing Mahlring and a Mahlkegel driven by the rotary spindle is limited, wherein the position of the Mahlkegels is adjustable relative to the Mahlring by an adjusting device.
  • Such a hand mill is a kitchen utensil, such as a coffee grinder, used to make coffee powder from roasted coffee beans by rotating a crank.
  • kitchen utensils are also known as spice mills to freshly mill spices as needed, such as the pepper mill.
  • the grinding strength or fineness of the powder depends on its use.
  • coffee powder for filter coffee is coarsely ground as a powder for a pressurized espresso machine.
  • EinStellvorraumen in hand mills, with which the degree of grinding or the graininess of the material to be ground can be adjusted continuously.
  • a device for comminuting at least one material to be ground which has an adjusting unit for adjusting the position of a magazine sleeve, the rotary spindle, the first grinder component and / or the second grinder component relative to the housing body.
  • the adjusting unit comprises a rotatable adjusting ring and a display device with which the freeness or the distance between the first grinder component and the second grinder component and / or the size of the grinding gap can be displayed.
  • this display device is designed as a fixed scale on the surface of the fixing ring, the adjusting ring, the housing body, the magazine sleeve, the guide sleeve, the adjusting lever and / or the mill head.
  • a readjustment of the grinder is prevented due to its wear or increase in the grinding gap, so that the powder is coarser with constant setting of the degree of grinding over time.
  • the patent application EP 1 817 995 A2 discloses a grinder for crushing coffee beans, in which the grinder has an adjusting device for adjusting the degree of grinding. This adjusting device is designed as a knurled screw concealed in the housing, through which the grinder gap is changed.
  • German Offenlegungsschrift DE 10 2005 007 809 A1 describes a spice mill which has a foot which is rotatable and engages with the inner grinding part or outer grinding part in order to set the degree of grinding or the distance between the two grinding parts and thus the grinding gap.
  • the foot and the housing have fixed markings for indicating the predetermined positions.
  • the markings are disadvantageously applied as fixed points on the surface of the housing, so that readjustment of the grinder due to its wear or enlargement of the grinding gap is prevented.
  • the powder is always coarser with the constant setting of the degree of grinding over time by the wear of the grinder.
  • the invention has the object of providing a hand mill for crushing regrind in such a way that a comfortable adjustment of the degree of grinding is possible via a knob, the grinding result on a display device is predictable, and a wear of the grinder is readjusted. This object is solved by the features of claim 16.
  • the adjusting device of the hand mill comprises a knob with a pointer and separated and displaceable adjusting ring with marks of different degrees of grinding.
  • the pointer of the adjustment knob is, for example, a character, a stroke, a protruding nose or the like.
  • the adjusting knob and the adjusting ring are mutually displaceable, so that wear of the grinder is readjusted.
  • the Grindstones of the grinder dull more in the coffee contained dirt such as sand and small stones than by the coffee beans themselves. Oily coffee sets the millstones also quite fast.
  • the grinder of the hand mill With the frequency of grinding operations, the grinder of the hand mill is worn and the coffee powder with time getting coarser and the proportion of fine to coarse powder in the millbase is then no longer true. If the proportion of fine grinding material is too high, the brewing sieve or the filter clogs and the coffee no longer flows properly out of the machine. If the proportion of coarser powder is too high, the coffee no longer tastes because it becomes too weak.
  • the balanced mixture of the grain size distribution of the millbase thus makes the quality of the coffee.
  • the wear of the grinder can be readjusted in two steps.
  • the grinding gap is minimized via the adjusting knob by turning it to a stop.
  • the stop is located in the grinder itself, wherein the grinding cone in the region of the grinding gap a toothless ring and the grinding ring has a facing toothless annular groove which rub against each other as bearing surfaces during grinding. This prevents the teeth of the millstones from touching each other while the millstones then knock out each other's teeth. For this reason, when minimizing the grinder, the two bearing surfaces of the grinding cone and the grinding ring are pressed against contact. Subsequently, by turning the adjusting ring, the grinding degree zero is set to the pointer of the adjusting knob. Thereafter, the granularity of the ground material remains the same at the desired Mahlgrad setting despite wear of the grinder. Consequently, the grinder can be used for a significantly larger number of grinding operations before it has to be replaced.
  • the grinder is arranged in the axial direction above the collecting container.
  • the Mahlring is takeaway secured by a fixing ring with the upper housing part.
  • the crank of the hand mill can be coupled to the rotating spindle via a detachable coupling.
  • the coupling has a first coupling element with a central opening at the free end of the crank and a second coupling element, which is held fixed on a thickening at the upper end of the rotary spindle.
  • the first coupling element on the inner surface of the opening and the second coupling element on the outer surface are each formed with wave-shaped grooves, which engage in a form-fitting manner to form the coupling.
  • the first coupling element carries the adjusting ring with the grinding degree markings and the second coupling element carries the adjusting knob with the pointer. Furthermore, one of the wave-shaped grooves is wider than all other grooves. This wider groove serves as a reference point, so that the crank can be inserted only in a predetermined position on the rotating spindle. Thus, a secure recoverable position between the pointer of the adjusting knob and the grinding degree marking of the adjusting ring is always achievable.
  • the coupling After attaching the crank to the rotary spindle, the coupling is connected and by rotation of the crank, the adjusting ring rotates on the first coupling element at the same speed as the adjusting knob, so that the degree of grinding can be adjusted independently of the position of the crank.
  • a support ring is supported by a plurality of support plates, wherein the rotary spindle is rotatably guided by the support ring.
  • a guide ring is formed, with which the second coupling element is rotatably connected with its underside.
  • the lower housing part is made of a transparent material, and has on the outside a mark of different levels. This can be the desired amount of Read coffee powder or dose precisely and must not be cumbersome by counting the crank revolutions are determined.
  • the rotary spindle has at its upper end a spindle thread which protrudes beyond the upper side of the coupling. At its lower end, the rotary spindle is positively connected to the grinding cone.
  • the spindle thread in turn is connected by means of a coupling part with the knob.
  • the knob is supported on the top of the second coupling element, whereby the grinding cone is axially displaceable when turning the knob. In this way, the grinding cone is lowered or raised by clockwise or counter-clockwise rotation of the adjusting knob and thus the grinding gap is reduced or enlarged.
  • a locking ring is arranged around the rotary spindle, on which a compression spring is supported.
  • the spring force of the compression spring pushes the grinding cone axially downwards.
  • an axial displacement is exerted on the grinding cone on the spindle, which is directed against or equal to the spring force of the compression spring, depending on whether you turn the knob to the left or rotates clockwise.
  • the grinding gap increases for a coarser grinding grain or decreases the grinding gap for a smaller grinding grain.
  • the adjusting knob is rotatable up to a stop, wherein the grinding gap is minimized or the two bearing surfaces of the grinding cone and the grinding ring are pressed against contact.
  • the degree of grinding of the coffee beans is one of the main variables in coffee preparation to influence the extraction time.
  • a finer degree of grinding offers the water during the brewing a greater resistance, so that the extraction time increases. Conversely, a coarser freeness leads to a shorter extraction.
  • the optimum degree of grinding is different for each coffee roast. In order to get the most out of a type of coffee, therefore, the setting of the degree of grinding in very fine gradations is advantageous.
  • the hand mill according to the invention provides eleven different degrees of grinding in a preferred embodiment.
  • the hand mill takes up little space with the crank held down, so that a minimal amount of space is required when stowing the hand mill and still the crank is not lost.
  • the lid is detachable from the reservoir after the first coupling element of the crank is released from the second coupling element of the rotary spindle.
  • the housing in the middle region has a housing constriction, which is configured such that the hand mill can be gripped and held firmly on the housing constriction with one hand.
  • FIG. 5 shows a preferred embodiment of the hand-mill according to the invention with coupled crank
  • Fig. 9 the adjusting device of the hand mill in plan view.
  • FIG. 5 shows a side view of a preferred embodiment of the hand mill 201 according to the invention for comminuting ground material.
  • the crank 207 is coupled to the rotary spindle 2015 via a coupling 20A.
  • the crank 207 includes on the right side a handle portion 208 for rotating the crank 207 by hand.
  • the crank 207 has a first coupling element 209 of the coupling 20A.
  • Above the clutch 20A the grinding degree adjusting knob 2020 is arranged.
  • the housing 202 of the hand mill 201 comprises an upper housing part 203 and a lower housing part 204, which can be connected to one another by means of a screw connection 206.
  • the lower housing part 204 has a retaining lug 201 1 for holding the decoupled crank 207.
  • a reservoir 20B is formed for grinding material to be ground, such as roasted coffee beans, which can be detachably closed on its upper side with a lid 205.
  • a collecting container 20C for ground grind such as coffee powder is formed.
  • FIG. 6 shows the hand mill 201 shown in FIG. 201 with decoupled crank 207.
  • the second coupling element 2022 is visible, via which the rotary spindle 2015 is driven.
  • the grinding degree adjusting knob 2020 is arranged above the clutch 20A.
  • the crank 207 is held by its first coupling element 209 vertically standing on the retaining tab 201 1.
  • the hand mill 201 takes up less space with the crank 207 held thereon, so that it can be stowed in the cabinet to save space, without the crank 207 being lost.
  • Fig. 7 the hand mill 201 is shown disassembled in their individual parts in exploded view, wherein the items shown are spatially separated from each other.
  • the housing 202 consisting of the upper housing part 203 and the lower housing part 204, which can be connected by means of the screw connection 206.
  • the upper housing part 203 of the reservoir 20B for grinding material to be ground and in the lower housing part 204 of the collecting container 20C is formed for ground regrind.
  • the reservoir 20B is on its upper side with the detachable lid 205 closable.
  • the lower housing part 204 on its outer side on the retaining tab 201.
  • the support ring 2026 is supported by a plurality of support slats 2023.
  • the rotary spindle 2015 is rotatably guided.
  • the second coupling element 2022 of the coupling 20A At the top of the knob 2020 is arranged.
  • the crank 207 On the right side, the crank 207 is shown with the handle portion 208, at the free end of the first coupling element 209 is formed.
  • the first coupling element 209 has a central opening 2029 and carries the adjusting ring 2021.
  • Fig. 8 shows the hand mill 201 in cross-section, whereby the exact structure of the hand mill 201 can be seen.
  • the hand mill 201 has a conical grinder 2012, which is arranged in the interior of the upper housing part 203 in the axial direction, directly above the lower housing part 204, whereby the ground material to be ground from the reservoir 20B as a ground regrind falls into the collecting container 20C.
  • the two housing parts 203, 204 are connected to each other by means of the screw 206.
  • the lower housing part 204 includes a foot 2010, so that the housing 202 has a larger footprint, and in addition in the central region has a housing constriction.
  • the retaining tab 201 1 is attached to receive the crank 207.
  • the grinding mechanism 2012 consists of the grinding ring 2013, which is fixed on the housing 202 via the fixing ring 2019, and the grinding cone 2014, which is non-positively connected to the rotary spindle 2015 via the rotary spindle bearing 2018.
  • the grinding effect is achieved by multiple comminution of the ground material in the increasingly narrowing grinding gap 20D, by axial Displacement of the rotary spindle 2015 can be varied.
  • the stopper 20J is designed as a toothless annular groove on the grinding ring 2013 and as a toothless ring on the grinding cone 2014, which rub against each other as bearing surfaces during grinding.
  • the locking ring 2024 is arranged around the rotary spindle 2015.
  • the compression spring 2025 is supported and their spring force 20E urges the grinding cone 2014 axially downwards.
  • the rotary spindle 2015 has first a thickening 2028 and then a spindle thread 2016.
  • the second coupling element 2022 is held stationary, on the upper side of the adjusting knob 2020 is supported, which in turn is connected via the coupling part 2017 with the spindle thread 2016.
  • an axial displacement 20F is applied, which is directed against or equal to the spring force 20E.
  • the storage container 20B is closable on its upper side with the cover 205, under which the support ring 2026 is arranged by a plurality of support slats 2023 in the interior of the upper housing part 203.
  • the support ring 2026 has on its upper side the guide ring 2027, with which the second coupling element 2022 is rotatably connected.
  • the crank 207 with the handle part 2 ⁇ 8 comprises at its free end the first coupling element 209, with which the crank 207 is releasably attached to the formation of the coupling 20A on the second coupling element 2022.
  • the adjusting ring 2021 is rotatably arranged.
  • FIG. 9 shows the arrangement of the adjusting device 20G between the housing 202 and the crank 207 of the hand mill 201.
  • the adjusting device 20G comprises the adjusting knob 2020 with the pointer 20I, which is arranged on the second coupling element 2022, and the displaceable separated adjusting ring 2021 with marking of different degrees of grinding 20H, which is arranged on the first coupling element 209.
  • a wave-shaped groove of the coupling 20A is made wider than all the other grooves. This wider groove serves as a reference point to always reach the same position between the pointer 201 and the grinding degree 20H.
  • the zero mark is also provided. Since the adjusting knob 2020 and the adjusting ring 2021 are mutually displaceable, the wear of the grinder 2012 can be readjusted. For this purpose, first the mincing gap 20D is minimized via the adjusting knob 2020, and then the adjusting ring 2021 is rotated until the grinding degree 20H zero is aligned with the pointer 20I of the adjusting knob 2020.
  • the invention relates to a drum grater for mincing foodstuffs, comprising a housing with a filling shaft and a hollow cylinder in which interchangeable friction drums are rotatably mounted, a crank provided on the rear side of the hollow cylinder, which is releasably coupled to the friction drum for common rotation by means of a threaded closure, and a stand on which the housing is releasably fixed by means of a bayonet closure, wherein the stand is held by a suction and / or a clamping device on a base.
  • Such a drum grater is a kitchen utensil, such as a vegetable grater, which is used to shred vegetables by means of a rotating grater bent into a hollow cylinder.
  • the grater is rotated by means of a crank in revolutions.
  • coarse and fine grinding are mainly used to grind vegetables or fruit, while fine grinders are used for crushing spices.
  • Such kitchen utensils are known with a very fine toothing of the grater as nut or almond dripping to grate nuts and almonds, but also Parmesan cheese, chocolate and the like.
  • the rubbing drum is interchangeable with most current drum drives, not least to make it easier to clean the rubbing drum after use. Since the hands do not come into contact with the friction material, an odorless and clean working is guaranteed.
  • the drum grinder allows almost complete utilization of the food to be ground. The cleaning of the Trommelreibe is often done by the housing, which consists of either plastic or metal, wiped or rinsed under running water.
  • the disadvantage is that the rubbing drum is not clamped properly by the profile. Therefore, the friction drum slips in the housing and it is an additional retaining ring on the ejection of the drum friction needed so that the friction drum does not fall out of the housing when turning the crank. In addition, the friction drum is pressed at high pressure on the retaining ring on the front of the ejection, and it comes to sanding marks, the abraded plastic particles of the retaining ring then land in the Reibgut.
  • the invention has for its object to design a drum grater for crushing food such that a simple disassembly of the housing for cleaning the Trommelreibe and a simple change of Reibetrommel is possible, wherein the friction drum is held securely in the housing during rotation of the crank without additional brackets.
  • the housing of the drum friction has a mounting flange which is provided with a positioning profile, which is in operative connection with a located in an opening of the stator positioning counter profile.
  • the mounting flange is provided with a bayonet profile which is in operative connection with a bayonet counter profile located in a rotary switch, whereby the housing and the stator can be locked or unlocked.
  • the friction drum carries a rotary shaft, which is provided with a coupling profile, which is in operative connection with a located in a sleeve of a rotary knob coupling counter profile.
  • the rotary shaft is provided with an internal thread, which is in operative connection with an external thread located in the cuff of the rotary knob.
  • the crank is fixed on the rotary knob, as a result of which the rubbing drum and the crank can be coupled or released.
  • the mounting flange is provided with a hub through which the rotary shaft of the rubbing drum protrudes into the cuff of the rotary knob. Since the rotary switch is provided with a passage, the rotary shaft of the rubbing drum penetrates the hub and thus forms a bearing for guiding the rotary shaft.
  • the positioning profile of the mounting flange and the positioning counter-profile in the opening of the stator are designed so that the housing is securely connected to the stator.
  • the bayonet profile of the mounting flange and the bayonet counter profile of the rotary switch are designed so that upon rotation of the rotary switch clockwise the housing is fixed in the opening of the stator and upon rotation of the rotary switch counterclockwise, the housing from the opening of the stand is removable. Accordingly, the rotary switch with a nose and the stand is provided with markings, so that upon rotation of the rotary switch on the one hand a locking position or on the other hand an unlocking position is set.
  • the internal thread of the rotary shaft and the external thread in the sleeve of the knob are designed so that upon rotation of the knob in the clockwise direction, the rubbing drum is securely held in the hollow cylinder and upon rotation of the knob counterclockwise, the rubbing drum is removable from the hollow cylinder. Due to the screwing of the rotary shaft with the knob, the rubbing drum is firmly anchored in the hollow cylinder even with rotation of the crank, without the need for additional holding devices on the drum friction are required.
  • the coupling profile of the rotary shaft and the coupling counter profile of the sleeve of the rotary knob are designed so that upon rotation of the crank, the rubbing drum is carried.
  • the torque of the crank is transmitted to the friction drum by a positive connection.
  • the inventive drum grater is easy and easy to dismantle.
  • the housing contaminated with the food to be ground and the rubbing drum can be cleaned in a particularly advantageous manner, without these two parts of the drum grater taking up much space in the dishwasher.
  • sensitive parts such as the squeegee, are not exposed to the aggressive chemicals of the rinse.
  • the rubbing drum and the hollow cylinder of the housing are conical, whereby the friction material is no longer stuck in the hollow cylinder. You can also put the conical friction drums together to save space in the cabinet.
  • the friction surfaces of the rubbing drum are made of stainless steel and the cutting edges are introduced into the rubbing drum in a laser-cut process. This results in particularly sharp cutting edges, which no longer tear the food, but actually cut it. So not only the flavors remain optimally preserved, but at the cutting edge no liquid is formed, which leads to the frictional remains loose and flaky.
