WO2016050370A1 - Rahmenkonstruktion für eine glasscheibe und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Rahmenkonstruktion für eine glasscheibe und verfahren zu deren herstellung Download PDF

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WO2016050370A1
WO2016050370A1 PCT/EP2015/059754 EP2015059754W WO2016050370A1 WO 2016050370 A1 WO2016050370 A1 WO 2016050370A1 EP 2015059754 W EP2015059754 W EP 2015059754W WO 2016050370 A1 WO2016050370 A1 WO 2016050370A1
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Gerhard HÖRTRICH
Bernhard Satzger
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Bbg Gmbh & Co. Kg
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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0001—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor characterised by the choice of material

Definitions

  • the invention relates to a frame construction for a glass sheet according to the preamble of patent claim 1 and a method for their preparation according to claim 9.
  • a frame construction is known from DE 198 08 1 13 A1.
  • the frame construction of a molded or foamed plastic material, which is usually formed of polyurethane.
  • a carrier part made of metal is encapsulated or foamed with it at the same time.
  • a thin layer of polyurethane is also present between the carrier part and the glass pane, which in this case serves as a spacer between the carrier part and the glass pane.
  • the distance between the carrier part and the glass pane in the spray or foam mold and the limitation of the foam flow to the inside must be created by consuming mounts and seals on the tool.
  • the object of the invention is to specify a frame construction and a method for its production, by means of which the disc can be connected in a simple manner cost-effectively and reliably with at least one support.
  • the spacer is formed by at least one applied by means of an applicator device on the carrier and / or the disc plastic layer or plastic caterpillar.
  • an applicator device By applying by means of a coating device, the plastic layer or plastic caterpillar is applied very evenly and very quickly, the proportion of expensive manual labor compared to the aforementioned prior art is reduced to zero or completely eliminated.
  • the at least one plastic layer or plastic caterpillar consists of a polyurethane and / or a silicone.
  • the at least one plastic layer effectively protects the glass pane against the transmission of vibrations and pressure peaks, as would occur in a direct support on a metallic support member and destruction of the glass, especially in a laminated glass (VSG) or tempered safety glass (ESG) could lead.
  • the plastic layer can be applied only selectively, partially, in partial areas or circumferentially over the entire support surface.
  • the sliding can also be made of a plastic disc, such as polycarbonate (PC).
  • the application of the plastic layer is preferably carried out by means of an automatic device, which in particular after insertion of the glass sheet and / or the me- metallic support parts is activated in a Umbulumvorraum.
  • the device for applying the plastic layer may preferably be combined with a device which applies a primer to the parts of the glass pane, which are then foamed by the polyurethane foam.
  • the application of the synthetic material layer can be carried out particularly preferably by at least one additional nozzle parallel to the application of the primer.
  • At least two parallel plastic caterpillars are applied as spacers to the carrier and / or to the glass pane.
  • the two parallel plastic caterpillars may be made of the same material or of different materials and applied simultaneously or sequentially by the applicator.
  • a first plastic caterpillar made of polyurethane while a parallel thereto arranged second plastic caterpillar made of silicone.
  • the spacers in the form of the plastic caterpillars or the applied plastic layer serve, if they are arranged circumferentially, preferably at the same time for sealing the inner region of the glass pane before the penetration of plastic material of the plastic frame during encapsulation or foaming to the inside of the glass sheet. As a result, additional seals on the mold for encapsulation or foaming and the cost of their cleaning and renewal can be saved.
  • Figure 1 is an exploded view of the lateral region of a lid of a sliding roof.
  • FIG. 2 shows a detailed representation of a carrier
  • Figure 3 shows the front portion of the carrier in an enlarged view.
  • FIG. 4 shows a cross section through the edge region of a sliding roof cover with a plastic layer as a spacer.
  • 5 shows a variant of FIG. 4 with two spacers applied to the carrier;
  • Fig. 6 shows the edge region of a disc with a schematically indicated
  • Fig. 7 shows a further variant of Figures 4 and 5 with two applied to the disc spacers.
