WO2016047227A1

WO2016047227A1 - 搬送方法、搬送制御装置、搬送制御プログラム及びコンピュータ読み取り可能な記録媒体

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Publication number: WO2016047227A1
Application number: PCT/JP2015/068460
Authority: WO
Inventors: 山口　純; 敏男秋信
Original assignee: シャープ株式会社
Priority date: 2014-09-22
Filing date: 2015-06-26
Publication date: 2016-03-31
Also published as: JP2016060033A

Abstract

　生産ラインにおけるワークの搬送効率を上げる。搬送装置（４１）がワーク（Ｗ）を搬入した生産工程に、加工の仕掛り中である他のワーク（Ｗ）が存在した場合、上記生産工程にて搬送装置（４１）を待機させ、上記他のワーク（Ｗ）の加工が終了すると、当該他のワーク（Ｗ）を後工程へ搬送するよう搬送装置（４１）に指示する。

Description

搬送方法、搬送制御装置、搬送制御プログラム及びコンピュータ読み取り可能な記録媒体

　本発明は生産工程からワークを搬送する搬送方法、搬送制御装置、搬送制御プログラム及びコンピュータ読み取り可能な記録媒体に関する。

　半導体基板等を生産する工場の生産ラインは複数の直列した生産工程から構成されており、各生産工程は複数の並列した同一仕様の加工装置（または作業ステーション）から構成される場合がある。ある生産工程内の１つの加工装置に着目してみると、当該加工装置は、前工程から搬入されてきたワークに対して作業を行い、作業が完了したワークを後工程に搬出する。この前工程からのワークの搬入や、作業が完了したワークの後工程への搬出などの生産工程間のワークの搬送は、従来、人による手作業であったが、近年、自動搬送車（または搬送ロボット）により自動化されてきている。

　１台の自動搬送車が複数の生産工程間のワークを自動搬送する場合、加工装置からの搬入・搬出要求が１つずつ来るのであれば、自動搬送車は、搬入・搬出要求があったワークを順次搬入・搬送をすれば良い。しかしながら、生産工程内の加工装置からの搬入・搬出要求が複数来た時に、何も考えずに搬送すると前工程からのワークが来なくて加工装置の作業が止まったり、自動搬送車が加工装置間を行ったり来たりして搬送ロスが発生する恐れがある。

　そこで特許文献１では、緊急度の高い搬送要求から順次搬送する技術が提案されている。また特許文献２では、搬入・搬出要求のあった生産工程と自動搬送車の現在位置とを考慮して、移動距離が短くなる生産工程からの搬入・搬出要求があったワークを優先的に搬送させる技術が提案されている。また特許文献３では、自動搬送車と生産工程間の距離、各生産工程の緊急度、生産工程間における作業の相関を考慮して搬送順序を決定する技術が提案されている。また特許文献４では、各生産工程から搬送要求が出ているかチェックし、搬送要求が出ていない生産工程の場合は搬送要求の発生時期を予測し、この予測された搬送要求の発生時期と現存する搬送要求とに基づいて、自動搬送車の搬送ルート毎に各生産工程の予想搬送待ち時間を算出し、その予想搬送待ち時間に重み付け係数をかけて足し合わせた値が最も小さくなる搬送ルートを採用する技術が提案されている。

日本国公開特許公報「特開平１‐２２６６０７号公報（１９８９年９月１１日公開）」日本国公開特許公報「特開２００７‐１４８９１０号公報（２００７年６月１４日公開）」日本国公開特許公報「特開昭６２‐１３０１６３号公報（１９８７年６月１２日公開）」日本国公開特許公報「特開平６‐２７００４０号公報（１９９４年９月２７日公開）」

　特許文献１と２とでは、緊急度や自動搬送車と生産工程間の距離とを元に、自動搬送車の搬送ルートを決めているため、自動搬送車が前工程と後工程を行ったり来たりすることになり搬送効率が落ちる可能性がある。

　特許文献３では、緊急度や搬送距離に加えて、生産工程間における作業の相関（工程の順序）を考慮することで、自動搬送車が前工程と後工程とを行ったり来たりすることをある程度防止することはできる。

　しかし、各生産工程で仕掛かり中のワークの存在を考慮していないので、例えば自動搬送車が前工程に停車している時に後工程から搬送要求が来て後工程に向けて移動を開始した直後に前工程においてワークが排出されると、自動搬送車は後工程に行ってから前工程に戻ってくる必要がある。この場合、自動搬送車は前工程と後工程を行ったり来たりすることになるため、搬送効率が落ちる可能性がある。

　特許文献４では、各生産工程からの現存の搬送要求だけでなく、搬送要求が出ていない生産工程の搬送要求の発生時期を予測することで、自動搬送車が生産工程間を行ったり来たりする事をある程度防ぐことはできる。

　しかし、搬送ルート毎の予想搬送待ち時間に重み付け係数をかけた値の合計が最小となる搬送ルートを採用した場合、重み付け係数が大きい生産工程からの搬送が優先されることになり、ワークがなく待たされる生産工程が出てきて生産ライン全体として生産効率が落ちる可能性がある。

　そもそも工程を停止させることなく動かすためには、その前の生産工程からのワークの搬入を続ける必要があり、さらに前の生産工程を停止させることなく動かすためには、２つ前の生産工程からのワークの搬入を続けて行う必要がある。このように、生産ライン全体の生産量を上げるためには、特定の生産工程だけでなく全生産工程にバランスよくワークを搬入・搬出する必要がある。

　本発明は、上記の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、生産ラインにおけるワークの搬送効率を上げることである。

　上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る搬送方法は、ワークを加工する複数の生産工程間におけるワークの搬送方法であって、上記ワークを搬送する搬送部が、上記複数の生産工程のうち上記ワークを加工する対象工程に上記ワークを搬入すると、当該対象工程に、加工途中の他のワークが存在するか否かを判定するステップと、上記加工途中の他のワークが存在する場合、上記他のワークの加工完了まで上記搬送部を上記対象工程に待機させ、上記他のワークの加工が完了すると、当該他のワークを後工程へ搬送するよう上記搬送部に指示するステップとを有する。

　上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る搬送制御装置は、ワークを加工する複数の生産工程間におけるワークの搬送を制御する搬送制御装置であって、上記ワークを搬送する搬送部が、上記複数の生産工程のうち上記ワークを加工する対象工程に上記ワークを搬入すると、当該対象工程に、加工途中の他のワークが存在するか否かを判定する仕掛り中有無判定部と、上記加工途中である他のワークが存在する場合、上記他のワークの加工完了まで上記搬送部を上記対象工程に待機させ、上記他のワークの加工が完了すると、当該他のワークを後工程へ搬送するよう上記搬送部に指示する搬送指示部とを備える。

　本発明の一態様によれば、生産ラインにおけるワークの搬送効率を上げることができるという効果を奏する。

実施形態１に係る生産ラインの構成を表すブロック図である。図１の各生産工程を構成する加工装置の構成を表す図である。自動搬送ロボットである場合の自動搬送装置の構成を表す図である。実施形態１に係る生産ラインにおける各生産工程および自動搬送装置の配置を表す図である。加工装置定義情報を表す図である。前後工程定義情報を表す図である。標準作業時間情報を表す図である。ワーク状態情報を示す図である。実施形態１に係るＰＬＣにおける生産工程情報生成部が生成する生産工程情報の一例を示す図である。実施形態１に係る生産ラインの処理の流れを表す図である。実施形態１に係る生産ラインによる搬送方法と、比較例による搬送方法との比較結果を表す図である。図１１に示す比較例に係る搬送方法の説明を表す図である。図１１に示すシミュレーションの条件を表す図である。図１３に示す「タクトのバラツキ」の正規分布を表す図である。実施形態２に係る生産ラインの構成を表すブロック図である。実施形態２に係る生産ラインの処理の流れを表す図である。実施形態３に係る生産ラインの構成を表すブロック図である。実施形態３に係る生産ラインの処理の流れを表す図である。実施形態４に係る生産ラインの構成を表すブロック図である。実施形態４に係る生産ラインの処理の流れを表す図である。

　〔実施形態１〕
　本発明の実施形態１について、図１～図１４を参照して説明する。

　（生産ラインの構成）
　図１は実施形態１に係る生産ライン１０の構成を表すブロック図である。生産ライン１０は半導体基板等からなる部品又はその他の工業製品を生産する生産ラインである。図１に示すように、生産ライン１０は、複数の生産工程１～５と、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller：プログラマブル・ロジック・コントローラ）２０と、自動搬送装置（搬送部）４０とを備えている。生産工程（対象工程）１～５および自動搬送装置４０はそれぞれＰＬＣ（搬送制御装置）２０と接続されている。

　生産工程１～５はそれぞれワークを加工する工程であり、それぞれ一又は複数の加工装置により構成されている。または、それぞれ作業ステーションにより構成されていてもよい。各加工装置または作業ステーションには、前工程で加工が終了したワークを搬入したり、後工程へ搬出したりするワークを置くためのワーク置き場が２つ配されている。なお、このワーク置き場の個数は一例であり、１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。

　生産工程１～５は、順に前工程から後工程となる直列の関係にある。つまり、生産工程１で加工されたワークは次に生産工程２へ搬入され、生産工程２で加工されたワークは次に生産工程３へ搬入され、生産工程３で加工されたワークは次に生産工程４へ搬入され、生産工程４で加工されたワークは次に生産工程５へ搬入され、生産工程５で加工されたワークは加工が終了する。なお、本実施形態において生産ライン１０は５つの生産工程１～５からなるものとして説明しているが、生産工程の数は５つに限定されるものではなく複数であればよい。

　図２は各生産工程１～５を構成する加工装置５０の構成を表す図である。図２に示すように加工装置５０は加工装置制御部ＣＮと、加工ロボットＲＯと、２つのワーク置き場である第１ワーク置き場５１および第２ワーク置き場５２とを備える。なお、以降の説明において、第１ワーク置き場と第２ワーク置き場とを区別しない場合は、単に、ワーク置き場と称する場合がある。

