WO2016047192A1 - 画像読取装置及び印刷装置 - Google Patents

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WO2016047192A1
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suction holes
row
image reading
printing
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PCT/JP2015/063458
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哲之 岡山
井上　貴博
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富士フイルム株式会社
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    • H04N2201/0077—Types of the still picture apparatus
    • H04N2201/0081—Image reader

Definitions

  • the present invention relates to an image reading apparatus and a printing apparatus including a conveying unit that conveys a medium using negative pressure.
  • Belt transport and drum transport are known as media transport methods in image reading apparatuses.
  • the medium In the belt conveyance, the medium is attracted to the circumferential surface of an endless belt that circulates, and the medium is conveyed in the sub-scanning direction (for example, Patent Document 1).
  • the medium In drum conveyance, the medium is attracted to the peripheral surface of the rotating drum, and the medium is conveyed in the sub-scanning direction (for example, Patent Document 2).
  • negative pressure is used for media adsorption.
  • a large number of suction holes are formed on the peripheral surface of the belt, and the medium is sucked on the peripheral surface of the belt by suction from the inside of the belt.
  • a large number of suction holes are formed on the peripheral surface of the drum, and the medium is sucked on the peripheral surface of the drum by suction from the inside of the drum.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide an image reading apparatus and a printing apparatus that can reduce the influence of the shadow of the suction hole.
  • Conveying means capable of adsorbing and conveying a sheet-like medium to a media holding surface on which suction holes are regularly arranged, and image reading means capable of reading an image from the medium conveyed by the conveying means.
  • image reading apparatus a groove that crosses the holding area of the medium in a direction perpendicular to the transport direction is regularly arranged along the transport direction on the media holding surface, and the suction is disposed on the media holding surface.
  • An image reading device in which a hole is disposed inside a groove.
  • the media holding surface is provided with a groove.
  • the grooves are formed so as to cross the holding area of the medium in the direction orthogonal to the transport direction, that is, in the main scanning direction, and are regularly arranged along the transport direction which is the sub-scanning direction.
  • regularly arranged means repeatedly arranged with regularity. All the suction holes provided in the media holding surface are arranged inside the groove. Thereby, even when density unevenness is inspected based on the read image, the influence of the shadow of the suction hole can be reduced, and erroneous detection of density unevenness can be prevented.
  • the shadow even when a shadow appears on the surface of the medium, the shadow appears in the shape of a groove, and therefore appears uniformly in the main scanning direction. For this reason, when viewed in the main scanning direction, even if there is a suction hole on the main scanning line of interest, the apparent density of the portion with and without the suction hole is substantially the same. This can prevent erroneous detection of density unevenness due to the influence of the shadow of the suction hole. Even when image unevenness is determined based on the luminance value integrated in the sub-scanning direction, the integrated luminance value is uniform in the main scanning direction. It is possible to prevent detection.
  • the integrated value of the output luminance in the conveying direction is:
  • the output luminance is integrated in the conveying direction.
  • the groove is formed under the condition that the value is constant over the entire region in the direction perpendicular to the transport direction and parallel to the media holding surface. That is, the depth and width of the groove are determined so that the integrated value of the output luminance in the transport direction is constant over the entire region in the direction orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface.
  • the suction holes are arranged at a first interval in the direction orthogonal to the transport direction and at a second interval in the transport direction, and the grooves are at the same intervals as the suction hole arrangement intervals in the transport direction.
  • the suction holes are arranged at the first interval in the direction orthogonal to the conveyance direction, and are arranged at the second interval in the conveyance direction. Since the suction holes are arranged inside the groove, the grooves are arranged at the same interval as the suction hole arrangement interval in the transport direction. That is, they are regularly arranged at the second interval.
  • Conveying means capable of adsorbing and conveying a sheet-like medium to a medium holding surface on which suction holes are regularly arranged, and image reading means capable of reading an image from the medium conveyed by the conveying means.
  • An image reading apparatus provided with an array of suction holes in a direction orthogonal to the transport direction as a row, and an array of suction holes in the transport direction as a column, the suction holes arranged in each row are disposed in the previous row.
  • the suction holes are as follows: Is placed. That is, the suction holes arranged in each row are arranged in a column next to the suction holes arranged in the previous row. Further, the same number of suction holes are arranged in each row. Further, when the suction holes arranged in each row are projected on a straight line orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface, adjacent suction holes are arranged adjacent to each other.
  • the integrated luminance value becomes substantially uniform in the main scanning direction, and erroneously detected as density unevenness due to the influence of the shadow of the suction hole. Can be prevented.
  • the integrated value of the output luminance in the conveying direction is:
  • the output luminance is integrated in the conveying direction.
  • the suction holes are arranged under the condition that the value is constant over the entire region in the direction orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface. That is, the suction hole diameter and the arrangement interval are determined so that the integrated value of the output luminance in the transport direction is constant over the entire region in the direction orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface. . Thereby, the arrangement of the suction holes can be optimized.
  • protrusions are regularly arranged on the media holding surface.
  • the protrusions arranged in each row are , Arranged in the next column of the protrusions arranged in the previous row, the same number of protrusions are arranged in each column, and the protrusions arranged in each column are orthogonal to the transport direction and hold the media.
  • the protrusion is disposed on the media holding surface.
  • the protrusions are arranged as follows, assuming that the row of protrusions in the main scanning direction, which is a direction orthogonal to the transport direction, is a row, and the line of protrusions in the sub-scanning direction, which is the transport direction, is a column. That is, the protrusion arranged in each row is arranged in the next column after the protrusion arranged in the previous row. Further, the same number of protrusions are arranged in each row. Further, the protrusions arranged in each row are arranged adjacent to each other when projected onto a straight line orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface.
  • the integrated value of the output luminance in the conveying direction is:
  • the output luminance is integrated in the conveying direction.
  • the protrusions are arranged under the condition that the value is constant over the entire region in the direction orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface. That is, the projection diameter, the arrangement interval, and the overlap amount so that the integrated value of the output luminance in the conveyance direction is constant over the entire region in the direction orthogonal to the conveyance direction and parallel to the media holding surface. Is determined. Thereby, the arrangement of the protrusions can be optimized.
  • the conveying means is constituted by the rotating drum.
  • the medium is conveyed while being sucked and held on the peripheral surface of the drum that functions as a medium holding surface.
  • the conveying means is constituted by an endless belt that circulates.
  • the medium is conveyed while being sucked and held on the peripheral surface of the belt that functions as a medium holding surface.
  • a printing apparatus comprising printing means and the image reading apparatus according to any one of (1) to (9) above.
  • the printing apparatus is configured by including the printing unit and any one of the image reading apparatuses (1) to (9).
  • printing is performed on the media conveyed by the conveying means. That is, printing and reading are performed using the same transport unit.
  • the printing means prints an image by the inkjet method.
  • the printing apparatus according to any one of (10) to (12), further including a density unevenness detection unit that detects the presence or absence of density unevenness based on image data read by the image reading apparatus.
  • the presence or absence of density unevenness is detected based on the image data read by the image reading device. Since the image data that is read can reduce the influence of the shadow of the suction hole that is seen through the medium, density unevenness can be detected with high accuracy.
  • FIG. 11 is an enlarged perspective view of a part of the area ZA in FIG. An enlarged view of a part of the area of FIG. 14-14 sectional view of FIG. 15-15 sectional view of FIG.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram showing an embodiment of a printing apparatus.
  • the printing apparatus 1 is a sheet type ink jet printing apparatus that prints an image on a sheet of paper (hereinafter referred to as paper) by an ink jet method, and uses water-based ink for general-purpose printing paper.
  • This is a sheet-fed color inkjet printing apparatus that performs color printing.
  • General-purpose printing paper is not so-called inkjet paper but cellulose such as coated paper (art paper, coated paper, lightweight coated paper, cast paper, fine coated paper, etc.) used in offset printing, etc.
  • cellulose such as coated paper (art paper, coated paper, lightweight coated paper, cast paper, fine coated paper, etc.) used in offset printing, etc.
  • the water-based ink refers to an ink in which a coloring material such as a dye or a pigment is dissolved or dispersed in water and a water-soluble solvent.
  • the printing apparatus 1 mainly includes a paper feeding unit 10 that feeds paper P, and a processing liquid application unit 20 that applies a predetermined processing liquid to the paper P fed from the paper feeding unit 10. And a processing liquid drying unit 30 for drying the paper P coated with the processing liquid, a printing unit 40 for printing on the dried paper P by an ink jet method, and an ink for drying the paper P on which an image is printed.
  • a drying unit 50 and a stacking unit 60 that stacks the dried paper P are configured.
  • the paper feeding unit 10 feeds the paper P one by one. As shown in FIG. 1, the paper feeding unit 10 mainly includes a paper feeding device 12, a feeder board 14, and a paper feeding drum 16.
  • the paper feeding device 12 takes out the paper P set at a predetermined position in a bundled state one by one in order from the top, and feeds the paper P one by one to the feeder board 14.
  • the feeder board 14 receives the paper P fed one by one from the paper feeding device 12, transports the received paper P along a predetermined transport path, and transfers it to the paper feed drum 16.
  • the paper feed drum 16 receives the paper P fed from the feeder board 14, transports the received paper P along a predetermined transport path, and transports it to the processing liquid coating unit 20.
  • the paper supply drum 16 has a cylindrical shape, and grips and rotates the front end of the paper P in the transport direction by a gripper 17 provided on the peripheral surface, so that the paper P is wound around the peripheral surface and transported.
  • the processing liquid application unit 20 applies a predetermined processing liquid on the printing surface of the paper P.
  • the treatment liquid applied by the treatment liquid application unit 20 is a liquid having a function of aggregating, insolubilizing or increasing the viscosity of the color material component in the ink. By applying such a treatment liquid to a sheet, it is possible to print a high-quality image even when printing on a general-purpose printing sheet by an inkjet method.
  • the treatment liquid application unit 20 mainly includes a treatment liquid application drum 22 that conveys the paper P, and a treatment liquid that applies the treatment liquid to the printing surface of the paper P that is conveyed by the treatment liquid application drum 22. And a coating device 24.
  • the treatment liquid application drum 22 receives the paper P from the paper supply drum 16 of the paper supply unit 10, conveys the received paper P along a predetermined conveyance path, and transfers it to the treatment liquid drying unit 30.
  • the treatment liquid coating drum 22 has a cylindrical shape, and grips and rotates the front end of the paper P in the transport direction by a gripper 23 provided on the peripheral surface, whereby the paper P is wound around the peripheral surface and transported. .
  • the paper P is wound around the peripheral surface of the treatment liquid coating drum 22 and conveyed with the printing surface directed outward.
  • the processing liquid coating device 24 applies the processing liquid to the surface of the paper P conveyed by the processing liquid coating drum 22.
  • the processing liquid is applied by a roller. That is, the processing liquid is applied by pressing the roller having the processing liquid applied to the peripheral surface against the printing surface of the paper P conveyed by the processing liquid application drum 22.
  • the coating method of the treatment liquid is not limited to this, and other methods such as a coating method using an inkjet head and a coating method using a spray can also be adopted.
  • the treatment liquid application unit 20 is configured as described above.
  • the processing liquid is applied to the printing surface of the paper P by the processing liquid application device 24 in the process of being conveyed by the processing liquid application drum 22.
  • the processing liquid drying unit 30 performs a drying process on the paper P coated with the processing liquid.
  • the processing liquid drying unit 30 mainly includes a processing liquid drying drum 32 that transports the paper P, and a processing liquid drying device 34 that blows warm air on the paper P transported by the processing liquid drying drum 32 to dry the paper P. And comprising.
  • the processing liquid drying drum 32 receives the paper P from the processing liquid coating drum 22 of the processing liquid coating unit 20, transports the received paper P along a predetermined transport path, and transports it to the printing unit 40.
  • the treatment liquid drying drum 32 is configured by a cylindrical frame, and conveys the sheet P by gripping and rotating the front end of the sheet P in the conveyance direction by a gripper 33 provided on the peripheral surface. .
  • the treatment liquid drying device 34 is installed inside the treatment liquid drying drum 32 and blows warm air toward the paper P conveyed by the treatment liquid drying drum 32.
  • the treatment liquid drying unit 30 is configured as described above. In the process of being conveyed by the treatment liquid drying drum 32, the paper P is dried by blowing hot air blown from the treatment liquid drying device 34 onto the treatment liquid application surface.
  • the printing unit 40 prints a color image on the printing surface of the paper P using four colors of ink of cyan (C), magenta (M), yellow (Y), and black (K).
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram of the printing unit.
  • the printing unit 40 mainly presses the printing drum 100 that conveys the paper P, and the paper P that is conveyed by the printing drum 100 against the peripheral surface of the printing drum 100, so that the paper P is printed on the printing drum.
  • Printed on the paper P a pressure roller 42 that is in close contact with the peripheral surface of the paper 100; a head unit 44 that ejects ink droplets of each color of C, M, Y, and K toward the paper P conveyed by the printing drum 100;
  • a scanner 48 for reading an image.
  • the printing drum 100 is an example of a conveying unit.
  • the printing drum 100 receives the paper P from the processing liquid drying drum 32 of the processing liquid drying unit 30, transports the received paper P along a predetermined transport path, and transfers it to the ink drying unit 50.
  • the printing drum 100 has a cylindrical shape, and grips and rotates the front end of the paper P with a gripper 102 provided on the peripheral surface, whereby the paper P is wound around the peripheral surface which is a media holding surface and conveyed.
  • the printing drum 100 is provided with a suction mechanism for bringing the paper P into close contact with the peripheral surface of the drum. In other words, the printing drum 100 is configured to be able to convey the paper P by attracting the paper P to the peripheral surface 104 that is a media holding surface.
  • printing drum 100 of the present embodiment paper P is adsorbed using negative pressure.
  • the printing drum 100 has a large number of suction holes on the peripheral surface, which is a medium holding surface, and sucks the paper P onto the peripheral surface by suction from the inside of the drum through the suction holes.
  • the configuration of the printing drum 100 will be described in detail later.
  • the pressing roller 42 sandwiches the paper P between the printing drum 100 and brings the paper P into close contact with the peripheral surface of the printing drum 100.
  • the pressure roller 42 is disposed at a position immediately after the position where the printing drum 100 receives the paper P from the treatment liquid drying drum 32. Accordingly, the paper P is wound around the peripheral surface of the printing drum 100 while being pressed by the pressing roller 42.