  • a frame construction 10 of a lid of a vehicle sliding roof is shown in an exploded view.
  • the disc 12 formed by a glass pane is shown in the raised state so that the underlying parts, in particular a metallic carrier 14, become visible.
  • Glass pane 12 and metallic carrier 14 are surrounded in the finished state in the edge region of the glass pane 12 by a plastic frame 16, which is manufactured by encapsulation or foaming in a tool.
  • the slide 12 can also be formed by a plastic disc, for example made of polycarbonate (PC).
  • the carrier 14 can also be formed by a preferably fiber-reinforced plastic part, such as a carbon part.
  • the metallic support 14 serves, on the one hand, to stiffen the entire frame construction 10 and, on the other hand, has a downwardly bent lower leg 144 for fastening the finished component to adjacent parts. These adjacent parts are formed in a cover of a sliding roof, for example, by the actuating mechanism for issuing and / or for moving the lid.
  • the plastic frame 16 connects the glass pane 12 and the at least one carrier 14 cohesively.
  • spacers 20 are provided at least in the support areas 18, which decouple the glass pane 12 from the carrier 14 and thereby prevent the transmission of vibrations and the generation of voltage peaks, which in the extreme case could lead to a breakage of the glass pane 12.
  • a support area 18 is shown enlarged, in which in this example a spacer 20 in the form of a short plastic caterpillar is applied only in this part.
  • the support region 18 is formed by an upwardly curved surface of the carrier 14.
  • a plastic layer 20 is applied as a spacer, on which the glass pane 12 rests with its underside.
  • the glass sheet 12 and the carrier 14 are connected by means of a plastic frame 16.
  • the plastic frame 16 is produced in a tool by encapsulation or foaming of the edge region of the glass pane 12 and the outer part of the carrier 14.
  • the tool is designed so that the plastic material of the plastic frame 16 extends in the outwardly from the support portion 18 occidentalre- ckenden range between an outer leg 142 of the support 14 and the underside of the glass sheet 12 and the outer leg 142 also from the bottom surrounds.
  • the plastic material of the plastic frame 16 also surrounds the lateral edge of the glass pane 12 and forms in the edge region with a downwardly continuing projection a side panel 162 of the sliding roof cover.
  • the spacer 20 is not formed by a continuous plastic layer 20, but by two parallel plastic beads applied to the upper side of the support area 18 of the carrier 14, preferably circumferentially over the entire length of the Carrier 14 are provided and thus in addition to their function of decoupling the glass sheet 12 from the carrier 14 also fulfill the function of a seal against the plastic material of the plastic frame 16 during encapsulation or foaming. This sealing prevents the synthetic material material, which penetrates between the outer limb 142 and the underside of the glass pane 12, from penetrating further inwards into the visible region of the glass pane 12.
  • FIG. 7 in contrast to FIG.
  • the two parallel plastic caterpillars 20 have been applied to the underside of the glass pane 12 before being joined to the carrier 14.
  • at least one plastic caterpillar 20 on the carrier 14 and at least one other plastic caterpillar 20 is applied to the underside of the glass pane 12.
  • the plastic caterpillars 20 may be made of the same material or different materials.
  • a preferred material for the plastic caterpillars 20 or the plastic layer 20 is polyurethane.
  • Another preferred material for the plastic caterpillars 20 or the plastic layer 20 is silicone.
  • FIG. 6 shows an application device 30, which is formed in particular by an application robot, which, by means of a first nozzle 32 and a second nozzle 34, applies the two parallel plastic caterpillars 20 to the underside of the glass pane 12 turned upwards.
  • a primer can be applied simultaneously to the outer region of the glass pane 12, which improves the adhesion of the plastic material of the plastic frame 16 during subsequent encapsulation or foaming.