　加工装置制御部ＣＮは加工装置５０の動作を制御するものである。加工装置制御部ＣＮはＰＬＣ２０と接続されている。加工装置制御部ＣＮはＰＬＣ２０からの指示に基づいて、加工ロボットＲＯを動作させることでワークＷを加工したり、加工装置５０の動作状態をＰＬＣ２０に出力したりする制御部である。加工装置５０の動作状態とは、例えば、ワークＷの加工作業開始前であるとか、ワークＷの加工作業を仕掛り中（加工途中）であるとか、ワークＷの加工作業を終了した等といった情報である。

　加工ロボットＲＯは加工装置制御部ＣＮからの指示により、前工程から搬入されてきた、第１ワーク置き場５１または第２ワーク置き場５２に置かれたワークＷに対し加工作業を行う。

　第１ワーク置き場５１及び第２ワーク置き場５２は、前工程から搬入されてきたり、加工装置５０で加工作業が終了し、後工程へ搬出したりするワークＷを置くための場所である。第１ワーク置き場５１及び第２ワーク置き場５２には、１つのワークＷ又は複数のワークＷを並べて置くためのトレイを設置してもよい。

　自動搬送装置４０はＰＬＣ２０からの指示により、生産工程間におけるワークＷの搬送を行うための装置である。自動搬送装置４０は、前工程における加工装置５０の第１ワーク置き場５１又は第２ワーク置き場５１に置かれた加工済みのワークＷを搭載し、当該ワークＷに次の加工を施すため、後工程（次工程）における加工装置５０の第１ワーク置き場５１又は第２ワーク置き場５１へ搬入する。自動搬送装置４０は自動搬送車（ＡＧＶ：Automated Guided Vehicle）であってもよいし、図３に示すような自動搬送ロボットであってもよい。自動搬送車は、自装置に搭載されているワークＷを加工装置５０へ搬出するする機能と、加工装置５０から作業完了済みのワークＷを取り込む機能とを有する。

　図３は自動搬送ロボットである場合の自動搬送装置の構成を表す図である。図３に示すように自動搬送ロボットである自動搬送装置４０は搬送装置（搬送部）４１とレール４２とを備える。レール４２は、延伸方向が、生産工程１～５それぞれを構成する加工装置５０が並ぶ方向と平行となるように配されている。このレール４２の延伸方向をＸ方向とする。

　搬送装置４１は、支持部４３と、第１昇降部４４ａと、第１載置部４５ａと、第２昇降部４４ｂと、第２載置部４５ｂとを備えている。

　支持部４３は、第１昇降部４４ａ、第１載置部、第２昇降部４４ｂ及び第２載置部４５ｂを支持すると共に、レール４２の延伸方向（Ｘ方向）へ移動させるものである。支持部４３は、レール４２が貫通するようにレール４２に配されている。支持部４３は、頭頂部において、第１昇降部４４ａ及び第１載置部４５ａと、第２昇降部４４ｂ及び第２載置部４５ｂとを支持する。

　第１昇降部４４ａは、第１載置部４５ａを鉛直方向（Ｚ方向）へ昇降させる可動軸である。第１昇降部４４ａは支持部４３の頭頂部に配されている。第１昇降部４４ａの頭頂部に第１載置部４５ａが配されている。第１載置部４５ａはワークＷを載置するためのシリンダである。第１載置部４５ａは加工装置５０の第１ワーク置き場５１へ搬入又は搬出するワークＷが載置される。第１載置部４５ａの先端面（第１昇降部４４ａとの接触面とは逆側面）は吸着面となっており、第１載置部４５ａに載置されたワークＷの裏面を吸着することで、当該ワークＷを保持する。

　第２昇降部４４ｂは、第２載置部４５ｂを鉛直方向（Ｚ方向）へ昇降させる可動軸である。第２昇降部４４ｂは支持部４３の頭頂部に配されている。第２昇降部４４ｂの頭頂部に第２載置部４５ｂが配されている。第２載置部４５ｂはワークＷを載置するためのシリンダである。第２載置部４５ｂは加工装置５０の第２ワーク置き場５２へ搬入又は搬出するワークＷが載置される。第２載置部４５ｂの先端面（第２昇降部４４ｂとの接触面とは逆側面）は吸着面となっており、第２載置部４５ｂに載置されたワークＷの裏面を吸着することで、当該ワークＷを保持する。

　搬送装置４１はＰＬＣ２０から指示があった加工装置５０の前へ移動し、当該加工装置５０へワークＷを搬入し、又は当該加工装置５０からワークＷを搬出して後工程の加工装置５０へ搬入する。

　図４は生産ラインにおける各生産工程の加工装置および自動搬送装置の配置を表す図である。図４に示すようにレール４２は各生産工程１～５を構成する加工装置が並ぶ方向が延伸方向となるように配されている。

　各生産工程１～５はそれぞれ一又は複数の加工装置から構成されている。一例として、図４では、生産工程１は１つの加工装置１Ａから構成されており、生産工程２は１つの加工装置２Ａから構成されており、生産工程３は１つの加工装置３Ａから構成されており、生産工程４は３つの加工装置４Ａ・４Ｂ・４Ｃから構成されており、生産工程５は２つの加工装置５Ａ・５Ｂから構成されている。加工装置４Ａ・４Ｂ・４Ｃはそれぞれ同一の加工作業を行う装置である。加工装置４Ａ・４Ｂ・４Ｃはそれぞれ個別に、自装置に搬入されたワークＷに対し加工作業を行う。同様に、加工装置５Ａ・５Ｂは同一の加工作業を行う装置である。・加工装置５Ａ・５Ｂもそれぞれ個別に、自装置に搬入されたワークＷに対し加工作業を行う。

　なお、加工装置１Ａ～３Ａ・４Ａ～４Ｃ・５Ａ・５Ｂは何れも、加工装置５０（図２参照）と同様の構成であり、それぞれ、加工装置制御部ＣＮ及び加工ロボットＲＯを備え、さらに、加工装置５０の第１ワーク置き場５１（図２参照）と対応する第１ワーク置き場１Ａ１～３Ａ１・４Ａ１～４Ｃ１・５Ａ１・５Ｂ１と、加工装置５０の第２ワーク置き場５２（図２参照）と対応する第２ワーク置き場１Ａ２～３Ａ２・４Ａ２～４Ｃ２・５Ａ２・５Ｂ２とを備える。加工装置１Ａ～３Ａ・４Ａ～４Ｃ・５Ａ・５Ｂそれぞれの加工装置制御部ＣＮはＰＬＣ２０と接続されている。

　（ＰＬＣ２０の構成）
　図１に示すようにＰＬＣ２０は、生産工程情報生成部２１と、工程情報記憶部２２と、搬送制御部３０とを備えている。搬送制御部３０は、並列装置判定部３１と、作業完了ワーク有無判定部３２と、仕掛り中ワーク有無判定部（仕掛り中有無判定部）３３と、搬送順決定部３４と、搬送指示部３５とを備えている。生産工程情報生成部２１と、並列装置判定部３１と、作業完了ワーク有無判定部３２と、仕掛り中ワーク有無判定部３３と、搬送順決定部３４と、搬送指示部３５とは、ＰＬＣ２０内のそれぞれ１つの機能としてＰＬＣ２０に実装される。工程情報記憶部２２はＰＬＣ２０内に設けてもよいし、ＰＬＣ２０と通信可能なようにＰＬＣ２０外に設けてもよい。

　工程情報記憶部２２は生産工程関係情報を記憶する。生産工程関係情報は、各生産工程と各加工装置との関係や、各生産工程の前後工程の情報や並列処理となる生産工程などの生産工程間の関係等を示す情報である。生産工程関係情報は、例えば、加工装置定義情報と、前後工程定義情報と、標準作業時間情報とからなる。

　図５は加工装置定義情報を表す図である。図５に示す加工装置定義情報は、生産工程１に加工装置１Ａが属し、生産工程２に加工装置２Ａが属し、生産工程３に加工装置３Ａが属し、生産工程４に加工装置４Ａ～４Ｃが属し、生産工程５に加工装置５Ａが属していることを示している。

　図６は前後工程定義情報を表す図である。前後工程定義情報は、各生産工程の前工程、後工程及び並列処理となる工程等、生産工程の順序を定義したテーブルである。図６に示す工程定義情報は、生産工程１の前工程は無く後工程は生産工程２であり、生産工程２の前工程は生産工程１であり後工程は生産工程３であり、生産工程３の前工程は生産工程２であり後工程は生産工程４であり、生産工程４の前工程は生産工程３であり後工程は生産工程５であり、生産工程５の前工程は生産工程４であり後工程は無いことを示している。なお、生産工程５で加工されたワークＷは、その後、加工済ワークＷ置き場等へ搬送され、所定の処理がなされる。

　図７は標準作業時間情報を表す図である。図７に示すように、標準作業時間情報は各加工装置１Ａ～３Ａ・４Ａ～４Ｃ・５Ａ・５Ｂ毎に、それぞれの加工装置がワークＷの加工に要する標準作業時間（秒）を対応付けたテーブルである。

　生産工程情報生成部２１は、生産工程１～５の各加工装置１Ａ～３Ａ・４Ａ～４Ｃ・５Ａ・５Ｂそれぞれの加工装置制御部ＣＮから、ワークＷの状態を表すワーク状態情報及びワークＷに対する加工を開始してからの経過時間を示す経過時間情報を取得し、工程情報記憶部２２から、生産工程関係情報を取得する。生産工程情報生成部２１は、取得したワーク状態情報、経過時間情報及び生産工程関係情報から、各生産工程と、各生産工程内のワークＷの状態との関係を対応づけた情報である生産工程情報を生成する。

　図８はワーク状態情報を示す図である。生産工程情報生成部２１は、図８に示すようなワーク状態情報を各加工装置制御部ＣＮから取得する。一例として、ワークの状態とは、図８に示すように、「ワーク無し」、「作業未着手」、「作業中」、「作業完了」、及び、「エラー」の５種類ある。「ワーク無し」とは第１ワーク置き場又は第２ワーク置き場にワークが無い状態を表し、「作業未着手」とは加工装置に作業中のワークがあるため、または、加工装置にワークが搬入された直後であるため、加工作業に未着手である状態を表し、「作業中」とは加工装置内でワークの加工作業を行っている状態を表し、「作業完了」とは加工装置においてワークの加工作業が完了した状態を表し、「エラー」とは第１ワーク置き場又は第２ワーク置き場又はワークに何らかのエラーが発生した状態を表す。