  • the head unit 44 is a printing means in a broad sense, and is an inkjet head 46C that ejects cyan ink droplets, an inkjet head 46M that ejects magenta ink droplets, an inkjet head 46Y that ejects yellow ink droplets, and a black And an inkjet head 46K that ejects ink droplets.
  • Each of the inkjet heads 46C, 46M, 46Y and 46K is disposed on a conveyance path of the paper P by the printing drum 100.
  • the inkjet heads 46C, 46M, 46Y and 46K are printing means in a narrow sense. Each inkjet head 46C, 46M, 46Y and 46K is configured by a line head so that an image can be printed in a single pass on the paper P conveyed by the printing drum 100. Each of the inkjet heads 46C, 46M, 46Y and 46K has a nozzle surface at the tip, and ejects ink droplets from the nozzles arranged on the nozzle surface toward the paper P conveyed by the printing drum 100.
  • FIG. 3 is a plan view of the nozzle surface.
  • the nozzles Nz are arranged at a constant pitch along the direction x orthogonal to the transport direction y of the paper P on the nozzle surface NF of each of the inkjet heads 46C, 46M, 46Y and 46K.
  • the scanner 48 as an image reading unit is installed on the downstream side of the head unit 44 with respect to the conveyance direction of the paper P by the printing drum 100.
  • the scanner 48 is configured to be able to read from the paper P conveyed by the printing drum 100.
  • the scanner 48 mainly includes an imaging device 48A as an imaging unit, an optical system 48B, and an illumination lamp 48C as an illumination unit.
  • the image sensor 48A is configured by a linear image sensor that can image the entire area of the paper P in the width direction.
  • the image sensor 48A reads an image of the entire area in the main scanning direction in a line shape, with the direction orthogonal to the transport direction of the paper P as the main scanning direction.
  • the optical system 48B forms an optical image of the surface of the paper P conveyed by the printing drum 100 on the light receiving surface of the image sensor 48A.
  • the illumination lamp 48C irradiates illumination light toward the paper P conveyed by the printing drum 100.
  • the illumination lamp 48C is configured by, for example, line illumination, and irradiates illumination light to a reading portion by the image sensor 48A.
  • the image reading apparatus is configured by the printing drum 100 serving as the conveying unit and the scanner 48 serving as the image reading unit.
  • the printing unit 40 is configured as described above.
  • the paper P is ejected onto the printing surface by ink droplets of the respective colors C, M, Y, and K from the inkjet heads 46C, 46M, 46Y, and 46K constituting the head unit 44.
  • a color image is printed on the printing surface.
  • the image printed on the paper P is read by the scanner 48 as necessary.
  • the ink drying unit 50 performs a drying process on the paper P immediately after printing by the printing unit 40. As shown in FIG. 1, the ink drying unit 50 is mainly transported by a chain gripper 52 that transports the paper P, a paper guide 54 that guides the travel of the paper P transported by the chain gripper 52, and the chain gripper 52. And a heating / drying device 56 that heats and dries the printing surface of the paper P to be printed.
  • the chain gripper 52 receives the paper P from the printing drum 100 of the printing unit 40, transports the received paper P along a predetermined transport path, and transfers it to the stacking unit 60.
  • the chain gripper 52 includes an endless chain 52A that travels along a certain travel route.
  • the chain gripper 52 grips the leading end of the paper P by the gripper 52B provided in the chain 52A and transports the paper P.
  • the paper P is transported to the chain gripper 52, passes through the heating area and the non-heating area set in the ink drying unit 50, and is transferred to the stacking unit 60.
  • the heating area is set to an area where the paper P transferred from the printing unit 40 is first transported horizontally, and the non-heating area is set to an area where the paper P is transported in an inclined manner.
  • the paper guide 54 is disposed along the transport path of the paper P by the chain gripper 52 and guides the travel of the paper P transported by the chain gripper 52.
  • the paper guide 54 includes a first guide board 54A and a second guide board 54B.
  • the first guide board 54A is a guide board arranged in the heating region, and has a hollow flat plate shape.
  • the first guide board 54A has an upper surface portion as a guide surface of the paper P, and the paper P is conveyed while sliding on the guide surface.
  • a large number of suction holes are provided on the guide surface of the first guide board 54A.
  • the first guide board 54A guides the travel of the paper P while sucking the paper P against the guide surface by sucking negative pressure from the inside through the suction holes.
  • the first guide board 54A is provided with a cooling mechanism for cooling the guide surface.
  • the cooling mechanism is constituted by, for example, a water-cooling type cooling mechanism, and cools the guide surface by flowing a cooling liquid through a flow path disposed inside.
  • the first guide board 54A uses the cooling mechanism to control the temperature of the guide surface to a constant temperature.
  • the second guide board 54B is a guide board disposed in the non-heated area.
  • the configuration of the second guide board 54B is the same as the configuration of the first guide board 54A. That is, it has a hollow flat plate shape and guides the travel of the paper P while sucking the paper P against the guide surface.
  • a cooling mechanism is provided, and the temperature of the guide surface is controlled to a constant temperature.
  • the heating and drying device 56 is installed in the heating area, and dries the printing surface of the paper P conveyed through the heating area with radiant heat from a heat source.
  • the heating / drying device 56 includes a plurality of infrared lamps 56 ⁇ / b> A as heat sources, and is disposed inside the chain gripper 52.
  • the infrared lamps 56A are arranged at regular intervals along the conveyance path of the paper P in the heating area.
  • the ink drying unit 50 is configured as described above. In the course of being conveyed by the chain gripper 52, the printing surface of the paper P is heated by the heating and drying device 56 and dried.
  • the stacking unit 60 stacks the sequentially discharged sheets P at one place.
  • the stacking unit 60 mainly includes a stacking device 62 that receives and stacks the paper P conveyed from the ink drying unit 50 by the chain gripper 52.
  • the chain gripper 52 releases the paper P at a predetermined stacking position.
  • the stacking device 62 collects the released sheets P and stacks them in a bundle.
  • FIG. 4 is a block diagram illustrating a system configuration of a control system of the printing apparatus.
  • the printing apparatus 1 includes a computer 200 as a control unit. All operations of the printing apparatus 1 are controlled by the computer 200. That is, paper feeding from the paper feeding unit 10, conveyance of the fed paper P, processing liquid coating by the processing liquid coating unit 20, drying by the processing liquid drying unit 30, printing by the printing unit 40, and printing All processes such as reading of the image, drying in the ink drying unit 50, and stacking in the stacking unit 60 are performed under the control of the computer 200.
  • the computer 200 functions as a control unit that controls each unit of the printing apparatus 1 by executing a predetermined control program.
  • the computer 200 includes a communication unit 202 for communicating with an external device, an operation unit 204 for operating the printing apparatus 1, a display unit 206 for displaying various information, a storage unit 208 for storing various data, and the like. Is connected.
  • the operation unit 204 can be configured with, for example, operation buttons, a keyboard, a mouse, a touch panel, and the like.
  • the display unit 206 can be configured by a display device such as a liquid crystal display, for example.
  • the storage unit 208 can be configured by a storage device such as a hard disk drive, for example. A control program executed by the computer 200 and various data necessary for control are stored in the storage unit 208.
  • the computer 200 acquires image data to be printed from an external device via the communication unit 202.
  • the computer 200 performs necessary signal processing on the acquired image data to generate dot data.
  • the dot data is generally generated by performing color conversion processing and halftone processing on image data.
  • the color conversion process is a process of converting image data expressed in sRGB (standard RGB) or the like (for example, RGB 8-bit image data) into ink amount data of each color of ink used in the printing apparatus 1 (in this example, , C, M, Y, and K ink amount data for each color).
  • the halftone process is a process of converting the ink amount data of each color generated by the color conversion process into dot data of each color by a process such as error diffusion.
  • the computer 200 performs color conversion processing and halftone processing on the image data to generate dot data for each color. Then, the image represented by the image data is recorded on the paper P by controlling the driving of the corresponding inkjet head according to the generated dot data of each color.
  • the computer 200 functions as the density unevenness detection unit 210 by executing a predetermined program.
  • FIG. 5 is a block diagram showing a system configuration of the density unevenness detection unit.
  • the density unevenness detection unit 210 prints the density detection test chart on the inkjet heads 46C, 46M, 46Y, and 46K, and causes the scanner 48 to read the print result. Then, the image data of the density detection test chart read by the scanner 48 is acquired as inspection image data, and the presence or absence of density unevenness is detected based on the acquired inspection image data.
  • the density detection test chart is stored in the storage unit 208, and the density unevenness detection unit 210 acquires data of the density detection test chart from the storage unit 208 and prints the data on the inkjet heads 46C, 46M, 46Y, and 46K.
  • the density unevenness detection unit 210 converts the resolution of the inspection image data acquired from the scanner 48, and acquires a density detection value for each nozzle based on the inspection image data subjected to the resolution conversion.
  • Resolution conversion is a process of matching the reading resolution of the image sensor 48A with the recording resolution of the inkjet heads 46C, 46M, 46Y, and 46K. For example, if the reading resolution of the image sensor 48A is 500 dpi and the recording resolutions of the inkjet heads 46C, 46M, 46Y, and 46K are 1200 dpi, the inspection image data of 500 dpi is converted into inspection image data of 1200 dpi.
  • dpi is an abbreviation for dots per inch, and is a unit of dot density. This indicates how many dots can be expressed within the width of 1 inch.
  • the density detection value for each nozzle is acquired as the brightness value of the printed density detection test chart.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of a concentration detection test chart.
  • the density detection test chart TC is configured by arranging strip-shaped density patches DP1 to DP8 having a constant density at regular intervals along the transport direction y.
  • the density patches DP1 to DP8 have different densities and are set to increase stepwise from the front side to the rear side in the transport direction y.
  • the density is detected for each density patch.
  • the density of each density patch is acquired as an average value of the density in the transport direction y.
  • the density detection value is detected as a luminance value. Then, the density detection value for each nozzle of each density patch is acquired as an average value of luminance. Since it is detected as a luminance value, the lower the numerical value, the higher the density.
  • FIG. 7 is a graph showing the density detection result of the density patch.
  • FIG. 9A shows the density detection result when there is no density unevenness in the printed density patch DPx
  • FIG. 10B shows the density detection when the printed density patch DPx has density unevenness. Results are shown.
  • the detected density value (luminance value) of each nozzle is constant.
  • the density detection value (luminance value) of the portion corresponding to the nozzle where density unevenness occurs changes.
  • the presence or absence of density unevenness can be detected from the presence or absence of changes in the density detection value. If there is density unevenness, the position can be specified.
  • the computer 200 When density unevenness is detected, the computer 200 performs density unevenness correction as necessary. Alternatively, maintenance is performed.
  • the printing process is performed in the order of (a) paper feeding, (b) application of processing liquid, (c) drying, (d) printing, (e) drying, and (f) accumulation.
  • paper feeding is started from the paper feeding unit 10.
  • the paper P fed from the paper feeding unit 10 is first transported to the processing liquid coating unit 20. Then, the processing liquid is applied to the printing surface in the course of being conveyed by the processing liquid application drum 22 of the processing liquid application unit 20.
  • the sheet P coated with the processing liquid is then conveyed to the processing liquid drying unit 30.
  • the treatment liquid drying drum 32 of the treatment liquid drying unit 30 warm air is blown onto the printing surface to perform a drying process.
  • the dried paper P is then conveyed to the printing unit 40. Then, in the process of being conveyed by the printing drum 100 of the printing unit 40, ink droplets of cyan, magenta, yellow and black are ejected, and a color image is printed on the printing surface.
  • the paper P on which the image is printed is then conveyed to the ink drying unit 50. Then, in the process of being transported by the chain gripper 52 of the ink drying unit 50, heat is applied to the printing surface from the infrared lamp 56A to perform a drying process.
  • the dried paper P is conveyed as it is to the stacking unit 60 by the chain gripper 52 and is collected by the stacking device 62 of the stacking unit 60.
  • the printing apparatus 1 includes the image reading apparatus and can detect density unevenness in-line.
  • the density unevenness is detected by printing the density detection test chart TC with the inkjet heads 46C, 46M, 46Y and 46K, and reading the image of the printed density detection test chart TC with the scanner 48.
  • the scanner 48 is provided in the printing unit 40 and reads the density detection test chart TC on the printing drum 100.
  • the printing drum 100 is provided with a suction hole 112 for sucking the paper P on the peripheral surface which is a media holding surface.
  • the printing drum 100 has the suction hole 112, when the thin paper P is sucked, the shadow of the suction hole 112 is seen through, which has an adverse effect when the density is detected.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram for explaining the difference in the read image depending on the presence or absence of the suction holes.
  • FIG. 5A shows a case where an image G0 having a uniform density is read at a position where there is no suction hole.
  • FIG. 5B shows a case where an image G0 having a uniform density is read at a position where there is a suction hole.
  • FIG. 9 is an explanatory view for explaining the influence of the suction holes on density unevenness detection.
  • FIG. 9A shows an arrangement example of the suction holes.
  • FIG. 9B shows an image of the density patch read by the scanner when the suction holes are arranged in FIG. 9A.
  • FIG. 9C shows the detection result of the concentration.
  • the suction holes are arranged at a constant vertical and horizontal pitch
  • an image of a density patch of uniform density printed on a thin sheet is read by a scanner
  • the image SG to be read includes the shadow SG of the suction hole corresponding to the position of the suction hole.
  • the density detection value changes at the suction hole portion, and erroneous detection occurs.
  • FIG. 10 is a perspective view showing the configuration of the printing drum.
  • the printing drum 100 has a cylindrical shape, and conveys the paper P by winding the paper P around the peripheral surface 104 that is a media holding surface and rotating the paper P.
  • the printing drum 100 is installed in the printing unit 40 with a shaft portion supported by a bearing (not shown).
  • the printing drum 100 installed in the printing unit 40 is connected to a motor 108 as a driving unit.
  • the printing drum 100 obtains rotational power from the motor 108 and rotates about its axis.
  • the printing drum 100 includes grippers 102 at two locations on the outer peripheral surface. The leading edge of the paper P is gripped by the gripper 102.
  • the suction holes 112 and the grooves 114 are regularly arranged on the peripheral surface 104 of the printing drum 100 that is a media holding surface.
  • the printing drum 100 sucks the paper P onto the peripheral surface 104 by sucking from the inside through the suction holes 112.
  • the arrangement of the suction holes 112 and the grooves 114 will be described later.
  • a vacuum channel (not shown) communicating with the suction hole 112 is provided inside the printing drum 100.
  • the vacuum channel is connected to the vacuum pump 110 installed outside the printing drum 100 via the shaft portion of the printing drum 100.