  • Fig. 14 the drum friction in cross section.
  • FIG. 10 shows a preferred embodiment of the drum grater 301 according to the invention for shredding food in an isometric view.
  • the housing 302 is fixed to the stand 306 via a bayonet catch 3017.
  • the housing 302 includes the hopper 303 and the hollow cylinder 304.
  • the hopper 303 is provided with a pushing device and leads into the hollow cylinder 304, so that the food to be ground by the hopper 303 are pressed into the hollow cylinder 304.
  • this hollow cylinder 304 309 all rubbing, and rasp and cutting works are performed by inserting different friction drums.
  • the rubbing drum 309 carries a rotary shaft 3010 which is rotatably supported in the hollow cylinder 304.
  • This rotary shaft 3010 is coupled to the crank 301 1 via a threaded closure 3013.
  • the crank 3011 includes a handle portion 3012 for rotating the crank 30 1 by hand.
  • the hollow cylinder 304 has at its front end an ejector 3032 for the Reibgut.
  • the stand 306 is held by a squeegee 307 and / or a clamping device 308 on a base.
  • This clamping device 308 is designed as a clamping bracket with a clamping screw.
  • FIG. 1 the drum grater 301 shown in Fig. 301 with locked housing and coupled crank is shown in rear view. It can clearly be seen here that the threaded closure 3013 and the bayonet closure 3017 are arranged one behind the other on the rear side of the hollow cylinder 304. As a result, the threaded closure 3013 and the bayonet lock 3017 can be operated independently and without hindrance by hand.
  • the threaded closure 3013 alone can be actuated, or for cleaning the drum grater 301, the threaded closure 3013 for releasing the rubbing drum 309 from the hollow cylinder 304 and subsequently the bayonet closure 3017 for releasing the housing 302 from the stand 306 are actuated.
  • the drum friction 301 is shown in plan view.
  • the housing 302 consisting of the filling shaft 303 and the hollow cylinder 304, fixed by means of the bayonet lock 3017 on the stand 306.
  • the bayonet lock 3017 is locked by turning the rotary switch 3018 clockwise and unlocked by turning the rotary switch 3018 counterclockwise.
  • the rotary switch 3018 is provided with a nose 3019 and the stand 306 with markings, so that upon rotation of the rotary switch 30 8 on the one hand the locking position 30A or the other the unlocking position 30B is set
  • crank 301 1 with the handle part 3012 is by means of the threaded closure
  • the drum friction 301 is shown disassembled in their individual parts in exploded view, wherein the items shown are spatially separated from each other.
  • the housing 302 consisting of the hopper 303 and the hollow cylinder 304, in which the friction drum 309 is rotatably mounted.
  • At the front end of the hollow cylinder 304 is provided with an ejector 3032.
  • the rubbing drum 309 has cutting edges 3031 in variable number, size, shape and arrangement.
  • the rubbing drum 309 carries the rotary shaft 3010 provided with a coupling profile 3025 and an internal thread 3026.
  • the housing 302 has a mounting flange 305 provided with both a positioning profile 3023 and a bayonet profile 3024.
  • the mounting flange 305 is designed with a hub 3029.
  • the stand 306 is shown with the squeegee 307, which is provided with an opening 3028 at the upper end.
  • this opening 3028 of the stand 306 is a positioning counter profile 3020th
  • the rotary switch 3018 with the nose 3019, wherein the rotary switch 3018 is a bayonet counter profile 3021, and the knob 3014 shown with the sleeve 3015, in which a coupling counter profile 3022 and 305 shown in FIG. External thread 3027 are located.
  • the rotary switch 3018 is designed with a passage 3030, and on the knob 3014, the crank 301 1 is fixed to the handle portion 3012.
  • the bayonet closure 3017 is formed by the operative connection of the positioning profile 3023 on the mounting flange 305 with the positioning counter profile 3020 on the stand 306 and by the operative connection of the bayonet profile 3024 on the mounting flange 305 with the bayonet counter profile 3021 on the rotary switch 3018. Due to the positioning profile 3023 and the positioning counter profile 3020, the housing 302 is securely connected to the stand 306. At the same time, the bayonet profile 3024 and the bayonet counter profile 3021 allow the housing 302 to be fixed or released on the stand 306.
  • the threaded closure 3013 is formed by the operative connection of the coupling profile 3025 on the rotary shaft 3010 with the counter coupling profile 3022 on the rotary knob 3014 and by the operative connection of the internal thread 3026 on the rotary shaft 3010 with the external thread 3027 on the rotary knob 3014.
  • the friction drum 309 is carried along with rotation of the crank 301 1. At the same time is through the internal thread
  • the friction drum 309 even with rotation of the crank 301 1 held slipping in the hollow cylinder 304 or can the friction drum 309 from the hollow cylinder 304 take out.
  • Fig. 14 shows the drum grater 301 in cross-section, whereby the exact structure of the threaded closure 3013 and the bayonet closure 3017 can be seen.
  • the coupling profile 3025 of the rotational axis 3010 is positively connected to the counter coupling profile 3022 in the sleeve 3015 of the rotary knob 3014. Due to the positive connection, the torque of the crank 3011 is transmitted to the rubbing drum 309.
  • the bayonet lock 3017 is locked by the bayonet profile 3024 of the mounting flange 305 and the bayonet counter profile 3021 of the rotary switch 3018 interlock. Due to this interlocking connection, the housing 302 is locked to the stand 306 and by rotation of the crank 301 1, the material to be rubbed can be produced.
  • the positioning profile 3023 of the fastening flange 305 is connected in a positionally secure manner to the positioning counter-profile 3020. Due to the position assurance, the housing 302 is held upright on the stand 306 even when the crank 301 1 is rotated.
  • the invention relates to a cutting machine for slicing food with a resiliently deflectable spring tongue, which simultaneously forms a slideway for the clippings, and with a knife fixed to the main body of the cutting machine, wherein a cutting gap formed between the blade of the blade and the free end of the spring tongue is, and by means of an adjusting device with a knob having a spindle gear unit, the spring tongue in its inclination is adjustable so that the thickness of the cutting gap and thus the thickness of the slice to be cut can be selected.
  • a kitchen utensil such as a vegetable slicer
  • a vegetable slicer which is used to cut vegetables slice by slice.
  • Known vegetable slicer consist of a rectangular plastic plate with handle and a respective limiting guide bar on the left and right of the plate, in which a blade is attached via a slot.
  • the clippings are pushed back and forth over the blade, cutting off thin slices of the clippings.
  • the clippings are usually moved with a holder, a handle, at the bottom of several thorns hold the piece of vegetables.
  • the cutting strengths are infinitely adjustable.
  • These vegetable slicers are usually made of stainless steel and have different blade attachments, with which very fine to coarse slices, JuliennestNeill or special cutting patterns are produced.
  • EP 1 537 962 A1 discloses a cutting device for slicing foodstuffs in which the cutting gap is formed between an elastically deflectable spring tongue and a knife fixed to the cutting device.
  • the thickness of the cutting gap is adjustable by means of a deflectable frame arranged below the spring tongue.
  • This framework is based on a rotary knob having a spindle gear unit slidably arranged.
  • a disadvantage is below the spring tongue a transversely to the slide of the cuttings extending cylindrical basic body required, on which rest the guide profiles formed with a ramp section of the frame.
  • the cutting device provides a series arrangement of Juliennemessern across the slideway of the cuttings.
  • the publication WO 2014/123652 A1 describes a cutting machine for cutting food, which comprises an adjusting mechanism for adjusting an offset between the cutting blade and the slide of the cut material.
  • This adjustment mechanism has first and second spaced guideways on the respective first and second movable side members.
  • the respective first and second movable side parts are arranged on a first and second arm, which in turn are connected at their respective ends with a sliding knob for adjusting the section thickness by lowering the slide relative to the cutting blade and increasing Juliennemessern in a cutting position.
  • a cutting machine for cutting food which comprises a sliding mechanism for raising and lowering the slide track relative to the cutting blade.
  • This sliding mechanism has a track with a plurality of RVincin below the pre-cutting surface and a sliding bar with a side switch button.
  • the sliding bar rests on a respective discrete latching step for an indicated slice thickness, so that no continuous adjustment of the slice thickness is possible.
  • a holder with a handle for holding the clippings is provided, but which is not suitable to keep long food such as cucumbers or carrots completely in one piece.
  • the invention has for its object to design a cutting machine for the disc-like cutting of food such that with ease of handling the adjustment of the thickness of the cutting gap and thus the thickness of the slices of the material to be cut is easily possible.
  • the cutting machine presented here is intended for the disc-like cutting of food, which are held in a holder and pushed along a slide on a knife back and forth, with thin slices of cuttings are cut off.
  • the cutting machine has an elastically deflectable spring tongue, which simultaneously forms a movable part of the slideway, and a fixed to the main body of the cutting machine knife. Between the cutting edge of the blade and the free end of the spring tongue, the cutting gap is formed and by means of an adjusting device, the thickness of the cutting gap is adjustable.
  • the adjusting device has a displaceable carriage on which the spring tongue is superimposed and which in turn is supported on the basic body.
  • the construction of the adjusting device allows the stepless variation of the slice thickness to be cut between a minimum and a maximum value.
  • a spindle gear unit for displacement of the carriage in the longitudinal direction of the spring tongue via a articulated joint unit is pivotally connected to the carriage.
  • the spindle transmission unit has a rotary knob for adjusting the pane thickness.
  • the carriage is guided in inclined guide grooves, which are each formed on the inner surface of the two longitudinal sides of the base body. Over this, the thickness of the cutting gap is infinitely adjustable.
  • the carriage is formed by a front and rear cross strut, which are rigidly connected by two longitudinal struts.
  • the front and rear cross strut at their free ends each have a projection which engages positively in the guide grooves of the body.
  • the slide is stiffened by two diagonal struts.
  • the front cross member of the carriage is formed with an upper side bearing surface for supporting the spring tongue.
  • the spring tongue in turn is held by means of an angled leaf spring, which consists of a flat-rectangular profile of spring steel, elastically deflectable on the main body of the cutting machine.
  • the inclined guide grooves on the two-sided inner surfaces of the base body are realized in that the front portion of the guide groove is angled to the longitudinal axis of the base body. This front portion of the guide groove extends from a lower stop obliquely up to an upper stop near the slide. In this case, the front portion of the guide groove is designed so that it allows a maximum adjustment range of the cutting gap of 5 mm.
  • the knob rotates forward in a clockwise direction
  • the front cross member of the carriage traverses the front portion of the guide grooves to the lower stop. Due to the elastic deflection pivots the spring tongue down, as a result, the thickness of the cutting gap is increased to the maximum value.
  • the front cross member of the carriage passes through the front portion of the guide grooves in the reverse direction to the upper stop. Due to the bearing on the support surface, the spring tongue pivots upward, as a result, the thickness of the cutting gap is reduced to the minimum value.
  • the rotary knob can be turned to a selectable value and accordingly the thickness of the cutting gap or the thickness of the slice to be cut can be adjusted continuously.
  • the spindle gear unit consists of a fixedly connected to the knob spindle nut and an axially movable threaded spindle.
  • the spindle gear unit converts the rotational movement of the rotation of the knob in a translational movement of the carriage in the longitudinal direction of the spring tongue.
  • the main body of the cutting machine has a handle, in which the spindle gear unit is integrated, wherein the threaded spindle is mounted in structural elements of the base body and the knob protrudes from the handle for operation with the fingers.
  • the articulated joint unit consists of a condyle formed at the free end of the threaded spindle and a hinged hinge pin which is formed on the rear transverse strut of the carriage.
  • the articulation unit is designed for angle adjustment of the spindle gear unit relative to the carriage.
  • the knife with the cutting edge and the free end of the spring tongue and consequently the cutting gap V-shaped.
  • This embodiment characterizes the so-called V-planer whose blade is arranged in a V-shaped manner in order to simultaneously cut the cut material from both sides. This results in a simpler and cleaner cut result.
  • the cutting machine comprises a holder for the cut material to be cut.
  • This holder consists of a protective flange to prevent injuries to the fingers by the knife, and a column arranged thereon, which is closed at the top with a stamp.
  • This has a cross-shaped cones, which grip remains of food and prevent slipping. Thus, even small remnants can be depressed on the knife and be guided for slicing along the slide.
  • a notch is formed in the region of the front side on the two longitudinal sides of the main body, with which the cutting machine can be placed for example on a bowl or a pot. Through the two notches, the cutting machine is hooked on the edge of the bowl and can not slip, as a result, the cutting gap is always positioned completely over the bowl interior.
  • Fig. 18 the adjusting device in an exploded view.
  • the cutting machine 401 comprises a base body 402 with a knife 4010 fixed thereto and an elastically deflectable spring tongue 408, which simultaneously forms a sliding path 407 for the cut material.
  • the main body 402 of the cutting machine 401 further comprises a handle 403 from which protrudes a knob 4020 for actuating the adjusting device.
  • the inclination of the spring tongue 408 is variable so that the thickness of the cutting gap 40C between the cutting edge 4011 of the blade 4010 and the free end of the Spring tongue 408 and thus the thickness of the disc to be cut is adjustable.
  • the clippings with a holder 4024 on the knife 4010 is pushed back and forth.
  • the holder 4024 is pushed by means of lateral sliding shoes 4025 on rails 406 on the outer surface of the two longitudinal sides of the base body 402.
  • a notch 405 are formed in the region of the end face 404 of the base body 402 on the two longitudinal sides, for hooking the cutting machine in the edge of a bowl or a pot.
  • Fig. 16 the cutting machine 401 is shown in exploded view disassembled in their individual parts, wherein the items shown are spatially separated from each other.
  • FIG. 402. The exact structure of the cutting machine 401 can be seen in FIG. 402.
  • the spring tongue 408 simultaneously forms the slide 407 for the clippings.
  • the base body 402 has a handle 403 on the left side and in the region of the end face 404, a notch 405 is formed on each of the two longitudinal sides of the base body 402.
  • the adjusting device for adjusting the inclination spring tongue 408 is arranged below the spring tongue 408, below the spring tongue 408, the adjusting device for adjusting the inclination spring tongue 408 is arranged.
  • This adjusting device has a displaceable slide 4012 on which the spring tongue 408 is mounted and which in turn is guided in obliquely arranged guide grooves 40A on the inner surface of the two longitudinal sides of the base body 402.
  • These guide grooves 40A have an angled forward to the longitudinal axis of the body front portion which extends from the lower stop 4030 obliquely upward to the upper stop 4029 near the slide 407. about the knob 4020, the carriage 4012 in the longitudinal direction of the spring tongue 408 slidably.
  • the holder 4024 for the cut material to be cut consists of a protective flange 4026 in the grip area of the holder 4024 and a column 4027 arranged thereon, which is closed at the top with a punch 4028. Furthermore, fixed sliding blocks 4025 are formed on both sides of the protective flange 4026, which are pushed onto rails 406 on the outer surface of the two longitudinal sides of the base body 402.
  • FIG. 17 shows the arrangement of the adjusting device in the cutting machine 401. It can first be seen that the carriage 4012 is connected to the longitudinal displacement 40E via a articulated joint unit 4021 and a spindle transmission unit 4017 with the rotary knob 4020. On the front side, the carriage 4012 includes the bearing surface 4015 for supporting the spring tongue 408. Upon rotation 40D of the rotary knob 4020, the carriage 4012 passes through the guide grooves 40A of the body 402, whereby the thickness of the cutting gap 40C between a minimum and a maximum value is adjustable.
  • the carriage 4012 are integrated in the base body 402 below the spring tongue 408 and the spindle gear unit 4017 in the handle 403 of the base body 402, wherein the threaded spindle 4018 is mounted in structural elements of the base body.
  • the adjusting device of Fig. 403 is shown disassembled in its individual parts in an exploded view, wherein the items shown are spatially separated from each other.
  • the carriage 4012 is formed by a front 4014.1 and rear cross brace 4014.2 and two longitudinal struts 4013 rigidly connected thereto.
  • the front 4014.1 and rear 4014.2 cross struts each form at their free ends a projection 40B which engages in a form-fitting manner in the guide grooves 40A of the base body 402.
  • the slide is by two diagonal struts 4016 stiffened.
  • the front cross strut 4014.1 is formed with the above-mentioned support surface 4015 for supporting the spring tongue 408.
  • the spindle gear unit 4017 consists of a fixedly connected to the knob 4020 rotatable spindle nut 4019 and an axially displaceable threaded spindle 4018. Furthermore, the articulated unit 4021 of a formed on the free end of the threaded spindle 4018 condyle 4022 and a hingedly connected hinge pin 4023 which on the rear cross member 4014.2 of the carriage 4012 is formed.

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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist eine Presse zum Zerkleinern von Lebensmitteln mit einem Behälter und einem darin geführten Pressstempel derart auszugestalten, dass bei Kraftübertragung auf den Pressstempel ein Verkanten oder Verklemmen des Pressstempels im Behälter wirksam vermieden wird. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Presse zum Zerkleinern von Lebensmitteln mit einem Behälter und einem darin geführten Pressstempel derart auszugestalten, dass bei Kraftübertragung auf den Pressstempel ein Verkanten oder Verklemmen des Pressstempels im Behälter wirksam vermieden wird. Die Lösung der Aufgabe besteht darin, dass die über einen Presshebel ausgeübte erste Kraft mittels eines Winkelhebels als eine senkrecht zum Boden des Wechselbehälters gerichtete zweite Kraft auf den Pressstempel wirkt, wobei der Winkelhebel einen ersten sowie einen dazu abgewinkelten zweiten Hebelarm aufweist, und der erste Hebelarm mit einem Hebeldrehpunkt an einem seitlich vom Aufnahmebehälter abragenden Auflagesteg drehbar gelagert ist und der zweite Hebelarm über einen ersten Gelenkpunkt mit dem Pressstempel verbunden ist, sowie einen Bolzen aufweist, der an einem zweiten Gelenkpunkt lagefest am Winkelhebel befestigt und in Führungsschlitzen des Presshebels geführt ist, und somit die Kraft überträgt.