　図９は生産工程情報生成部２１が生成する生産工程情報の一例を示す図である。図９に示すように生産工程情報は、各生産工程と各加工装置との対応関係と、各加工装置と各ワーク置き場との対応関係と、各ワーク置き場におけるワークの状態と、ワークに対する加工を開始してからの経過時間との関係を表すテーブルである。図９では項目「状態」がワーク状態情報を表している。

　搬送制御部３０（図１参照）は、自動搬送装置４０における搬送装置４１の移動やワークＷの搬入及び搬出を制御するものである。

　並列装置判定部３１は、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置が属する生産工程に、ワークＷを加工する他の加工装置が属するか否かを判定するものである。

　例えば、並列装置判定部３１は、搬送装置４１が第２ワーク置き場４Ｃ２にワークＷを搬入することで、生産工程情報生成部２１が、生産工程情報（図９参照）における第２ワーク置き場４Ｃ２のワーク状態情報を「ワーク無し」から「作業未着手」へと変更する（ワークＷが搬入されたことを示す情報）と、第２ワーク置き場４Ｃ２を有する加工装置４Ｃが属する生産工程４に別の加工装置４Ａ・４Ｂが属する旨を判定する。

　または、例えば、並列装置判定部３１は、搬送装置４１が第２ワーク置き場３Ａ２にワークＷを搬入することで、生産工程情報生成部２１が、生産工程情報（図９参照）における第２ワーク置き場３Ａ２のワーク状態情報を「ワーク無し」から「作業未着手」へと変更すると、第２ワーク置き場３Ａ２を有する加工装置３Ａが属する生産工程３には別に属する加工装置は無いと判定する。

　作業完了ワーク有無判定部３２は、並列装置判定部３１が、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置が属する生産工程に属する他の加工装置は無いと判定したあと、次に、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置に、加工作業が完了した他のワークＷが存在するか否かを判定する。

　例えば、作業完了ワーク有無判定部３２は、並列装置判定部３１が、搬送装置４１が第２ワーク置き場１Ａ２にワークＷを搬入した加工装置１Ａが属する生産工程１に属する他の加工装置は無いと判定したあと、生産工程情報（図９参照）を参照し、搬送装置４１が第２ワーク置き場１Ａ２にワークＷを搬入した加工装置１Ａの別の第１ワーク置き場１Ａ１が、ワーク状態情報が「作業完了」となっているため、加工作業が完了した他のワークＷが存在すると判定する。

　または、例えば、作業完了ワーク有無判定部３２は、並列装置判定部３１が、搬送装置４１が第２ワーク置き場３Ａ２にワークＷを搬入した加工装置３Ａが属する生産工程３に属する他の加工装置は無いと判定したあと、生産工程情報（図９参照）を参照する。しかし、搬送装置４１が第２ワーク置き場３Ａ２にワークＷを搬入した加工装置３Ａの別の第１ワーク置き場３Ａ１のワーク状態情報は「作業中」となっているため、加工作業が完了した他のワークＷは存在しないと判定する。

　仕掛り中ワーク有無判定部３３は、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置に加工作業が完了した他のワークＷは存在しないと作業完了ワーク有無判定部３２が判定したあと、次に、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置に加工作業が仕掛り中であるワークが存在するか否かを判定する。

　例えば、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、搬送装置４１が第２ワーク置き場３Ａ２にワークＷを搬入した加工装置３Ａの別の第１ワーク置き場３Ａ１に加工作業が完了した他のワークＷは存在しないと判定したあと、生産工程情報（図９参照）を参照し、搬送装置４１が第２ワーク置き場３Ａ２にワークＷを搬入した加工装置３Ａの別の第１ワーク置き場３Ａ１のワーク状態情報が「作業中」となっているため、加工作業が仕掛り中である他のワークＷが存在すると判定する。または、このときワーク状態情報が「作業中」でなければ、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、搬送装置４１がワーク置き場にワークＷを搬入した加工装置に、加工作業が仕掛り中である他のワークＷは存在しないと判定する。

　搬送順決定部３４は、複数の加工装置からＰＬＣ２０へ加工済ワークＷの搬送要求が出力されている場合、最も前工程に含まれる加工装置を特定することで、加工済ワークＷの搬送順を決定する。

　搬送順決定部３４は、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置に加工作業が仕掛り中であるワークが存在しないと判定したあと、生産工程情報（図９参照）を参照し、ワークＷの搬送要求を出力している加工装置のうち、最も前の生産工程に含まれている加工装置を特定する。

　例えば、搬送装置４１が、生産工程３に属する加工装置３ＡにワークＷを搬入したあと、生産工程１に属する加工装置１Ａ、生産工程２に属する加工装置２Ａ、生産工程４に属する加工装置４Ａ、及び生産工程５に属する加工装置５ＡのそれぞれからワークＷの搬送要求がＰＬＣ２０に出力されていた場合、搬送順決定部３４は、最も前工程である生産工程１に属する加工装置１Ａで加工されたワークＷを搬送するようワークＷの搬送順を決定する。

　搬送指示部３５は搬送装置４１の駆動を制御する。搬送指示部３５は、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置に加工作業が仕掛り中であるワークＷが存在すると判定した場合、当該加工作業が仕掛り中であるワークＷの加工作業が完了するまで、当該加工装置の前で搬送装置４１を待機させる。そして、当該ワークＷの加工作業が完了すると、当該加工装置から加工作業が完了したワークＷを搬送装置４１に搭載させ、後工程（次工程）へ搬入させる。

　例えば、搬送指示部３５は、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、搬送装置４１が第２ワーク置き場３Ａ２にワークＷを搬入した加工装置３Ａの別の第１ワーク置き場３Ａ１に加工作業が仕掛り中である他のワークＷが存在すると判定すると、生産工程情報（図９参照）を参照し、第１ワーク置き場３Ａ１のワーク状態情報が「作業中」から、加工作業が完了したことを示す「作業完了」へと切り替わるまで、搬送装置４１を加工装置３Ａの前で待機させる。

　そして、第１ワーク置き場３Ａ１のワーク状態情報が「作業中」から「作業完了」へと切り替わると、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、上記仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したと判定し、搬送指示部３５は、加工作業が完了したワークＷを搬送装置４１に搭載させ、後工程（次工程）へ当該ワークＷを搬入させる。

　また、搬送指示部３５は、複数の加工装置から加工済ワークの搬送要求がＰＬＣ２０へ出力されている場合、搬送順決定部３４が決定した搬送順に従い、それぞれの加工装置で加工されたワークＷを後工程へ搬入するよう搬送装置４１に指示情報を出力する。そして、搬送装置４１は、搬送指示部３５から指示された、搬送順で、加工されたワークＷを後工程の加工装置へ搬入する。

　（生産ライン１０の処理の流れ）
　次に、図１０を用いて生産ライン１０の処理の流れについて説明する。図１０は生産ライン１０の処理の流れを表す図である。

　搬送装置４１がワークＷを加工装置のワーク置き場に搬入すると、当該ワークＷが搬入された加工装置の加工装置制御部ＣＮは、当該ワークＷがワーク置き場に搬入されたことを示すワーク搬入情報をＰＬＣ２０に出力する。加工装置制御部ＣＮからワーク搬入情報をＰＬＣ２０が取得すると、生産工程情報生成部２１は、生産工程情報における、上記ワーク搬入情報によって特定される第１ワーク置き場又は第２ワーク置き場のワークの状態を示す情報をワークＷが搬入されたことを示す情報へと変更する。

　例えば、生産工程情報生成部２１は、ワークＷが搬入されたことを示す情報として、生産工程情報（図９参照）におけるワークの状態を示す情報を「ワーク無し」から「作業未着手」へと変更する。

　そして、ステップＳ１１として、並列装置判定部３１は、工程情報記憶部２２に記憶された加工装置定義情報（図５参照）又は生産工程情報（図９参照）を参照し、ワークＷを搬入した加工装置と同一作業を行う並列した加工装置が同一生産工程内にあるか否かを判定する。

　ステップＳ１１のＹＥＳとして、並列装置判定部３１は、同一作業を行う並列した加工装置が同一生産工程内にあると判定した場合、次に、ステップＳ２２に進む。このステップＳ２２は後述の実施形態２で説明する。

　ステップＳ１１のＮＯとして、並列装置判定部３１は、同一作業を行う並列した加工装置が同一生産工程内に無いと判定した場合、次に、ステップＳ１２に進む。

　例えば、搬送装置４１がワークＷを加工装置３Ａの第２ワーク置き場３Ａ２に搬入すると、生産工程情報生成部２１が、第２ワーク置き場３Ａ２にワークＷが搬入されたと認識し、生産工程情報（図９）のうち第２ワーク置き場３Ａ２のワークの状態を示す情報を「ワーク無し」から「作業未着手」へと変更する。すると、並列装置判定部３１は、生産工程情報を参照し、ワークＷが搬入された加工装置３Ａと同一の生産工程３に、加工装置３Ａと同一作業を行う他の加工装置は無いと判定し（ステップＳ１１のＮＯ）、ステップＳ１２へ進む。

　また、例えば、搬送装置４１がワークＷを加工装置４Ｃの第２ワーク置き場４Ｃ２に搬入した場合、生産工程情報生成部２１が、第２ワーク置き場４Ｃ２にワークＷが搬入されたと認識し、生産工程情報（図９）のうち第２ワーク置き場４Ｃ２のワークの状態を示す情報を「ワーク無し」から「作業未着手」へと変更する。すると、並列装置判定部３１は、生産工程情報を参照し、ワークＷが搬入された加工装置４Ｃと同一の生産工程４に、加工装置４Ｃと同一作業を行う他の加工装置４Ａ・４Ｂがあると判定し（ステップＳ１１のＹＥＳ）、ステップＳ２２へ進む。