  • the printing drum 100 is sucked from each suction hole 112 by driving the vacuum pump 110.
  • the suction range is limited to a certain range. This suction range is set between the installation position of the pressing roller 42 and the delivery position of the paper P to the chain gripper 52. Each suction hole 112 receives suction between the position where the pressing roller 42 is installed and the position where the paper P is delivered to the chain gripper 52.
  • FIG. 11 is a development view showing the configuration of the peripheral surface of the printing drum.
  • FIG. 12 is an enlarged perspective view of a part of the area ZA in FIG.
  • FIG. 13 is an enlarged view of a part of the area ZA in FIG. 14 is a cross-sectional view taken along line 14-14 of FIG. 15 is a cross-sectional view taken along the line 15-15 in FIG.
  • the suction surface 112 and the groove 114 are provided on the peripheral surface 104 of the printing drum 100.
  • the suction hole 112 has a circular shape.
  • the suction holes 112 are arranged at the first interval pt1 in the transport direction y of the paper P and at the second interval pt2 in the direction x orthogonal to the transport direction of the paper P.
  • the grooves 114 are arranged along a direction x orthogonal to the conveyance direction y of the paper P.
  • the paper P is arranged in the transport direction y at the same interval as the suction holes 112. That is, they are arranged at the first interval pt1.
  • the groove 114 is arranged with a length equal to or greater than the lateral width of the paper P. For this reason, the groove 114 is disposed so as to cross the holding area HA of the paper P in a direction x orthogonal to the transport direction y.
  • the holding area HA of the paper P is an area indicated by a broken line in FIG. 11, and is an area for holding the paper P on the peripheral surface 104 of the printing drum 100. In other words, the area where the paper P is in close contact during conveyance is the holding area of the paper P on the peripheral surface 104.
  • the groove 114 is disposed across the holding region in a direction x orthogonal to the transport direction.
  • the grooves 114 are arranged at the same intervals as the arrangement intervals of the suction holes 112 in the transport direction y. That is, they are arranged at the first interval pt1. Therefore, the suction hole 112 and the groove 114 are disposed at the same position in the transport direction y.
  • the groove 114 has the same width w as the diameter d of the suction hole 112, and the suction hole 112 is disposed inside the groove 114. That is, all the suction holes 112 arranged in the direction x orthogonal to the transport direction are accommodated and arranged inside one groove 114.
  • the groove 114 has a role of connecting the suction holes 112 aligned in the direction x orthogonal to the transport direction in a straight line.
  • FIG. 16 is an explanatory diagram of the operation of the printing drum of the present embodiment.
  • FIG. 16A shows a part of the peripheral surface of the printing drum of the present embodiment.
  • FIG. 16B shows a read image of the density patch read by the scanner when the printing drum of this embodiment is used.
  • FIG. 16C shows the concentration detection result.
  • the groove 114 is uniformly formed in the holding region of the paper P in the direction x orthogonal to the transport direction of the paper P, the entire area in the width direction of the paper P is at the position where the groove 114 is disposed. A uniform concentration.
  • the width direction of the paper P is a direction orthogonal to the transport direction of the paper P and parallel to the media holding surface. This direction is the main scanning direction of reading by the scanner 48.
  • the density detection value (luminance value) of the density patch printed at a uniform density is uniform throughout the width direction of the paper P. That is, since the density of the density patch is acquired as the average value of the density in the transport direction y, even if the shadow SG appears, if the shadow SG appears uniformly throughout the width direction of the paper P, the average value is obtained. The density acquired as is uniform throughout the width direction of the paper P.
  • FIG. 17 is an explanatory diagram for explaining a density detection result when a density patch having density unevenness is read.
  • FIG. 17A shows an image of a density patch with density unevenness.
  • FIG. 17B shows a read image when a density patch with uneven density is read by a scanner.
  • FIG. 17C shows the concentration detection result.
  • the printing drum 100 of the present embodiment even when the paper P is sucked using air pressure, the influence of the suction holes 112 can be eliminated and the density unevenness can be accurately detected.
  • the groove 114 is formed for the purpose of making the density value acquired as the average value of the luminance in the transport direction constant throughout the entire width direction of the paper P. Therefore, the depth 114 and the width w of the groove 114 are determined from the viewpoint of realizing this purpose.
  • the depth h and width w of the groove 114 are set in consideration of the influence on the shadow, such as the brightness of the illumination lamp, the resolution and sensitivity of the image sensor.
  • a reference sheet that is, a sheet having a certain translucency and having a certain reflectance over the entire width direction of the sheet is conveyed, and the image is read by the scanner 48 and read.
  • the groove is formed under the condition that the integrated value in the conveyance direction of the luminance obtained from the above is constant over the entire width direction of the paper P.
  • Grooves are formed by selecting the width w and the depth h under the condition that the integrated value in the conveyance direction of the luminance is constant over the entire width direction of the paper P.
  • channel 114 formed in the surrounding surface of the printing drum 100 can be optimized.
  • the paper width direction is a direction orthogonal to the paper transport direction.
  • the standard paper it is preferable to select paper that is actually printed by the printing apparatus.
  • the groove 114 is too shallow, a difference in luminance occurs between the groove 114 and the suction hole 112. On the other hand, if the groove 114 is too deep, the paper P may be deformed such as wrinkles. Therefore, it is preferable to form the groove 114 as shallow as possible within a range in which a luminance difference does not occur with the suction hole 112.
  • the width of the groove 114 is formed to be equal to the diameter of the suction hole 112, and the depth of the groove 114 can be 50 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the diameter of the suction hole 112 can be set to 0.8 mm, for example.
  • FIG. 18 is a diagram illustrating a modification (1) of the arrangement of the suction holes and the grooves.
  • the suction holes 112 are arranged at the first interval pt1 in the conveyance direction y of the paper P and at the second interval pt2 in the direction x orthogonal to the conveyance direction of the paper P.
  • the arrangement of the suction holes 112 is not limited to this.
  • the positions of the suction holes 112 arranged along the conveyance direction y of the paper P can be alternately shifted.
  • the positions of the suction holes 112 arranged along the transport direction y of the paper P are shifted by a half pitch.
  • staggered arrangement Such an arrangement is called a so-called staggered arrangement.
  • all the suction holes 112 arranged in the direction orthogonal to the transport direction are connected by one groove 114.
  • FIG. 19 is a diagram showing a modification (2) of the arrangement of the suction holes and grooves.
  • the suction holes 112 arranged in the direction x orthogonal to the transport direction are connected by the single groove 114, but the groove 114 without the suction holes 112 is arranged on the peripheral surface 104 of the printing drum 100.
  • the groove 114 needs to be arranged so as to cross the holding area HA of the paper P in the direction x orthogonal to the transport direction.
  • FIG. 20 is a diagram illustrating a print example of a test chart when density unevenness detection is performed during printing.
  • the image IG to be printed and the test chart TC for density detection are printed on one sheet of paper P.
  • the density detection test chart TC is composed of a single density patch.
  • a blank area MA is provided at the front end portion in the conveyance direction y of the paper P, and the density detection test chart TC is printed in the blank area MA.
  • the density detection test chart TC is printed only on a part of the paper P
  • the area corresponding to the area (margin area MA) where the density detection test chart TC is printed is formed on the printing drum 100. Only the groove 114 can be arranged. That is, the groove 114 can be disposed only on a part of the peripheral surface.
  • FIG. 21 is a development view of the peripheral surface of the printing drum in the case where grooves are arranged only in part.
  • the groove 114 is arranged only in the region corresponding to the region where the density detection test chart TC is printed, and the suction holes 112 arranged in the direction orthogonal to the transport direction are connected by the groove 114.
  • the area corresponding to the area where the density detection test chart TC is printed is an area where the area where the density detection test chart TC is printed adheres when the paper P is sucked and held. In FIG. 21, this area is indicated by diagonal lines. Since the area on which the density detection test chart TC is printed is the margin area MA of the paper P, the groove 114 is arranged corresponding to the margin area MA of the paper P.
  • FIG. 22 is a development view showing the configuration of the peripheral surface of the second embodiment of the printing drum.
  • FIG. 23 is an enlarged view of a part of the region ZB of FIG.
  • the influence of the shadow of the suction hole 112 on density unevenness detection is reduced by optimizing the arrangement of the suction holes 112.
  • the suction holes 112 are: It is arranged as follows. (1) The suction holes 112 arranged in each row are arranged in the next column of the suction holes 112 arranged in the previous row. (2) The same number of suction holes 112 are arranged in each row.
  • each suction hole 112 is displayed as (M, N) using the row and column numbers.
  • the suction holes 112 in the first row and the first column are displayed as (1, 1)
  • the suction holes 112 in the second row and the second column are displayed as (2, 2).
  • the suction holes 112 arranged in each row are arranged in the next column of the suction holes arranged in the previous row.
  • the suction holes (2, n) arranged in the second row are arranged in a column next to the suction holes (1, n) arranged in the first row. Therefore, when the suction holes are arranged in the first row and the first column, the suction holes are arranged in the second column in the second row.
  • the suction holes are arranged in the third column in the third row.
  • the suction holes 112 arranged in each row are arranged in the next column of the suction holes arranged in the previous row.
  • the suction hole arrangement pattern in which five rows form a set is repeatedly arranged five times. Therefore, the arrangement pattern of the suction holes 112 arranged in the sixth row is the same as the arrangement pattern of the suction holes 112 arranged in the first row, and the arrangement of the suction holes 112 arranged in the seventh row. The pattern is the same as the arrangement pattern of the suction holes 112 arranged in the second row.
  • suction holes 112 are arranged in each row. As shown in FIG. 22, when attention is paid to one media holding surface, in the printing drum 100 of the present embodiment, five suction holes are arranged in one row.
  • the adjacent suction holes 112 are adjacent to each other. To be arranged.
  • a straight line perpendicular to the transport direction and parallel to the media holding surface means a straight line parallel to the media holding surface among straight lines orthogonal to the transport direction y. In other words, it refers to a straight line perpendicular to the transport direction y in a plane parallel to the media holding surface.
  • the suction holes 112 arranged in each row are arranged adjacent to each other when projected onto this straight line.
  • adjacently arranged means that when the suction holes 112 are projected on a straight line, the adjacent suction holes are arranged so as to be in contact with each other at least. Therefore, it is a concept including the case where they are arranged in an overlapping manner.
  • FIG. 24 is an explanatory diagram for explaining the arrangement interval of the suction holes in the row direction.
  • FIG. 2A shows the actual arrangement of the suction holes.
  • FIG. 5B shows the arrangement of the suction holes when projected onto a straight line that is orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface.
  • the suction holes 112 arranged in each row are adjacent to each other when projected onto a straight line Lx that is orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface. 112 are arranged adjacent to each other.
  • the suction holes 112 arranged in each row partially overlap the suction holes 112 arranged in the next row.
  • the suction holes (m, 2) arranged in the second row are the suction holes (m, 1) arranged in the first row and the suction holes (m, 3) arranged in the third row.
  • the suction holes (2, 2) arranged in the second row and the second column are the suction holes (1, 1) arranged in the first row and the first column, and the third row and the third column. It arrange
  • FIG. 25 is an explanatory diagram of the operation of the printing drum according to the second embodiment.
  • FIG. 25A shows a part of the read image of the density patch read by the scanner when the printing drum of this embodiment is used.
  • FIG. 25B shows a state in which the shadow image of the suction hole is projected on a straight line that is orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface.
  • FIG. 25C shows the concentration detection result.
  • the printing drum 100 of the present embodiment has suction holes 112 on the peripheral surface, so even if the image of the density patch printed with a uniform density is read with a scanner, A shadow S of the suction hole 112 appears in the read image.
  • the shadow S appears in a pattern that matches the arrangement pattern of the suction holes 112.
  • the suction holes 112 arranged in each row are arranged in the next column of the suction holes 112 arranged in the previous row, and (2) each The same number of suction holes 112 are arranged in each row, and (3) the suction holes 112 arranged in each row are partially overlapped with the suction holes 112 arranged in adjacent rows. Is done.
  • the width direction of the paper P is a direction perpendicular to the transport direction of the paper P and parallel to the media holding surface as described above, and is a main scanning direction of reading by the scanner 48.
  • the detected value of the density is a substantially uniform value over the entire width direction of the paper P. It becomes.
  • FIG. 26 is an explanatory diagram for explaining a density detection result when a density patch without density unevenness is read.
  • FIG. 26A shows an image of a density patch without density unevenness.
  • FIG. 26B shows a read image when a density patch without density unevenness is read by a scanner.
  • FIG. 26C shows the concentration detection result.
  • FIG. 27 is an explanatory diagram for explaining a density detection result when a density patch having density unevenness is read.
  • FIG. 27A shows an image of a density patch with density unevenness.
  • FIG. 27B shows a read image when a density patch with uneven density is read by a scanner.
  • FIG. 27C shows the concentration detection result.
  • the printing drum 100 of the present embodiment even when the paper P is sucked using air pressure, the influence of the suction holes 112 can be eliminated and the density unevenness can be accurately detected.
  • the suction holes 112 are arranged so that the density is substantially constant over the entire area in the width direction of the paper P when the density is obtained as an average value in the conveyance direction of luminance.
  • the arrangement interval is set in consideration of the influence on the shadow, such as the brightness of the illumination lamp, the resolution and sensitivity of the image sensor.
  • a reference sheet i.e., a sheet having a certain translucency across the entire width direction of the sheet and having a certain reflectance
  • the image is read.
  • the suction holes 112 are arranged under the condition that the integrated value in the conveyance direction of the luminance obtained from the obtained image is constant over the entire width direction of the paper P. That is, the diameter of the suction holes and the interval between the rows and columns are determined so that the integrated value of the output luminance in the transport direction is constant over the entire width direction of the paper P.
  • the arrangement of the suction holes 112 can be optimized.
  • the paper width direction is a direction orthogonal to the paper transport direction.
  • the standard paper it is preferable to select the paper that is actually printed by the printing apparatus.
  • the density value (average value of luminance) is preferably constant over the entire area in the width direction of the paper P, but may be constant as long as it can be distinguished from density unevenness. This is because the influence of the shadow varies depending on the brightness of the illumination lamp used, the resolution of the image sensor used, the sensitivity, and the like. Therefore, the arrangement conditions of the suction holes 112 may be determined so that the density value falls within a certain allowable range.
  • the row spacing may be set so that the density value is constant over the entire region in the direction orthogonal to the transport direction within a certain allowable range.