  • the encapsulation or foaming by means of the plastic frame 16 takes place in a two- or multi-part mold, not shown, in the lower mold half preferably first the glass sheet 12 is inserted with the top down and then a plurality of carriers 14 are positioned on fasteners of the upper mold. Subsequently, an upper mold half is moved downwards and encloses it together with the lower mold half in the edge region a cavity corresponding to the shape of the plastic frame 16. In this cavity, the polyurethane is introduced in liquid form and foamed to form the plastic frame 16. A foam in reverse position, which corresponds to the position of use of the disc is also possible with appropriate design of the mold.
  • thermoplastics such as thermoplastic elastomers (TPE), polyvinyl chloride (PVC) or others may be used to make the plastic frame 16.
  • TPE thermoplastic elastomers
  • PVC polyvinyl chloride
  • the tool halves are divided into the nozzle side and the ejector side, which are used horizontally or vertically depending on the machine type.
  • plastic caterpillar encompasses all geometric cross sections, which can be, for example, semicircular or triangular or rectangular, as shown.
  • plastic tape includes in particular with an adhesive layer on the underside provided bands with a foam-like structure on the top.
  • Frame Structure 20 Spacer Disc (e.g., glass) 30 Applicator Carrier 32 Nozzle (for 20) Outer leg (out of 14) 34 Nozzle (for 20) Lower leg (out of 14) 36 Nozzle (for primer) Plastic frame

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rahmenkonstruktion (10) für eine Scheibe (12), die einen die Scheibe (12) im Randbereich umgebenden Kunststoffrahmen (16) und wenigstens einen in den Kunststoffrahmen (16) zumindest teilweise eingebetteten metallischen Träger (14) aufweist, wobei zwischen dem metallischen Träger (14) und der Scheibe (12) wenigstens ein Abstandshalter (20) vorgesehen ist. Zur Herstellung einer kostengünstigen, prozesssicheren Verbindung des Trägers (14) mit der Scheibe (12) ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Abstandshalter (20) von wenigstens einer mittels einer Auftragvorrichtung (30) auf den Träger (14) und/oder die Scheibe (12) aufgetragenen Kunststoffschicht (20) oder Kunststoffraupe (20) oder ein Kunststoffband (20) gebildet wird.

Description

Rahmenkonstruktion für eine Glasscheibe und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Rahmenkonstruktion für eine Glasscheibe gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zu deren Herstellung gemäß Patentanspruch 9. Eine derartige Rahmenkonstruktion ist aus der DE 198 08 1 13 A1 bekannt. Bei dieser besteht die Rahmenkonstruktion aus einem gespritzten oder geschäumten Kunststoffmaterial, das in aller Regel von Polyurethan gebildet wird. Ein Trägerteil aus Metall wird dabei gleichzeitig mit umspritzt oder umschäumt. Zwischen Trägerteil und Glasscheibe ist ebenfalls eine dünne Schicht von Polyurethan vorhan- den, die in diesem Fall als Abstandshalter zwischen dem Trägerteil und der Glasscheibe dient. Der Abstand zwischen Trägerteil und Glasscheibe in der Spritzoder Schäumform und die Begrenzung des Schaumflusses nach innen muss dabei durch aufwändige Halterungen und Dichtungen am Werkzeug erzeugt werden.
Es ist weiterhin bekannt, auf ein metallisches Trägerteil vor dem Umschäumen mit einer Glasscheibe Streifen eines Schaumbandes manuell aufzukleben, das den direkten Kontakt zwischen Träger und Glasscheibe verhindert und dadurch Spannungsspitzen vermeidet, die im Extremfall zu einem Glasbruch führen könn- ten. Der Arbeitsaufwand für die manuelle Anbringung des Schaumbandes ist bei einem größeren Glasdeckel mit mehreren Halterungsteilen sehr zeitaufwendig. Ein manuelles Auftragen ist fehlerbehaftet und daher auch für eine Serienfertigung nicht hinreichend prozesssicher.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Rahmenkonstruktion und ein Verfahren zu de- ren Herstellung anzugeben, durch die Scheibe auf einfache Weise kostengünstig und prozesssicher mit wenigstens einem Träger verbindbar ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Rahmenkonstruktion mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unter- ansprüchen angegeben. Ein zur Herstellung einer derartigen Rahmenkonstruktion besonders geeignetes Verfahren ist im Patentanspruch 9 angegeben.