　次に、ステップＳ１２として、作業完了ワーク有無判定部３２は、生産工程情報（図９参照）を参照し、ワークＷを搬入した加工装置に、加工作業が完了したワークＷがあるか否かを判定する。作業完了ワーク有無判定部３２が、加工作業が完了したワークＷがあると判定すると（ステップＳ１２のＹＥＳの場合）、次に、ステップＳ１６に進み、作業完了ワーク有無判定部３２が、加工作業が完了したワークＷが無いと判定すると（ステップＳ１２のＮＯの場合）、次に、ステップＳ１３に進む。

　ステップＳ１３として、次に、仕掛り中ワーク有無判定部３３は生産工程情報を参照し、ワークＷを搬入した加工装置に、加工作業が仕掛り中であるワークＷの有無を判定する。そして、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、加工作業が仕掛り中であるワークＷがあると判定すると（ステップＳ１３のＹＥＳ）、次に、ステップＳ１４に進む。一方、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、加工作業が仕掛り中であるワークＷが無いと判定すると（ステップＳ１３のＮＯ）、次に、ステップＳ１８に進む。

　例えば、搬送装置４１が加工装置の一方のワーク置き場である第１ワーク置き場にワークを搬入した場合、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、生産工程情報（図９参照）を参照し、当該加工装置の他方のワーク置き場である第２ワーク置き場のワーク状態情報が「作業中」となっているか否かを判定する（ステップＳ１３）。

　仕掛り中ワーク有無判定部３３が参照した第２ワーク置き場のワーク状態情報が「作業中」である場合、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、ワークＷを搬入した加工装置に加工作業が仕掛り中であるワークＷがあると判定し（ステップＳ１３のＹＥＳ）、次に、ステップＳ１４に進む。一方、仕掛り中ワーク有無判定部３３が参照した第２ワーク置き場のワーク状態情報が「作業中」では無い場合、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、ワークＷを搬入した加工装置に加工作業が仕掛り中であるワークは無いと判定し（ステップＳ１３のＮＯ）、次に、ステップＳ１８に進む。

　ステップＳ１４として、次に、搬送指示部３５は、搬送装置４１に、既に、加工作業が仕掛かり中となっているワークＷの加工作業が完了するまで、ワークＷを搬入した加工装置（例えば加工装置３Ａ）の前で待機するよう待機指示を出力する。これにより、搬送指示部３５は、搬送装置４１を、当該加工装置（例えば加工装置３Ａ）の前で待機させる。次に、ステップＳ１５に進む。

　ステップＳ１５として、次に、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、所定時間毎に逐次、生産工程情報を参照し、上記仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したか否かを判定する。仕掛り中ワーク有無判定部３３は、上記仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したと判定すると（ステップＳ１５のＹＥＳ）、次に、ステップＳ１６へ進む。一方、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、上記仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したと判定しない場合（ステップＳ１５のＮＯ）、ステップＳ１５の処理を繰り返す。

　例えば、搬送装置４１が加工装置の一方のワーク置き場である第１ワーク置き場にワークを搬入した場合、ステップＳ１５として、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、生産工程情報（図９参照）を参照し、当該加工装置の他方のワーク置き場である第２ワーク置き場のワークの状態を示す情報が「作業中」から「作業完了」へと変化すると、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、上記仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したと判定し（ステップＳ１５のＹＥＳ）、次に、ステップＳ１６へ進む。このワークの状態を示す情報が「作業中」から「作業完了」へと変化するまで、搬送装置４１は、ワークＷを搬入した加工装置の前で待機する（ステップＳ１５のＮＯ）。

　なお、ステップＳ１５において、搬送装置４１が待機する生産工程（例えば生産工程３）以外の生産工程（例えば生産工程２）からＰＬＣ２０に対し加工済ワークＷの搬送要求が出力されたとしても、搬送指示部３５は、搬送要求を出力した生産工程（例えば生産工程２）へは移動させず、そのまま、ワークＷを搬入した加工装置（例えば加工装置３Ａ）の前で搬送装置４１を待機させる。

　ステップＳ１６として、次に、搬送指示部３５は、ステップＳ１５において加工作業が完了したと仕掛り中ワーク有無判定部３３により判定されたワークＷを、当該加工装置から搬出する旨の指示情報を搬送装置４１へ出力する。これにより、搬送装置４１は、ワークＷを搬入した加工装置にあり、当該ワークＷを搬入したときには加工作業の仕掛り中であったワークＷを搬出し、自装置に搬入（搭載）する。そして、次に、ステップＳ１７に進む。

　ステップＳ１７として、次に、搬送指示部３５は、搬送装置４１が自装置に搬入したワークＷを、後工程（次の工程）に搬入する旨の指示情報を出力する。これにより、搬送指示部３５は、自装置に搬入したワークＷを後工程に搬入する。

　また、ステップＳ１８として、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、ワークＷを搬入した加工装置に加工作業が仕掛り中であるワークは無いと判定した場合（ステップＳ１３のＮＯ）、次に、搬送順決定部３４は、生産工程情報（図９参照）を参照し、ワークＷの搬送要求を出力している加工装置のうち、最も前の生産工程に含まれている加工装置を特定する。そして、搬送指示部３５は、搬送順決定部３４が特定した、搬送要求を出力している加工装置から搬送要求があったワークＷを後工程へ搬送するよう指示情報を出力する。これにより、搬送装置４１は、搬送順決定部３４が特定した、搬送要求を出力している加工装置から搬送要求があったワークＷを自装置に搭載し、後工程へ当該ワークＷを搬入する。

　例えば、搬送装置４１が、加工装置３ＡにワークＷを搬入したあと、加工装置１Ａ、加工装置２Ａ、加工装置４Ａ、及び加工装置５ＡのそれぞれからワークＷの搬送要求がＰＬＣ２０に出力されていた場合、搬送順決定部３４は、最も前工程である生産工程１に属する加工装置１Ａで加工されたワークＷを搬送するようワークＷの搬送順を決定する。この場合、搬送順決定部３４は、生産工程情報（図９参照）又は工程情報記憶部２２に記憶されている加工装置定義情報（図５参照）及び前後工程定義情報（図６参照）を参照することで、最も前工程である生産工程を特定すればよい。

　そして、搬送指示部３５は、搬送順決定部３４が決定した搬送順に従い、加工装置１Ａで加工されたワークＷを後工程へ搬入するよう搬送装置４１に指示情報を出力する。そして、搬送装置４１は、搬送指示部３５から指示された、加工装置１Ａで加工されたワークＷを後工程へ搬入する（ステップＳ１８）。そして、当該後工程にて、また、ステップＳ１１から処理する。

　（生産ライン１０によるワーク搬送方法の主な利点）
　次に、上述した生産ライン１０によるワーク搬送方法の主な利点について説明する。当該利点を説明する前に、まず、どのような搬送によると効率良くなるのかを説明する。生産工程間において自動搬送装置が移動する態様は大きく２種類ある。

　１つは、自動搬送装置がワークを搭載（荷積み）せず移動する、いわゆる空搬送である。もう１つは、加工が完了したワークを自動搬送装置が搭載（荷積み）してから移動する、いわゆる荷積み搬送である。

　このうち、空搬送は、自動搬送装置の１回の移動で、ワークの搭載と荷降ろしの両方ができないため、ワークの搬送効率が悪くなる。この空搬送を極力避けることで、ワークの搬送効率を高めることができる。

　そこで、本実施形態に係る生産ライン１０によるワーク搬送方法によると、例えば、搬送装置４１がワークＷを、生産工程１～５のうち生産工程３に搬入したとすると、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、搬送装置４１がワークＷを搬入した生産工程３に、加工の仕掛り中である他のワークが存在するか否かを判定する（ステップＳ１３）。この判定は、例えば、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、生産工程情報（図９参照）のワーク状態情報を参照し、生産工程３に属する加工装置３Ａの他のワーク置き場のワーク状態情報が「作業中」となっているか否かを判定することで実現してもよい。

　そして、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、生産工程３に、加工の仕掛り中である他のワークＷが存在すると判定すると（ステップＳ１３のＹＥＳ）、搬送指示部３５は、搬送装置４１を生産工程３に属する加工装置３Ａの前から移動させず、加工の仕掛り中である他のワークＷの加工が完了するまで、加工装置３Ａの前（すなわち生産工程３内）で待機させる（ステップＳ１４・Ｓ１５）。

　そして、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、加工の仕掛り中である他のワークＷの加工が完了したと判定すると（ステップＳ１５のＹＥＳ）、搬送指示部３５は、その加工が完了したワークＷを加工装置３Ａから搭載し、次工程である生産工程４に属する加工装置４Ａ～４Ｃの何れかに搬入するよう指示する。この、仕掛り中ワーク有無判定部３３が加工の仕掛り中である他のワークＷの加工が完了したか否かの判定は、例えば、仕掛り中ワーク有無判定部３３が生産工程情報（図９参照）のワーク状態情報を参照し、生産工程３に属する加工装置３Ａの他のワーク置き場のワーク状態情報が「作業中」から「作業完了」と変化したか否かを判定することで実現してもよい。

　これにより、搬送装置４１は、加工が完了したワークＷを、加工装置４Ａ～４Ｃの何れかに搬入する（ステップＳ１６・Ｓ１７）。そしてまた、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置（加工装置４Ａ～４Ｃの何れか）が属する生産工程４において、ステップＳ１１からの処理を繰り返す。このため、搬送装置４１は、生産工程４において、さらに、加工が完了した他のワークＷを荷積みし、そして、次の生産工程５へ上記他のワークＷを搬入することができる。

　このように、搬送装置４１は、加工が完了したワークＷの荷降ろしと搭載とを、生産工程１～５それぞれにおいて順に行っていくことになり、１回の移動で、荷降ろしと搭載との両方を行うことができる。このため、搬送装置４１の空搬送が抑制され、搬送効率を高めることができる。