  • the allowable range may be a range where the adjacent color difference ⁇ E ⁇ 1. In this case, the arrangement interval of the suction holes is adjusted so that the adjacent color difference ⁇ E becomes ⁇ E ⁇ 1.
  • the interval at which the suction holes 112 are shifted that is, the row interval is 0.3 mm or less.
  • the suction hole 112 has a circular shape, and its diameter can be, for example, 0.8 mm.
  • the area where the suction holes are arranged under the above conditions can also be limited to a part of the area.
  • the above condition is applied only to the area corresponding to the area where the density detection test chart TC is printed.
  • the suction holes can be arranged with.
  • other areas are arranged under other arrangement conditions.
  • the other regions can be arranged at a constant vertical and horizontal pitch.
  • FIG. 28 is a developed view of the peripheral surface of the printing drum in which the suction holes are arranged only in a part of the area under specific conditions.
  • the suction holes 112 are arranged only in the area corresponding to the area on which the density detection test chart TC is printed, and the suction holes 112 are arranged at a constant vertical and horizontal pitch in the other areas. ing.
  • the area corresponding to the area where the density detection test chart TC is printed is an area where the area where the density detection test chart TC is printed adheres when the paper P is sucked and held. In FIG. 28, this area is indicated by oblique lines.
  • the area where the density detection test chart is printed is the margin area MA of the paper P. Therefore, the suction holes 112 are arranged under the above conditions for the area corresponding to the blank area MA of the paper P. In other regions, the suction holes 112 are arranged at a constant vertical and horizontal pitch. That is, they are arranged at regular intervals in the transport direction y and at regular intervals in a direction orthogonal to the transport direction.
  • FIG. 29 is an explanatory diagram illustrating a modification of the suction hole.
  • FIG. 4A shows the shape and arrangement of the suction holes.
  • FIG. 5B shows the arrangement of the suction holes when projected onto a straight line that is orthogonal to the transport direction and parallel to the media holding surface.
  • the suction hole 112 has a circular shape, but the shape of the suction hole 112 is not limited to this. As shown in FIG. 29, the shape of the suction hole 112 may be a square shape. Also in this case, the suction holes 112 are arranged under the arrangement conditions described above.
  • FIG. 30 is a development view of the peripheral surface of the printing drum having protrusions on the peripheral surface.
  • the protrusions 116 in the direction x perpendicular to the transport direction of the paper P are rows, and the rows of protrusions 116 in the transport direction y are columns, the protrusions 116 are arranged as follows. That is, the protrusion 116 arranged in each row is arranged in the next column of the protrusion 116 arranged in the previous row. Further, the same number of protrusions 116 are arranged in each row. Further, the protrusions 116 arranged in each row are arranged such that adjacent protrusions 116 are adjacent to each other when arranged on a straight line orthogonal to the transport direction.
  • the specific arrangement interval and diameter of the protrusions 116 are set in consideration of matters that affect the shadow of the luminance of the illumination lamp.
  • a reference sheet i.e., a sheet having a certain translucency across the entire width direction of the sheet and having a certain reflectance
  • the image is read.
  • the protrusions 116 are arranged under the condition that the integrated value of the luminance obtained from the image in the conveyance direction is constant over the entire width direction of the paper P. That is, the diameter of the protrusion and the interval between the rows and the columns are determined so that the integrated value of the output luminance in the conveyance direction is constant over the entire width direction of the paper P.
  • the paper width direction is a direction orthogonal to the paper transport direction.
  • the protrusion 116 can be formed in, for example, a cylindrical shape or a hemispherical shape.
  • the diameter can be set to 1.0 mm, for example.
  • the protrusions 116 can be disposed between the suction holes 112 in the transport direction y. In particular, it can be arranged at an intermediate position.
  • region which prints a test chart is limited to a part of paper
  • positions a protrusion on the said conditions can also be limited to a part area
  • FIG. 30 shows an example in which protrusions are arranged on a printing drum in which suction holes are arranged under specific conditions, like the printing drum of the second embodiment.
  • the protrusions can be arranged on the printing drum having grooves.
  • FIG. 31 is a perspective view showing another example of the conveying means.
  • the conveying means is constituted by a rotating drum (printing drum 100).
  • the conveying means is constituted by an endless belt 300 that runs around a fixed path.
  • the peripheral surface 302 of the belt 300 forms a media holding surface. Therefore, suction holes and grooves are arranged on the peripheral surface 302 of the belt 300.
  • the suction holes are arranged on the peripheral surface 302 of the belt 300 under the conditions described in the second embodiment.
  • the form shown in FIG. 31 has shown the form which has arrange
  • the position where the scanner is installed is not limited to this.
  • the conveying means constituting the image reading apparatus is also used as the conveying means of the printing unit, but a dedicated conveying means can be prepared.
  • the image reading apparatus can be configured as a single unit.
  • a drum or an endless belt as a conveying unit and a scanner as a reading unit are provided.
  • a density unevenness detection device by combining an image reading device and a computer.
  • the computer functions as a density unevenness detection unit that detects density from an image read by the image reading apparatus by executing a predetermined program.

Abstract

吸着穴の影の影響を低減できる画像読取装置及び印刷装置を提供する。用紙Ｐを搬送するドラム１００の周面１０４には、用紙Ｐを吸着するための吸着穴１１２が配置される。吸着穴１１２は、搬送方向と直交する方向に沿って形成された溝１１４の内側に配置される。これにより、読み取った画像に基づいて濃度ムラを検査する場合であっても、吸着穴の影の影響を低減でき、濃度ムラの誤検出を防止できる。

Description

画像読取装置及び印刷装置
　本発明は、負圧を利用してメディアを搬送する搬送手段を備えた画像読取装置及び印刷装置に関する。
　画像読取装置におけるメディアの搬送方式として、ベルト搬送及びドラム搬送が知られている。ベルト搬送は、周回する無端状のベルトの周面にメディアを吸着させて、メディアを副走査方向に搬送する（たとえば、特許文献１等）。ドラム搬送は、回転するドラムの周面にメディアを吸着させて、メディアを副走査方向に搬送する（たとえば、特許文献２等）。
　いずれの場合もメディアの吸着には負圧が利用される。ベルト搬送の場合は、ベルトの周面に多数の吸着穴を形成し、ベルトの内側から吸引することにより、メディアをベルトの周面に吸着させる。ドラム搬送の場合は、ドラムの周面に多数の吸着穴を形成し、ドラムの内側から吸引することにより、メディアをドラムの周面に吸着させる。
特開２００３－２０９６６３号公報 特開２００５－１２６２１５号公報
　しかしながら、ベルト及びドラムの周面に吸着穴が形成されていると、薄いメディアの場合、吸着穴の影がメディアの表面に透けて現れ、画像を読み取ったときに濃度ムラと誤認識してしまうという欠点がある。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、吸着穴の影の影響を低減できる画像読取装置及び印刷装置を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するための手段は、次のとおりである。