Erfindungsgemäß wird der Abstandshalter von wenigstens einer mittels einer Auftragvorrichtung auf den Träger und/oder die Scheibe aufgetragenen Kunststoff- schicht oder Kunststoff raupe gebildet. Durch das Auftragen mittels einer Auftragvorrichtung wird die Kunststoffschicht oder Kunststoff raupe sehr gleichmäßig und sehr schnell aufgetragen, wobei der Anteil von teurer manueller Arbeit verglichen mit dem eingangs genannten Stand der Technik gegen Null reduziert bzw. völlig eliminiert wird.
Vorteilhaft ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Kunststoffschicht oder Kunststoff raupe aus einem Polyurethan und/oder aus einem Silikon besteht. Die wenigstens eine Kunststoffschicht schützt die Glasscheibe wirkungsvoll vor der Übertragung von Vibrationen und von Druckspitzen, wie sie bei einer unmittelba- ren Auflage auf einem metallischen Halterungsteil auftreten würden und zu einer Zerstörung der Glasscheibe, insbesondere bei einer Verbundglasscheibe (VSG) oder Einscheibensicherheitsglas (ESG) führen könnten. Die Kunststoffschicht kann dabei nur punktuell, partiell, in Teilbereichen oder umlaufend über die gesamte Auflagefläche aufgebracht werden. Die Schiebe kann auch von einer Kunststoff scheibe, beispielsweise aus Polycarbonat (PC) gebildet werden.
Der Auftrag der Kunststoffschicht erfolgt bevorzugt mittels einer automatischen Vorrichtung, die insbesondere nach Einlegen der Glasscheibe und/oder der me- tallischen Halterungsteile in eine Umschäumvorrichtung aktiviert wird. Die Vorrichtung zum Aufbringen der Kunststoffschicht kann bevorzugt mit einer Vorrichtung kombiniert sein, die einen Primer auf die Teile der Glasscheibe aufträgt, die anschließend vom Polyurethanschaum umschäumt werden. Der Auftrag der Kunst- Stoffschicht kann dabei besonders bevorzugt durch wenigstens eine zusätzliche Düse parallel zum Auftrag des Primers erfolgen.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass wenigstens zwei parallele Kunststoffraupen als Abstandshalter auf den Träger und/oder auf die Glasscheibe aufge- tragen werden. Die zwei parallelen Kunststoffraupen können aus demselben Material oder aus verschiedenen Materialien bestehen und gleichzeitig oder nacheinander mittels der Auftragvorrichtung aufgebracht werden. So kann beispielsweise eine erste Kunststoff raupe aus Polyurethan bestehen, während eine parallel dazu angeordnete zweite Kunststoff raupe aus Silikon besteht.
Die Abstandshalter in Form der Kunststoffraupen oder der aufgebrachten Kunststoffschicht dienen, sofern sie umlaufend angeordnet sind, bevorzugt gleichzeitig zur Abdichtung des inneren Bereichs der Glasscheibe vor dem Durchdringen von Kunststoffmaterial des Kunststoffrahmens beim Umspritzen oder Umschäumen zur Innenseite der Glasscheibe. Hierdurch werden zusätzliche Dichtungen am Werkzeug für das Umspritzen oder Umschäumen und der Aufwand für deren Reinigung und Erneuerung eingespart.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 in einer Explosionsdarstellung den seitlichen Bereich eines Deckels eines Schiebedaches;
Fig. 2 eine Detaildarstellung eines Trägers;
Fig. 3 den vorderen Bereich des Trägers in einer vergrößerten Darstellung;
Fig. 4 einen Querschnitt durch den Randbereich eines Schiebedachdeckels mit einer Kunststoffschicht als Abstandshalter; Fig. 5 eine Variante zur Figur 4 mit zwei auf den Träger aufgebrachten Abstandshaltern;
Fig. 6 den Randbereich einer Scheibe mit einer schematisch angedeuteten
Auftragvorrichtung; und
Fig. 7 eine weitere Variante zur Figur 4 und 5 mit zwei auf die Scheibe aufgetragenen Abstandshaltern.