　また、搬送装置４１がワークＷを生産工程に搬入すると、作業完了ワーク有無判定部３２は、搬送装置４１がワークＷを搬入した生産工程に、既に加工が完了した他のワークＷが存在するか否かを判定する（ステップＳ１２）。そして、作業完了ワーク有無判定部３２が、加工が完了した他のワークＷが存在すると判定した場合（ステップＳ１２のＹＥＳ）、搬送指示部３５は、当該加工が完了した他のワークＷを後工程へ搬送するよう搬送装置４１に指示する。これにより、搬送装置４１は、搬送装置４１がワークＷを搬入した生産工程において既に加工が完了しているワークＷを次工程へ搬入する（ステップＳ１６・Ｓ１７）。

　このため、搬送装置４１は、ワークの荷降ろしと搭載とを順に繰り返し、生産工程を順に進行していくため、空搬送することを抑制することができる。これにより、ワークの搬送効率を高めることができる。

　また、ステップＳ１３において、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、加工が仕掛り中であるワークＷが無いと判定すると（ステップＳ１３のＮＯ）、次に、搬送順決定部３４が、ワークＷの加工が完了することで当該ワークＷを搬送させる搬送要求をＰＬＣ２０に出力している複数の生産工程１～５のうち、最も前工程の生産工程は何れであるかを特定する。そして、搬送指示部３５は、搬送順決定部３４が特定した最も前工程の生産工程（例えば生産工程１）から加工が完了したワークＷを次工程へ搬入するよう指示する。これにより、搬送装置４１は、搬送順決定部３４が特定した最も前工程の生産工程へ移動し、当該生産工程からワークＷを搭載し、次工程（例えば生産工程２）へ当該ワークＷを搬入する（ステップＳ１８）。なお、ワークＷの搬送要求を出力している複数の生産工程のうち、最も前工程の生産工程は何れであるかを搬送順決定部３４が特定する方法は、例えば、生産工程情報（図９参照）又は工程情報記憶部２２に記憶されている加工装置定義情報（図５参照）及び前後工程定義情報（図６参照）を、搬送順決定部３４が参照することで、最も前工程である生産工程を特定する方法を取りえる。

　これにより、搬送装置４１が空搬送を行う区間は、搬送順決定部３４が特定した、最も前工程である生産工程（例えば生産工程１）へ移動する区間だけになる。そして、搬送順決定部３４が特定した最も前工程である生産工程（例えば生産工程１）に戻り加工済ワークＷを搭載した搬送装置４１は、搬送順決定部３４が特定した最も前工程である生産工程（例えば生産工程１）から次の生産工程（例えば生産工程２）に加工済のワークＷを搬入する。

　そして、当該ワークＷを搬入した次の生産工程（例えば生産工程２）に加工の仕掛かり中であるワークＷが存在すると仕掛り中ワーク有無判定部３３が判定すると（ステップＳ１３のＹＥＳ）、搬送装置４１は当該ワークＷの加工が完了するのを待って当該加工が完了したワークＷを搭載し、さらに、次の生産工程（例えば生産工程３）にワークＷを搬入する。このように、搬送装置４１は、それぞれの生産工程１～５で加工が完了したワークＷを搭載して順に次工程へ搬入していくため、空搬送することを防止することができる。

　（シミュレーション結果）
　次に、図１１～図１４を用い、本実施形態に係る生産ライン１０によるワークＷの搬送方法と、比較例によるワークの搬送方法とを比較した結果を示す。図１１は本実施形態に係る生産ライン１０による搬送方法と、比較例による搬送方法との比較結果を表す図である。図１１では、生産ライン１０による搬送方法と、比較例としてその他４つの搬送方法とを適用してワークを搬送した場合のスループット（最後の生産工程から搬出されたワークの数）をシミュレーションにより求めた結果を表している。図１１に示すグラフは、横軸は各加工装置のタクト（単位：秒）を示し、縦軸はスループットを示している。

　図１１の「本生産ラインのルール」とは、本実施形態に係る生産ライン１０として説明したように、ワークを搬入した加工装置に加工作業が仕掛り中であるワークがある場合、当該ワークの加工作業を待ってから当該ワークを後工程に搬送する搬送方法である。

　図１２は図１１に示す比較例に係る搬送方法の説明を表す図である。図１１における４つの比較例「作業完了順」、「後工程優先」、「前工程優先」、「手待ちＳＴ優先」とはそれぞれ図１２に示す搬送方法である。図１３は図１１に示すシミュレーションの条件を表す図である。図１１に示すシミュレーションは図１３に示す条件としている。

　図１４は図１３に示す「タクトのバラツキ」の正規分布を表す図である。図１４に示すようにタクトのバラツキについては、例えば、タクト６０秒のときは平均値：６０、標準偏差：２の正規分布に従ってバラつく。これをグラフにすると図１４に示すようになり、タクトが５４（６０‐６０×０．１)秒～６６(６０＋６０×０．１）秒の間に収まる確率が９９．７％になるようなバラツキになる。

　図１１に示すように、生産ライン１０による搬送方法は、４つの比較例と比べて、各加工装置のタクトがどの値でも安定して高いスループットを出していることが分かる。ここで、図１１における生産ライン１０による搬送方法において、タクトが４４秒より長い場合はスループットが一定の割合で低下している。これは、加工装置のタクトが長くなった事で搬送装置４１の搬送能力に余裕が生まれ、加工装置のタクトにスループットが依存することになるためである。このため、タクトが長くなるとスループットが下がる。逆にタクトが４４秒より短い場合は、スループットが一定となっている。これは、加工装置のタクトが短くなったことで搬送装置４１の搬送能力が不足し、スループットは搬送装置４１の能力に依存することになるためである。このときの搬送装置４１の搬送能力に変化はないためスループットも一定値となる。

　〔実施形態２〕
　本発明の実施形態２について、主に図９、図１５及び図１６に基づいて説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については同じ符号を付記し、その説明を省略する。

　（生産ライン１０ａの構成）
　図１５は実施形態２に係る生産ライン１０ａの構成を表すブロック図である。生産ライン１０ａは、生産ライン１０が備えていたＰＬＣ２０に換えて、ＰＬＣ２０ａを備えている点で、生産ライン１０と相違する。生産ライン１０ａの他の構成は生産ライン１０と同様である。ＰＬＣ２０ａは、ＰＬＣ２０が備えていた搬送制御部３０に換えて、搬送制御部３０ａを備えている点でＰＬＣ２０と相違する。ＰＬＣ２０ａの他の構成はＰＬＣ２０と同様である。

　搬送制御部３０ａは、搬送制御部３０が備えていた作業完了ワーク有無判定部３２、仕掛り中ワーク有無判定部３３及び搬送指示部３５に換えて、作業完了ワーク有無判定部３２ａ、仕掛り中ワーク有無判定部（仕掛り中有無判定部）３３ａ及び搬送指示部（搬送指示部）３５ａを備えている点で搬送制御部３０と相違する。搬送制御部３０ａの他の構成は搬送制御部３０と同様である。

　作業完了ワーク有無判定部３２ａは、作業完了ワーク有無判定部３２と同様の処理を行う。作業完了ワーク有無判定部３２ａは、さらに、並列装置判定部３１によって、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置が属する生産工程にワークＷを加工する他の加工装置が属すると判定された場合、当該同じ生産工程に属する他の加工装置に、加工作業が完了した他のワークＷが存在するか否かを判定する。

　例えば、作業完了ワーク有無判定部３２ａは、並列装置判定部３１が、搬送装置４１が第２ワーク置き場４Ｃ２にワークＷを搬入した加工装置４Ｃが属する生産工程４に属する他の加工装置４Ａ・４Ｃが存在すると判定したあと、生産工程情報（図９参照）を参照し、搬送装置４１が第２ワーク置き場４Ｃ２にワークＷを搬入した加工装置４Ｃと同じ生産工程４に属する別の加工装置４Ａの第１ワーク置き場４Ａ１に、ワーク状態情報が「作業完了」と表示された加工作業が完了した他のワークＷが存在すると判定する。

　仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは、仕掛り中ワーク有無判定部３３と同様の処理を行う。仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは、さらに、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置に、加工作業が完了したワークＷが存在しないと作業完了ワーク有無判定部３２ａが判定したあと、次に、上記他の加工装置に、加工作業が仕掛り中であるワークＷが存在するか否かを判定する。

　例えば、搬送装置４１が第２ワーク置き場５Ａ２にワークＷを搬入したとすると、次に、並列装置判定部３１は、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置５Ａと同じ生産工程５に属する加工装置５Ｂが存在すると判定する。次に、作業完了ワーク有無判定部３２ａが生産工程情報（図９参照）を参照し、加工装置５Ｂには加工作業が完了したワークＷは存在しないと判定する。

　この後、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは、生産工程情報（図９参照）を参照し、加工装置５Ｂの第１ワーク置き場５Ｂ１のワーク状態情報が「作業中」となっているため、加工作業が仕掛り中であるワークＷが加工装置５Ｂに存在すると判定する。または、このときワーク状態情報が「作業中」とでなければ、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは、搬送装置４１がワーク置き場にワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する加工装置には、加工作業が仕掛り中であるワークＷは存在しないと判定する。

　搬送指示部３５ａは搬送指示部３５と同様の処理を行う。搬送指示部３５ａは、さらに、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置に加工作業が完了したワークＷが存在すると作業完了ワーク有無判定部３２ａが判定した場合、加工作業が完了したワークＷが存在する加工装置の前へ搬送装置４１を移動させ、当該加工作業が完了したワークＷを搬送装置４１に搭載させ、当該加工作業が完了したワークＷを後工程の加工装置へ搬入させる。

　搬送指示部３５ａは、さらに、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａが、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置に仕掛り中であるワークＷが存在すると判定した場合、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置の前で搬送装置４１を待機させる。そして、上記他の加工装置におけるワークＷの加工作業が完了すると、当該他の加工装置から加工作業が完了したワークＷを搬送装置４１に搭載させ、後工程（次工程）へ搬入させる。