　（１）吸着穴が規則的に配置されたメディア保持面にシート状のメディアを吸着させて搬送可能な搬送手段と、搬送手段によって搬送されるメディアから画像を読み取り可能な画像読取手段と、を備えた画像読取装置であって、メディア保持面には、メディアの保持領域を搬送方向と直交する方向に横切る溝が、搬送方向に沿って規則的に配置され、メディア保持面に配置される吸着穴が溝の内側に配置される、画像読取装置。
　本態様によれば、メディア保持面に溝が備えられる。溝はメディアの保持領域を搬送方向と直交する方向、すなわち、主走査方向に横切る形により形成され、かつ、副走査方向である搬送方向に沿って規則的に配置される。ここで、「規則的に配置される」とは、規則性をもって繰り返し配置されることを意味する。メディア保持面に備えられる吸着穴は、すべてこの溝の内側に配置される。これにより、読み取った画像に基づいて濃度ムラを検査する場合であっても、吸着穴の影の影響を低減でき、濃度ムラの誤検出を防止できる。すなわち、本態様では、メディアの表面に影が現れる場合であっても、その影は溝の形の影となるため、主走査方向に均一に現れる。このため、主走査方向でみると、着目する主走査線上に吸着穴がある場合であっても、吸着穴がある部分とない部分の見かけ上の濃度は実質的に同一になる。これにより、吸着穴の影の影響で濃度ムラと誤検出するのを防止できる。また、副走査方向に積算した輝度値に基づいて画像ムラを判断する場合も、積算した輝度値は、主走査方向において均一になるため、この場合も吸着穴の影の影響で濃度ムラと誤検出するのを防止できる。
　（２）一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有するメディアを搬送手段によって搬送して、画像読取手段によって読み取った場合に、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となる条件で溝が形成される、上記（１）の画像読取装置。
　本態様によれば、一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有するメディアを搬送手段によって搬送して、画像読取手段によって読み取った場合に、出力される輝度の搬送方向の積算値が搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となる条件で溝が形成される。すなわち、出力される輝度の搬送方向の積算値が搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となるように、溝の深さ、幅が決定される。これにより、メディア保持面に形成する溝を最適化できる。
　（３）吸着穴は、搬送方向と直交する方向に第１の間隔で配置され、かつ、搬送方向に第２の間隔で配置され、溝は、搬送方向における吸着穴の配置間隔と同じ間隔で配置される、上記（１）又は（２）の画像読取装置。
　本態様によれば、吸着穴が搬送方向と直交する方向に第１の間隔で配置され、かつ、搬送方向に第２の間隔で配置される。吸着穴は、溝の内側に配置されるので、溝は、搬送方向における吸着穴の配置間隔と同じ間隔で配置される。すなわち、第２の間隔で規則的に配置される。
　（４）吸着穴が規則的に配置されたメディア保持面にシート状のメディアを吸着させて搬送可能な搬送手段と、搬送手段によって搬送されるメディアから画像を読み取り可能な画像読取手段と、を備えた画像読取装置であって、搬送方向と直交する方向の吸着穴の並びを行とし、搬送方向の吸着穴の並びを列とすると、各行に配置される吸着穴は、前の行に配置される吸着穴の次の列に配置され、各列には同じ数の吸着穴が配置され、かつ、各列に配置される吸着穴は、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる直線上に投影された場合に、隣り合う吸着穴が互いに隣接して配置される、画像読取装置。
　本態様によれば、搬送方向と直交する方向である主走査方向の吸着穴の並びを行とし、搬送方向である副走査方向の吸着穴の並びを列とすると、次のように、吸着穴が配置される。すなわち、各行に配置される吸着穴は、前の行に配置される吸着穴の次の列に配置される。また、各列には同じ数の吸着穴が配置される。さらに、各列に配置される吸着穴は、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる直線上に投影された場合に、隣り合う吸着穴が互いに隣接して配置される。これにより、副走査方向に積算した輝度値に基づいて画像ムラを判断する際、積算した輝度値が主走査方向でほぼ均一になり、吸着穴の影の影響で濃度ムラと誤検出するのを防止できる。
　（５）一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有するメディアを搬送手段によって搬送して、画像読取手段によって読み取った場合に、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となる条件で吸着穴が配置される、上記（４）の画像読取装置。
　本態様によれば、一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有するメディアを搬送手段によって搬送して、画像読取手段によって読み取った場合に、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となる条件で吸着穴が配置される。すなわち、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となるように、吸着穴の径、配置間隔が決定される。これにより、吸着穴の配置を最適化できる。
　（６）メディア保持面には、更に突起が規則的に配置され、搬送方向と直交する方向の突起の並びを行とし、搬送方向の突起の並びを列とすると、各行に配置される突起は、前の行に配置される突起の次の列に配置され、各列には同じ数の突起が配置され、かつ、各列に配置される突起は、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる直線上に投影された場合に、隣り合う突起が互いに隣接して配置される、上記（１）から（５）のいずれかの画像読取装置。
　本態様によれば、メディア保持面に突起が配置される。突起は、搬送方向と直交する方向である主走査方向の突起の並びを行とし、搬送方向である副走査方向の突起の並びを列とすると、次のように配置される。すなわち、各行に配置される突起は、前の行に配置される突起の次の列に配置される。また、各列には同じ数の突起が配置される。さらに、各列に配置される突起は、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる直線上に投影された場合に、隣り合う突起が互いに隣接して配置される。すなわち、吸着穴と同様の配置規則に従って配置される。これにより、突起によって生じる影の影響を低減でき、副走査方向に積算した輝度値に基づいて画像ムラを判断する際に濃度ムラと誤検出するのを防止できる。
　（７）一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有するメディアを搬送手段によって搬送して、画像読取手段によって読み取った場合に、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となる条件で突起が配置される、上記（８）の画像読取装置。
　本態様によれば、一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有するメディアを搬送手段によって搬送して、画像読取手段によって読み取った場合に、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となる条件で突起が配置される。すなわち、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となるように、突起の径、配置間隔およびオーバーラップさせる量が決定される。これにより、突起の配置を最適化できる。
　（８）搬送手段が、回転するドラムであり、ドラムの周面がメディア保持面を構成する、上記（１）から（７）のいずれかの画像読取装置。
　本態様によれば、搬送手段が回転するドラムによって構成される。メディアは、メディア保持面として機能するドラムの周面に吸着保持されて搬送される。
　（９）搬送手段が、周回する無端状のベルトであり、ベルトの周面がメディア保持面を構成する、上記（１）から（７）のいずれかの画像読取装置。
　本態様によれば、搬送手段が周回する無端状のベルトによって構成される。メディアは、メディア保持面として機能するベルトの周面に吸着保持されて搬送される。
　（１０）印刷手段と、上記（１）から（９）のいずれかの画像読取装置と、を備えた印刷装置。
　本態様によれば、印刷手段と、上記（１）から（９）のいずれかの画像読取装置と、を備えて印刷装置が構成される。
　（１１）印刷手段は、搬送手段によって搬送されるメディアに印刷する、上記（１０）の印刷装置。
　本態様によれば、搬送手段によって搬送されるメディアに対して印刷が行われる。すなわち、同じ搬送手段を用いて、印刷及び読み取りが行われる。
　（１２）印刷手段は、インクジェット方式によって画像を印刷する、上記（１１）の印刷装置。
　本態様によれば、印刷手段がインクジェット方式によって画像を印刷する。
　（１３）画像読取装置によって読み取った画像データに基づいて、濃度ムラの有無を検出する濃度ムラ検出部を更に備えた、上記（１０）から（１２）のいずれかの印刷装置。
　本態様によれば、画像読取装置によって読み取った画像データに基づいて、濃度ムラの有無が検出される。画像読み取られる画像データは、メディアに透けて写り込む吸着穴の影の影響を低減できるので、精度よく濃度ムラを検出できる。
　本発明によれば、メディアに透けて写り込む吸着穴の影の影響を低減できる。
印刷装置の一実施の形態を示す全体構成図 印刷部の概略構成図 ノズル面の平面図 印刷装置の制御系のシステム構成を示すブロック図 濃度ムラ検出部のシステム構成を示すブロック図 濃度検出用テストチャートの一例を示す図 濃度パッチの濃度の検出結果を示すグラフ 吸着穴の有無による読み取り画像の相違を説明する説明図 吸着穴が濃度ムラ検出に及ぼす影響を説明する説明図 印刷ドラムの構成を示す斜視図 印刷ドラムの周面の構成を示す展開図 図１１の一部の領域ＺＡを拡大した斜視図 図１１の一部の領域を拡大した拡大図 図１３の１４－１４断面図 図１３の１５－１５断面図 本実施の形態の印刷ドラムの作用の説明図 濃度ムラのある濃度パッチを読み取ったときの濃度の検出結果を説明する説明図 吸着穴及び溝の配置の変形例（１）を示す図 吸着穴及び溝の配置の変形例（２）を示す図 印刷中に濃度ムラ検出を実施する場合のテストチャートの印刷例を示す図 一部にのみ溝を配置する場合の印刷ドラムの周面の展開図 印刷ドラムの第２の実施の形態の周面の構成を示す展開図 図２２の一部の領域ＺＢを拡大した拡大図 吸着穴の行方向の配置間隔を説明する説明図 第２の実施の形態の印刷ドラムの作用の説明図 濃度ムラのない濃度パッチを読み取ったときの濃度の検出結果を説明する説明図 濃度ムラのある濃度パッチを読み取ったときの濃度の検出結果を説明する説明図 一部の領域だけ吸着穴を特定の条件で配置した印刷ドラムの周面の展開図 吸着穴の変形例を説明する説明図 周面に突起を備えた印刷ドラムの周面の展開図 搬送手段の他の一例を示す斜視図
　以下、添付図面に従って本発明を実施するための形態について詳説する。
　《印刷装置の全体構成》
　図１は、印刷装置の一実施の形態を示す全体構成図である。この印刷装置１は、シート状のメディアである枚葉紙（以下、用紙という）にインクジェット方式によって画像を印刷する枚葉式のインクジェット印刷装置であり、特に汎用の印刷用紙に水性インクを使用してカラー印刷する枚葉式のカラーインクジェット印刷装置である。
　なお、汎用の印刷用紙とは、いわゆるインクジェット専用紙ではなく、オフセット印刷などで使用されている塗工紙（アート紙、コート紙、軽量コート紙、キャスト紙、微塗工紙など）などのセルロースを主体とした用紙をいう。また、水性インクとは、水及び水に可溶な溶媒に染料、顔料などの色材を溶解又は分散させたインクをいう。
　図１に示すように、印刷装置１は、主として、用紙Ｐを給紙する給紙部１０と、給紙部１０から給紙される用紙Ｐに所定の処理液を塗布する処理液塗布部２０と、処理液が塗布された用紙Ｐを乾燥処理する処理液乾燥部３０と、乾燥処理された用紙Ｐにインクジェット方式によって印刷する印刷部４０と、画像が印刷された用紙Ｐを乾燥処理するインク乾燥部５０と、乾燥処理された用紙Ｐを集積する集積部６０と、を備えて構成される。
　〈給紙部〉
　給紙部１０は、用紙Ｐを１枚ずつ給紙する。図１に示すように、給紙部１０は、主として、給紙装置１２と、フィーダボード１４と、給紙ドラム１６と、を備えて構成される。
　給紙装置１２は、用紙束の状態で所定位置にセットされる用紙Ｐを上から順に１枚ずつ取り出して、フィーダボード１４に１枚ずつ給紙する。
　フィーダボード１４は、給紙装置１２から１枚ずつ給紙される用紙Ｐを受け取り、受け取った用紙Ｐを所定の搬送経路に沿って搬送し、給紙ドラム１６へと移送する。
　給紙ドラム１６は、フィーダボード１４から給紙される用紙Ｐを受け取り、受け取った用紙Ｐを所定の搬送経路に沿って搬送し、処理液塗布部２０へと移送する。給紙ドラム１６は、円筒形状を有し、周面に備えられたグリッパ１７によって用紙Ｐの搬送方向前側の端部を把持して回転することにより、用紙Ｐを周面に巻き付けて搬送する。
　〈処理液塗布部〉
　処理液塗布部２０は、用紙Ｐに印刷面に所定の処理液を塗布する。この処理液塗布部２０により塗布する処理液は、インク中の色材成分を凝集、不溶化ないし増粘させる機能を備えた液体である。このような処理液を用紙に塗布することにより、汎用の印刷用紙にインクジェット方式で印刷する場合であっても、高品位な画像を印刷することが可能になる。
　図１に示すように、処理液塗布部２０は、主として、用紙Ｐを搬送する処理液塗布ドラム２２と、処理液塗布ドラム２２によって搬送される用紙Ｐの印刷面に処理液を塗布する処理液塗布装置２４と、を備えて構成される。
　処理液塗布ドラム２２は、給紙部１０の給紙ドラム１６から用紙Ｐを受け取り、受け取った用紙Ｐを所定の搬送経路に沿って搬送し、処理液乾燥部３０へと移送する。処理液塗布ドラム２２は、円筒形状を有し、周面に備えられたグリッパ２３によって用紙Ｐの搬送方向前側の端部を把持して回転することにより、用紙Ｐを周面に巻き付けて搬送する。用紙Ｐは、印刷面が外側に向けられた状態で処理液塗布ドラム２２の周面に巻き付けられて搬送される。
　処理液塗布装置２４は、処理液塗布ドラム２２によって搬送される用紙Ｐの面に処理液を塗布する。本実施の形態では、処理液をローラ塗布する。すなわち、周面に処理液が付与されたローラを処理液塗布ドラム２２によって搬送される用紙Ｐの印刷面に押し当てて、処理液を塗布する。処理液の塗布方式は、これに限定されるものではなく、この他、インクジェットヘッドを用いて塗布する方式や、スプレーを用いて塗布する方式なども採用できる。
　処理液塗布部２０は、以上のように構成される。用紙Ｐは、処理液塗布ドラム２２によって搬送される過程で処理液塗布装置２４によって印刷面に処理液が塗布される。
　〈処理液乾燥部〉
　処理液乾燥部３０は、処理液が塗布された用紙Ｐを乾燥処理する。処理液乾燥部３０は、主として、用紙Ｐを搬送する処理液乾燥ドラム３２と、処理液乾燥ドラム３２によって搬送される用紙Ｐに温風を吹き当てて、用紙Ｐを乾燥させる処理液乾燥装置３４と、を備えて構成される。
　処理液乾燥ドラム３２は、処理液塗布部２０の処理液塗布ドラム２２から用紙Ｐを受け取り、受け取った用紙Ｐを所定の搬送経路に沿って搬送し、印刷部４０へと移送する。処理液乾燥ドラム３２は、円筒状に組んだ枠体によって構成され、周面に備えられたグリッパ３３によって用紙Ｐの搬送方向前側の端部を把持して回転することにより、用紙Ｐを搬送する。
　処理液乾燥装置３４は、処理液乾燥ドラム３２の内側に設置され、処理液乾燥ドラム３２によって搬送される用紙Ｐに向けて温風を送風する。
　処理液乾燥部３０は、以上のように構成される。用紙Ｐは、処理液乾燥ドラム３２によって搬送される過程で、処理液乾燥装置３４から送風される温風が処理液塗布面に吹き当てられて、乾燥処理される。
　〈印刷部〉
　印刷部４０は、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）およびブラック（Ｋ）の４色のインクを用いて用紙Ｐの印刷面にカラー画像を印刷する。