Description

Küchengerät
Patentbeschreibung des ersten Erfindungskomplexes
Küchengerät
Die Erfindung betrifft eine Presse zur mechanischen Zerkleinerung von Lebensmitteln mit einem in einem Aufnahmebehälter einsetzbaren Wechselbehälter, in dem ein Pressstempel dicht geführt ist, und der einen mit Öffnungen versehenen Boden aufweist, durch welche Öffnungen Brei aus dem Wechselbehälter gepresst wird. Eine derartige Presse ist ein Küchengerät wie beispielsweise eine Kartoffelpresse, die dazu benutzt wird, um gekochte Kartoffeln durch Zerquetschen zu einem Kartoffelbrei zu verarbeiten. Derartige Küchengeräte sind auch als Nudelpresse zur Herstellung frischer Nudeln oder von Spaghettieis, als Gemüsepresse zum Pressen von Knollengemüse oder als Saftpresse zur Gewinnung von Säften aus Obst, Gemüse oder Kräutern in vielfältiger Ausgestaltung bekannt. Bekannte Kartoffelpressen bestehen aus einem Behälter, in dessen Boden eine Platte mit Löchern oder Schlitzen einstückig ausgebildet ist oder eingesetzt wird. Die geschälten Kartoffeln werden gar gekocht und eine Portion der gekochten Kartoffeln in den Behälter eingefüllt. Hierzu wird die Kartoffelpresse aufgeklappt auf einen Topf aufgelegt. Mithilfe eines Presshebels werden die gekochten Kartoffeln nach unten durch die Bodenplatte gedrückt, wodurch eine weiche Kartoffelmasse entsteht. Im Gegensatz zu einem Kartoffelstampfer ist der Kraftaufwand beim Pressen mit einer Kartoffelpresse deutlich geringer.
In der Gebrauchsmusterschrift DE 20 2006 004 723 U1 ist eine Nudelpresse, insbesondere zur Herstellung von Spätzle, beschrieben, die einen Teigaufnahmebehälter aufweist, in dem ein Pressstempel geführt ist und der einen mit Öffnungen versehenen Boden aufweist. Hierbei ist ein Presshebel mittels eines ersten Drehgelenks schwenkbar angelenkt. Etwa am Ende des vorderen Drittels des Pressehebel ist ein Koppelglied mittels eines zweiten Drehgelenks angelenkt, wobei das Koppelglied wiederum über ein drittes Drehgelenk beweglich mit dem Pressstempel verbunden ist. Nachteilig erfordert diese Ausgestaltung der Führung des Pressstempels im Teigaufnahmebehälter die Anordnung eines Dichtkörpers in Form einer Dichtscheibe oder einer elastischen Randabdichtung zum teigdichten Abschluss des Teigwechselbehälters.
In der Gebrauchsmusterschrift DE 80 02 866 U ist eine Spätzlepresse mit einem Teigaufnahmebehälter offenbart, wobei am oberen Rand des Teigaufnahmebehälters ein Presshebel angelenkt ist und an dem Presshebel wiederum ein in dem Teigaufnahmebehälter verschiebbarer Kolben angelenkt ist. Diese Ausgestaltung der Führung des Kolbens in dem Teigaufnahmeaufnahmebehälter weist ein größeres seitliches Spiel des Kolbens zur Behälterwand auf. Damit nicht zu viel Teig beim Pressen herausquillt, ist der Kolbenrand U-förmig hochgezogen, so dass eine größere Berührungsfläche zwischen dem Kolbenrand und der Behälterwand entsteht.
In der Patentschrift DE 28 46 140 C2 ist eine Handpresse für Küchenzwecke zum Zerquetschen von Nahrungsmitteln beschrieben, bei der der Presshebel einen Mitnehmerstift und der Pressstempel an seiner Rückseite eine senkrecht abragende, mit einer Triebschaltwerklochung versehene Platte trägt. Mit Hilfe der Führung des Mitnehmerstiftes in der Triebschaltwerklochung wird der Pressstempel durch mehrmaliges Niederschwenken in den Aufnahmebehälter hineinbewegt. In der Praxis hat sich gezeigt, dass durch die Kraftübertragung auf den Pressstempel ein Verkanten oder Verklemmen des Pressstempels im Aufnahmebehälter nicht immer vermieden werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Presse zum Zerkleinern von Lebensmitteln mit einem Behälter und einem darin geführten Pressstempel derart auszugestalten, dass bei Kraftübertragung auf den Pressstempel ein Verkanten oder Verklemmen des Pressstempels im Behälter wirksam vermieden wird.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben. Die hier vorgestellte Presse ist für die mechanische Zerkleinerung von Lebensmitteln vorgesehen, die in einem in den Aufnahmebehälter einsetzbaren Wechselbehälter eingefüllt werden. Seitlich von dem Aufnahmebehälter ragt ein Haltegriff ab und gegenüberliegend davon ragt ein Auflagesteg ab, wodurch die Presse auf einen Topf aufgelegt werden kann. Über einen Presshebel wird der Pressstempel in den Wechselbehälter geführt und dabei die Lebensmittel durch die Öffnungen des Bodens gedrückt. Auf diese Weise entsteht eine weiche Lebensmittelmasse bzw. Brei.
Die Aufgabe wird erfindungsgemä dadurch gelöst, dass die über den Presshebel ausgeübte erste Kraft mittels eines Winkelhebels als senkrecht zum Boden des Wechselbehälters gerichtete zweite Kraft auf den Pressstempel wirkt. Dabei ist der Winkelhebel ein zweiseitiger Hebel, der einen ersten sowie einen zweiten Hebelarm aufweist, die in einem definierten Winkel zueinander stehen. Außerdem ist der erste Hebelarm mit einem Hebeldrehpunkt an dem seitlich vom Aufnahmebehälter abragenden Auflagesteg drehbar gelagert. Gleichzeitig ist der zweite Hebelarm über einen ersten Gelenkpunkt mit dem Pressstempel verbunden. An einem zweiten Gelenkpunkt ist ein Bolzen lagefest am Winkelhebel befestigt und in Führungsschlitzen des Presshebels geführt, wodurch die Kraft übertragen wird.
Nach weiteren Merkmalen der Erfindung ist vorgesehen, dass der Winkelhebel sowie der Presshebel doppelwandig ausgebildet sind. Dabei ist der Presshebel so zwischen den beiden Wänden des Winkelhebels angeordnet, dass der am zweiten Gelenkpunkt gelagerte Bolzen in den beidseitigen Führungsschlitzen des Presshebels geführt ist. Infolgedessen ist der Presstempel an den Presshebel gebunden, wodurch der Wechselbehälter allein durch volles Zurückschwenken des Presshebels für ein erneutes Füllen geöffnet werden kann und ebenso kann allein durch Niederschwenken des Presshebels der Pressstempel wieder in den Wechselbehälter eingeführt werden. Beim vollständigen Zurückschwenken des Presshebels durchläuft der Bolzen des zweiten Gelenkpunktes die Führungsschlitze des Presshebels bis zu einem oberen Anschlag. Dabei schwenkt der Pressstempel aus dem Wechselbehälter zurück und bleibt mit seinem Boden über dem Wechselbehälter positioniert. Dadurch wird der Wechselbehälter für ein erneutes Füllen mit Kartoffeln geöffnet. Außerdem kann an den Presstempel anhaftende Lebensmittelmasse leicht vom oberhalb des Wechselbehälters stehenden Boden des Pressstempels in den Wechselbehälter abgestrichen werden bzw. abtropfen. Beim Niederschwenken des Presshebels bleibt der Bolzen am unteren Anschlag der Führungsschlitze stehen. Dadurch wird die über den Presshebel ausgeübte Kraft auf den Pressstempel übertragen und der Pressstempel wird in den Wechselbehälter eingeführt und dabei die Lebensmittelmasse durch die Öffnungen des Bodens gedrückt. Der Presshebel ist über einen dritten Gelenkpunkt an dem Auflagesteg angelenkt, so dass die Presse mit einer Hand am Haltgriff über eine Schüssel gehalten oder mit dem Haltegriff und der Auflagestütze auf einen Topf aufgelegt werden kann, während mit der anderen Hand die Betätigung des Presshebels bzw. bei geöffneten Wechselbehälter, das Füllen des Wechselbehälters ausgeführt wird.
Die einwandfreie Führung des Pressstempels im Wechselbehälter wird in erster Linie dadurch erreicht, dass die schräg auf den Presshebel ausgeübte Kraft über den Winkelhebel als eine senkrecht zum Boden des Wechselbehälters gerichtete Kraft auf den Pressstempel wirkt. Somit ist durch diese Anordnung der Gefahr eines Verkantens oder Verklemmens des Pressstempels im Wechselbehälter wirksam vorgebeugt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Führungsschlitze parallel zur Längsachse des Presshebels gerichtet, wodurch beim Zurückschwenken des Presshebels der Wechselbehälter für ein erneutes Füllen geöffnet wird. Weiterhin ist vorgesehen, dass der Pressstempel an seiner Rückseite eine Kolbenstange trägt, deren freies Ende durch einen Bolzen im ersten Gelenkpunkt drehbar befestigt ist. Hierdurch kann der Pressstempel bis zum Boden des Wechselbehälters eingeführt werden. Weiterhin weist der Boden des Pressstempels ein zum Boden des Wechselbehälters formschlüssiges Profil auf. Der Haltegriff besitzt ein hochgezogenes vorderes Ende, durch den der Weg des Presshebelgriffs beim Pressvorgang begrenzt ist. Dadurch wird wirksam ein Quetschen von Fingern zwischen dem Haltegriff und dem Presshebel vermieden. Besonders vorteilhaft ist der Schwerpunkt der Presse in der Konstruktion so gewählt, dass sich die Presse immer aufgesetzt auf einem Topf hält, ganz gleich ob die Presse offen oder geschlossen ist.
In den Aufnahmebehälter der Presse ist ein austauschbarer Wechselbehälter eingesetzt, der auch den mit Öffnungen versehenen Boden umfasst, durch welche Öffnungen Brei aus dem Wechselbehälter gepresst wird. Zur Aufnahme des Wechselbehälters in den Aufnahmebehälter weist der Wechselbehälter an seinem oberen Rand einen nach außen gerichteten Randvorsprung auf, an welchem er sich auf den Aufnahmebehälter abstützt.
Der Wechselbehälter ist weiterhin so ausgestaltet, dass der Boden des Wechselbehälters als eine austauschbare Bodenplatte mit Öffnungen ausgeführt ist, die lösbar an dem Wechselbehälter befestigt ist. Dazu weist der Wechselbehälter an seinem unteren Rand einen nach innen gerichteten Randvorsprung auf, an welchem sich die eingesetzte Bodenplatte mit ihrem Rand abstützt. Die Anzahl, Form und Größe der Öffnungen auf der Bodenplatte können den gewünschten Anforderungen des Breis bzw. Gegebenheiten der Lebensmittel angepasst werden. Ebenso ist die Anordnung der Öffnungen auf der Bodenplatte variierbar, wobei diese vorteilhafterweise gleichförmig verteilt, insbesondere auf konzentrischen Kreisen angeordnet sind.
Durch den Wechselbehälter wird der Kontakt der Lebensmittel mit der eigentlichen Presse minimiert und es kommt nur noch der Pressstempel mit den Lebensmitteln in Berührung. Somit ist eine einfache Möglichkeit zur Reinigung gegeben. Nach Gebrauch der Presse werden gegebenenfalls Lebensmittelreste vom Pressstempel in den Wechselbehälter abgestreift und der Wechselbehälter wird aus dem Aufnahmebehälter gezogen und unter klarem Wasser oder in einer Spülmaschine ohne Mühe gereinigt. Der Aufnahmebehälter der Presse selbst ist nicht verschmutzt, so dass die Presse als gereinigt abgelegt werden kann.
Für eine gute Abdichtung zwischen Pressstempel und Wechselbehälter hat sich eine zylindrische Formgebung bewährt. Diese ist vorteilhafterweise auch für den Aufnahmebehälter zu wählen. Außerdem ist der Pressstempels mit einem hochgezogen Rand ausgebildet. Dieser hochgezogene Rand bietet eine große Anlagefläche, so dass er als Dichtung des Pressstempels im Wechselbehälter wirkt. Dadurch wird wirkungsvoll vermieden, dass sich während des Pressvorgangs Brei zwischen dem Pressstempel und dem Wechselbehälter hindurch drückt.
Schließlich kann eine Klammer am Auflagesteg herausgezogen werden, so dass eine Aufhängeöse für die Presse gebildet wird. Diese Klammer kann auch wieder eingeschoben werden, damit sie bei der Handhabung der Presse nicht stört.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Abbildungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigt schematisch:
Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Presse in geschlossenen Zustand,
Fig. 2 die Presse in voll geöffneten Zustand,
Fig. 3 die Presse beim Pressen des Pressstempels im Wechselbehälter, Fig. 4 die Presse in Explosionsdarstellung. ln Fig. 1 ist eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Presse 1 zur mechanischen Zerkleinerung von Lebensmitteln in geschlossenen Zustand gezeigt. Die Presse 1 umfasst einen Aufnahmebehälter 5 mit einem eingesetzten Wechselbehälter 6, in dem ein Pressstempel 9 zum Pressen der Lebensmittel wie beispielsweise Kartoffeln, Nudeln, Gemüse, Obst und dergleichen geführt ist. Der Wechselbehälter 6 umfasst eine Bodenplatte 7 mit Öffnungen 8, durch die die Lebensmittel als Brei gedrückt werden.
Zum Halten des Aufnahmebehälters 5 mit eingesetztem Wechselbehälter 6 ist an dem Aufnahmebehälter 5 ein Haltegriff 2 befestigt. In der Verlängerung des Haltegriffs 2 ist an der gegenüberliegenden Seite des Aufnahmebehälters 5 weiter ein Auflagesteg 12 angesetzt. Am oberen Ende des Auflagestegs 12 ist mittels eines Hebeldrehpunkts A ein Winkelhebel 1 1 schwenkbar angelenkt. Darüber hinaus ist mittels eines Bolzens 14 im zweiten Gelenkpunktes C des Winkelhebels 1 ein Presshebel 3 in Führungsschlitzen E des Presshebels 3 geführt.
Im gezeigten geschlossenen Zustand der Presse 1 befindet sich der Bolzen 14 im zweiten Gelenkpunkt C am unteren Anschlag 18 des Führungsschlitzes E. Dabei ist der Presshebel 3 auf einen am freien Ende des Haltegriffs nach oben abgewinkelten Auflagepunkt niedergeschwenkt. Zusätzlich sitzt am Auflagesteg 12 eine Klammer 13, die zu einer Aufhängeöse für die Presse 1 herausgezogen werden kann. In Fig. 2 ist die in Fig. 1 dargestellte Presse 1 in geöffneten Zustand gezeigt. Die Presse 1 umfasst den Aufnahmebehälter 5 mit eingesetzten Wechselbehälter 6, in dem der Pressstempel 9 zum Pressen der Lebensmittel geführt ist. Der Wechselbehälter 6 umfasst die Bodenplatte 7 mit Öffnungen 8, durch die die Lebensmittel als Brei gedrückt werden.
Am Aufnahmebehälter 5 sind der Haltegriff 2 und gegenüberliegend der Auflagesteg 12 befestigt, wodurch die Presse 1 auf einen Topf aufgelegt werden kann. Am oberen Ende des Auflagestegs 12 sind mittels des Hebeldrehpunkts A der Winkelhebel 1 1 und mittels eines dritten Gelenkpunkts D der Presshebel 3 schwenkbar angelenkt. Weiterhin ist an dem zweiten Gelenkpunkt C ein Bolzen 14 lagefest am Winkelhebel 11 befestigt und in den Führungsschlitzen E des Presshebels 3 geführt.
Der Pressstempel 9 trägt an seiner Rückseite eine Kolbenstange 10, deren freies Ende mittels eines ersten Gelenkpunkts B mit dem Winkelhebel 11 verbunden ist. Etwa im oberen Drittel des Presshebels 3 umfasst dieser einen Presshebelgriff 4, so dass der Presshebel 3 besser mit der Hand gehalten werden kann und darüber die zum Pressen der Lebensmittel notwendige Kraft aufgebracht werden kann.
Im gezeigten geöffneten Zustand der Presse 1 befindet dich der Bolzen 14 im zweiten Gelenkpunkt C am oberen Anschlag 17 des Führungsschlitzes E. Dabei ist der Presshebel 3 zur linken Seite zurückgeschwenkt und der Boden des Pressstempels 9 bleibt oberhalb des Wechselbehälters 6 stehen. Hierdurch tropft anhaftende Lebensmittelmasse direkt in den Wechselbehälter 6 rein. Zusätzlich sitzt am Auflagesteg 12 eine Klammer 13, die zu einer Aufhängeöse für die Presse 1 herausgezogen werden kann. Nach Gebrauch kann die Klammer 13 wieder eingeschoben werden.
Fig. 3 zeigt die in Fig. 1 und 2 dargestellte Presse 1 während des Pressens des Pressstempels 9 im Wechselbehälter 6. Zur Verdeutlichung dieses Vorgangs sind der Aufnahmebehälter 5 mit dem eingesetzten Wechselbehälter 6 und der darin geführte Pressstempel 9 aufgeschnitten dargestellt.