　例えば、搬送指示部３５ａは、搬送装置４１が第２ワーク置き場５Ａ２にワークＷを搬入した場合、加工装置５Ａと同じ生産工程５に属する別の加工装置５Ｂの第１ワーク置き場５Ｂ１に加工作業が仕掛り中であるワークＷが存在すると仕掛り中ワーク有無判定部３３ａが判定すると、生産工程情報（図９参照）を参照し、第１ワーク置き場５Ｂ１のワーク状態情報が「作業中」から、加工作業が完了したことを示す「作業完了」へと切り替わるまで、搬送装置４１を、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置５Ａの前で待機させる。

　そして、第１ワーク置き場５Ｂ１のワーク状態情報が「作業中」から「作業完了」へと切り替わると、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａが、上記仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したと判定し、搬送指示部３５ａは、加工作業が完了したワークＷを搬送装置４１に搭載させ、後工程（次工程）へ当該ワークＷを搬入させる。

　（生産ライン１０ａの処理の流れ）
　次に、図１６を用いて生産ライン１０ａの処理の流れについて説明する。図１６は生産ライン１０ａの処理の流れを表す図である。

　ステップＳ１１として、並列装置判定部３１は、工程情報記憶部２２に記憶された加工装置定義情報（図５参照）又は生産工程情報（図９参照）を参照し、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同一作業を行う並列した加工装置が同一生産工程内にあるか否かを判定する。ステップＳ１１のＮＯの場合、ステップＳ１２へ進み、それ以降の処理は、実施形態１において図１０を用いて説明した処理の流れと同様である。

　ステップＳ１１のＹＥＳとして、並列装置判定部３１は、同一作業を行う並列した加工装置が同一生産工程内にあると判定した場合、次に、ステップＳ２２に進む。

　例えば、搬送装置４１がワークＷを加工装置４Ｃの第２ワーク置き場４Ｃ２に搬入すると、生産工程情報生成部２１が、第２ワーク置き場４Ｃ２にワークＷが搬入されたと認識し、生産工程情報（図９）のうち第２ワーク置き場４Ｃ２のワークの状態を示す情報を「ワーク無し」から「作業未着手」へと変更する。すると、並列装置判定部３１は、生産工程情報を参照し、ワークＷが搬入された加工装置４Ｃと同一の生産工程４に、加工装置４Ｃと同一作業を行う他の加工装置４Ａ・４Ｂがあると判定し（ステップＳ１１のＹＥＳ）、ステップＳ２２へ進む。

　ステップＳ２２として、作業完了ワーク有無判定部３２ａは、並列装置判定部３１が存在すると判定した、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置に、加工作業が完了したワークＷが存在するか否かを判定する。そして、作業完了ワーク有無判定部３２ａは、当該他の加工装置に、加工作業が完了したワークＷが存在すると判定した場合（ステップＳ２２のＹＥＳ）、ステップＳ２６に進む。一方、作業完了ワーク有無判定部３２ａは、当該他の加工装置に、加工作業が完了したワークＷが存在しないと判定した場合（ステップＳ２２のＮＯ）、ステップＳ２３に進む。

　ステップＳ２３として、次に、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは生産工程情報を参照し、ワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置における、加工作業が仕掛り中であるワークＷの有無を判定する。そして、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａが、加工作業が仕掛り中であるワークＷがあると判定すると（ステップＳ２３のＹＥＳ）、次に、ステップＳ２４に進む。一方、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａが、加工作業が仕掛り中であるワークＷが無いと判定すると（ステップＳ２３のＮＯ）、次に、ステップＳ２９に進む。

　例えば、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは生産工程情報（図９参照）を参照し、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置のワーク置き場のワーク状態情報が「作業中」となっているか否かを判定する（ステップＳ２３）。

　搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置のうち、ワーク置き場のワーク状態情報が「作業中」となっている加工装置が存在すると、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置において加工作業が仕掛り中であるワークＷが存在すると判定し（ステップＳ２３のＹＥＳ）、次に、ステップＳ２４に進む。

　一方、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置のうち、ワーク置き場のワーク状態情報が「作業中」となっている加工装置が存在しない場合、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置と同じ生産工程に属する他の加工装置において加工作業が仕掛り中であるワークＷが存在しないと判定し（ステップＳ２３のＮＯ）、次に、ステップＳ２９に進む。ステップＳ２９は、ステップＳ１８（図１０参照）と同様の処理である。

　なお、仕掛かり中となっているワークＷが１つの加工装置にしか存在しなかった場合は、搬送指示部３５は、その加工装置に搬送装置４１を移動させてもよい。

　ステップＳ２４として、搬送指示部３５は、上記他の加工装置のワークの加工作業が完了するまで、搬送装置４１に、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置の前で待機するよう待機指示を出力する。これにより、搬送指示部３５は、搬送装置４１を、当該加工装置の前で待機させる。なお、搬送指示部３５は、搬送装置４１を上記他の加工装置の前へ移動させてから、ワークの加工作業が完了するまで、上記他の加工装置の前で待機させてもよい。次に、ステップＳ２５に進む。

　ステップＳ２５において、次に、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは、所定時間毎に逐次、生産工程情報を参照し、上記他の加工装置において仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したか否かを判定する。仕掛り中ワーク有無判定部３３ａは、上記他の加工装置において仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したと判定すると（ステップＳ２５のＹＥＳ）、次に、ステップＳ２６に進む。一方、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａが、上記他の加工装置において仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したと判定しない場合（ステップＳ２５のＮＯ）、ステップＳ２５の処理を繰り返す。

　ステップＳ２６として、次に、搬送指示部３５は、ステップＳ２５において加工作業が完了したと仕掛り中ワーク有無判定部３３ａにより判定されたワークＷを、当該加工装置から搬出する旨の指示情報を搬送装置４１へ出力する。これにより、搬送装置４１は、上記加工作業が完了したワークＷを有する上記別の加工装置の前へ移動し、上記加工作業が完了したワークＷを搬出し、自装置に搬入（搭載）する。そして、次に、ステップＳ２７に進む。

　ステップＳ２７として、次に、搬送指示部３５は、搬送装置４１が自装置に搬入したワークＷを、後工程（次の工程）に搬入する旨の指示情報を出力する。これにより、搬送指示部３５は、自装置に搬入したワークＷを後工程に搬入する。

　（生産ライン１０ａの主な利点）
　このように、生産ライン１０ａによると、搬送装置４１がワークＷを搬入した生産工程（例えば生産工程５）に属する複数の加工装置（例えば加工装置５Ａ・５Ｂ）において、加工の仕掛り中である他のワークＷが存在するか否かを仕掛り中ワーク有無判定部３３ａが判定する（ステップＳ２３）。

　仕掛り中ワーク有無判定部３３ａが、加工の仕掛り中である他のワークＷが存在すると判定した場合（ステップＳ２３のＹＥＳ）、搬送指示部３５は、搬送装置４１を、搬送装置４１がワークＷを搬入した加工装置（例えば加工装置５Ａ）の前、又は、上記他のワークＷが存在する別の加工装置（例えば加工装置５Ｂ）の前で待機させる。そして、仕掛り中ワーク有無判定部３３ａが、上記他のワークＷの加工が完了したと判定すると（ステップＳ２５のＹＥＳ）すると、搬送指示部３５は、当該他のワークＷを後工程（例えば加工終了ワーク置き場）へ搬送するよう搬送装置４１に指示する。これにより、搬送装置４１は、上記他のワークＷを後工程（例えば加工終了ワーク置き場）へ搬送する（ステップＳ２６・Ｓ２７）。

　このため、搬送装置４１がワークＷを搬入した生産工程に、同じ加工作業を行う複数の加工装置が存在する場合であっても、搬送装置４１の空搬送を抑制することができる。

　〔実施形態３〕
　本発明の実施形態３について、主に図１７及び図１８に基づいて説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態１、２にて説明した部材と同じ機能を有する部材については同じ符号を付記し、その説明を省略する。

　（生産ライン１０ｂの構成）
　図１７は実施形態３に係る生産ライン１０ｂの構成を表すブロック図である。生産ライン１０ｂは、生産ライン１０が備えていたＰＬＣ２０に換えて、ＰＬＣ２０ｂを備えている点で、生産ライン１０と相違する。生産ライン１０ｂの他の構成は生産ライン１０と同様である。ＰＬＣ２０ｂは、ＰＬＣ２０が備えていた搬送制御部３０に換えて、搬送制御部３０ｂを備えている点でＰＬＣ２０と相違する。ＰＬＣ２０ｂの他の構成はＰＬＣ２０と同様である。

　搬送制御部３０ｂは、搬送制御部３０が備えていた搬送指示部３５に換えて搬送指示部（搬送指示部）３５ｂを備え、さらに、新たにエラー判定部３６を備えている点で搬送制御部３０と相違する。搬送制御部３０ｂの他の構成は搬送制御部３０と同様である。

　エラー判定部３６は、仕掛り中ワーク有無判定部３３が仕掛り中であると判定したワークＷの加工作業が開始されてからの経過時間が、所定時間を超過しているか否かを判定する。エラー判定部３６は、ワークＷの加工作業が開始されてからの経過時間が、所定時間を超過していると判定すると、当該ワークＷにエラーが発生していると判定する。

　搬送指示部３５ｂは搬送指示部３５と同様の処理を行う。搬送指示部３５ｂは、さらに、エラー判定部３６が、ワークＷの加工作業が開始されてからの経過時間が所定時間を超過していると判定した場合、搬送装置４１に対し、当該ワークＷを搬送させるのではなく、当該ワークＷを加工している加工装置が属する生産工程の次の生産工程へ移動させる。

　（生産ライン１０ｂの処理の流れ）
　次に、図１８を用いて生産ライン１０ｂの処理の流れについて説明する。図１８は生産ライン１０ｂの処理の流れを表す図である。

　ステップＳ１１～ステップＳ１４まで処理し、ステップＳ１４として、搬送指示部３５ａは、搬送装置４１に、既に、加工作業が仕掛かり中となっているワークＷの加工作業が完了するまで、ワークＷを搬入した加工装置の前で待機するよう待機指示を出力する。これにより、搬送指示部３５ａは、搬送装置４１を、当該加工装置の前で待機させる。次に、ステップＳ３５に進む。