　図２は、印刷部の概略構成図である。図２に示すように、印刷部４０は、主として、用紙Ｐを搬送する印刷ドラム１００と、印刷ドラム１００によって搬送される用紙Ｐを印刷ドラム１００の周面に押圧して、用紙Ｐを印刷ドラム１００の周面に密着させる押圧ローラ４２と、印刷ドラム１００によって搬送される用紙Ｐに向けてＣ、Ｍ、ＹおよびＫの各色のインク滴を吐出するヘッドユニット４４と、用紙Ｐに印刷された画像を読み取るスキャナ４８と、を備えて構成される。
　印刷ドラム１００は、搬送手段の一例である。印刷ドラム１００は、処理液乾燥部３０の処理液乾燥ドラム３２から用紙Ｐを受け取り、受け取った用紙Ｐを所定の搬送経路に沿って搬送し、インク乾燥部５０へと移送する。印刷ドラム１００は、円筒形状を有し、周面に備えられたグリッパ１０２によって用紙Ｐの先端を把持して回転することにより、メディア保持面である周面に用紙Ｐを巻き付けて搬送する。印刷ドラム１００には、用紙Ｐをドラムの周面に密着させるため、吸着機構が備えられる。すなわち、印刷ドラム１００は、用紙Ｐをメディア保持面である周面１０４に吸着させて搬送可能に構成される。本実施の形態の印刷ドラム１００では、負圧を利用して用紙Ｐが吸着される。印刷ドラム１００は、メディア保持面である周面に多数の吸着穴を有し、この吸着穴を介してドラム内部から吸引することにより、用紙Ｐを周面に吸着させる。印刷ドラム１００の構成については、後に更に詳述する。
　押圧ローラ４２は、印刷ドラム１００との間で用紙Ｐを挟んで、用紙Ｐを印刷ドラム１００の周面に密着させる。押圧ローラ４２は、印刷ドラム１００が、処理液乾燥ドラム３２から用紙Ｐを受け取る位置の直後の位置に配置される。これにより、押圧ローラ４２によって押圧されながら、用紙Ｐが印刷ドラム１００の周面に巻き付けられる。
　ヘッドユニット４４は、広義の印刷手段であり、シアンのインク滴を吐出するインクジェットヘッド４６Ｃと、マゼンタのインク滴を吐出するインクジェットヘッド４６Ｍと、イエロのインク滴を吐出するインクジェットヘッド４６Ｙと、ブラックのインク滴を吐出するインクジェットヘッド４６Ｋと、を備えて構成される。各インクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋは、印刷ドラム１００による用紙Ｐの搬送経路上に配置される。
　各インクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋは、狭義の印刷手段である。各インクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋは、印刷ドラム１００によって搬送される用紙Ｐに対してシングルパスで画像を印刷できるように、ラインヘッドにより構成される。各インクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋは、先端にノズル面を備え、このノズル面に配置されたノズルから印刷ドラム１００によって搬送される用紙Ｐに向けてインク滴を吐出する。
　図３は、ノズル面の平面図である。
　同図に示すように、各インクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋのノズル面ＮＦには、用紙Ｐの搬送方向ｙと直交する方向ｘに沿ってノズルＮｚが一定ピッチで配置される。
　画像読取手段であるスキャナ４８は、図２に示すように、印刷ドラム１００による用紙Ｐの搬送方向に対して、ヘッドユニット４４の下流側に設置される。スキャナ４８は、印刷ドラム１００によって搬送される用紙Ｐから読み取り可能に構成される。
　スキャナ４８は、図２に示すように、主として、撮像手段としての撮像素子４８Ａと、光学系４８Ｂと、照明手段としての照明ランプ４８Ｃと、を備えて構成される。
　撮像素子４８Ａは、用紙Ｐの幅方向の全域を撮像可能なリニアイメージセンサによって構成される。撮像素子４８Ａは、用紙Ｐの搬送方向と直交する方向を主走査方向として、主走査方向の全域の像をライン状に読み取る。
　光学系４８Ｂは、印刷ドラム１００によって搬送される用紙Ｐの表面の光学像を撮像素子４８Ａの受光面に結像させる。
　照明ランプ４８Ｃは、印刷ドラム１００によって搬送される用紙Ｐに向けて照明光を照射する。照明ランプ４８Ｃは、たとえば、ライン照明によって構成され、撮像素子４８Ａによる読み取り部位に照明光を照射する。
　本実施の形態の印刷装置１では、搬送手段である印刷ドラム１００及び画像読取手段であるスキャナ４８によって画像読取装置が構成される。
　印刷部４０は、以上のように構成される。用紙Ｐは、印刷ドラム１００によって搬送される過程でヘッドユニット４４を構成する各インクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６ＫからＣ、Ｍ、ＹおよびＫの各色のインク滴が印刷面に打滴されて、印刷面にカラー画像が印刷される。用紙Ｐに印刷された画像は、必要に応じてスキャナ４８によって読み取られる。
　〈インク乾燥部〉
　インク乾燥部５０は、印刷部４０による印刷直後の用紙Ｐを乾燥処理する。図１に示すように、インク乾燥部５０は、主として、用紙Ｐを搬送するチェーングリッパ５２と、チェーングリッパ５２によって搬送される用紙Ｐの走行をガイドする用紙ガイド５４と、チェーングリッパ５２によって搬送される用紙Ｐの印刷面を加熱して乾燥させる加熱乾燥装置５６と、を備えて構成される。
　チェーングリッパ５２は、印刷部４０の印刷ドラム１００から用紙Ｐを受け取り、受け取った用紙Ｐを所定の搬送経路に沿って搬送し、集積部６０へと移送する。チェーングリッパ５２は、一定の走行経路に沿って走行する無端状のチェーン５２Ａを備え、そのチェーン５２Ａに備えられたグリッパ５２Ｂによって用紙Ｐの先端を把持して、用紙Ｐを搬送する。用紙Ｐは、このチェーングリッパ５２に搬送されることにより、インク乾燥部５０に設定された加熱領域及び非加熱領域を通過して、集積部６０に移送される。なお、加熱領域は、印刷部４０から移送されてきた用紙Ｐが最初に水平に搬送される領域に設定され、非加熱領域は、用紙Ｐが傾斜して搬送される領域に設定される。
　用紙ガイド５４は、チェーングリッパ５２による用紙Ｐの搬送経路に沿って配置され、チェーングリッパ５２によって搬送される用紙Ｐの走行をガイドする。用紙ガイド５４は、第１ガイドボード５４Ａ及び第２ガイドボード５４Ｂを備えて構成される。
　第１ガイドボード５４Ａは、加熱領域に配置されるガイドボードであり、中空の平板形状を有する。第１ガイドボード５４Ａは、上面部分が用紙Ｐのガイド面とされ、このガイド面の上を用紙Ｐが滑りながら搬送される。
　第１ガイドボード５４Ａのガイド面には、多数の吸着穴が備えられる。第１ガイドボード５４Ａは、この吸着穴を介して内部から負圧吸引することにより、用紙Ｐをガイド面に吸い付けながら、用紙Ｐの走行をガイドする。
　また、第１ガイドボード５４Ａには、ガイド面を冷却する冷却機構が備えられる。冷却機構は、たとえば、水冷式の冷却機構によって構成され、内部に配設された流路に冷却液を流すことにより、ガイド面を冷却する。第１ガイドボード５４Ａは、この冷却機構を利用して、ガイド面の温度が一定温度に制御される。
　第２ガイドボード５４Ｂは、非加熱領域に配置されるガイドボードである。第２ガイドボード５４Ｂの構成は、第１ガイドボード５４Ａの構成と同じである。すなわち、中空の平板形状を有し、用紙Ｐをガイド面に吸い付けながら、用紙Ｐの走行をガイドする。また、冷却機構が備えられ、ガイド面の温度が一定温度に制御される。
　加熱乾燥装置５６は、加熱領域に設置され、加熱領域を搬送される用紙Ｐの印刷面を熱源からの輻射熱で加熱して乾燥させる。加熱乾燥装置５６は、熱源としての複数の赤外線ランプ５６Ａを備えて構成され、チェーングリッパ５２の内側に配置される。赤外線ランプ５６Ａは、加熱領域における用紙Ｐの搬送経路に沿って一定の間隔で配置される。
　インク乾燥部５０は以上のように構成される。用紙Ｐは、チェーングリッパ５２によって搬送される過程で印刷面を加熱乾燥装置５６によって加熱され、乾燥処理される。
　〈集積部〉
　集積部６０は、順次排紙される用紙Ｐを１カ所に集積する。図１に示すように、集積部６０は、主として、チェーングリッパ５２によってインク乾燥部５０から搬送されてくる用紙Ｐを受け取り、集積する集積装置６２を備えて構成される。
　チェーングリッパ５２は、所定の集積位置で用紙Ｐをリリースする。集積装置６２は、リリースされた用紙Ｐを回収し、束状に集積する。
　《制御系》
　図４は、印刷装置の制御系のシステム構成を示すブロック図である。
　同図に示すように、印刷装置１は、制御部としてコンピュータ２００を備えている。印刷装置１の動作は、すべてコンピュータ２００によって制御される。すなわち、給紙部１０からの給紙、給紙された用紙Ｐの搬送、処理液塗布部２０での処理液の塗布、処理液乾燥部３０での乾燥、印刷部４０での印刷、印刷された画像の読み取り、インク乾燥部５０での乾燥、集積部６０での集積等、すべての処理がコンピュータ２００による制御の下、実施される。
　コンピュータ２００は、所定の制御プログラムを実行することにより印刷装置１の各部を制御する制御部として機能する。
　コンピュータ２００には、外部機器と通信するための通信部２０２、印刷装置１を操作するための操作部２０４、各種情報を表示するための表示部２０６、各種データを記憶するための記憶部２０８等が接続される。
　操作部２０４は、たとえば、操作ボタンやキーボード、マウス、タッチパネル等で構成することができる。表示部２０６は、たとえば、液晶ディスプレイなどのディスプレイ装置によって構成することができる。記憶部２０８は、たとえば、ハードディスクドライブなどの記憶装置により構成することができる。コンピュータ２００が実行する制御プログラムや制御に必要な各種データ等は記憶部２０８に格納される。
　コンピュータ２００は、通信部２０２を介して外部機器から印刷する画像データを取得する。コンピュータ２００は、取得した画像データに対して所要の信号処理を施してドットデータを生成する。ドットデータは、一般に画像データに対して色変換処理、ハーフトーン処理を行って生成される。色変換処理は、ｓＲＧＢ（standard RGB）などで表現された画像データ（たとえば、ＲＧＢ８ビットの画像データ）を印刷装置１で使用するインクの各色のインク量データに変換する処理である（本例では、Ｃ、Ｍ、ＹおよびＫの各色のインク量データに変換する）。ハーフトーン処理は、色変換処理により生成された各色のインク量データに対して誤差拡散等の処理で各色のドットデータに変換する処理である。コンピュータ２００は、画像データに対して色変換処理、ハーフトーン処理を行って各色のドットデータを生成する。そして、生成した各色のドットデータに従って、対応するインクジェットヘッドの駆動を制御することにより、画像データが表す画像を用紙Ｐに記録する。
　《濃度ムラ検出》
　コンピュータ２００は、所定のプログラムを実行することにより、濃度ムラ検出部２１０として機能する。
　図５は、濃度ムラ検出部のシステム構成を示すブロック図である。
　濃度ムラ検出部２１０は、濃度検出用テストチャートをインクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋに印刷させ、その印刷結果をスキャナ４８に読み取らせる。そして、そのスキャナ４８によって読み取った濃度検出用テストチャートの画像データを検査画像データとして取得し、取得した検査画像データに基づいて濃度ムラの有無を検出する。
　濃度検出用テストチャートは、記憶部２０８に格納されており、濃度ムラ検出部２１０は、記憶部２０８から濃度検出用テストチャートのデータを取得して、インクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋに印刷させる。
　濃度ムラ検出部２１０は、スキャナ４８から取得した検査用画像データを解像度変換し、解像度変換した検査画像データに基づいて、ノズルごとの濃度検出値を取得する。
　解像度変換は、撮像素子４８Ａの読み取り解像度をインクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋの記録解像度に合わせる処理である。たとえば、撮像素子４８Ａの読み取り解像度が５００ｄｐｉであり、インクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋの記録解像度が１２００ｄｐｉであれば、５００ｄｐｉの検査画像データを１２００ｄｐｉの検査画像データに変換する。なお、ｄｐｉは、dots per inchの略であり、ドット密度の単位である。1インチの幅の中にどれだけのドットを表現できるかを表す。
　ここで、ノズルごとの濃度検出値は、印刷した濃度検出用テストチャートの輝度値として取得される。
　図６は、濃度検出用テストチャートの一例を示す図である。
　濃度検出用テストチャートＴＣは、一定の濃度を有する短冊状の濃度パッチＤＰ１～ＤＰ８を搬送方向ｙに沿って一定の間隔で配置して構成される。各濃度パッチＤＰ１～ＤＰ８は、それぞれ異なる濃度を有し、搬送方向ｙの前側から後側に向かって段階的に高くなる設定とされる。
　濃度は、濃度パッチごとに検出される。各濃度パッチの濃度は、搬送方向ｙの濃度の平均値として取得される。
　上記のように、濃度検出値は、輝度値として検出される。そして、各濃度パッチのノズルごとの濃度検出値は、輝度の平均値として取得される。輝度値として検出されるので、数値が低いほど濃度が高いということになる。
　図７は、濃度パッチの濃度の検出結果を示すグラフである。同図（Ａ）は、印刷した濃度パッチＤＰｘに濃度ムラがない場合の濃度の検出結果を示しており、同図（Ｂ）は、印刷した濃度パッチＤＰｘに濃度ムラがある場合の濃度の検出結果を示している。
　図７（Ａ）に示すように、印刷した濃度パッチＤＰｘに濃度ムラがない場合、検出される各ノズルの濃度検出値（輝度値）は一定となる。
　一方、印刷した濃度パッチＤＰｘに濃度ムラがある場合、図７（Ｂ）に示すように、濃度ムラの生じているノズルに該当する部分の濃度検出値（輝度値）が変化する。
　このように、濃度検出値の変化の有無から濃度ムラの有無を検出できる。また、濃度ムラがある場合は、その位置を特定できる。
　濃度ムラが検出された場合、コンピュータ２００は、必要に応じて濃度ムラ補正を実施する。あるいは、メンテナンスを実施する。
　《印刷処理の流れ》
　印刷処理は、（ａ）給紙、（ｂ）処理液の塗布、（ｃ）乾燥、（ｄ）印刷、（ｅ）乾燥および（ｆ）集積の順で行われる。
　画像の印刷開始が指示されると、給紙部１０から給紙が開始される。給紙部１０から給紙された用紙Ｐは、まず、処理液塗布部２０に搬送される。そして、その処理液塗布部２０の処理液塗布ドラム２２によって搬送される過程で印刷面に処理液が塗布される。
　処理液が塗布された用紙Ｐは、次に、処理液乾燥部３０に搬送される。そして、その処理液乾燥部３０の処理液乾燥ドラム３２によって搬送される過程で印刷面に温風が吹き当てられて乾燥処理される。
　乾燥処理された用紙Ｐは、次に、印刷部４０に搬送される。そして、その印刷部４０の印刷ドラム１００によって搬送される過程でシアン、マゼンタ、イエロおよびブラックの各色のインク滴が打滴されて、印刷面にカラー画像が印刷される。
　画像が印刷された用紙Ｐは、次に、インク乾燥部５０に搬送される。そして、そのインク乾燥部５０のチェーングリッパ５２によって搬送される過程で印刷面に赤外線ランプ５６Ａからの熱が当てられて乾燥処理される。
　乾燥処理された用紙Ｐは、そのままチェーングリッパ５２によって集積部６０に搬送され、集積部６０の集積装置６２によって回収される。
　《印刷ドラム》
　上記のように、本実施の形態の印刷装置１は、画像読取装置を備えており、インラインで濃度ムラを検出できる。濃度ムラの検出は、インクジェットヘッド４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙおよび４６Ｋによって濃度検出用テストチャートＴＣを印刷し、印刷された濃度検出用テストチャートＴＣの画像をスキャナ４８で読み取ることにより行われる。
　スキャナ４８は、印刷部４０に備えられており、印刷ドラム１００上で濃度検出用テストチャートＴＣの読み取りを行う。この印刷ドラム１００には、メディア保持面である周面に用紙Ｐを吸着するための吸着穴１１２が備えられている。
　印刷ドラム１００が吸着穴１１２を備えていると、薄い用紙Ｐを吸着した場合に、吸着穴１１２の影が透けて写り、濃度を検出する場合に悪影響を与える。
　図８は、吸着穴の有無による読み取り画像の相違を説明する説明図である。同図（Ａ）は、吸着穴がない位置で均一な濃度の画像Ｇ０を読み取った場合を示している。また、同図（Ｂ）は、吸着穴がある位置で均一な濃度の画像Ｇ０を読み取った場合を示している。