Hierdurch wird besonders deutlich, dass die über den Presshebel 3 ausgeübte erste Kraft F1 in Bezug auf den Boden des Wechselbehälters 6 schräg ausgerichtet ist. Mittels des Winkelhebels 1 1 wird diese erste Kraft F1 als senkrecht zum Boden des Wechselbehälters 6 gerichtete zweite Kraft F2 auf den Presstempel 9 übertragen. Hierbei ist der Boden des Wechselbehälters 7 als eine austauschbare Bodenplatte 7 mit einer Vielzahl von Öffnungen 8 ausgeführt. ln Fig. 4 ist in Explosionsdarstellung die Presse in ihren Einzelteilen zerlegt gezeigt, wobei die dargestellten Einzelteile räumlich voneinander getrennt sind. Der genaue Aufbau der Presse 1 wird aus der Fig. 4 ersichtlich. Man erkennt zunächst den Aufnahmebehälter 5, an dem auf der rechten Seite der Haltgriff 2 und auf der linken Seite der Auflagesteg 12 befestigt sind. In dem Aufnahmebehälter 5 wird der Wechselbehälter 6 eingesetzt, wobei der Wechselbehälter 6 an seinem oberen Rand einen nach außen gerichteten Randvorsprung 15 zur Abstützung auf den Aufnahmebehälter 5 aufweist. Am seinem unteren Rand weist der Wechselbehälter 6 einen nach innen gerichteten Randvorsprung 16 auf, an welchem sich die austauschbare Bodenplatte 7 mit Öffnungen 8 abstützt. Am oberen Ende des Auflagestegs 12 sind einerseits der Winkelhebel 11 mittels des Hebeldrehpunkts A und andererseits der Presshebel 3 mittels des dritten Gelenkpunkts D gelagert. Zusätzlich umfasst der Presshebel 3 den Presshebelgriff 4. Der Pressstempel 9 ist über die Kolbenstange 10 mittels des ersten Gelenkpunkts B mit dem Winkelhebel 1 1 verbunden. Hierbei ist der Pressstempel 9 mit einem hochgezogenen Rand 19 ausgebildet.
Der Winkelhebel 1 sowie der Presshebel 3 sind doppelwandig ausgebildet und der Presshebel 3 ist so zwischen den beiden Wänden des Winkelhebels 11 angeordnet, dass der am zweiten Gelenkpunkt C gelagerte Bolzen 14 in den beidseitigen Führungsschlitzen E des Presshebels geführt ist. Diese Führungsschlitze E umfassen jeweils den oberen Anschlag 17 und den unteren Anschlag 18. Weiterhin sitzt am Auflagesteg die Klammer 13. Bezugszeichen
1 Presse
2 Haltegriff
3 Presshebel
4 Presshebelgriff
5 Aufnahmebehälter
6 Wechselbehälter
7 Bodenplatte
8 Öffnung
9 Pressstempel
10 Kolbenstange
1 1 Winkelhebel
12 Auflagesteg
13 Klammer
14 Bolzen
15 Obere Randvorsprung
16 Untere Randvorsprung
17 Oberer Anschlag
18 Unterer Anschlag
19 Rand
A Hebeldrehpunkt
B Erster Gelenkpunkt
C Zweiter Gelenkpunkt
D Dritter Gelenkpunkt
E Führungsschlitz
F1 Erste Kraft
F2 Zweite Kraft
Patentbeschreibung des zweiten Erfindungskomplexes
Küchengerät
Die Erfindung betrifft eine Handmühle zum Zerkleinern von Mahlgut, umfassend ein Gehäuse mit einem oberen und einem unteren Gehäuseteil, welche mittels einer Schraubverbindung verbindbar sind, einem im oberen Gehäuseteil ausgebildeten Vorratsbehälter für zu mahlendes Mahlgut und einem im unteren Gehäuseteil ausgebildeten Auffangbehälter für gemahlenes Mahlgut, einem den Vorratsbehälter auf seiner Oberseite lösbar verschließenden Deckel, einer im oberen Gehäuseteil aufgenommenen Drehspindel, eine oberhalb des Deckels vorgesehene Kurbel, welche mit der Drehspindel zur gemeinsamen Drehung gekoppelt ist, ein oberhalb des Auffangbehälters angeordnetes Mahlwerk mit einem Mahlspalt, der durch einen am Gehäuse fixierten Mahlring und einen durch die Drehspindel angetriebenen Mahlkegel begrenzt ist, wobei durch eine Einsteileinrichtung die Lage des Mahlkegels relativ zum Mahlring einstellbar ist.
Eine derartige Handmühle ist ein Küchengerät wie beispielsweise eine Kaffeemühle, die dazu benutzt wird, um aus gerösteten Kaffeebohnen durch Drehung einer Kurbel Kaffeepulver herzustellen. Derartige Küchengeräte sind auch als Gewürzmühlen bekannt, um Gewürze bei Bedarf frisch zu schroten wie zum Beispiel die Pfeffermühle. Die Mahlstärke bzw. Feinheit des Pulvers ist abhängig von seiner Verwendung. So wird beispielsweise Kaffeepulver für Filterkaffee gröber gemahlen als Pulver für eine mit Druck arbeitende Espressomaschine. Es sind EinStellvorrichtungen bei Handmühlen bekannt, mit denen der Mahlgrad bzw. die Körnigkeit des Mahlguts stufenlos eingestellt werden kann. Im Wesentlichen findet dieses auf drei unterschiedliche Weisen statt, erstens durch Verwendung einer verstellbaren Rändelschraube, durch die ein Mahlspalt verändert wird, zweitens die Verwendung eines im Mahlwerk integrierten Justierrings, durch den der Mahlspalt verändert wird und drittens die Anordnung eines getrennten Justierrings in einem unteren Bereich der Mühle. Wenn das Mahlwerk älter wird, setzen sich Ablagerungen in die Mahlsteine ein oder die scharfen Kanten der Mahlriffelung werden stumpf. Dann stimmt der Anteil von feinem zum gröberen Pulver im Mahlgut nicht mehr. Eine ausgewogene Korngrößenverteilung im Pulver macht aber die Qualität des Kaffee aus. Bei der Herstellung der Handmühle wird der Einstellung des Mahlwerks deshalb auch besondere Bedeutung beigemessen und jedes Mahlwerk hat nach seiner Justierung einen Mahltest zu bestehen. In der Offenlegungsschrift DE 10 2009 006 917 A1 ist eine Vorrichtung zum Zerkleinern zumindest eines Mahlguts beschrieben, die eine Justiereinheit zur Einstellung der Lage einer Magazinhülse, der Drehspindel, der ersten Mahlwerkskomponente und/oder der zweiten Mahlwerkskomponente relativ zu dem Gehäuseköper aufweist. Dabei umfasst die Justiereinheit einen drehbaren Justierring und eine Anzeigeeinrichtung, mit der der Mahlgrad bzw. der Abstand zwischen der ersten Mahlwerkskomponente und der zweiten Mahlwerkskomponente und/oder die Größe des Mahlspalts anzeigbar sind. Nachteilig ist diese Anzeigeeinrichtung als feststehende Skala auf der Oberfläche des Fixierrings, des Justierrings, des Gehäusekörpers, der Magazinhülse, der Führungshülse, dem Justierhebel und/oder dem Mühlenkopf ausgebildet. Hierdurch ist eine Nachjustierung des Mahlwerks aufgrund seiner Abnutzung bzw. Vergrößerung des Mahlspalts verhindert, so dass das Pulver bei gleichbleibender Einstellung des Mahlgrads mit der Zeit gröber wird. In der Patentanmeldung EP 1 817 995 A2 ist eine Mühle zum Zerkleinern von Kaffeebohnen offenbart, bei der das Mahlwerk eine Einsteilvorrichtung zur Einstellung des Mahlgrads aufweist. Diese Einsteileinrichtung ist als eine im Gehäuse verdeckt liegende Rändelschraube ausgeführt, durch die der Mahlwerkspalt verändert wird. Nachteilig ist es zwar möglich, das Mahlwerk mit „Trial und Error" irgendwann auch einzustellen, aber die Einsteilvorrichtung ermöglicht keine nachvollziehbare Einstellung des Mahlgrades, so dass das Mahlergebnis nicht vorhersehbar ist. In der Folge ist auch eine Nachjustierung des Mahlwerks aufgrund seiner Abnutzung nicht möglich. In der Offenlegungsschrift DE 10 2005 007 809 A1 ist eine Gewürzmühle beschrieben, die einen Fuß besitzt, der drehbar ist und mit dem Innenmahlteil oder Außenmahlteil in Eingriff steht, um den Mahlgrad bzw. den Abstand zwischen den beiden Mahlteilen und somit den Mahlspalt einzustellen. Dabei weist der Fuß und das Gehäuse feststehende Markierungen zur Angabe der vorgegebenen Stellungen auf. Nachteilig sind die Markierungen als feststehende Punkte auf der Oberfläche des Gehäuses aufgebracht, so dass eine Nachjustierung des Mahlwerks aufgrund seiner Abnutzung bzw. Vergrößerung des Mahlspalts verhindert ist. Hierdurch wird das Pulver bei gleichbleibender Einstellung des Mahlgrads mit der Zeit durch die Abnutzung des Mahlwerks immer gröber.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Handmühle zum Zerkleinern von Mahlgut derart auszugestalten, dass eine bequeme Einstellung des Mahlgrads über einen Einstellknopf möglich ist, wobei das Mahlergebnis über eine Anzeigeeinrichtung vorhersehbar ist, sowie eine Abnutzung des Mahlwerks nachjustierbar ist. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 16 gelöst.
Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Einsteilvorrichtung der Handmühle einen Einstellknopf mit einem Zeiger und davon separierten und verschiebbaren Stellring mit Markierungen unterschiedlicher Mahlgrade umfasst. Der Zeiger des Einstellknopfs ist beispielsweise ein Zeichen, ein Strich, eine hervorstehende Nase oder ähnliches. Durch Drehung des Einstellknopfs wird der Mahlgrad bzw. die Körnigkeit des Mahlguts eingestellt, indem der Mahlkegel des Mahlwerks abgesenkt oder angehoben wird und somit der Mahlspalt zwischen dem Mahlring und dem Mahlkegel verkleinert oder vergrößert wird. Durch Fluchten des Zeigers des Einstellknopfs mit den Markierungen des Stellrings ist der Mahlgrad ablesbar. Somit ist eine bequeme Einstellung des Mahlgrads möglich und die Mahlgrad-Markierung auf dem Stellring ermöglicht eine nachvollziehbare Einstellung des Mahlgrads, so dass das Mahlergebnis vorhersehbar ist.
Dabei sind der Einstellknopf und der Stellring gegeneinander verschieblich angeordnet, so dass eine Abnutzung des Mahlwerks nachjustierbar ist. Die Mahlsteine des Mahlwerks stumpfen durch im Kaffee enthaltene Verschmutzungen wie beispielsweise Sand und kleine Steinchen mehr ab, als durch die Kaffeebohnen selbst. Öliger Kaffee setzt die Mahlsteine auch recht schnell zu. Mit der Häufigkeit der Mahlvorgänge wird dadurch das Mahlwerk der Handmühle abgenutzt und das Kaffeepulver mit der Zeit immer gröber und der Anteil von feinem zu gröberem Pulver im Mahlgut stimmt dann nicht mehr. Wird der Anteil von feinem Mahlgutanteil zu hoch, verstopft das Brühsieb bzw. der Filter und der Kaffee fließt nicht mehr richtig aus der Maschine. Wird der Anteil von gröberem Pulver zu hoch, so schmeckt der Kaffee nicht mehr, da er zu schwächlich wird. Die ausgewogene Mischung der Korngrößenverteilung des Mahlguts macht also die Qualität des Kaffees aus.
Durch die Verschiebung des Stellrings gegen den Einstellknopf ist die Abnutzung des Mahlwerks in zwei Schritten nachjustierbar. Zuerst wird der Mahlspalt über den Einstellknopf minimiert, indem er bis zu einem Anschlag gedreht wird. Der Anschlag befindet sich im Mahlwerk selbst, wobei der Mahlkegel im Bereich des Mahlspaltes einen zahnlosen Ring und der Mahlring eine zugewandte zahnlose ringförmige Nut aufweist, welche als Auflageflächen beim Mahlen aufeinander reiben. Hierdurch wird verhindert, dass sich die Zähne der Mahlsteine berühren und dabei die Mahlsteine dann gegenseitig die Zähne ausschlagen. Aus diesem Grund werden bei der Minimierung des Mahlwerkes die beiden Auflageflächen des Mahlkegels und des Mahlrings auf Kontakt gedrückt. Nachfolgend wird durch Drehung des Stellrings der Mahlgrad Null auf den Zeiger des Einstellknopfs eingestellt. Hiernach bleibt die Körnigkeit des Mahlguts bei der gewünschten Mahlgrad Einstellung trotz Abnutzung des Mahlwerks gleichbleibend erhalten. Folglich ist das Mahlwerk für eine deutlich größere Anzahl von Mahlvorgängen nutzbar, bevor es getauscht werden muss.
Das Mahlwerk ist in axialer Richtung oberhalb des Auffangbehälters angeordnet. Hierbei ist der Mahlring durch einen Fixierring mitnahmesicher mit dem oberen Gehäuseteil verbunden. Die Kurbel der Handmühle ist über eine lösbare Kupplung mit der Drehspindel koppelbar. Die Kupplung weist ein erstes Kupplungselement mit einer mittigen Öffnung am freien Ende der Kurbel und ein zweites Kupplungselement auf, das feststehend auf einer Verdickung am oberen Ende der Drehspindel gehalten ist. Dabei sind das erste Kupplungselement an der inneren Oberfläche der Öffnung und das zweite Kupplungselement an der äußeren Oberfläche jeweils mit wellenförmigen Nuten ausgebildet, die zur Bildung der Kupplung formschlüssig ineinander greifen. Das erste Kupplungselement trägt den Stellring mit den Mahlgrad-Markierungen und das zweite Kupplungselement trägt den Einstellknopf mit dem Zeiger. Weiterhin ist eine der wellenförmigen Nuten breiter ausgeführt als alle anderen Nuten. Diese breitere Nute dient als Referenzpunkt, damit die Kurbel immer nur in einer vorbestimmten Position auf die Drehspindel gesteckt werden kann. Somit ist immer eine sicher wiederherstellbare Position zwischen dem Zeiger des Einstellknopfs und der Mahlgrad-Markierung des Stellrings erreichbar.
Nach dem Aufstecken der Kurbel auf die Drehspindel ist die Kupplung verbunden und durch Drehung der Kurbel dreht sich der Stellring auf dem ersten Kupplungselement mit derselben Geschwindigkeit wie der Einstellknopf, so dass der Mahlgrad unabhängig von der Stellung der Kurbel eingestellt werden kann.
Innerhalb des oberen Abschnitts des oberen Gehäuseteils ist ein Stützring durch mehrere Stützlamellen getragen, wobei durch den Stützring die Drehspindel drehbar geführt ist. An der Oberseite des Stützrings ist ein Führungsring ausgebildet, mit dem das zweite Kupplungselement mit seiner Unterseite drehbar verbunden ist. Besonders vorteilhaft ist das untere Gehäuseteil aus einem transparenten Material hergestellt, und weist an der Außenseite eine Markierung unterschiedlicher Füllstande auf. Dadurch lässt sich die gewünschte Menge des Kaffeepulvers ablesen bzw. genau dosieren und muss nicht umständlich durch Mitzählen der Kurbelumdrehungen ermittelt werden.
Die Drehspindel weist an ihrem oberen Ende ein Spindelgewinde auf, das über die Oberseite der Kupplung herausragt. An ihrem unteren Ende ist die Drehspindel kraftschlüssig mit dem Mahlkegel verbunden. Das Spindelgewinde wiederum ist mittels eines Koppelteils mit dem Einstellknopf verbunden. Der Einstellknopf stützt sich auf der Oberseite des zweiten Kupplungselements ab, wodurch der Mahlkegel beim Drehen des Einstellknopfs axial verschiebbar ist. Derart wird der Mahlkegel durch Rechtsdrehung oder Linksdrehung des Einstellknopfs abgesenkt oder angehoben und somit der Mahlspalt verkleinert oder vergrößert.
Innerhalb des unteren Abschnitts des oberen Gehäuseteils ist um die Drehspindel ein Sicherungsring angeordnet, an dem sich eine Druckfeder abstützt. Die Federkraft der Druckfeder drückt den Mahlkegel axial nach unten. Beim Drehen des Einstellknopfs auf dem Spindelgewinde wird über die Drehspindel eine axiale Verschiebung auf den Mahlkegel ausgeübt, die gegen oder gleich der Federkraft der Druckfeder gerichtet ist, je nachdem ob man den Einstellknopf links herum dreht oder rechts herum dreht. In der Folge vergrößert sich der Mahlspalt für eine gröbere Mahlkörnung oder verkleinert sich der Mahlspalt für eine kleinere Mahlkörnung. Dabei ist der Einstellknopf bis zu einem Anschlag drehbar, bei dem der Mahlspalt minimiert ist bzw. die beiden Auflageflächen des Mahlkegels und des Mahlrings auf Kontakt gedrückt sind. Der Mahlgrad der Kaffeebohnen ist eine der Hauptvariablen bei der Kaffeezubereitung zur Beeinflussung der Extraktionszeit. Ein feinerer Mahlgrad bietet dem Wasser beim Brühvorgang einen größeren Widerstand, so dass die Extraktionszeit zunimmt. Umgekehrt führt ein gröberer Mahlgrad zu einer kürzeren Extraktion. Der optimale Mahlgrad ist bei jeder Kaffeeröstung ein anderer. Um das Beste aus einer Kaffeesorte herauszuholen, ist daher die Einstellung des Mahlgrads in sehr feinen Abstufungen vorteilhaft. Aus diesem Grund sieht die erfindungsgemäße Handmühle in einer bevorzugten Ausführungsform elf unterschiedliche Mahlgrade vor. Besonders vorteilhaft weist das untere Gehäuseteil der Handmühle an der Außenseite eine Haltelasche auf, auf die die Kurbel mit der Öffnung des ersten Kupplungselements senkrecht stehend aufsteckbar ist. Dadurch beansprucht die Handmühle mit gehaltener Kurbel wenig Platz, so dass beim Verstauen der Handmühle ein minimaler Platzbedarf benötigt wird und trotzdem die Kurbel nicht verloren geht. Der Deckel ist vom Vorratsbehälter lösbar, nachdem das erste Kupplungselement der Kurbel von dem zweiten Kupplungselement der Drehspindel gelöst ist.