　ステップＳ３５として、次に、仕掛り中ワーク有無判定部３３は、所定時間毎に逐次、生産工程情報を参照し、上記仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したか否かを判定する。仕掛り中ワーク有無判定部３３は、上記仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したと判定すると（ステップＳ３５のＹＥＳ）、次に、ステップＳ１６へ進む。一方、仕掛り中ワーク有無判定部３３が、上記仕掛り中であったワークＷの加工作業が完了したと判定しない場合（ステップＳ３５のＮＯ）、ステップＳ３６へ進む。

　ステップＳ３６として、次に、エラー判定部３６は、生産工程情報（図９参照）のうち、上記仕掛り中であるワークＷの作業着手してからの経過時間を参照し、所定時間を超過しているか否かを判定する。

　エラー判定部３６が、上記仕掛り中であるワークＷの作業着手したからの経過時間が所定時間を超過していると判定すると（ステップＳ３６のＹＥＳ）、ステップＳ３７に進む。一方、エラー判定部３６が、上記仕掛り中であるワークＷの作業着手したからの経過時間が所定時間を超過していないと判定すると（ステップＳ３６のＮＯ）、ステップＳ３５へ戻る。なお、当該所定時間は、標準作業時間情報（図７参照）における各加工装置の標準作業時間の２倍とする等、各加工装置毎に、それぞれの標準作業時間に基づいて予め設定しておく。なお、所定時間は、標準作業時間の２倍に限定されるものでなく、所望の倍数に設定すればよい。

　ステップＳ３７として、次に、エラー判定部３６は上記仕掛り中であるワークＷはエラーである旨の判定を行う。そして、ステップＳ３８に進む。

　ステップＳ３８として、搬送指示部３５ｂは、搬送装置４１に上記仕掛り中であるワークＷを搬入させず、生産工程情報又は工程情報記憶部２２に記憶された加工装置定義情報（図５参照）及び前後工程定義情報（図６参照）を参照し、搬送装置４１が待機している生産工程の後工程（次の生産工程）に移動させる。これにより、搬送装置４１は、待機していた加工装置が属する生産工程の次の生産工程に属する加工装置の前へ移動する。

　（生産ライン１０ｂによる主な利点）
　このように、生産ライン１０ｂによると、ステップＳ３６において、エラー判定部３６が、上記仕掛り中であるワークＷの作業着手したからの経過時間が所定時間を超過していると判定すると（ステップＳ３６のＹＥＳ）、エラー判定部３６は、上記仕掛り中であるワークＷについて、当該ワークＷを加工している加工装置内で何らかのエラーが発生したと判定する（ステップＳ３７）。そして、搬送指示部３５ｂは、搬送装置４１に上記仕掛り中であるワークＷは搬入させず、搬送装置４１が待機している生産工程の後工程（次の生産工程）に移動させる（ステップＳ３８）。これにより、搬送装置４１は、次の生産工程に属する加工装置の前へ移動する。そして、生産ライン１０ｂは、搬送装置４１が移動した当該次の生産工程において、再びステップＳ１１からの処理を実行する。

　これにより、搬送装置４１が、仕掛かり中のワークの加工が完了するのを待っている生産工程において、加工装置の故障などのトラブルがあり仕掛かり中のワークの加工が完了せず、当該ワークが排出されない場合でも、搬送装置４１その生産工程でずっと待ち続けることなく、次の生産工程における搬送を継続して行うことができる。

　〔実施形態４〕
　本発明の実施形態４について、主に図１９及び図２０に基づいて説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態１～３にて説明した部材と同じ機能を有する部材については同じ符号を付記し、その説明を省略する。

　（生産ライン１０ｃの構成）
　図１９は実施形態４に係る生産ライン１０ｃの構成を表すブロック図である。生産ライン１０ｃは、生産ライン１０ｂが備えていたＰＬＣ２０ｂに換えて、ＰＬＣ２０ｃを備えている点で、生産ライン１０ｂと相違する。生産ライン１０ｃの他の構成は生産ライン１０ｂと同様である。ＰＬＣ２０ｃは、ＰＬＣ２０ｂが備えていた搬送制御部３０ｂに換えて、搬送制御部３０ｃを備えている点でＰＬＣ２０ｂと相違する。ＰＬＣ２０ｃの他の構成はＰＬＣ２０ｂと同様である。

　搬送制御部３０ｃは、搬送制御部３０ｂが備えていた、搬送順決定部３４に換えて搬送順決定部３４ｃを備え、搬送指示部３５ｂに換えて搬送指示部（搬送指示部）３５ｃを備えている点で搬送制御部３０ｂと相違する。搬送制御部３０ｃの他の構成は搬送制御部３０ｂと同様である。

　搬送順決定部３４ｃは搬送順決定部３４と同様の処理を行う。また、搬送順決定部３４ｃは、搬送装置４１が待機している加工装置において加工の仕掛り中であるワークＷについて、エラー判定部３６によってエラーが発生していると判定されると、ワークＷの加工が完了することで当該ワークＷを搬送させる搬送要求をＰＬＣ２０に出力している複数の生産工程１～５のうち、最も前工程の生産工程は何れであるかを特定する。

　搬送指示部３５ｃは搬送指示部３５と同様の処理を行う。また、搬送指示部３５ｃは、搬送順決定部３４ｃが特定した最も前工程の生産工程（例えば生産工程１）から加工が完了したワークＷを次工程へ搬入するよう指示する。

　（生産ライン１０ｃの処理の流れ）
　次に、図２０を用いて生産ライン１０ｃの処理の流れについて説明する。図２０は生産ライン１０ｃの処理の流れを表す図である。

　実施形態３において図１８を用いて説明したように、ステップＳ１１～ステップＳ３６まで処理し、ステップＳ３６として、次に、仕掛り中ワーク有無判定部３３によって仕掛り中であると判定されたワークＷの加工作業が着手されてからの経過時間が、所定時間を超えているか否かを判定する。この判定としては、例えば、エラー判定部３６は、生産工程情報（図９参照）のうち、作業着手してからの経過時間が所定時間を超えているか否かを判定する方法を取りえる。

　そして、エラー判定部３６が、上記仕掛り中であるワークＷの作業着手したからの経過時間が所定時間を超過していると判定すると（ステップＳ３６のＹＥＳ）、ステップＳ３７に進む。一方、エラー判定部３６が、上記仕掛り中であるワークＷの作業着手したからの経過時間が所定時間を超過していないと判定すると（ステップＳ３６のＮＯ）、ステップＳ３５へ戻る。

　ステップＳ３７として、次に、エラー判定部３６は上記仕掛り中であるワークＷはエラーである旨の判定を行う。そして、ステップＳ１８に進む。

　すなわち、搬送順決定部３４ｃが、ワークＷの加工が完了することで当該ワークＷを搬送させる搬送要求をＰＬＣ２０に出力している複数の生産工程１～５のうち、最も前工程の生産工程は何れであるかを特定する。そして、搬送指示部３５ｃは、搬送順決定部３４ｃが特定した最も前工程の生産工程（例えば生産工程１）から加工が完了したワークＷを次工程へ搬入するよう指示する。これにより、搬送装置４１は、搬送順決定部３４ｃが特定した最も前工程の生産工程へ移動し、当該生産工程からワークＷを搭載し、次工程（例えば生産工程２）へ当該ワークＷを搬入する（ステップＳ１８）
　これにより、搬送装置４１が、仕掛かり中のワークの加工が完了するのを待っている生産工程において、加工装置の故障などのトラブルがあり仕掛かり中のワークＷの加工が完了せず、当該ワークＷが排出されない場合でも、搬送装置４１がその生産工程でずっと待ち続けることなく他の生産工程の搬送を継続して行うことができる。

　〔ソフトウェアによる実現例〕
　ＰＬＣ２０・２０ａ・２０ｂ・２０ｃの制御ブロック（特に搬送制御部３０・３０ａ・３０ｂ・３０ｃ）は、集積回路（ＩＣチップ）等に形成された論理回路（ハードウェア）によって実現してもよいし、ＣＰＵ（Central Processing Unit）を用いてソフトウェアによって実現してもよい。

　後者の場合、ＰＬＣ２０・２０ａ・２０ｂ・２０ｃは、各機能を実現するソフトウェアであるプログラムの命令を実行するＣＰＵ、上記プログラムおよび各種データがコンピュータ（またはＣＰＵ）で読み取り可能に記録されたＲＯＭ（Read Only Memory）または記憶装置（これらを「記録媒体」と称する）、上記プログラムを展開するＲＡＭ（Random Access Memory）などを備えている。そして、コンピュータ（またはＣＰＵ）が上記プログラムを上記記録媒体から読み取って実行することにより、本発明の目的が達成される。上記記録媒体としては、「一時的でない有形の媒体」、例えば、テープ、ディスク、カード、半導体メモリ、プログラマブルな論理回路などを用いることができる。また、上記プログラムは該プログラムを伝送可能な任意の伝送媒体（通信ネットワークや放送波等）を介して上記コンピュータに供給されてもよい。なお、本発明は、上記プログラムが電子的な伝送によって具現化された、搬送波に埋め込まれたデータ信号の形態でも実現され得る。

　〔まとめ〕
　本発明の態様１に係る搬送方法は、ワークＷを加工する複数の生産工程１～５間におけるワークＷの搬送方法であって、上記ワークＷを搬送する搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）が、上記複数の生産工程１～５のうち上記ワークＷを加工する対象工程（生産工程１～５）に上記ワークＷを搬入すると、当該対象工程（生産工程１～５）に、加工途中の他のワークＷが存在するか否かを判定するステップ（ステップＳ１３）と、上記加工途中の他のワークＷが存在する場合、上記他のワークの加工完了まで上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）を上記対象工程（生産工程１～５）に待機させ、上記他のワークＷの加工が完了すると、当該他のワークＷを後工程へ搬送するよう上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）に指示するステップ（ステップＳ１６・Ｓ１７）とを有する。