In Figur 1 ist in einer Explosionsdarstellung eine Rahmenkonstruktion 10 eines Deckels eines Fahrzeug-Schiebedaches dargestellt. In dieser Darstellung ist die von einer Glasscheibe gebildete Scheibe 12 im angehobenen Zustand gezeigt, damit die darunterliegenden Teile, insbesondere ein metallischer Träger 14, Sichtbar werden. Glasscheibe 12 und metallischer Träger 14 werden im fertigen Zustand im Randbereich der Glasscheibe 12 von einem Kunststoffrahmen 16 umgeben, der durch Umspritzen oder Umschäumen in einem Werkzeug herge- stellt wird. Die Schiebe 12 kann auch von einer Kunststoff Scheibe, beispielsweise aus Polycarbonat (PC) gebildet werden. Der Träger 14 kann auch von einem vorzugsweise mit Fasern verstärkten Kunststoffteil, wie einem Carbonteil, gebildet werden. Der metallische Träger 14 dient zum einen der Versteifung der gesamten Rahmenkonstruktion 10 und zum anderen mit einem nach unten gebogenen unteren Schenkel 144 der Befestigung des fertigen Bauteils an benachbarten Teilen. Diese benachbarten Teile werden bei einem Deckel eines Schiebedaches beispielsweise von der Betätigungsmechanik zum Ausstellen und/oder zum Verschieben des Deckels gebildet. Der Kunststoffrahmen 16 verbindet die Glasscheibe 12 und den wenigstens einen Träger 14 stoffschlüssig.
Damit die Glasscheibe 12 nicht unmittelbar auf dem Träger 14 aufliegt, sind zumindest in den Auflagebereichen 18 Abstandshalter 20 vorgesehen, die die Glasscheibe 12 vom Träger 14 entkoppeln und dadurch zum einen die Übertragung von Schwingungen und zum anderen die Entstehung von Spannungsspitzen unterbinden, die im Extremfall zu einem Bruch der Glasscheibe 12 führen könnten. In den Figuren 2 und 3 ist ein Auflagebereich 18 vergrößert dargestellt, in dem in diesem Beispiel ein Abstandshalter 20 in Form einer kurzen Kunststoff raupe nur in diesem Teilbereich aufgebracht ist.
Bei dem in Figur 4 dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Auflagebereich 18 von einer nach oben gebogenen Fläche des Trägers 14 gebildet. Auf dieser Fläche des Trägers 14 ist eine Kunststoffschicht 20 als Abstandshalter aufgebracht, auf der die Glasscheibe 12 mit ihrer Unterseite aufliegt. Die Glasscheibe 12 und der Träger 14 werden mittels eines Kunststoffrahmens 16 verbunden. Der Kunststoffrahmen 16 wird in einem Werkzeug durch Umspritzen oder Umschäumen des Randbereichs der Glasscheibe 12 und des äußeren Teils des Trägers 14 erzeugt. Das Werkzeug ist dabei so ausgebildet, dass sich das Kunststoffmaterial des Kunststoffrahmens 16 im sich nach außen vom Auflagebereich 18 erstre- ckenden Bereich zwischen einem äußeren Schenkel 142 des Trägers 14 und der Unterseite der Glasscheibe 12 erstreckt und den äußeren Schenkel 142 auch von der Unterseite her umgibt. Das Kunststoffmaterial des Kunststoffrahmens 16 umgibt auch den seitlichen Rand der Glasscheibe 12 und bildet im Randbereich mit einem sich nach unten fortsetzenden Vorsprung eine Seitenblende 162 des Schiebedachdeckels.