Vorteilhaft weist das Gehäuse im mittleren Bereich eine Gehäuseverengung auf, die derart ausgestaltet ist, dass die Handmühle an der Gehäuseverengung einhändig greifbar und festhaltbar ist. Die Erfindung ist nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Abbildungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigt schematisch:
Fig. 5 eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Handmühle mit gekoppelter Kurbel,
Fig. 6 die Handmühle mit entkoppelter Kurbel,
Fig. 7 die Handmühle in Explosionsdarstellung,
Fig. 8 die Handmühle im Querschnitt,
Fig. 9 die Einsteileinrichtung der Handmühle in Draufsicht.
In Fig. 5 ist eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Handmühle 201 zum Zerkleinern von Mahlgut in Seitenansicht gezeigt. Dabei ist die Kurbel 207 mit der Drehspindel 2015 über eine Kupplung 20A gekoppelt. Die Kurbel 207 umfasst auf der rechten Seite ein Griffteil 208 zum Drehen der Kurbel 207 mit der Hand. Auf der gegenüberliegenden linken Seite weist die Kurbel 207 ein erstes Kupplungselement 209 der Kupplung 20A auf. Oberhalb der Kupplung 20A ist der Einstellknopf 2020 zur Einstellung des Mahlgrads angeordnet. Das Gehäuse 202 der Handmühle 201 umfasst ein oberes Gehäuseteil 203 und ein unteres Gehäuseteil 204, die mittels einer Schraubverbindung 206 miteinander verbindbar sind. Darüber hinaus weist das untere Gehäuseteil 204 eine Haltelasche 201 1 zum Halten der entkoppelten Kurbel 207 auf. Im oberen Gehäuseteil 203 ist ein Vorratsbehälter 20B für zu mahlendes Mahlgut wie z.B. geröstete Kaffeebohnen ausgebildet, der auf seiner Oberseite mit einem Deckel 205 lösbar verschlossen werden kann. Im unteren Gehäuseteil 204 ist ein Auffangbehälter 20C für gemahlenes Mahlgut wie z.B. Kaffeepulver ausgebildet.
In Fig. 6 ist die in Fig. 201 gezeigte Handmühle 201 mit entkoppelter Kurbel 207 dargestellt. Hierdurch ist das zweite Kupplungselement 2022 sichtbar, über das die Drehspindel 2015 angetrieben wird. Oberhalb der Kupplung 20A ist der Einstellknopf 2020 zur Einstellung des Mahlgrads angeordnet.
Die Kurbel 207 ist mittels ihres ersten Kupplungselements 209 senkrecht stehend an der Haltelasche 201 1 gehalten. Hierdurch nimmt die Handmühle 201 mit daran gehaltener Kurbel 207 weniger Platz ein, so dass sie platzsparend im Schrank verstaut werden kann, ohne dass die Kurbel 207 verloren geht.
In Fig. 7 ist in Explosionsdarstellung die Handmühle 201 in ihren Einzelteilen zerlegt gezeigt, wobei die dargestellten Einzelteile räumlich voneinander getrennt sind.
Man erkennt zunächst das Gehäuse 202, bestehend aus dem oberen Gehäuseteil 203 und dem unteren Gehäuseteil 204, die mittels der Schraubverbindung 206 verbindbar sind. Im oberen Gehäuseteil 203 ist der Vorratsbehälter 20B für zu mahlendes Mahlgut und im unteren Gehäuseteil 204 ist der Auffangbehälter 20C für gemahlenes Mahlgut ausgebildet. Der Vorratsbehälter 20B ist auf seiner Oberseite mit dem lösbaren Deckel 205 verschließbar. Zusätzlich weist das untere Gehäuseteil 204 an seiner Außenseite die Haltelasche 201 auf.
Innerhalb des oberen Abschnitts des oberen Gehäuseteils 203 ist der Stützring 2026 durch mehrere Stützlamellen 2023 getragen. Durch den Stützring 2026 ist die Drehspindel 2015 drehbar geführt. Am oberen Ende der Drehspindel 2015 sitzt das zweite Kupplungselement 2022 der Kupplung 20A, an deren Oberseite der Einstellknopf 2020 angeordnet ist. Auf der rechten Seite ist die Kurbel 207 mit dem Griffteil 208 gezeigt, an deren freien Ende das erste Kupplungselement 209 ausgebildet ist. Das erste Kupplungselement 209 weist eine mittige Öffnung 2029 auf und trägt den Stellring 2021. Fig. 8 zeigt die Handmühle 201 im Querschnitt, wodurch der genaue Aufbau der Handmühle 201 ersichtlich wird.
Die Handmühle 201 besitzt ein konisches Mahlwerk 2012, das im Innern des oberen Gehäuseteils 203 in axialer Richtung angeordnet ist, und zwar unmittelbar oberhalb des unteren Gehäuseteils 204, wodurch das zu mahlende Mahlgut vom Vorratsbehälter 20B als gemahlenes Mahlgut in den Auffangbehälter 20C fällt. Die beiden Gehäuseteile 203, 204 sind mittels der Schraubverbindung 206 miteinander verbunden. Außerdem umfasst das untere Gehäuseteil 204 einen Fuß 2010, so dass das Gehäuse 202 eine größere Standfläche hat, und zusätzlich im mittleren Bereich eine Gehäuseverengung aufweist. Dadurch ist die Handmühle 201 an der Gehäuseverengung einhändig greifbar und festhaltbar. An der Außenseite des unteren Gehäuseteils 204 ist die Haltelasche 201 1 zur Aufnahme der Kurbel 207 angebracht. Das Mahlwerk 2012 besteht aus dem Mahlring 2013, der über den Fixierring 2019 am Gehäuse 202 fixiert ist, und dem Mahlkegel 2014, der über das Drehspindellager 2018 kraftschlüssig mit der Drehspindel 2015 verbunden ist. Die Mahlwirkung wird erzielt durch mehrfache Zerkleinerung des Mahlguts in dem sich zunehmend verengenden Mahlspalt 20D, der durch axiale Verschiebung der Drehspindel 2015 variiert werden kann. Der Anschlag 20J ist als eine zahnlose ringförmige Nut am Mahlring 2013 und als ein zahnloser Ring am Mahlkegel 2014 ausgeführt, die als Auflageflächen beim Mahlen aufeinander reiben.
Oberhalb des Mahlwerks ist der Sicherungsring 2024 rings um die Drehspindel 2015 angeordnet. An dem Sicherungsring 2024 stützt sich die Druckfeder 2025 ab und deren Federkraft 20E drängt den Mahlkegel 2014 axial nach unten. Am oberen Ende weist die Drehspindel 2015 zuerst eine Verdickung 2028 und dann ein Spindelgewinde 2016 auf. Auf der Verdickung 2028 ist das zweite Kupplungselement 2022 feststehend gehalten, auf dessen Oberseite sich der Einstellknopf 2020 abstützt, der wiederum über das Koppelteil 2017 mit dem Spindelgewinde 2016 verbunden ist. Dadurch wird beim Drehen des Einstellknopfs 2020 eine axiale Verschiebung 20F ausgeübt, die gegen oder gleich der Federkraft 20E gerichtet ist. Der Vorratsbehälter 20B ist auf seiner Oberseite mit dem Deckel 205 verschließbar, unter dem der Stützring 2026 durch mehrere Stützlamellen 2023 im Inneren des oberen Gehäuseteils 203 angeordnet ist. Der Stützring 2026 weist an seiner Oberseite den Führungsring 2027 auf, mit dem das zweite Kupplungselement 2022 drehbar verbunden ist. Die Kurbel 207 mit dem Griffteil 2Ö8 umfasst an ihrem freien Ende das erste Kupplungselement 209, mit dem die Kurbel 207 zur Bildung der Kupplung 20A auf das zweite Kupplungselement 2022 lösbar aufgesteckt wird. An der Oberseite des ersten Kupplungselements 209 ist der Stellring 2021 drehbar angeordnet.
Fig. 9 zeigt die Anordnung der Einsteileinrichtung 20G zwischen dem Gehäuse 202 und der Kurbel 207 der Handmühle 201 . Die Einsteileinrichtung 20G umfasst den Einstellknopf 2020 mit dem Zeiger 20I, der auf dem zweiten Kupplungselement 2022 angeordnet ist, und den verschiebbaren separierten Stellring 2021 mit Markierung unterschiedlicher Mahlgrade 20H, der auf dem ersten Kupplungselement 209 angeordnet ist. Hierbei ist eine wellenförmige Nut der Kupplung 20A breiter ausgeführt als alle anderen Nuten. Diese breitere Nut dient als Referenzpunkt, um immer die gleiche Position zwischen dem Zeiger 201 und dem Mahlgrad 20H erreichen zu können.
Neben den Mahlgraden 20H von Eins bis Elf ist auch die Markierung Null vorgesehen. Da der Einstellknopf 2020 und der Stellring 2021 gegeneinander verschieblich sind, lässt sich die Abnutzung des Mahlwerks 2012 nachjustieren. Dazu wird zuerst über den Einstellknopf 2020 der Mahlspalt 20D minimiert und danach der Stellring 2021 gedreht, bis der Mahlgrad 20H Null mit dem Zeiger 20I des Einstellknopfs 2020 fluchtet.
Bezugszeichen
201 Handmühle
202 Gehäuse
203 Obere Gehäuseteil
204 Untere Gehäuseteil
205 Deckel
206 Schraubverbindung
207 Kurbel
208 Griffteil
209 Erstes Kupplungselement
2010 Fuß
2011 Haltelasche
2012 Mahlwerk
2013 Mahlring
2014 Mahlkegel
2015 Drehspindel
2016 Spindelgewinde
2017 Koppelteil
2018 Drehspindellager
2019 Fixierring
2020 Einstellknopf
2021 Stellring
2022 Zweites Kupplungselement
2023 Stützlamelle
2024 Sicherungsring
2025 Druckfeder
2026 Stützring
2027 Führungsring
2028 Verdickung
2029 Öffnung A Kupplung
B VorratsbehälterC AuffangbehälterD MahlspaltE FederkraftF VerschiebungG EinStelleinrichtungH Mahlgrad
1 Zeiger
J Anschlag
Patentbeschreibung des dritten Erfindungskompl
Küchengerät
Die Erfindung betrifft eine Trommelreibe zum Zerkleinern von Lebensmitteln, umfassend ein Gehäuse mit einem Einfüllschacht und einem Hohlzylinder, in welchem auswechselbare Reibetrommeln drehbar gelagert sind, eine rückseitig des Hohlzylinders vorgesehene Kurbel, welche mittels eines Gewindeverschlusses mit der Reibetrommel zur gemeinsamen Drehung lösbar gekoppelt ist, und einem Ständer, an dem mittels eines Bajonettverschlusses das Gehäuse lösbar fixiert ist, wobei der Ständer durch einen Saugfuß und/oder eine Klemmvorrichtung auf einer Unterlage gehalten ist.
Eine derartige Trommelreibe ist ein Küchengerät wie beispielsweise eine Gemüsereibe, die dazu benutzt wird, um Gemüse mit Hilfe einer rotierenden, zu einem Hohlzylinder gebogenen Reibe zu zerkleinern. Dabei wird die Reibe mittels einer Kurbel in Umdrehungen versetzt. Abhängig von der Größe der Schneidkanten auf der Reibfläche unterscheidet man zwischen Grob- und Feinreiben. Grobreiben dienen vor allem dazu, Gemüse oder Obst zu zerkleinern, während Feinreiben zum Zerkleinern von Gewürzen Verwendung finden. Derartige Küchengeräte sind mit einer sehr feinen Zahnung der Reibe auch als Nuss oder Mandelreiben bekannt, um Nüsse und Mandeln, aber auch Parmesankäse, Schokolade und ähnliches zu raspeln. Die Reibetrommel ist bei den meisten aktuellen Trommelreiben auswechselbar, nicht zuletzt, um die Reibetrommel nach ihrer Benutzung leichter reinigen zu können. Da die Hände mit dem Reibgut nicht in Kontakt kommen, ist ein geruchsneutrales und sauberes Arbeiten garantiert. Darüber hinaus ermöglicht die Trommelreibe ein nahezu vollständiges Ausnutzen der zu reibenden Lebensmittel. Das Reinigen der Trommelreibe erfolgt häufig dadurch, dass das Gehäuse, das entweder aus Kunststoff oder aus Metall besteht, abgewischt oder unter fließendem Wasser abgespült wird.
Es sind Vorrichtungen der gattungsgemäßen Art in vielfältiger Ausgestaltung bekannt. So findet sich im Angebot der Gabriel Streicher GmbH & Co. KG (http://www.gsd-shop.de/de/Reibemaschinen-/-Muehlen/Universal- Gemuesereibe.html) eine Universal-Gemüsereibe mit konischen Reibetrommeln zum Scheiben schneiden, fein raspeln und grob reiben. Bei dieser Universal-Gemüsereibe ist das Gehäuse mit Hilfe eines Bajonett- Verschlusses, der als ein Überwurfring ausgeführt ist, trennbar am Standfuß gehalten. Die Kurbel zur Drehung der Reibetrommel wird lediglich auf eine Metallachse der Reibetrommel draufgesteckt, wofür die Reibetrommel ein Profil auf der Metallachse aufweist. Nachteilig wird die Reibetrommel durch das Profil nicht richtig festgeklemmt. Deswegen verrutscht die Reibetrommel im Gehäuse und es wird ein zusätzlicher Haltering am Auswurf der Trommelreibe benötigt, damit die Reibetrommel beim Drehen der Kurbel nicht aus dem Gehäuse herausfällt. Darüber hinaus wird die Reibetrommel bei hohem Druck auf den Haltering vorne am Auswurf gedrückt, und es kommt zu Schleifspuren, wobei die abgeriebenen Kunststoffpartikel des Halterings dann im Reibgut landen.
Außerdem ist aus dem Angebot der Diethelm Keller Brands AG (http://dach.zyliss.com/our- products/ProductDetails.aspx?ld=356&Categoryld=2) eine Alu-Trommelreibe mit einem Gehäuse aus beschichtetem Aluminium offenbart, mit einem Vakuum-Saugfuß zum sicheren Halten auf einer glatten Unterlage. Bei dieser Trommelreibe sind zwar die Reibetrommeln für unterschiedliche Lebensmittel austauschbar, aber das Gehäuse ist nicht trennbar, da es einstückig im Aluminium-Druckguss Verfahren hergestellt ist. Nachteilig muss so zum Reinigen die Trommelreibe zusammen mit dem Vakuum-Saugfuß in die Spülmaschine eingeräumt werden und nimmt dort sehr viel Platz ein. Darüber hinaus können die aggressiven Chemikalien in der Spülmaschine den Vakuum- Saugfuß schädigen und er verliert hierdurch seine Haftfähigkeit. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Trommelreibe zum Zerkleinern von Lebensmitteln derart auszugestalten, dass eine einfache Zerlegung des Gehäuses zur Reinigung der Trommelreibe und ein einfacher Wechsel der Reibetrommel möglich ist, wobei die Reibetrommel bei Rotation der Kurbel ohne zusätzliche Halterungen sicher im Gehäuse gehalten ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 28 gelöst.
Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Gehäuse der Trommelreibe einen Befestigungsflansch aufweist, der mit einem Positionierungsprofil versehen ist, welches in Wirkverbindung mit einem in einer Öffnung des Ständers befindlichen Positionierungsgegenprofil steht. Gleichzeitig ist der Befestigungsflansch mit einem Bajonettprofil versehen, welches in Wirkverbindung mit einem in einem Drehschalter befindlichen Bajonettgegenprofil steht, wodurch das Gehäuse und der Ständer verriegelbar bzw. entriegelbar sind. Darüber hinaus trägt die Reibetrommel eine Rotationswelle, die mit einem Kopplungsprofil versehen ist, welches in Wirkverbindung mit einem in einer Manschette eines Drehknopfes befindlichen Kopplungsgegenprofil steht. Ergänzend ist die Rotationswelle mit einem Innengewinde versehen, welches in Wirkverbindung mit einem in der Manschette des Drehknopfes befindlichen Außengewinde steht. An dem Drehknopf ist die Kurbel fixiert, infolgedessen die Reibetrommel und die Kurbel koppelbar bzw. lösbar sind.
Weiterhin ist der Befestigungsflansch mit einer Nabe versehen, durch die die Rotationswelle der Reibetrommel bis in die Manschette des Drehknopfes ragt. Da der Drehschalter mit einem Durchlass versehen ist, durchragt die Rotationswelle der Reibetrommel die Nabe und bildet somit ein Lager zum Führen der Rotationswelle.
Dabei sind das Positionierungsprofil des Befestigungsflansches und das Positionierungsgegenprofil in der Öffnung des Ständers so ausgeführt, dass das Gehäuse positionssicher mit dem Ständer verbunden ist. Andererseits sind das Bajonettprofil des Befestigungsflansches und das Bajonettgegenprofil des Drehschalters so ausgeführt, dass bei Drehung des Drehschalters im Uhrzeigersinn das Gehäuse in der Öffnung des Ständers fixiert ist und bei Drehung des Drehschalters gegen den Uhrzeigersinn das Gehäuse aus der Öffnung des Ständers herausnehmbar ist. Demzufolge ist der Drehschalter mit einer Nase und der Ständer mit Markierungen versehen, so dass bei Drehung des Drehschalters zum einen eine Verriegelungsposition oder zum anderen eine Entriegelungsposition eingestellt wird. Das Innengewinde der Rotationswelle und das Außengewinde in der Manschette des Drehknopfes sind so ausgeführt, dass bei Drehung des Drehknopfes im Uhrzeigersinn die Reibetrommel sicher im Hohlzylinder gehalten ist und bei Drehung des Drehknopfes gegen den Uhrzeigersinn die Reibetrommel aus dem Hohlzylinder herausnehmbar ist. Aufgrund der Verschraubung der Rotationswelle mit dem Drehknopf ist die Reibetrommel auch bei Rotation der Kurbel verrutschfest im Hohlzylinder verankert, ohne dass dafür zusätzliche Haltevorrichtungen an der Trommelreibe benötigt werden.
Das Kopplungsprofil der Rotationswelle und das Kopplungsgegenprofil der Manschette des Drehknopfes sind so ausgeführt, dass bei Rotation der Kurbel die Reibetrommel mitführbar ist. Hierbei wird durch eine formschlüssige Verbindung das Drehmoment der Kurbel auf die Reibetrommel übertragen.