　図８（Ａ）に示すように、吸着穴がない領域では、均一な濃度の画像Ｇ０を読み取ると、均一な濃度の画像Ｇ１が得られる。
　一方、吸着穴がある領域では、図８（Ｂ）に示すように、読み取る画像Ｇ０の濃度が均一であっても、吸着穴１１２の影Ｓが写り込み、吸着穴の部分で濃度が高くなった画像Ｇ２が得られる。そして、このような影Ｓの写り込みが生じると、濃度ムラ検出に悪影響を及ぼす。
　図９は、吸着穴が濃度ムラ検出に及ぼす影響を説明する説明図である。図９（Ａ）は、吸着穴の配置例を示している。図９（Ｂ）は、吸着穴が図９（Ａ）の配列の場合にスキャナで読み取られる濃度パッチの画像を示している。図９（Ｃ）は、濃度の検出結果を示している。
　図９（Ａ）に示すように、吸着穴が縦横一定ピッチで配置されている場合、薄い用紙に印刷された均一な濃度の濃度パッチの画像をスキャナによって読み取ると、図９（Ｂ）に示すように、読み取られる画像Ｉには、吸着穴の位置に対応して吸着穴の影ＳＧが写り込む。この結果、印刷された濃度パッチに濃度ムラがない場合であっても、図９（Ｃ）に示すように、吸着穴の部分で濃度検出値が変化し、誤検出が生じる。
　本実施の形態の印刷装置１では、印刷ドラム１００を次のように構成することによって、この問題を回避する。
　《印刷ドラムの第１の実施の形態》
　〈構成〉
　図１０は、印刷ドラムの構成を示す斜視図である。
　印刷ドラム１００は、円筒形状を有し、メディア保持面である周面１０４に用紙Ｐを巻き付けて回転することにより、用紙Ｐを搬送する。印刷ドラム１００は、軸部を図示しない軸受に支持されて、印刷部４０に設置される。印刷部４０に設置された印刷ドラム１００は、駆動手段としてのモータ１０８に接続される。印刷ドラム１００は、このモータ１０８から回転動力を得て、軸を中心に回転する。
　印刷ドラム１００は、外周面上の２カ所にグリッパ１０２を備える。用紙Ｐは、このグリッパ１０２によって先端が把持される。
　メディア保持面である印刷ドラム１００の周面１０４には、吸着穴１１２及び溝１１４が規則的に配置される。印刷ドラム１００は、吸着穴１１２を介して内部から吸引することにより、用紙Ｐを周面１０４に吸着させる。吸着穴１１２及び溝１１４の配置については後述する。
　印刷ドラム１００の内部には、吸着穴１１２と連通する真空流路（不図示）が備えられる。真空流路は、印刷ドラム１００の軸部を介して、印刷ドラム１００の外部に設置された真空ポンプ１１０に接続される。印刷ドラム１００は、この真空ポンプ１１０を駆動することにより、各吸着穴１１２から吸引される。
　吸引範囲は、一定範囲に限定される。この吸引範囲は、押圧ローラ４２の設置位置からチェーングリッパ５２への用紙Ｐの受け渡し位置までの間に設定される。各吸着穴１１２は、押圧ローラ４２の設置位置からチェーングリッパ５２への用紙Ｐの受け渡し位置までの間で吸引を受ける。
　図１１は、印刷ドラムの周面の構成を示す展開図である。図１２は、図１１の一部の領域ＺＡを拡大した斜視図である。図１３は、図１１の一部の領域ＺＡを拡大した拡大図である。図１４は、図１３の１４－１４断面図である。図１５は、図１３の１５－１５断面図である。
　上記のように、印刷ドラム１００の周面１０４には、吸着穴１１２及び溝１１４が備えられる。
　吸着穴１１２は、円形状を有する。吸着穴１１２は、用紙Ｐの搬送方向ｙに第１の間隔ｐｔ１で配置され、かつ、用紙Ｐの搬送方向と直交する方向ｘに第２の間隔ｐｔ２で配置される。
　溝１１４は、用紙Ｐの搬送方向ｙと直交する方向ｘに沿って配置される。そして、吸着穴１１２と同じ間隔で用紙Ｐの搬送方向ｙに配置される。すなわち、第１の間隔ｐｔ１で配置される。
　ここで、用紙Ｐの搬送方向ｙの長さを縦幅、搬送方向ｙと直交する方向ｘの長さを横幅とすると、溝１１４は、用紙Ｐの横幅以上の長さをもって配置される。このため、溝１１４は、用紙Ｐの保持領域ＨＡを搬送方向ｙと直交する方向ｘに横切るように配置される。なお、用紙Ｐの保持領域ＨＡとは、図１１において破線で示す領域であり、印刷ドラム１００の周面１０４において、用紙Ｐを保持する領域である。換言すると、搬送時に用紙Ｐが密着する領域が、周面１０４における用紙Ｐの保持領域である。溝１１４は、この保持領域を搬送方向と直交する方向ｘに横切って配置される。
　上記のように、溝１１４は、搬送方向ｙにおける吸着穴１１２の配置間隔と同じ間隔で配置される。すなわち、第１の間隔ｐｔ１で配置される。したがって、搬送方向ｙにおいて、吸着穴１１２と溝１１４は、同じ位置に配置される。
　溝１１４は、吸着穴１１２の直径ｄと同じ幅ｗを有し、溝１１４の内側に吸着穴１１２が配置される。すなわち、搬送方向と直交する方向ｘに並ぶ吸着穴１１２は、すべて１本の溝１１４の内側に収容されて配置される。溝１１４は、搬送方向と直交する方向ｘに並ぶ吸着穴１１２を直線状に繋ぐ役割を有する。
　〔作用〕
　図１６は、本実施の形態の印刷ドラムの作用の説明図である。図１６（Ａ）は、本実施の形態の印刷ドラムの周面の一部を示している。図１６（Ｂ）は、本実施の形態の印刷ドラムを使用した場合にスキャナによって読み取られる濃度パッチの読み取り画像を示している。図１６（Ｃ）は、濃度の検出結果を示している。
　図１６（Ａ）に示すように、本実施の形態の印刷ドラム１００は、周面１０４に配置される吸着穴１１２が、すべて溝１１４の内側に配置される。
　このため、均一な濃度で印刷された濃度パッチの画像をスキャナによって読み取ると、図１６（Ｂ）に示すように、読み取られる画像Ｉには、溝１１４の影ＳＧが写り込む。
　しかし、溝１１４は、用紙Ｐの保持領域において、用紙Ｐの搬送方向と直交する方向ｘに一様に形成されているため、溝１１４が配置されている位置では、用紙Ｐの幅方向の全域で均一な濃度となる。ここで、用紙Ｐの幅方向とは、用紙Ｐの搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向である。この方向は、スキャナ４８による読み取りの主走査方向である。
　この結果、図１６（Ｃ）に示すように、均一な濃度で印刷された濃度パッチの濃度検出値（輝度値）は、用紙Ｐの幅方向の全域で均一となる。すなわち、濃度パッチの濃度は、搬送方向ｙの濃度の平均値として取得されるので、影ＳＧが写り込んだとしても、その影ＳＧが用紙Ｐの幅方向の全域に均一に現れれば、平均値として取得される濃度は、用紙Ｐの幅方向の全域で均一となる。
　図１７は、濃度ムラのある濃度パッチを読み取ったときの濃度の検出結果を説明する説明図である。図１７（Ａ）は、濃度ムラのある濃度パッチの画像を示している。図１７（Ｂ）は、濃度ムラのある濃度パッチをスキャナによって読み取った場合の読み取り画像を示している。図１７（Ｃ）は、濃度の検出結果を示している。
　図１７（Ａ）に示すように、濃度ムラのある濃度パッチの画像Ｉ１が印刷された用紙をスキャナによって読み取ると、図１７（Ｂ）に示すように、読み取られる画像ｉ１には、濃度ムラと共に溝１１４の影ＳＧが写り込む。
　しかし、各領域の濃度を搬送方向ｙの平均値として捉えると、溝１１４の影ＳＧによる濃度成分は、全体として相殺される。この結果、図１７（Ｃ）に示すように、実際に濃度ムラが生じている部分の濃度検出値（輝度値）だけが変化する。したがって、この濃度検出値が変化している部分を検出することにより、濃度ムラの有無、及び、発生部位を検出できる。
　このように、本実施の形態の印刷ドラム１００によれば、空気圧を利用して用紙Ｐを吸着する場合であっても、吸着穴１１２の影響を排除して、精度よく濃度ムラを検出できる。
　〈吸着穴及び溝の選定〉
　上記のように、溝１１４は、搬送方向における輝度の平均値として取得される濃度値を用紙Ｐの幅方向の全域にわたって一定とすることを目的として形成される。したがって、溝１１４は、この目的を実現する観点から深さｈや幅ｗが決定される。
　具体的には、照明ランプの輝度や撮像素子の解像度、感度等、影に影響を及ぼす事項を考慮して溝１１４の深さｈや幅ｗが設定される。一例として、基準となる用紙、すなわち、用紙の幅方向全域にわたって一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有する用紙を搬送して、その画像をスキャナ４８によって読み取り、読み取った画像から得られる輝度の搬送方向の積算値が、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって一定となる条件で溝を形成する。輝度の搬送方向の積算値が、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって一定となる条件で幅ｗ及び深さｈを選定して溝を形成する。これにより、印刷ドラム１００の周面に形成する溝１１４を最適化できる。ここで、用紙の幅方向とは用紙の搬送方向に直交する方向である。
　基準となる用紙は、実際に印刷装置によって印刷する用紙を選択することが好ましい。このような用紙が複数存在する場合には、その中で最も透光性を有する用紙を基準となる用紙に選択することが好ましい。
　なお、溝１１４は、浅すぎると、吸着穴１１２との間で輝度差が生じる。その一方で、溝１１４は、深すぎると、用紙Ｐにシワ等の変形を生じさせるおそれがある。したがって、溝１１４は、吸着穴１１２との間で輝度差が生じない範囲において、可能な限り浅く形成することが好ましい。
　一例として、溝１１４の幅は、吸着穴１１２の直径と等しく形成し、溝１１４の深さは、５０μm以上、３００μm以下とすることができる。吸着穴１１２の直径は、たとえば、０．８ｍｍとすることができる。
　〈変形例〉
　〔変形例（１）〕
　図１８は、吸着穴及び溝の配置の変形例（１）を示す図である。
　上記実施の形態では、吸着穴１１２が、用紙Ｐの搬送方向ｙに第１の間隔ｐｔ１で配置され、かつ、用紙Ｐの搬送方向と直交する方向ｘに第２の間隔ｐｔ２で配置されているが、吸着穴１１２の配置は、これに限定されるものではない。
　図１８に示すように、用紙Ｐの搬送方向ｙに沿って並ぶ吸着穴１１２の位置を交互にずらして配置することもできる。同図に示す例では、用紙Ｐの搬送方向ｙに沿って並ぶ吸着穴１１２の位置を半ピッチずらして配置している。このような配置は、いわゆる千鳥配置と呼ばれる。この場合も搬送方向と直交する方向に並ぶ吸着穴１１２がすべて１本の溝１１４で繋がれる。これにより、搬送方向の輝度の平均値として取得される濃度値を用紙Ｐの幅方向の全域にわたって一定とすることができる。
　〔変形例（２）〕
　図１９は、吸着穴及び溝の配置の変形例（２）を示す図である。
　上記実施の形態では、搬送方向と直交する方向ｘに並ぶ吸着穴１１２を１本の溝１１４で繋ぐ構成としているが、印刷ドラム１００の周面１０４には、吸着穴１１２のない溝１１４を配置することもできる。ただし、この場合も溝１１４は、用紙Ｐの保持領域ＨＡを搬送方向と直交する方向ｘに横切るように配置することを要する。
　〔変形例（３）〕
　図２０は、印刷中に濃度ムラ検出を実施する場合のテストチャートの印刷例を示す図である。
　図２０に示すように、印刷中に濃度ムラ検出を行う場合、印刷対象の画像ＩＧ及び濃度検出用テストチャートＴＣを１枚の用紙Ｐに印刷する。
　なお、同図に示す例では、濃度検出用テストチャートＴＣを単一濃度の濃度パッチで構成した例を示している。
　この場合、たとえば、用紙Ｐの搬送方向ｙの前端部分に余白領域ＭＡが設けられ、その余白領域ＭＡに濃度検出用テストチャートＴＣが印刷される。
　このように、濃度検出用テストチャートＴＣが用紙Ｐの一部にのみ印刷される場合、印刷ドラム１００には、その濃度検出用テストチャートＴＣが印刷された領域（余白領域ＭＡ）に対応する領域にのみ溝１１４を配置することができる。すなわち、周面の一部にのみ溝１１４を配置することができる。
　図２１は、一部にのみ溝を配置する場合の印刷ドラムの周面の展開図である。
　同図に示すように、濃度検出用テストチャートＴＣが印刷された領域に対応する領域についてのみ溝１１４を配置し、搬送方向と直交する方向に並ぶ吸着穴１１２を溝１１４で繋ぐ。濃度検出用テストチャートＴＣが印刷された領域に対応する領域とは、用紙Ｐを吸着保持したときに濃度検出用テストチャートＴＣが印刷された領域が密着する領域である。図２１では、この領域を斜線で示している。濃度検出用テストチャートＴＣが印刷される領域は、用紙Ｐの余白領域ＭＡであるので、用紙Ｐの余白領域ＭＡに対応して溝１１４が配置される。
　このように、必要な領域についてのみ溝１１４を配置することにより、溝１１４が用紙Ｐに与える影響を低減できる。また、製造も容易にできる。
　《印刷ドラムの第２の実施の形態》
　〈構成〉
　図２２は、印刷ドラムの第２の実施の形態の周面の構成を示す展開図である。図２３は、図２２の一部の領域ＺＢを拡大した拡大図である。
　本実施の形態の印刷ドラム１００では、吸着穴１１２の配置を最適化することによって、濃度ムラ検出に及ぼす吸着穴１１２の影の影響を低減する。具体的には、図２２及び図２３に示すように、搬送方向と直交する方向ｘの吸着穴１１２の並びを行とし、搬送方向ｙの吸着穴の並びを列とすると、吸着穴１１２は、次のように配置される。（１）各行に配置される吸着穴１１２は、前の行に配置される吸着穴１１２の次の列に配置される。（２）各列には同じ数の吸着穴１１２が配置される。（３）各列に配置される吸着穴１１２は、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面である周面１０４と平行になる直線上に投影された場合に、隣り合う吸着穴１１２が互いに隣接するように配置される。以下、この配置について説明する。
　図２３に示すように、各吸着穴１１２の位置を行及び列の番号を用いて（Ｍ，Ｎ）と表示する。この場合、第１行および第１列の吸着穴１１２は（１，１）と表示され、第２行および第２列の吸着穴１１２は（２，２）と表示される。
　上記のように、（１）各行に配置される吸着穴１１２は、前の行に配置される吸着穴の次の列に配置される。たとえば、第２行に配置される吸着穴（２，ｎ）は、第１行に配置される吸着穴（１，ｎ）の次の列に配置される。したがって、第１行および第１列に吸着穴が配置されている場合、第２行目には、第２列目に吸着穴が配置される。同様に、第２行および第２列に吸着穴が配置されている場合、第３行目には、第３列目に吸着穴が配置される。このように、各行に配置される吸着穴１１２は、前の行に配置される吸着穴の次の列に配置される。
　本実施の形態の印刷ドラム１００の場合、５行を一組とする吸着穴の配置パターンが、５回繰り返して配置される。したがって、第６行目に配置される吸着穴１１２の配置パターンは、第１行目に配置される吸着穴１１２の配置パターンと同じになり、第７行目に配置される吸着穴１１２の配置パターンは、第２行目に配置される吸着穴１１２の配置パターンと同じになる。
　また、５行を一組とするので、各行には、５列おきに吸着穴１１２が配置される。したがって、各行には（Ｍ＋５ｘ）列目に吸着穴１１２が配置される（ｘ＝０、１、２、３、…）。たとえば、３行目には、３、８、１３、…列目に吸着穴１１２が配置される。
　また、各列には同じ数の吸着穴１１２が配置される。図２２に示すように、１つのメディア保持面に着目すると、本実施の形態の印刷ドラム１００では、１列に５個の吸着穴が配置されている。
　さらに、各列に配置される吸着穴１１２は、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面である周面１０４と平行になる直線上に投影された場合に、隣り合う吸着穴１１２が互いに隣接するように配置される。
　「搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる直線」とは、搬送方向ｙに直交する直線のなかで、メディア保持面と平行なものをいう。換言すると、メディア保持面と平行な面内で搬送方向ｙと直交する直線をいう。各列に配置される吸着穴１１２は、この直線上に投影されたときに、互いに隣接して配置される。
　また、「隣接して配置」は、吸着穴１１２が直線上に投影された場合に、隣り合う吸着穴同士が、少なくとも互いに接するように配置されることを意味する。したがって、重ねて配置する場合も含む概念である。
　図２４は、吸着穴の行方向の配置間隔を説明する説明図である。同図（Ａ）は、吸着穴の実際の配列を示している。同図（Ｂ）は、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる直線上に投影されたときの吸着穴の配列を示している。