Bei einer in Figur 5 dargestellten ersten Variante zur Figur 4 ist der Abstandshalter 20 nicht von einer durchgehenden Kunststoffschicht 20 gebildet, sondern von zwei parallelen, auf die Oberseite des Auflagebereichs 18 des Trägers 14 aufge- brachten Kunststoffraupen, die bevorzugt umlaufend über die gesamte Länge des Trägers 14 vorgesehen sind und somit zusätzlich zu ihrer Funktion der Entkoppelung der Glasscheibe 12 vom Träger 14 auch die Funktion einer Abdichtung gegenüber dem Kunststoffmaterial des Kunststoffrahmens 16 beim Umspritzen oder Umschäumen erfüllen. Durch diese Abdichtung wird verhindert, dass das Kunst- Stoffmaterial, das zwischen den äußeren Schenkel 142 und die Unterseite der Glasscheibe 12 eindringt, weiter nach innen in den Sichtbereich der Glasscheibe 12 vordringt. Bei der in Figur 7 dargestellten Variante sind im Unterschied zur Figur 5 die beiden parallelen Kunststoffraupen 20 vor dem Zusammenfügen mit dem Träger 14 auf die Unterseite der Glasscheibe 12 aufgebracht worden. Es sind auch Mischformen möglich, bei denen wenigstens eine Kunststoff raupe 20 auf den Träger 14 und wenigstens eine andere Kunststoff raupe 20 auf die Unterseite der Glasscheibe 12 aufgebracht wird. Die Kunststoffraupen 20 können aus demselben Material oder aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Ein bevorzugtes Material für die Kunststoffraupen 20 oder die Kunststoffschicht 20 ist Polyurethan. Ein anderes bevorzugtes Material für die Kunststoffraupen 20 oder die Kunststoffschicht 20 ist Silikon.
In Figur 6 ist eine Auftrag Vorrichtung 30, die insbesondere von einem Auftrag- Roboter gebildet wird, gezeigt, die mittels einer ersten Düse 32 und einer zweiten Düse 34 die beiden parallelen Kunststoffraupen 20 auf die nach oben gedrehte Unterseite der Glasscheibe 12 aufträgt. Mittels einer weiteren an der Auftragsvorrichtung 36 angeordneten Düse 36 kann dabei gleichzeitig auf den Außenbereich der Glasscheibe 12 ein Primer aufgetragen werden, der die Haftung des Kunststoffmaterials des Kunststoffrahmens 16 beim anschließenden Umspritzen oder Umschäumen verbessert.
Das Umspritzen oder Umschäumen mittels des Kunststoffrahmens 16 erfolgt in einem nicht dargestellten zwei- oder mehrteiligen Formwerkzeug, in dessen untere Werkzeughälfte bevorzugt zunächst die Glasscheibe 12 mit der Oberseite nach unten eingelegt wird und anschließend mehrere Träger 14 an Befestigungselementen des oberen Formwerkzeugs positioniert werden. Anschließend wird eine obere Werkzeughälfte nach unten gefahren und umschließt dabei gemeinsam mit der unteren Werkzeughälfte im Randbereich einen Hohlraum, der der Form des Kunststoffrahmens 16 entspricht. In diesen Hohlraum wird das Po- lyurethan in flüssiger Form eingebracht und zur Bildung des Kunststoffrahmens 16 aufgeschäumt. Eine Umschäumung in umgekehrter Lage, die der Gebrauchslage der Scheibe entspricht, ist bei entsprechender Gestaltung des Formwerkzeugs ebenfalls möglich. Anstelle des Polyurethanschaumes können auch andere Materialien, wie Thermoplaste, wie z.B. Thermoplastische Elastomere (TPE), Polyvinylchlorid (PVC) oder andere zur Herstellung des Kunststoffrahmens 16 verwendet werden. Beim Umspritzen sind die Werkzeughälften in Düsenseite und Auswerferseite unterteilt, die je nach Maschinentyp horizontal oder vertikal eingesetzt werden.