Durch die Betätigung des Drehschalters und des Drehknopfes ist die erfinderische Trommelreibe bequem und mühelos zerlegbar. Besonders vorteilhaft können auf diese Weise das mit dem zu reibenden Lebensmittel verunreinigte Gehäuse und die Reibetrommel gereinigt werden, ohne dass diese beiden Teile der Trommelreibe viel Platz in der Spülmaschine einnehmen. Außerdem werden empfindliche Teile, wie der Saugfuß, nicht den aggressiven Chemikalien der Spülmittel ausgesetzt. Hierdurch ist die Trommelreibe hervorragend für Spülmaschinen geeignet. Die Reibetrommel sowie der Hohlzylinder des Gehäuses sind konisch ausgebildet, wodurch das Reibgut nicht mehr im Hohlzylinder festhängt. Außerdem kann man die konischen Reibetrommeln ineinander stecken, um im Schrank Platz zu sparen.
Es sind verschiedene Reibetrommeln mit unterschiedlicher Anzahl, Form, Größe und Anordnung der Schneidkanten auf der Reibetrommel vorgesehen. Abhängig von der Ausführung und Anordnung der Schneidkanten auf der Reibetrommel unterscheidet man wie bei ebenen Küchenreiben zwischen Grob- und Feinreiben. Beispielsweise ist eine Feintrommel für das Reiben von Nüssen, Käse, Äpfeln Möhren, Sellerie, Rettich, eine Grobtrommel zum groben Raspeln von Karotten, Kartoffeln, Käse, Gurke und eine ganz feine Trommel für das ganz feine Reiben von Nüssen, Mandeln, Schokolade und auch zur Paniermehlherstellung bestimmt. Weiterhin gibt es Scheibentrommeln zum Scheibenschneiden von Gurken, Zwiebeln, Kartoffeln und ähnlichem. Je nach Ausführung der Reibetrommel ist die Trommelreibe also zur Herstellung verschiedenartigen Reibgutes einsetzbar, wie z.B. Nüsse, Mandeln, Käse, Schokolade, Obst, Gemüse, Semmelbrösel und ähnliches. Normale Nußmühlen hingegen können kein Gemüse, Obst etc. mahlen.
Die Reibflächen der Reibetrommel sind aus rostfreiem Edelstahl gefertigt und die Schneidkanten werden im Laser-Cut Verfahren in die Reibetrommel eingebracht. Dadurch entstehen besonders scharfe Schneidkanten, die die Lebensmittel nicht mehr zerreißen, sondern es tatsächlich schneiden. So bleiben vorteilhaft nicht nur die Aromen optimal erhalten, sondern an der Schnittkante entsteht auch keine Flüssigkeit, was dazu führt, dass das Reibgut locker und flockig bleibt.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Abbildungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigt schematisch: Fig. 10 eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trommel mit verriegeltem Gehäuse und gekoppelter Kurbel,
Fig. 1 1 die Trommelreibe in Rückansicht,
Fig. 12 die Trommelreibe in Draufsicht,
Fig. 13 die Trommelreibe in Explosionsdarstellung,
Fig. 14 die Trommelreibe im Querschnitt.
In Fig. 10 ist eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trommelreibe 301 zum Zerkleinern von Lebensmitteln in Isometrieansicht gezeigt.
Dabei ist das Gehäuse 302 über einen Bajonettverschluss 3017 an dem Ständer 306 fixiert. Das Gehäuse 302 umfasst den Einfüllschacht 303 und den Hohlzylinder 304. Der Einfüllschacht 303 ist mit einer Drückvorrichtung versehen und führt in den Hohlzylinder 304, so dass die zu reibenden Lebensmittel durch den Einfüllschacht 303 in den Hohlzylinder 304 gedrückt werden. In diesem Hohlzylinder 304 werden durch Einsetzen unterschiedlicher Reibetrommeln 309 alle Reibe-, und Raspel- sowie Schneidearbeiten verrichtet. Die Reibetrommel 309 trägt eine Rotationswelle 3010, die drehbar im Hohlzylinder 304 gelagert ist. Diese Rotationswelle 3010 ist über einen Gewindeverschluss 3013 mit der Kurbel 301 1 gekoppelt. An ihrem gegenüberliegenden Ende umfasst die Kurbel 3011 ein Griffteil 3012 zum Drehen der Kurbel 30 1 mit der Hand.
Der Hohlzylinder 304 weist an seinem vorderen Ende einen Auswurf 3032 für das Reibgut auf. Der Ständer 306 wird durch einen Saugfuß 307 und/oder eine Klemmvorrichtung 308 auf einer Unterlage gehalten. Diese Klemmvorrichtung 308 ist als ein Spannbügel mit einer Spannschraube ausgeführt.
In Fig. 1 1 ist die in Fig. 301 gezeigte Trommelreibe 301 mit verriegeltem Gehäuse und gekoppelter Kurbel in Rückansicht dargestellt. Hierbei ist deutlich zu erkennen, dass der Gewindeverschluss 3013 und der Bajonettverschluss 3017 auf der Rückseite des Hohlzylinders 304 hintereinander angeordnet sind. Dadurch können der Gewindeverschluss 3013 und der Bajonettverschluss 3017 unabhängig voneinander und behinderungsfrei mit der Hand betätigt werden. Derart kann zum Wechsel der Reibetrommel 309 der Gewindeverschluss 3013 allein betätigt werden, oder zur Reinigung der Trommelreibe 301 der Gewindeverschluss 3013 zum Lösen der Reibetrommel 309 aus dem Hohlzylinder 304 und nachfolgend der Bajonettverschluss 3017 zum Lösen des Gehäuses 302 vom Ständer 306 betätigt werden.
In Fig. 12 ist die Trommelreibe 301 in Draufsicht dargestellt. Dabei ist das Gehäuse 302, bestehend aus dem Einfüllschacht 303 und dem Hohlzylinder 304, mittels des Bajonettverschlusses 3017 am Ständer 306 fixiert. Zusätzlich ist am vorderen Ende des Hohlzylinders 304 der Auswurf 3032 für das Reibgut ausgebildet. Der Bajonettverschluss 3017 wird durch Drehen des Drehschalters 3018 im Uhrzeigersinn verriegelt und durch Drehen des Drehschalters 3018 gegen den Uhrzeigersinn entriegelt. Hierzu ist der Drehschalter 3018 mit einer Nase 3019 und der Ständer 306 mit Markierungen versehen, so dass bei Drehung des Drehschalters 30 8 zum einen die Verriegelungsposition 30A oder zum anderen die Entriegelungsposition 30B eingestellt wird
Die Kurbel 301 1 mit dem Griffteil 3012 ist mittels des Gewindeverschlusses
3013 mit der Reibetrommel 3019 gekoppelt, die im Hohlzylinder 304 drehbar gelagert ist. Der Gewindeverschluss 301 3 wird durch Drehen des Drehknopfes
3014 im Uhrzeigersinn gekoppelt und durch Drehen des Drehknopfes 3014 gegen den Uhrzeigersinn gelöst.
In Fig. 13 ist in Explosionsdarstellung die Trommelreibe 301 in ihren Einzelteilen zerlegt gezeigt, wobei die dargestellten Einzelteile räumlich voneinander getrennt sind. an erkennt zunächst das Gehäuse 302, bestehend aus dem Einfüllschacht 303 und dem Hohlzylinder 304, in dem die Reibetrommel 309 drehbar gelagert ist. Am vorderen Ende ist der Hohlzylinder 304 mit einem Auswurf 3032 versehen. Die Reibetrommel 309 weist Schneidkanten 3031 in variierbarer Anzahl, Größe, Form und Anordnung auf. Außerdem trägt die Reibetrommel 309 die Rotationswelle 3010, die mit einem Kopplungsprofil 3025 und einem Innengewinde 3026 versehen ist. Das Gehäuse 302 weist einen Befestigungsflansch 305 auf, der sowohl mit einem Positionierungsprofil 3023 als auch mit einem Bajonettprofil 3024 versehen ist. Der Befestigungsflansch 305 ist mit einer Nabe 3029 ausgeführt.
Weiterhin ist der Ständer 306 mit dem Saugfuß 307 gezeigt, der mit einer Öffnung 3028 am oberen Ende versehen ist. In dieser Öffnung 3028 des Ständers 306 befindet sich ein Positionierungsgegenprofil 3020.
Hinter dem Ständer 306 sind der Drehschalter 3018 mit der Nase 3019, wobei sich im Drehschalter 3018 ein Bajonettgegenprofil 3021 befindet, und der Drehknopf 3014 mit der Manschette 3015 dargestellt, in der sich ein Kopplungsgegenprofil 3022 und ein in Fig. 305 dargestelltes Außengewinde 3027 befinden. Zusätzlich ist der Drehschalter 3018 mit einem Durchlass 3030 ausgeführt, und am Drehknopf 3014 ist die Kurbel 301 1 mit dem Griffteil 3012 fixiert.
Der Bajonettverschluss 3017 wird durch die Wirkverbindung des Positionierungsprofils 3023 am Befestigungsflansch 305 mit dem Positionierungsgegenprofil 3020 am Ständer 306 sowie durch die Wirkverbindung des Bajonettprofils 3024 am Befestigungsflansch 305 mit dem Bajonettgegenprofil 3021 am Drehschalter 3018 gebildet. Durch das Positionierungsprofil 3023 und das Positionierungsgegenprofil 3020 ist das Gehäuse 302 positionssicher mit dem Ständer 306 verbunden. Gleichzeitig lässt sich durch das Bajonettprofil 3024 und das Bajonettgegenprofil 3021 das Gehäuse 302 am Ständer 306 fixieren bzw. lösen. Der Gewindeverschluss 3013 wird durch die Wirkverbindung des Kopplungsprofils 3025 an der Rotationswelle 3010 mit dem Kopplungsgegenprofil 3022 am Drehknopf 3014 sowie durch die Wirkverbindung des Innengewindes 3026 an der Rotationswelle 3010 mit dem Außengewinde 3027 am Drehknopf 3014 gebildet. Durch das Kopplungsprofil
3025 und das Kopplungsgegenprofil 3022 wird die Reibetrommel 309 bei Rotation der Kurbel 301 1 mitgeführt. Gleichzeitig ist durch das Innengewinde
3026 und das Außengewinde 3027 die Reibetrommel 309 auch bei Drehung der Kurbel 301 1 verrutschfest im Hohlzylinder 304 gehalten bzw. lässt sich die Reibetrommel 309 aus dem Hohlzylinder 304 herausnehmen.
Dabei wird die Rotationswelle 3010 der Reibetrommel 309 durch die Nabe 3029 des Befestigungsflansches 305 geschoben, so dass die Rotationswelle 3010 bis in die Manschette 3015 des Drehknopfes 3014 ragt. Derart wird das Drehmoment der Kurbel 301 1 auf die Reibetrommel 309 übertragen.
Fig. 14 zeigt die Trommelreibe 301 im Querschnitt, wodurch der genaue Aufbau des Gewindeverschlusses 3013 und des Bajonettverschlusses 3017 ersichtlich werden.
Hierbei ist der Gewindeverschluss 3013 gekoppelt, indem das Außengewinde
3027 in der Manschette 3015 des Drehknopfes 3014 mit dem Innengewinde 3026 der Rotationswelle 3010 der Reibetrommel 309 verschraubt ist. Aufgrund dieser Verschraubung ist die Reibetrommel 309 auch bei Drehung der Kurbel 3011 verrutschfest im Hohlzylinder 304 verankert, ohne dass zusätzliche Haltevorrichtungen für die Reibetrommel 309 eingesetzt werden müssen.
Zugleich ist das Kopplungsprofil 3025 der Rotationsachse 3010 mit dem Kopplungsgegenprofil 3022 in der Manschette 3015 des Drehknopfs 3014 formschlüssig verbunden. Durch den Formschluss wird das Drehmoment der Kurbel 3011 auf die Reibetrommel 309 übertragen. Darüber hinaus ist der Bajonettverschluss 3017 verriegelt, indem das Bajonettprofil 3024 des Befestigungsflansches 305 und das Bajonettgegenprofil 3021 des Drehschalters 3018 ineinander greifen. Aufgrund dieser ineinandergreifenden Verbindung ist das Gehäuse 302 mit dem Ständer 306 verriegelt und durch Drehung der Kurbel 301 1 kann das Reibgut hergestellt werden.
Gleichzeitig ist das Positionierungsprofil 3023 des Befestigungsflansches 305 mit dem Positionierungsgegenprofil 3020 positionssicher verbunden. Durch die Positionssicherung wird das Gehäuse 302 auch bei Drehung der Kurbel 301 1 aufrecht stehend am Ständer 306 gehalten.
Bezugszeichen
301 Trommelreibe
302 Gehäuse
303 Einfüllschacht
304 Hohlzylinder
305 Befestigungsflansch
306 Ständer
307 Saugfuß
308 Klemmvorrichtung
309 Reibetrommel
3010 Rotationswelle
3011 Kurbel
3012 Griffteil
3013 Gewindeverschluss
3014 Drehknopf
3015 Manschette
3016 Schraube
3017 Bajonettverschluss
3018 Drehschalter
3019 Nase
3020 Positionierungsgegenprofil
3021 Bajonettgegenprofil
3022 Kopplungsgegenprofil 3023 Positionierungsprofil
3024 Bajonettprofil
3025 Kopplungsprofil
3026 Innengewinde
3027 Außengewinde
3028 Öffnung
3029 Nabe
3030 Durchläse
3031 Schneidkante 32 Auswurf
A VerriegelungspositionB Entriegelungsposition
Patentbeschreibung des vierten Erfindungskomplexes
Küchengerät
Die Erfindung betrifft eine Schneidemaschine zum scheibenartigen Schneiden von Lebensmitteln mit einer elastisch auslenkbaren Federzunge, die gleichzeitig eine Gleitbahn für das Schnittgut bildet, und mit einem am Grundkörper der Schneidemaschine feststehenden Messer, wobei ein Schneidspalt zwischen der Schneide des Messers und dem freien Ende der Federzunge gebildet ist, und mittels einer VerStelleinrichtung mit einer einen Drehknopf aufweisenden Spindelgetriebeeinheit die Federzunge in ihrer Neigung so einstellbar ist, dass die Dicke des Schneidspaltes und damit die Dicke der zu schneidenden Scheibe ausgewählt werden kann.
Eine derartige Schneidevorrichtung ist ein Küchengerät wie beispielsweise ein Gemüsehobel, der dazu benutzt wird, um Gemüse scheibenweise zu schneiden. Bekannte Gemüsehobel bestehen aus einer rechteckigen Kunststoff platte mit Handgriff und je einer begrenzenden Führungsleiste links und rechts der Platte, bei dem über einen Schlitz eine Klinge befestigt ist. Das Schnittgut wird über die Klinge vor und zurück geschoben, wobei dünne Scheiben des Schnittgutes abgeschnitten werden. Um Verletzungen der Finger zu vermeiden, wird das Schnittgut meist mit einem Halter bewegt, einem Griffstück, an dessen Unterseite mehrere Dornen das Gemüsestück festhalten. Bei besonders hochwertigen Gemüsehobeln sind die Schneidstärken stufenlos einstellbar. Diese Gemüsehobel bestehen in der Regel aus Edelstahl und haben unterschiedliche Klingenaufsätze, mit denen besonders feine bis grobe Scheiben, Juliennestreifen oder spezielle Schneidmuster erzeugt werden.
In der Offenlegungsschrift EP 1 537 962 A1 ist eine Schneideinrichtung zum Scheiben- bzw. streifenartigen Schneiden von Lebensmitteln offenbart, bei der der Schneidspalt zwischen einer elastisch auslenkbaren Federzunge und einem an der Schneidvorrichtung feststehenden Messer gebildet ist. Dabei ist die Dicke des Schneidspaltes mittels eines unterhalb der Federzunge angeordneten auslenkbaren Rahmengestells einstellbar. Dieses Rahmengestell ist anhand einer einen Drehknopf aufweisenden Spindelgetriebeeinheit verschiebbar angeordnet. Nachteilig ist unterhalb der Federzunge eine sich quer zur Gleitbahn des Schnittgutes erstreckender zylindrischer Grundkörper erforderlich, auf den die mit einem Rampenabschnitt gebildeten Führungsprofile des Rahmengestells aufliegen. Zusätzlich sieht die Schneidvorrichtung eine reihenartige Anordnung von Juliennemessern quer zur Gleitbahn des Schnittgutes vor.
In der Offenlegungsschrift WO 2014/123652 A1 ist eine Schneidemaschine zum Schneiden von Lebensmitteln beschrieben, die einen Einstellmechanismus zum Einstellen eines Versatzes zwischen der Schneidklinge und der Gleitbahn des Schnittgutes umfasst. Dieser Einstellmechanismus weist eine erste und zweite voneinander beabstandete Führungsbahn auf den jeweiligen ersten und zweiten beweglichen Seitenteilen. Nachteilig sind die jeweiligen ersten und zweiten beweglichen Seitenteile auf einem ersten und zweiten Arm angeordnet, die wiederum an ihren jeweiligen Enden mit einem Schiebknopf zur Einstellung der Schnittdicke durch Absenkung der Gleitbahn relativ zur Schneidklinge und zur Erhöhung von Juliennemessern in eine Schneidposition verbunden sind. Durch diese aus vielen Teilen bestehende Konstruktion des Einstellmechanismus wird die Schneidmaschine aufwendig und teuer.