　上記構成によると、上記搬送部が未加工のワークを対象工程に搬入した際、当該対象工程に加工途中の他のワークが存在する場合、上記加工途中の他のワークの加工終了まで、上記搬送部を上記対象工程に待機させる。そして、上記加工途中の他のワークの加工が終了すると、上記搬送部に、当該加工済の他のワークを後工程へ搬送させる。このため、ワークを搭載しないで上記搬送部を、上記生産工程間における移動をさせる、いわゆる空搬送をさせることを抑制することができる。このため、ワークの搬送効率を高めることができる。

　本発明の態様２に係る搬送方法は、上記態様１において、上記対象工程（生産工程１～５）に、加工が完了した他のワークＷが存在するか否かを判定するステップ（ステップＳ１２）と、上記加工が完了した他のワークＷが存在する場合、当該加工が完了した他のワークＷを後工程へ搬送するよう上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）に指示するステップ（ステップＳ１２のＹＥＳ・ステップＳ１６・Ｓ１７）とを有する。

　上記構成によると、上記対象工程に加工が完了した他のワークが存在すると、上記搬送部は当該加工が完了した他のワークＷを後工程へ搬送するため、上記搬送部が空搬送することを抑制することができる。このため、ワークの搬送効率を高めることができる。

　本発明の態様３に係る搬送方法は、上記態様１又は２において、上記対象工程（生産工程４・５）は、複数の加工部（加工装置４Ａ～４Ｃ・５Ａ・５Ｂ）を用いて複数のワークＷに対して同じ加工作業を行う工程であり、上記複数の加工部（加工装置４Ａ～４Ｃ・５Ａ・５Ｂ）において、加工途中の他のワークＷが存在するか否かを判定するステップ（ステップＳ２３）と、上記加工中の他のワークＷが存在する場合、上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）を、上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）が上記ワークＷを搬入した加工部（加工装置４Ａ～４Ｃ・５Ａ・５Ｂ）の前、又は、上記他のワークＷが存在する上記別の加工部（加工装置４Ａ～４Ｃ・５Ａ・５Ｂ）の前に待機させ、上記他のワークＷの加工が完了すると、当該他のワークＷを後工程へ搬送するよう上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）に指示するステップ（ステップＳ２３のＹＥＳ～Ｓ２７）とを有する。

　上記構成により、生産工程内に、同じ加工作業を行う複数の加工部が存在する場合であっても、搬送部を空搬送させることを抑制することができる。

　本発明の態様４に係る搬送方法は、上記態様１～３において、上記対象工程（生産工程１～５）に、加工途中である他のワークＷが存在しない場合、ワークＷの加工が完了した上記複数の生産工程（生産工程１～５）のうち、最も前工程の生産工程において加工が完了したワークＷを後工程へ搬入するよう上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）に指示するステップ（ステップＳ１３のＮＯ・Ｓ１８）を有する。

　上記構成によると、上記対象工程に、加工途中である他のワークＷが存在しない場合は、上記搬送部は、ワークＷの加工が完了した上記複数の生産工程のうち、最も前工程の生産工程に移動し、当該生産工程から、加工が完了したワークを搭載し後工程へ搬入する。このため、上記搬送部の空搬送を抑制することができる。つまり、当該方法によると、上記搬送部が空搬送を行うのは１番前の工程（生産工程１）または１番前の工程に近い工程（生産工程２等）に戻る時だけになる。そして、１番前の生産工程に戻り加工済ワークを搭載した搬送部は、当該１番前の生産工程から次の２番目の生産工程にワークを搬入する。そして、当該ワーク搬入した２番目の生産工程に加工途中であるワークが存在する場合、当該ワークの加工が完了するのを待って当該加工が完了したワークを搭載し、さらに、次の生産工程である３番目の生産工程にワークを搬入する。このように、搬送部は、それぞれの生産工程で加工が完了したワークを搭載して順に次工程へ搬入していくため、空搬送することを防止することができる。

　本発明の態様５に係る搬送方法は、上記態様１～４において、上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）の上記対象工程（生産工程１～５）における待機時間が、所定時間を越えたか否かを判定するステップ（ステップＳ３６）と、上記待機時間が上記所定時間を経過した場合、ワークＷの加工が完了した上記複数の生産工程１～５のうち、最も前工程の生産工程において加工が完了したワークＷを後工程へ搬入するよう上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）に指示するステップ（ステップＳ３６のＹＥＳ・Ｓ３７・Ｓ１８）を有する。

　上記構成によると、搬送部が、仕掛かり中のワークの加工が完了するのを待っている生産工程において、加工装置の故障などのトラブルがあり仕掛かり中のワークの加工が完了せず、当該ワークが排出されない場合でも、搬送部がその生産工程でずっと待ち続けることなく他の生産工程の搬送を継続して行うことができる。

　本発明の態様６に係る搬送制御装置（ＰＬＣ２０）は、ワークＷを加工する複数の生産工程１～５間におけるワークＷの搬送を制御する搬送制御装置（ＰＬＣ２０）であって、上記ワークＷを搬送する搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）が、上記複数の生産工程１～５のうち上記ワークＷを加工する対象工程（生産工程１～５）に上記ワークＷを搬入すると、当該対象工程（生産工程１～５）に、加工途中の他のワークＷが存在するか否かを判定する仕掛り中有無判定部（仕掛り中ワーク有無判定部３３）と、上記加工途中である他のワークＷが存在する場合、上記他のワークの加工完了まで上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）を上記対象工程（生産工程１～５）に待機させ、上記他のワークＷの加工が完了すると、当該他のワークＷを後工程へ搬送するよう上記搬送部（自動搬送装置４０・搬送装置４１）に指示する搬送指示部３５とを備える。

　上記構成によると、上記搬送部が空搬送することを抑制することができるため、ワークの搬送効率を高めることができる。

　本発明の各態様に係る搬送方法は、コンピュータによって実現してもよく、この場合には、コンピュータを上記搬送方法が有する各ステップとして動作させることにより上記搬送方法をコンピュータにて実現させる搬送制御プログラム、およびそれを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体も、本発明の範疇に入る。

　本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的部を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的部を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。

　本発明の搬送制御方法は複数の工程間の搬送を自動搬送車で搬送する際に活用できる。

１～５　生産工程（対象工程）
１Ａ～３Ａ・４Ａ～４Ｃ・５Ａ・５Ｂ　加工装置
１０・１０ａ～１０ｃ　生産ライン
２０・２０ａ～２０ｃ　ＰＬＣ（搬送制御装置）
２１　生産工程情報生成部
３０・３０ａ～３０ｃ　搬送制御部
３１　並列装置判定部
３２　作業完了ワーク有無判定部
３２ａ　作業完了ワーク有無判定部
３３　仕掛り中ワーク有無判定部（仕掛り中有無判定部）
３３ａ　仕掛り中ワーク有無判定部（仕掛り中有無判定部）
３４　搬送順決定部
３４ｃ　搬送順決定部
３５・３５ａ～３５ｃ　搬送指示部
３６　エラー判定部
４０　自動搬送装置（搬送部）
４１　搬送装置（搬送部）
４２　レール
５０　加工装置
ＣＮ　加工装置制御部
ＲＯ　加工ロボット
Ｗ　ワーク

Claims

　ワークを加工する複数の生産工程間におけるワークの搬送方法であって、
　上記ワークを搬送する搬送部が、上記複数の生産工程のうち上記ワークを加工する対象工程に上記ワークを搬入すると、当該対象工程に、加工途中の他のワークが存在するか否かを判定するステップと、
　上記加工途中の他のワークが存在する場合、上記他のワークの加工完了まで上記搬送部を上記対象工程に待機させ、上記他のワークの加工が完了すると、当該他のワークを後工程へ搬送するよう上記搬送部に指示するステップとを有することを特徴とする搬送方法。
　上記対象工程に、加工が完了した他のワークが存在するか否かを判定するステップと、
　上記加工が完了した他のワークが存在する場合、当該加工が完了した他のワークを後工程へ搬送するよう上記搬送部に指示するステップとを有することを特徴とする請求項１に記載の搬送方法。
　上記対象工程は、複数の加工部を用いて複数のワークに対して同じ加工作業を行う含む工程であり、
　上記複数の加工部において、加工途中の他のワークが存在するか否かを判定するステップと、
　上記加工途中の他のワークが存在する場合、上記搬送部を、上記搬送部が上記ワークを搬入した加工部の前、又は、上記他のワークが存在する加工部の前に待機させ、上記他のワークの加工が完了すると、当該他のワークを後工程へ搬送するよう上記搬送部に指示するステップとを有することを特徴とする請求項１又は２に記載の搬送方法。
　上記対象工程に、加工途中である他のワークが存在しない場合、
　ワークの加工が完了した上記複数の生産工程のうち、最も前工程の生産工程において加工が完了したワークを後工程へ搬入するよう上記搬送部に指示するステップを有することを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載の搬送方法。
　上記搬送部の上記対象工程における待機時間が、所定時間を越えたか否かを判定するステップと、
　上記待機時間が上記所定時間を経過した場合、ワークの加工が完了した上記複数の生産工程のうち、最も前工程の生産工程において加工が完了したワークを後工程へ搬入するよう上記搬送部に指示するステップを有することを特徴とする請求項１～４の何れか１項に記載の搬送方法。
　ワークを加工する複数の生産工程間におけるワークの搬送を制御する搬送制御装置であって、
　上記ワークを搬送する搬送部が、上記複数の生産工程のうち上記ワークを加工する対象工程に上記ワークを搬入すると、当該対象工程に、加工途中の他のワークが存在するか否かを判定する仕掛り中有無判定部と、
　上記加工途中である他のワークが存在する場合、上記他のワークの加工完了まで上記搬送部を上記対象工程に待機させ、上記他のワークの加工が完了すると、当該他のワークを後工程へ搬送するよう上記搬送部に指示する搬送指示部とを備えることを特徴とする搬送制御装置。
　請求項１から５のいずれか１項に記載の搬送方法としてコンピュータを機能させるための搬送制御プログラムであって、コンピュータを上記各ステップとして機能させるための搬送制御プログラム。
　請求項７に記載の搬送制御プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。