Mit dem Begriff„Kun ststoff raupe" sind alle geometrischen Querschnitte umfasst. Diese können beispielsweise, wie gezeigt, halbkreisförmig oder dreieckig oder rechteckig sein.
Der Begriff„Kunststoffband" umfasst insbesondere mit einer Kleberschicht an der Unterseite versehene Bänder mit einer schaumartigen Struktur auf der Oberseite.
Bezugszeichenliste Rahmenkonstruktion 20 Abstandshalter Scheibe (z.B. Glasscheibe) 30 Auftragvorrichtung Träger 32 Düse (für 20) äußerer Schenkel (von 14) 34 Düse (für 20) unterer Schenkel (von 14) 36 Düse (für Primer) Kunststoffrahmen
Seitenblende
Auflagebereich

Claims

Patentansprüche
Rahmenkonstruktion (10) für eine Scheibe (12), die einen die Scheibe (12) im Randbereich umgebenden Kunststoffrahmen (16) und wenigstens einen in den Kunststoffrahmen (16) zumindest teilweise eingebetteten Träger (14) aufweist, wobei zwischen dem Träger (14) und der Scheibe (12) wenigstens ein Abstandshalter (20) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandshalter (20) von wenigstens einer mittels einer Auftragvorrichtung (30) auf den Träger (14) und/oder die Scheibe (12) aufgetragenen Kunststoffschicht (20) oder Kunststoff raupe (20) oder einem Kunststoffband (20) gebildet wird.
Rahmenkonstruktion (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Abstandshalter (20) aus einem Polyurethan und/oder aus Silikon gebildet ist.
Rahmenkonstruktion (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffrahmen (16) aus Polyurethan gebildet ist.
Rahmenkonstruktion (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Abstandshalter (20) auf dem Träger (14) angeordnet ist.
Rahmenkonstruktion (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Abstandshalter (20) auf der Scheibe (12) angeordnet ist
Rahmenkonstruktion (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Abstandshalter (20) in einzelnen Auflagebereichen (18) oder punktuell angeordnet ist. Rahmenkonstruktion (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Abstandshalter (20) umlaufend angeordnet ist.
Rahmenkonstruktion (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei parallel zueinander angeordnete Abstandshalter (20) vorgesehen sind.
Verfahren zur Herstellung einer Rahmenkonstruktion (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf wenigstens einen Träger (14) und/oder eine Scheibe (12) zumindest in Teilbereichen mittels einer Auftragvorrichtung (30) wenigstens eine Kunststoffschicht (20) oder Kunststoff raupe (20) oder ein Kunststoffband (20) aufgebracht wird und der wenigstens eine Träger (14) und die Scheibe (12) anschließend in einem Werkzeug unter Zwischenlage der Abstandshalter (20) in Anlage gebracht und mit einem Kunststoffrahmen (16) umspritzt oder umschäumt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragvorrichtung (30) wenigstens eine erste Düse (32, 34) für den Auftrag der Kunststoffschicht (20) oder Kunststoff raupe (20) oder ein Kunststoffband (20) und wenigstens eine weitere Düse (36) für den Auftrag eines Primers im Randbereich der Scheibe (12) vor dem Umspritzen oder Umschäumen aufweist.
Auftragvorrichtung (30) zum Auftragen wenigstens eines Primers auf den Randbereich einer Scheibe (12), dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragvorrichtung (30) zusätzlich mit wenigstens einer Düse (32, 34) für den Auftrag wenigstens einer Kunststoffschicht und/oder Kunststoff raupe (20) oder einer Vorrichtung zum Auftragen eines Kunststoffbands (20) versehen ist.
PCT/EP2015/059754 2014-10-03 2015-05-04 Rahmenkonstruktion für eine glasscheibe und verfahren zu deren herstellung WO2016050370A1 (de)

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DE102014114414.7A DE102014114414A1 (de) 2014-10-03 2014-10-03 Rahmenkonstruktion für eine Glasscheibe und Verfahren zu deren Herstellung
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