In der Offenlegungsschrift WO 2008/130812 A1 ist eine Schneidemaschine zum Schneiden von Lebensmitteln beschrieben, welche einen Schiebemechanismus zum Anheben und Absenken der Gleitbahn relativ zur Schneidklinge umfasst. Dieser Schiebemechanismus weist eine Spur mit einer Vielzahl von Räststufen unterhalb der Vor-Schneidefläche und einen Schiebesteg mit einem seitlichen Schaltknopf auf. Nachteilig ruht der Schiebesteg auf jeweils einer diskreten Raststufe für eine indizierte Schnittdicke, so dass keine stufenlose Verstellung der Schnittdicke möglich ist. Weiterhin ist ein Halter mit einem Griff zum Festhalten des Schnittguts vorgesehen, der aber nicht dazu geeignet ist, lange Lebensmittel wie beispielsweise Gurken oder Karotten gänzlich am Stück zu halten. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schneidemaschine zum scheibenartigen Schneiden von Lebensmitteln derart auszugestalten, dass bei leichter Handhabbarkeit die Verstellung der Dicke des Schneidspaltes und damit der Dicke der Scheiben des Schneidgutes leicht möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 38 gelöst.
Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die hier vorgestellte Schneidemaschine ist für das scheibenartige Schneiden von Lebensmitteln vorgesehen, die in einem Halter gehalten und entlang einer Gleitbahn über ein Messer vor und zurück geschoben werden, wobei dünne Scheiben des Schnittgutes abgeschnitten werden. Die Schneidemaschine weist eine elastisch auslenkbare Federzunge, die gleichzeitig einen beweglichen Teil der Gleitbahn bildet, und ein am Grundkörper der Schneidemaschine feststehendes Messer auf. Zwischen der Schneide des Messers und dem freien Ende der Federzunge ist der Schneidspalt gebildet und mittels einer Versteileinrichtung ist die Dicke des Schneidspaltes einstellbar.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Versteileinrichtung einen verschiebbaren Schlitten aufweist, auf den die Federzunge aufgelagert ist und der seinerseits auf den Grundköper abgestützt ist. Dabei ermöglicht die Konstruktion der Versteileinrichtung das stufenlose Variieren der abzuschneidenden Scheibendicken zwischen einem Minimal- und einem Maximalwert. Dazu ist eine Spindelgetriebeeinheit zur Verschiebung des Schlittens in Längsrichtung der Federzunge über eine Knickgelenkeinheit gelenkig mit dem Schlitten verbunden. Die Spindelgetriebeeinheit weist einen Drehknopf zur Einstellung der Scheibendicke auf. Weiterhin ist der Schlitten in schräg gestellten Führungsnuten geführt, die jeweils an der inneren Oberfläche der beiden Längsseiten des Grundkörpers ausgebildet sind. Hierrüber ist die Dicke des Schneidspaltes stufenlos einstellbar.
Der Schlitten wird durch eine vordere und hintere Querstrebe gebildet, die durch zwei Längsstreben starr miteinander verbunden sind. Hierbei bilden die vordere und hintere Querstrebe an ihren freien Enden jeweils einen Vorsprung, der formschlüssig in die Führungsnuten des Grundkörpers greift. Zusätzlich ist der Schlitten durch zwei Diagonalstreben versteift. Die vordere Querstrebe des Schlittens ist mit einer obenseitigen Auflagefläche zum Auflagern der Federzunge ausgebildet. Die Federzunge wiederum ist mittels einer abgewinkelten Blattfeder, die aus einem flach-rechteckigen Profil aus Federstahl besteht, elastisch auslenkbar am Grundkörper der Schneidemaschine gehalten.
Die schräg gestellten Führungsnuten an den beidseitigen inneren Oberflächen des Grundkörpers werden dadurch verwirklicht, dass der vordere Abschnitt der Führungsnut zur Längsachse des Grundkörpers abgewinkelt ist. Dieser vordere Abschnitt der Führungsnut verläuft von einem unteren Anschlag schräg nach oben bis zu einem oberen Anschlag nahe der Gleitbahn. Dabei ist der vordere Abschnitt der Führungsnut so ausgeführt, dass er einen Einstellbereich des Schneidspaltes von maximal 5 mm ermöglicht.
Beim Vorwärtsdrehen des Drehknopfes im Uhrzeigersinn durchläuft die vordere Querstrebe des Schlittens den vorderen Abschnitt der Führungsnuten bis zum unteren Anschlag. Aufgrund der elastischen Auslenkung schwenkt die Federzunge nach unten, in Folge dessen die Dicke des Schneidspaltes auf den Maximalwert vergrößert wird. Beim Zurückdrehen des Drehknopfes durchläuft die vordere Querstrebe des Schlittens den vorderen Abschnitt der Führungsnuten in umgekehrter Richtung bis zum oberen Anschlag. Aufgrund der Auflagerung auf die Auflagefläche schwenkt die Federzunge nach oben, in Folge dessen die Dicke des Schneidspaltes auf den Minimalwert verkleinert wird. Zwischen dem Maximalwert und dem Minimalwert kann der Drehknopf auf einen wählbaren Wert gedreht werden und demgemäß die Dicke des Schneidspaltes bzw. die Dicke der zu schneidenden Scheibe stufenlos eingestellt werden. Die Spindelgetriebeeinheit besteht aus einer fest mit dem Drehknopf in Verbindung stehenden Spindelmutter und einer axial verschiebbaren Gewindespindel. Hierbei wandelt die Spindelgetriebeeinheit die rotatorische Bewegung der Drehung am Drehknopf in eine translatorische Bewegung des Schlittens in Längsrichtung der Federzunge um.
Der Grundkörper der Schneidemaschine weist einen Handgriff auf, in den die Spindelgetriebeeinheit integriert ist, wobei die Gewindespindel in Strukturelementen des Grundkörpers gelagert ist und der Drehknopf aus dem Handgriff zur Bedienung mit den Fingern herausragt.
Die Knickgelenkeinheit besteht aus einem am freien Ende der Gewindespindel ausgebildeten Gelenkkopf und einem gelenkig damit verbundenen Gelenkbolzen, der an der hinteren Querstrebe des Schlittens ausgebildet ist. Die Knickgelenkeinheit ist zur Winkeleinstellung der Spindelgetriebeeinheit gegenüber dem Schlitten ausgeführt.
Besonders vorteilhaft sind das Messer mit der Schneide und das freie Ende der Federzunge sowie demzufolge der Schneidspalt V-förmig ausgebildet. Diese Ausgestaltung charakterisiert den sogenannten V-Hobel, dessen Klinge V- förmig angeordnet ist, um das Schnittgut von beiden Seiten gleichzeitig anzuschneiden. Dies hat ein einfacheres und saubereres Schnittergebnis zur Folge. Darüber hinaus umfasst die Schneidemaschine einen Halter für das zu schneidende Schnittgut. Dieser Halter besteht aus einem Schutzflansch, um Verletzungen der Finger durch das Messer zu vermeiden, und einer darauf angeordneten Säule, die obenseitig mit einem Stempel geschlossen ist. Dieser besitzt als Kreuz ausgeformte Zapfen, welche Reste von Lebensmitteln greifen und ein Wegrutschen verhindern. Somit können auch kleine Reste auf das Messer niedergedrückt werden und zum scheibenweisen Schneiden entlang der Gleitbahn geführt werden. Dafür ist der Schutzflansch beidseitig mit feststehenden Gleitschuhen ausgebildet, die auf Schienen an der äußeren Oberfläche der beiden Längsseiten des Grundkörpers aufgeschoben werden. Infolgedessen ermöglicht der Halter das nahezu vollständige Aufschneiden des Schnittguts und schützt gleichzeitig die Finger vor Verletzungen. Vorteilhaft ist im Bereich der Stirnseite an den beiden Längsseiten des Grundkörpers jeweils eine Kerbe ausgebildet, mit der die Schneidemaschine beispielsweise auf eine Schüssel oder einen Topf aufgelegt werden kann. Durch die beiden Kerben wird die Schneidemaschine am Rand der Schüssel eingehakt und kann nicht mehr verrutschen, infolgedessen der Schneidspalt immer vollständig über den Schüssel-Innenraum positioniert ist.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Abbildungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigt schematisch:
Fig. 15 eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schneidemaschine in Isometrieansicht,
Fig. 16 die Schneidemaschine in Explosionsdarstellung,
Fig. 17 die Anordnung der Versteileinrichtung in der Schneidemaschine,
Fig. 18 die Versteileinrichtung in Explosionsdarstellung.
In Fig. 15 ist eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schneidemaschine 401 zum scheibenartigen Schneiden von Lebensmitteln in Isometrieansicht gezeigt. Die Schneidemaschine 401 umfasst einen Grundkörper 402 mit einem daran feststehenden Messer 4010 und einer elastisch auslenkbaren Federzunge 408, die gleichzeitig eine Gleitbahn 407 für das Schnittgut bildet.
Der Grundkörper 402 der Schneidemaschine 401 umfasst weiterhin einen Handgriff 403, aus dem ein Drehknopf 4020 zur Betätigung der Versteileinrichtung herausragt. Mit Hilfe der Versteileinrichtung ist die Neigung der Federzunge 408 so variierbar, dass die Dicke des Schneidspaltes 40C zwischen der Schneide 4011 des Messers 4010 und dem freien Ende der Federzunge 408 und damit die Dicke der zu schneidenden Scheibe einstellbar ist.
Um Verletzungen der Finger zu vermeiden, wird das Schnittgut mit einem Halter 4024 über das Messer 4010 vor und zurückgeschoben. Dazu ist der Halter 4024 mittels seitlichen Gleitschuhen 4025 auf Schienen 406 an der äußeren Oberfläche der beiden Längsseiten des Grundkörpers 402 aufgeschoben. Darüber hinaus sind im Bereich der Stirnseite 404 des Grundkörpers 402 an den beiden Längsseiten jeweils eine Kerbe 405 ausgebildet, zum Einhaken der Schneidemaschine in den Rand einer Schüssel oder eines Topfes.
In Fig. 16 ist in Explosionsdarstellung die Schneidemaschine 401 in ihren Einzelteilen zerlegt gezeigt, wobei die dargestellten Einzelteile räumlich voneinander getrennt sind.
Der genaue Aufbau der Schneidemaschine 401 wird aus der Fig. 402 ersichtlich. Man erkennt zunächst den Grundkörper 402, an den das Messer 4010 feststehend montiert ist und an den die Federzunge 408 mittels einem Federelement 409 elastisch auslenkbar gehalten ist. Zwischen der Schneide 4011 des Messers 4010 und dem freien Ende der Federzunge 408 ist der Schneidspalt 40C gebildet. Die Federzunge 408 bildet gleichzeitig die Gleitbahn 407 für das Schnittgut. Weiterhin weist der Grundkörper 402 einen Handgriff 403 auf der linken Seite auf und im Bereich der Stirnseite 404 ist an den beiden Längsseiten des Grundkörpers 402 jeweils eine Kerbe 405 ausgebildet.
Unterhalb der Federzunge 408 ist die VerStelleinrichtung zur Einstellung der Neigung Federzunge 408 angeordnet. Diese VerStelleinrichtung weist einen verschiebbaren Schlitten 4012 auf, auf den die Federzunge 408 aufgelagert ist und der seinerseits in schräg gestellten Führungsnuten 40A jeweils an der inneren Oberfläche der beiden Längsseiten des Grundkörpers 402 geführt ist. Diese Führungsnuten 40A weisen einen zur Längsachse des Grundkörpers abgewinkelten vorderen Abschnitt auf, der vom unteren Anschlag 4030 schräg nach oben zum oberen Anschlag 4029 nahe der Gleitbahn 407 verläuft. Über den Drehknopf 4020 ist der Schlitten 4012 in Längsrichtung der Federzunge 408 verschiebbar.
Der Halter 4024 für das zu schneidende Schnittgut besteht aus einem Schutzflansch 4026 im Griffbereich des Halters 4024 und einer darauf angeordneten Säule 4027, die obenseitig mit einem Stempel 4028 geschlossen ist. Weiterhin sind an beiden Seiten des Schutzflansches 4026 feststehende Gleitschuhe 4025 ausgebildet, die auf Schienen 406 an der äußeren Oberfläche der beiden Längsseiten des Grundkörpers 402 aufgeschoben werden.
Fig. 17 zeigt die Anordnung der Versteileinrichtung in der Schneidemaschine 401 . Man erkennt zunächst, dass der Schlitten 4012 zur Längsverschiebung 40E über eine Knickgelenkeinheit 4021 und eine Spindelgetriebeeinheit 4017 mit dem Drehknopf 4020 verbunden ist. Vorderseitig umfasst der Schlitten 4012 die Auflagefläche 4015 zum Auflagern der Federzunge 408. Bei Drehung 40D des Drehknopfes 4020 durchläuft der Schlitten 4012 die Führungsnuten 40A des Grundkörpers 402, wodurch die Dicke des Schneidspaltes 40C zwischen einem Minimal- und einem Maximalwert einstellbar ist. Dabei sind der Schlitten 4012 im Grundkörper 402 unterhalb der Federzunge 408 und die Spindelgetriebeeinheit 4017 im Handgriff 403 des Grundkörpers 402 integriert, wobei die Gewindespindel 4018 in Strukturelementen des Grundkörpers gelagert ist. In Fig. 18 ist in Explosionsdarstellung die Versteileinrichtung aus Fig. 403 in ihren Einzelteilen zerlegt gezeigt, wobei die dargestellten Einzelteile räumlich voneinander getrennt sind.
Der Schlitten 4012 wird durch eine vordere 4014.1 und hintere Querstrebe 4014.2 und zwei damit starr verbunden Längsstreben 4013 gebildet. Dabei bilden die vordere 4014.1 und hintere 4014.2 Querstrebe an ihren freien Enden jeweils einen Vorsprung 40B, der formschlüssig in die Führungsnuten 40A des Grundköpers 402 greift. Zusätzlich ist der Schlitten durch zwei Diagonalstreben 4016 versteift. Die vordere Querstrebe 4014.1 ist mit der obenseitigen Auflagefläche 4015 zum Auflagern der Federzunge 408 ausgebildet.
Die Spindelgetriebeeinheit 4017 besteht aus einer fest mit dem Drehknopf 4020 verbundenen drehbaren Spindelmutter 4019 und einer axial verschiebbaren Gewindespindel 4018. Des Weiteren besteht die Knickgelenkeinheit 4021 aus einem am freien Ende der Gewindespindel 4018 ausgebildeten Gelenkkopf 4022 und einem gelenkig damit verbundenen Gelenkbolzen 4023, der an der hinteren Querstrebe 4014.2 des Schlittens 4012 ausgebildet ist.
Bezugszeichen
401 Schneidemaschine
402 Grundkörper
403 Handgriff
404 Stirnseite
405 Kerbe
406 Schiene
407 Gleitbahn
408 Federzunge
409 Federelement
4010 Messer
401 1 Schneide
4012 Schlitten
40 3 Längsstrebe
4014.1 Vordere Querstrebe
4014.2 Hintere Querstrebe
4015 Auflagefläche
4016 Diagonalstrebe 4017 Spindelgetriebeeinheit
4018 Gewindespindel
4019 Spindelmutter
4020 Drehknopf
4021 Knickgelenkeinheit 4022 Gelenkkopf
4023 Gelenkbolzen
4024 Halter
4025 Gleitschuh
4026 Schutzflansch
4027 Säule
4028 Stempel
4029 Oberer Anschlag
4030 Unterer Anschlag A FührungsnutB VorsprungC SchneidspaltD DrehungE Verschiebung

Claims

Patentansprüche 1 bis 15 zum ersten Erfindungskomplex
Ansprüche
1. Presse (1 ) zur mechanischen Zerkleinerung von Lebensmitteln mit einem in einem Aufnahmebehälter (5) einsetzbaren Wechselbehälter (6), in dem ein Pressstempel (9) dicht geführt ist, und der einen mit Öffnungen (8) versehenen Boden aufweist, durch welche Öffnungen Brei aus dem Wechselbehälter (6) gepresst wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die über einen Presshebel (3) ausgeübte erste Kraft (F1 ) mittels eines Winkelhebels (1 ) als eine senkrecht zum Boden des
Wechselbehälters (6) gerichtete zweite Kraft (F2) auf den Pressstempel (9) wirkt, wobei der Winkelhebel (11 ) einen ersten sowie einen dazu abgewinkelten zweiten Hebelarm aufweist, und der erste Hebelarm mit einem Hebeldrehpunkt an einem seitlich vom Aufnahmebehälter (5) abragenden Auflagesteg (12) drehbar gelagert ist und der zweite
Hebelarm über einen ersten Gelenkpunkt (B) mit dem Pressstempel (9) verbunden ist, sowie einen Bolzen (14) aufweist, der an einem zweiten Gelenkpunkt.(C) lagefest am Winkelhebel (11 ) befestigt und in
Führungsschlitzen (E) des Presshebels (3) geführt ist, und somit die Kraft überträgt.
2. Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Winkelhebel (11 ) sowie der Presshebel (3) doppelwandig ausgebildet sind und der Presshebel (3) zwischen den beiden Wänden des Winkelhebels (11 ) so angeordnet ist, dass der am zweiten Gelenkpunkt (C) gelagerte Bolzen (14) in den beidseitigen Führungsschlitzen (E) des Presshebels (3) geführt ist.
3. Presse (1 ) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim
Zurückschwenken des Presshebels (3) der Bolzen (14) bis zu einem oberen Anschlag (17) die Führungsschlitze (E) durchläuft und dabei der Pressstempel (9) aus dem Wechselbehälter (6) zurückschwenkt und mit seinem Boden über dem Wechselbehälter (6) positioniert bleibt.
Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass beim
Niederschwenken des Presshebels (3) der Bolzen (14) am unteren Anschlag (18) der Führungsschlitze (E) stehen bleibt und dadurch der Pressstempel (9) in den Wechselbehälter (6) eingeführt wird.
Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Presshebel (3) über einen dritten Gelenkpunkt (D) an dem Auflagesteg (12) angelenkt ist.
Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Führungsschlitze (E) parallel zur Längsachse des Presshebels (3) gerichtet sind.
Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Pressstempel (9) eine Kolbenstange (10) trägt, deren freies Ende am ersten Gelenkpunkt (B) befestigt ist.
Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Wechselbehälter (6) an seinem oberen Rand einen nach außen gerichteten Randvorsprung (15) zur Abstützung auf dem
Aufnahmebehälter (5) aufweist.
Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Boden des Wechselbehälters (6) als eine austauschbare Bodenplatte (7) mit Öffnungen (8) ausgeführt ist, die lösbar an dem Wechselbehälter (6) befestigt ist.
Presse (1 ) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der
Wechselbehälter (6) an seinem unteren Rand einen nach innen
gerichteten Randvorsprung (16) aufweist, an welchem sich die eingesetzte Bodenplatte (7) mit ihrem Rand abstützt.
11. Presse (1 ) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl, Form, Größe und Anordnung der Öffnungen (8) auf der Bodenplatte (7) variierbar ist.
12. Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass durch
Herausziehen einer Klammer (13) am Auflagesteg (12) eine Aufhängeöse für die Presse (1 ) gebildet wird.
13. Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Pressstempel (9) mit einem hochgezogenen Rand (19) ausgebildet ist, der als Dichtung des Pressstempels (9) im Wechselbehälter (6) wirkt.
14. Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Schwerpunkt in der Konstruktion der Presse (1 ) so gewählt ist, dass sowohl die geschlossene als auch die geöffnete Presse (1 ) immer auf einem Topf stehen bleibt.
15. Presse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Haltegriff (2) ein hochgezogenes vorderes Ende besitzt, durch den der Weg des Presshebelgriffs (4) beim Pressvorgang begrenzt ist.
Patentansprüche 16 bis 27 zum zweiten Erfindungskomplex
Handmühle (201 ) zum Zerkleinern von Mahlgut, umfassend ein Gehäuse (202) mit einem oberen (203) und einem unteren Gehäuseteil (204), welche mittels einer Schraubverbindung (206) verbindbar sind, einem im oberen Gehäuseteil (203) ausgebildeten Vorratsbehälter (20B) für zu mahlendes Mahlgut und einem im unteren Gehäuseteil (204)
ausgebildeten Auffangbehälter (20C) für gemahlenes Mahlgut, einem den Vorratsbehälter (20B) auf seiner Oberseite lösbar verschließenden Deckel (205), einer im oberen Gehäuseteil (203) aufgenommenen Drehspindel (2015), eine oberhalb des Deckels (205) vorgesehene Kurbel (207), welche mit der Drehspindel (2015) zur gemeinsamen Drehung gekoppelt ist, ein oberhalb des Auffangbehälters (20C) angeordnetes Mahlwerk (2012) mit einem Mahlspalt (20D), der durch einen am Gehäuse (202) fixierten Mahlring (2013) und einen durch die Drehspindel (2015) angetriebenen Mahlkegel (2014) begrenzt ist, wobei durch eine
Einsteileinrichtung (20G) die Lage des Mahlkegels (2014) relativ zum Mahlring (2013) einstellbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die EinStelleinrichtung (20G) einen Einstellknopf (2020) mit einem Zeiger (I) und einen verschiebbaren separierten Stellring (2021 ) mit Markierungen unterschiedlicher Mahlgrade (20H) umfasst, wobei durch Drehung des Einstellknopfs (2020) der Mahlgrad (20H) eingestellt wird, indem der Mahlkegel (2014) abgesenkt oder angehoben wird und somit der Mahlspalt (20D) verkleinert oder vergrößert wird, und durch Fluchten des Zeigers (20I) des Einstellknopfs (2020) mit den Markierungen des Stellrings (2021 ) der Mahlgrad (20H) ablesbar ist, und dabei der
Einstellknopf (2020) und der Stellring (2021 ) gegeneinander verschieblich angeordnet sind, so dass eine Abnutzung des Mahlwerks (2012) nachjustierbar ist, indem zuerst über den Einstellknopf (2020) der
Mahlspalt (20D) minimiert und nachfolgend durch Drehung des Stellrings (2021 ) der Mahlgrad (20H) Null auf den Zeiger (20I) des Einstellknopfs (2020) eingestellt wird.
17. Handmühle (201 ) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
dass die Kurbel (207) mit der Drehspindel (2015) über eine lösbare Kupplung (20A) koppelbar ist, die durch ein erstes Kupplungselement
(209) mit einer mittigen Öffnung (2029) am freien Ende der Kurbel (207) und ein zweites Kupplungselement (2022) an einer Verdickung (2028) am oberen Ende der Drehspindel (2015) gebildet ist. 18. Handmühle (201 ) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Kupplungselement (209) an der inneren Oberfläche der Öffnung (2029) und das zweite Kupplungselement (2022) an der äußeren Oberfläche jeweils mit wellenförmigen Nuten ausgebildet sind, die zur Bildung der Kupplung (20A) formschlüssig ineinander greifen.
19. Handmühle (201 ) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
dass das erste Kupplungselement (209) den Stellring (2021 ) mit den Mahlgrad-Markierungen (20H) trägt und das zweite Kupplungselement (2022) den Einstellknopf (2020) mit dem Zeiger (20I) trägt.
20. Handmühle (201 ) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
dass eine der wellenförmigen Nuten breiter ausgeführt ist als alle anderen Nuten, damit eine sicher wiederherstellbare Position zwischen dem Zeiger (20I) des Einstellknopfs (2020) und der Mahlgrad-Markierung (20 H) des Stellrings (2021 ) erreichbar ist.
21 . Handmühle (201 ) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
dass innerhalb des oberen Abschnitts des oberen Gehäuseteils (203) ein Stützring (2026) durch mehrere Stützlamellen (2023) getragen ist und an der Oberseite des Stützrings (2026) ein Führungsring (2027) ausgebildet ist, mit welchem das zweite Kupplungselement (2022) mit seiner
Unterseite drehbar verbunden ist, wobei durch den Stützring (2026) die Drehspindel (2015) drehbar geführt ist.
22. Handmühle (201 ) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
dass die Drehspindel (2015) an ihrem oberen Ende ein Spindelgewinde (2016) aufweist, das über die Oberseite der Kupplung (20A) herausragt, und an ihrem unteren Ende über ein Drehspindellager (2018)
kraftschlüssig mit dem Mahlkegel (2014) verbunden ist.
23. Handmühle (201 ) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet,
dass das Spindelgewinde (2016) mittels eines Koppelteils (2017) mit dem Einstellknopf (2020) verbunden ist, und der Einstellknopf (2020) sich auf der Oberseite des zweiten Kupplungselements (2022) abstützt, wodurch der Mahlkegel (2014) beim Drehen des Einstellknopfs (2020) axial verschiebbar ist.
24. Handmühle (201 ) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
dass innerhalb des unteren Abschnitts des oberen Gehäuseteils (203) um die Drehspindel (2015) ein Sicherungsring (2024) angeordnet ist, an dem sich eine Druckfeder (2025) abstützt, deren Federkraft (20E) den
Mahlkegel (2014) axial nach unten drückt.
25. Handmühle (201 ) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet,
dass beim Drehen des Einstellknopfs (2020) auf den Mahlkegel (2014) eine axiale Verschiebung (20F) ausgeübt wird, die gegen oder gleich der Federkraft (20E) gerichtet ist, wodurch sich der Mahlspalt (20D) für eine gröbere Mahlkörnung vergrößert und für eine kleinere Mahlkörnung verkleinert, und wobei der Einstellknopf (2020) bis zu einem Anschlag (20J) drehbar ist, bei dem der Mahlspalt (20D) minimiert ist.
26. Handmühle (201 ) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet,
dass der Anschlag (20J) im Bereich des Mahlspalts (20D) als eine zahnlose ringförmige Nut am Mahlring (2013) und als ein zahnloser Ring am Mahlkegel (2014) ausgeführt ist.
Handmühle (201 ) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass das untere Gehäuseteil (204) an der Außenseite eine Haltelasche (2011 ) aufweist, auf die die Kurbel (207) mit der Öffnung (2029) des ersten Kupplungselements (209) senkrecht stehend aufsteckbar ist, wodurch die Handmühle (201 ) mit gehaltener Kurbel (207) wenig Platz beansprucht.
Patentansprüche 28 bis 37 zum dritten Erfindungskomplex
28. Trommelreibe (301 ) zum Zerkleinern von Lebensmitteln, umfassend ein Gehäuse (302) mit einem Einfüllschacht (303) und einem Hohlzylinder (304), in welchem auswechselbare Reibetrommeln (309) drehbar gelagert sind, eine rückseitig des Hohlzylinders (304) vorgesehene Kurbel (301 1 ), welche mittels eines Gewindeverschlusses (3013) mit der Reibetrommel (309) zur gemeinsamen Drehung lösbar gekoppelt ist, und einem Ständer (306), an dem mittels eines Bajonettverschlusses (3017) das Gehäuse (302) lösbar fixiert ist, wobei der Ständer (306) durch einen Saugfuß (307) und/oder eine Klemmvorrichtung (308) auf einer Unterlage gehalten ist, dadurch gekennzeichnet,
dass das Gehäuse (302) einen Befestigungsflansch (305) aufweist, der mit einem Positionierungsprofil (3Ö23) versehen ist, welches in
Wirkverbindung mit einem in einer Öffnung (3028) des Ständers (306) befindlichen Positionierungsgegenprofil (3020) steht, und der
Befestigungsflansch (305) mit einem Bajonettprofil (3024) versehen ist, welches in Wirkverbindung mit einem in einem Drehschalter (3018) befindlichen Bajonettgegenprofil (3021 ) steht, wodurch das Gehäuse (302) und der Ständer (306) verriegelbar bzw. entriegelbar sind, und die
Reibetrommel (309) eine Rotationswelle (3010) trägt, die mit einem
Kopplungsprofil (3025) versehen ist, welches in Wirkverbindung mit einem in einer Manschette (3015) eines Drehknopfes (3014) befindlichen
Kopplungsgegenprofil (3022) steht, und die Rotationswelle (3010) mit einem Innengewinde (3026) versehen ist, welches in Wirkverbindung mit einem in der Manschette (3015) des Drehknopfes (3014) befindlichen Außengewinde (3027) steht, und ah dem Drehknopf (3014) die Kurbel (301 1 ) fixiert ist, wodurch die Reibetrommel (309) und die Kurbel (3011 ) koppelbar bzw. lösbar sind.
29. Trommelreibe (301 ) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
dass der Befestigungsflansch (305) eine Nabe (3029) aufweist, durch die die Rotationswelle (3010) der Reibetrommel (309) bis in die Manschette (3015) des Drehknopfes (3014) ragt.
30. Trommelreibe (301 ) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
dass das Positionierungsprofil (3023) des Befestigungsflansches (305) und das Positionierungsgegenprofil (3020) in der Öffnung (3028) des Ständers (306) so ausgeführt sind, dass das Gehäuse (302)
positionssicher mit dem Ständer (306) verbunden ist.
31. Trommelreibe (301 ) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
dass das Bajonettprofil (3024) des Befestigungsflansches (305) und das Bajonettgegenprofil (3021 ) des Drehschalters (3018) so ausgeführt sind, dass bei Drehung des Drehschalters (3018) im Uhrzeigersinn das
Gehäuse (302) in der Öffnung (3028) des Ständers (306) fixiert ist und bei Drehung des Drehschalters (3018) gegen den Uhrzeigersinn das Gehäuse (302) aus der Öffnung (3028) des Ständers (306) herausnehmbar ist.
32. Trommelreibe (301 ) nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet,
dass der Drehschalter (3018) mit einer Nase (3019) und der Ständer (306) mit Markierungen versehen ist, wodurch bei Drehung des Drehschalters (3018) eine Verriegelungsposition (30A) oder eine Entriegelungsposition (30B) eingestellt wird.
33. Trommelreibe (301 ) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
dass das Innengewinde (3026) der Rotationswelle (3010) und das
Außenwinde (3027) in der Manschette (3015) des Drehknopfes (3014) so ausgeführt sind, dass bei Drehung des Drehknopfes (3014) im
Uhrzeigersinn die Reibetrommel (309) auch bei Rotation der Kurbel (3011 ) sicher im Hohlzylinder (304) gehalten ist und bei Drehung des
Drehknopfes (3014) gegen den Uhrzeigersinn die Reibetrommel (309) aus dem Hohlzylinder (304) herausnehmbar ist.
34. Trommelreibe (301 ) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
dass das Kopplungsprofil (3025) der Rotationswelle (3010) und das Kopplungsgegenprofil (3022) der Manschette (3015) des Drehknopfes (3014) so ausgeführt sind, dass bei Rotation der Kurbel (301 1 ) das Drehmoment auf die Reibetrommel (309) übertragen wird.
35. Trommelreibe (301 ) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
dass die Reibetrommel (309) sowie der Hohlzylinder (304) des Gehäuses (302) konisch ausgebildet sind.
36. Trommelreibe (301 ) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
dass verschiedene Reibetrommeln (309) mit unterschiedlicher Anzahl, Form, Größe und Anordnung der Schneidkanten (3031 ) auf der
Reibetrommel (309) vorgesehen sind.
37. Trommelreibe (301 ) nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet,
dass die Reibflächen der Reibetrommel (309) aus Edelstahl gefertigt und die Schneidkanten (3031 ) mittels eines Laserschneid-Verfährens in die Reibetrommel (309) eingebr cht sind.
Patentansprüche 38 bis 49 zum vierten Erfindungskomplex
Schneidemaschine (401 ) zum scheibenartigen Schneiden von
Lebensmitteln mit einer elastisch auslenkbaren Federzunge (408), die gleichzeitig eine Gleitbahn (407) für das Schnittgut bildet, und mit einem am Grundkörper (402) der Schneidemaschine (401 ) feststehenden Messer (4010), wobei ein Schneidspalt (40C) zwischen der Schneide
(401 1 ) des Messers (4010) und dem freien Ende der Federzunge (408) gebildet ist, und mittels einer Versteileinrichtung mit einer einen Drehknopf aufweisenden Spindelgetriebeeinheit (4017) die Federzunge (408) in ihrer Neigung so einstellbar ist, dass die Dicke des Schneidspaltes (40C) und damit die Dicke der zu schneidenden Scheibe ausgewählt werden kann, dadurch gekennzeichnet,
dass die Versteileinrichtung einen verschiebbaren Schlitten (4012) aufweist, auf den die Federzunge (408) aufgelagert ist und der seinerseits auf dem Grundkörper (402) abgestützt ist, wobei die
Spindelgetriebeeinheit (4017) zur Verschiebung (40E) des Schlittens
(4012) in Längsrichtung der Federzunge (408) über eine
Knickgelenkeinheit (4021 ) mit dem Schlitten (4012) gelenkig verbunden ist, und der Schlitten (4012) in schräg gestellten Führungsnuten (40A) jeweils an der inneren Oberfläche der beiden Längsseiten des
Grundkörpers (402) geführt ist, und darüber die Dicke des Schneidspaltes (40C) einstellbar ist.
Schneidemaschine (401 ) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitten (4012) durch eine vordere (4014.1 ) und hintere
Querstrebe (4014.2) und damit starr verbundenen Längsstreben (4013) gebildet ist, wobei die vordere (4014.1 ) und hintere Querstrebe (4014.2) an ihren freien Enden jeweils einen Vorsprung (40B) bilden, der
formschlüssig in die Führungsnuten (40A) des Grundkörpers (402) eingreift, und der Schlitten (4012) zusätzlich durch zwei Diagonalstreben (4016) versteift ist. Scheidemaschine (401 ) nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die vordere Querstrebe (4014.1 ) des Schlittens (4012) eine obenseitige Auflagefläche (4015) zum Auflagern der Federzunge (408) besitzt.
Schneidmaschine (401 ) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsnuten (40A) einen zur Längsachse des Grundkörpers (402) abgewinkelten vorderen Abschnitt als Einstellbereich des
Schneidspaltes (40C) aufweist.
Schneidemaschine (401 ) nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass beim Vorwärtsdrehen (40D) des Drehknopfes (4020) die vordere Querstrebe (4014.1 ) des Schlittens (4012) den vorderen Abschnitt der Führungsnuten (40A) bis zu einem unteren Anschlag (4030) durchläuft und dabei die Federzunge (408) nach unten schwenkt und damit die Dicke des Schneidspaltes (40C) vergrößert wird.
Schneidemaschine (401 ) nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass beim Zurückdrehen (40D) des Drehknopfes (4020) die vordere Querstrebe (4014.1 ) des Schlittens (4012) den vorderen Abschnitt der Führungsnuten (40A) bis zu einem oberen Anschlag (4029) durchläuft und dabei die Federzunge nach oben schwenkt und damit die Dicke des Schneidspaltes (40C) verkleinert wird.
Schneidemaschine (401 ) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindelgetriebeeinheit (4017) aus einer fest mit dem Drehknopf (4020) in Verbindung stehenden Spindelmutter (4019) und einer axial verschiebbaren Gewindespindel (4018) besteht, die in Strukturelementen des Grundkörpers (402) gelagert ist.
Schneidemaschine (401 ) nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (402) der Schneidemaschine (401 ) einen Handgriff (403) aufweist, in den die Spindelgetriebeeinheit (4017) integriert ist und aus dem der Drehknopf (4020) herausragt.
46. Schneidemaschine (401 ) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Knickgelenkeinheit (4021 ) aus einem am freien Ende der
Gewindespindel (4018) ausgebildeten Gelenkkopf (4022) und einem gelenkig damit verbundenen Gelenkbolzen (4023) besteht, der an der hinteren Querstrebe (4014.2) ausgebildet ist.
47. Schneidemaschine (401 ) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer (4010) mit der Schneide (4011 ) und das freie Ende der Federzunge (408) sowie der Schneidspalt (40C) V-förmig ausgebildet sind.
48. Schneidemaschine (401 ) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Halter (4024) für das zu schneidende Schnittgut umfasst, bestehend aus einem Schutzflansch (4026) und einer darauf
angeordneten Säule (4027), die obenseitig mit einem Stempel (4028) geschlossen ist, der kreuzförmige Zapfen zum Greifen von Resten von Lebensmitteln aufweist.
49. Schneidemaschine (401 ) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass der Schutzflansch (4026) des Halters (4024) beidseitig mit feststehenden Gleitschuhen (4025) ausgebildet ist, die auf Schienen (406) an der äußeren Oberfläche der beiden Längsseiten des Grundkörpers (402) aufgeschoben werden, und damit der Halter (4024) entlang der Gleitbahn (407) geführt ist.
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