　図２４（Ｂ）に示すように、各列に配置される吸着穴１１２は、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる直線Ｌｘ上に投影された場合に、隣り合う吸着穴１１２が互いに隣接するように配置される。特に、本実施の形態の印刷ドラム１００のように、吸着穴１１２の形状が円形の場合、各列に配置される吸着穴１１２が、次の列に配置される吸着穴１１２と一部が重なるように配置される。すなわち、一部をオーバーラップさせて配置される。この場合、たとえば、第２列に配置される吸着穴（ｍ，２）は、第１列に配置される吸着穴（ｍ，１）及び第３列に配置される吸着穴（ｍ，３）と一部が重なるように配置される。したがって、第２行、第２列に配置される吸着穴（２，２）は、第１行、第１列に配置される吸着穴（１，１）、及び、第３行、第３列に配置される吸着穴（３，３）と一部が重なるように配置される。
　〔作用〕
　図２５は、第２の実施の形態の印刷ドラムの作用の説明図である。図２５（Ａ）は、本実施の形態の印刷ドラムを使用した場合にスキャナによって読み取られる濃度パッチの読み取り画像の一部を示している。図２５（Ｂ）は、吸着穴の影の像が、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる直線上に投影された状態を示している。図２５（Ｃ）は、濃度の検出結果を示している。
　図２５（Ａ）に示すように、本実施の形態の印刷ドラム１００は、周面に吸着穴１１２を備えているため、均一な濃度で印刷された濃度パッチの画像をスキャナで読み取っても、その読み取り画像には吸着穴１１２の影Ｓが写り込む。この影Ｓは、吸着穴１１２の配置パターンに合致したパターンで現れる。
　上記のように、本実施の形態の印刷ドラム１００は、（１）各行に配置される吸着穴１１２は、前の行に配置される吸着穴１１２の次の列に配置され、（２）各列には同じ数の吸着穴１１２が配置され、かつ、（３）各列に配置される吸着穴１１２は、隣接する列に配置される吸着穴１１２と一部が相互にオーバーラップして配置される。
　このように配置すると、図２５（Ｂ）に示すように、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって、ほぼ均一に吸着穴の影Ｓが現れる。ここで、用紙Ｐの幅方向とは、上記のように、用紙Ｐの搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる方向であり、スキャナ４８による読み取りの主走査方向である。
　この結果、図２５（Ｃ）に示すように、搬送方向ｙに沿う方向の輝度の平均値として濃度を取得した場合、濃度の検出値は、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって、ほぼ均一な値となる。
　図２６は、濃度ムラのない濃度パッチを読み取ったときの濃度の検出結果を説明する説明図である。図２６（Ａ）は、濃度ムラのない濃度パッチの画像を示している。図２６（Ｂ）は、濃度ムラのない濃度パッチをスキャナによって読み取った場合の読み取り画像を示している。図２６（Ｃ）は、濃度の検出結果を示している。
　図２６（Ａ）に示すように、濃度ムラのない濃度パッチの画像Ｉ０が印刷された用紙をスキャナによって読み取ると、図２６（Ｂ）に示すように、読み取られる画像ｉ０には、吸着穴１１２の影Ｓが写り込む。
　しかし、各領域の濃度を搬送方向ｙの平均値として捉えると、各領域には吸着穴１１２の影Ｓが、ほぼ均等に現れるので、全体としてみると、図２６（Ｃ）に示すように、用紙Ｐの幅方向の全域でほぼ均一な濃度（輝度）となる。
　図２７は、濃度ムラのある濃度パッチを読み取ったときの濃度の検出結果を説明する説明図である。図２７（Ａ）は、濃度ムラのある濃度パッチの画像を示している。図２７（Ｂ）は、濃度ムラのある濃度パッチをスキャナによって読み取った場合の読み取り画像を示している。図２７（Ｃ）は、濃度の検出結果を示している。
　図２７（Ａ）に示すように、濃度ムラのある濃度パッチの画像Ｉ１が印刷された用紙をスキャナによって読み取ると、図２７（Ｂ）に示すように、読み取られる画像ｉ１には、濃度ムラと共に吸着穴１１２の影Ｓが写る。
　しかし、各領域の濃度を搬送方向ｙの平均値として捉えると、吸着穴１１２の影Ｓによる濃度成分は、全体として相殺される。この結果、図２７（Ｃ）に示すように、実際に濃度ムラが生じている部分の濃度検出値（輝度値）だけが変化する。したがって、この濃度検出値が変化している部分を検出することにより、濃度ムラの有無、及び、発生部位を検出できる。
　このように、本実施の形態の印刷ドラム１００によれば、空気圧を利用して用紙Ｐを吸着する場合であっても、吸着穴１１２の影響を排除して、精度よく濃度ムラを検出できる。
　〈吸着穴の配置条件の決定方法〉
　上記のように、吸着穴１１２は、輝度の搬送方向の平均値として濃度を求めたときに、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって、濃度がほぼ一定となるように配置する。
　具体的には、照明ランプの輝度や撮像素子の解像度、感度等、影に影響を及ぼす事項を考慮して配置間隔が設定される。一例として、基準となる用紙、すなわち、用紙の幅方向全域にわたって一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有する用紙を搬送して、その画像をスキャナによって読み取った場合に、読み取った画像から得られる輝度の搬送方向の積算値が、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって一定となる条件で吸着穴１１２を配置する。すなわち、出力される輝度の搬送方向の積算値が、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって一定となるように、吸着穴の径、行と列の間隔を決定する。これにより、吸着穴１１２の配置を最適化できる。ここで、用紙の幅方向とは用紙の搬送方向に直交する方向である。
　基準となる用紙は、実際に印刷装置で印刷する用紙を選択することが好ましい。このような用紙が複数存在する場合には、その中で最も透光性を有する用紙を基準となる用紙に選択することが好ましい。
　なお、濃度値（輝度の平均値）は、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって一定にすることが好ましいが、濃度ムラと区別可能な範囲で一定であればよい。影の影響は、使用する照明ランプの輝度や使用する撮像素子の解像度、感度などによって変動するからである。したがって、濃度値が一定の許容範囲内に収まるように、吸着穴１１２の配置条件を決定すればよい。特に列の間隔については、一定の許容範囲内において濃度値が、搬送方向と直交する方向の全域にわたって一定になる条件に設定すればよい。許容範囲は、たとえば、隣接色差ΔＥ＜１となる範囲を許容範囲とすることができる。この場合、隣接色差ΔＥがΔＥ＜１となるように、吸着穴の配置間隔を調整する。
　なお、人間の視覚の特性を考慮すると、吸着穴１１２をずらす間隔、すなわち、列の間隔は０．３mm以下とすることが好ましい。
　吸着穴１１２は、円形状とし、その直径は、たとえば、０．８mmとすることができる。
　〈変形例〉
　〔変形例（１）〕
　テストチャートを印刷する領域が用紙の一部に限定される場合、吸着穴を上記条件で配置する領域も一部の領域に限定できる。たとえば、図２０に示すように、用紙Ｐの一部の領域に濃度検出用テストチャートＴＣが印刷される場合、その濃度検出用テストチャートＴＣが印刷された領域に対応する領域についてのみ、上記条件で吸着穴を配置することができる。この場合、他の領域は他の配置条件で配置する。たとえば、他の領域は、縦横一定ピッチで配置することができる。
　図２８は、一部の領域だけ吸着穴を特定の条件で配置した印刷ドラムの周面の展開図である。
　同図に示す例では、濃度検出用テストチャートＴＣが印刷された領域に対応する領域についてのみ上記条件で吸着穴１１２を配置し、他の領域については、縦横一定ピッチで吸着穴１１２を配置している。
　上記のように、濃度検出用テストチャートＴＣが印刷された領域に対応する領域とは、用紙Ｐを吸着保持したときに濃度検出用テストチャートＴＣが印刷された領域が密着する領域である。図２８では、この領域を斜線で示している。濃度検出用テストチャートが印刷される領域は、用紙Ｐの余白領域ＭＡである。したがって、用紙Ｐの余白領域ＭＡに対応する領域について、吸着穴１１２が上記条件で配置される。その他の領域は、縦横一定ピッチで吸着穴１１２が配置される。すなわち、搬送方向ｙに一定の間隔で配置され、かつ、搬送方向と直交する方向に一定の間隔で配置される。
　〔変形例（２）〕
　図２９は、吸着穴の変形例を説明する説明図である。同図（Ａ）は、吸着穴の形状及び配列を示している。同図（Ｂ）は、搬送方向と直交し、かつ、メディア保持面と平行になる直線上に投影されたときの吸着穴の配列を示している。
　上記実施の形態では、吸着穴１１２の形状を円形状としているが、吸着穴１１２の形状は、これに限定されるものではない。図２９に示すように、吸着穴１１２の形状は、四角形状とすることもできる。この場合も上述した配置条件で吸着穴１１２を配置する。
　《その他の実施の形態》
　〈突起を配置する場合〉
　メディア保持面に突起を規則的に配置することにより、シワの発生を防止する技術が知られている（たとえば、特開2013-151149号公報参照）。このような突起をメディア保持面に配置する場合、突起についても吸着穴と同じ条件で配置することが好ましい。
　図３０は、周面に突起を備えた印刷ドラムの周面の展開図である。
　用紙Ｐの搬送方向と直交する方向ｘの突起１１６の並びを行とし、搬送方向ｙの突起１１６の並びを列とすると、突起１１６は、次のように配置される。すなわち、各行に配置される突起１１６は、前の行に配置される突起１１６の次の列に配置される。また、各列には同じ数の突起１１６が配置される。さらに、各列に配置される突起１１６は、搬送方向と直交する直線上に並べた場合に、隣り合う突起１１６が互いに隣接するように配置される。
　具体的な突起１１６の配置間隔や径は、照明ランプの輝度等を影に影響を及ぼす事項を考慮して設定される。一例として、基準となる用紙、すなわち、用紙の幅方向全域にわたって一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有する用紙を搬送して、その画像をスキャナで読み取った場合に、読み取った画像から得られる輝度の搬送方向の積算値が、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって一定となる条件で突起１１６を配置する。すなわち、出力される輝度の搬送方向の積算値が、用紙Ｐの幅方向の全域にわたって一定となるように、突起の径、行と列の間隔を決定する。ここで、用紙の幅方向とは用紙の搬送方向に直交する方向である。
　これにより、突起１１６によって形成される影の影響を低減でき、精度よく濃度ムラを検出できる。
　突起１１６は、たとえば、円柱形状又は半球形状により形成することができる。突起１１６の形状を円柱形状又は半球形状とする場合、その径は、たとえば、１．０ｍｍとすることができる。
　また、突起１１６は、搬送方向ｙにおいて、各吸着穴１１２の間に配置することができる。特に、中間位置に配置することができる。
　なお、テストチャートを印刷する領域が用紙の一部に限定される場合、突起を上記条件で配置する領域も一部の領域に限定できる。
　また、図３０に示す例では、第２の実施の形態の印刷ドラムのように、吸着穴が特定の条件で配置された印刷ドラムに突起を配置する例を示しているが、第１の実施の形態の印刷ドラムのように、溝を備えた印刷ドラムに突起を配置することもできる。
　〈搬送手段の他の例〉
　図３１は、搬送手段の他の一例を示す斜視図である。
　上記実施の形態では、搬送手段を回転するドラム（印刷ドラム１００）によって構成しているが、図３１に示すように、一定の経路を走行して周回する無端状のベルト３００によって搬送手段を構成することもできる。この場合、ベルト３００の周面３０２が、メディア保持面を構成する。したがって、このベルト３００の周面３０２に吸着穴及び溝が配置される。あるいは、このベルト３００の周面３０２に吸着穴が、第２の実施の形態で説明した条件で配置される。なお、図３１に示す形態は、周面３０２に溝を配置した形態を示している。
　〈印刷装置〉
　上記実施の形態では、本発明をインクジェット方式の印刷装置に適用した場合を例に説明したが、本発明の適用は、これに限定されるものではない。枚葉のメディアを搬送する装置全般に適用できる。
　また、上記実施の形態では、印刷部にスキャナを設置する場合を例に説明したが、スキャナを設置する位置は、これに限定されるものではない。
　また、上記実施の形態では、画像読取装置を構成する搬送手段が、印刷部の搬送手段と兼用されているが、専用の搬送手段を用意することもできる。
　〈画像読取装置〉
　上記実施の形態では、画像読取装置を印刷装置に組み込んだ例で説明したが、画像読取装置は単体で構成することもできる。この場合、たとえば、搬送手段としてのドラム又は無端状のベルト、及び、読取手段としてのスキャナを備えて構成される。
　また、画像読取装置とコンピュータとを組み合わせて、濃度ムラ検出装置として構成することもできる。この場合、コンピュータは、所定のプログラムを実行することにより、画像読取装置で読み取った画像から濃度を検出する濃度ムラ検出部として機能する。
　１…印刷装置、１０…給紙部、１２…給紙装置、１４…フィーダボード、１６…給紙ドラム、１７…グリッパ、２０…処理液塗布部、２２…処理液塗布ドラム、２３…グリッパ、２４…処理液塗布装置、３０…処理液乾燥部、３２…処理液乾燥ドラム、３３…グリッパ、３４…処理液乾燥装置、４０…印刷部、３２…押圧ローラ、４４…ヘッドユニット、４６Ｃ、４６Ｍ、４６Ｙ、４６Ｋ…インクジェットヘッド、４８…スキャナ、４８Ａ…撮像素子、４８Ｂ…光学系、４８Ｃ…照明ランプ、５０…インク乾燥部、５２…チェーングリッパ、５２Ａ…チェーン、５２Ｂ…グリッパ、５４…用紙ガイド、５４Ａ…第１ガイドボード、５４Ｂ…第２ガイドボード、５６…加熱乾燥装置、５６Ａ…赤外線ランプ、６０…集積部、６２…集積装置、１００…印刷ドラム、１０２…グリッパ、１０４…印刷ドラムの周面、１０８…モータ、１１０…真空ポンプ、１１２…吸着穴、１１４…溝、１１６…突起、２００…コンピュータ、２０２…通信部、２０４…操作部、２０６…表示部、２０８…記憶部、２１０…濃度ムラ検出部、３００…ベルト、３０２…ベルトの周面、Ｐ…用紙

Claims (13)

  1. 　吸着穴が規則的に配置されたメディア保持面にシート状のメディアを吸着させて搬送可能な搬送手段と、
    　前記搬送手段によって搬送されるメディアから画像を読み取り可能な画像読取手段と、
    　を備えた画像読取装置であって、
    　前記メディア保持面には、前記メディアの保持領域を搬送方向と直交する方向に横切る溝が、搬送方向に沿って規則的に配置され、前記メディア保持面に配置される前記吸着穴が前記溝の内側に配置される、
    　画像読取装置。
  2. 　一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有するメディアを前記搬送手段によって搬送して、前記画像読取手段によって読み取った場合に、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、前記メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となる条件で前記溝が形成される、
    　請求項１に記載の画像読取装置。
  3. 　前記吸着穴は、搬送方向と直交する方向に第１の間隔で配置され、かつ、搬送方向に第２の間隔で配置され、
    　前記溝は、搬送方向における前記吸着穴の配置間隔と同じ間隔で配置される、
    　請求項１又は２に記載の画像読取装置。
  4. 　吸着穴が規則的に配置されたメディア保持面にシート状のメディアを吸着させて搬送可能な搬送手段と、
    　前記搬送手段によって搬送されるメディアから画像を読み取り可能な画像読取手段と、
    　を備えた画像読取装置であって、
    　搬送方向と直交する方向の前記吸着穴の並びを行とし、搬送方向の前記吸着穴の並びを列とすると、
    　各行に配置される前記吸着穴は、前の行に配置される前記吸着穴の次の列に配置され、
    　各列には同じ数の前記吸着穴が配置され、
    　かつ、
    　各列に配置される前記吸着穴は、搬送方向と直交し、かつ、前記メディア保持面と平行になる直線上に投影された場合に、隣り合う前記吸着穴が互いに隣接して配置される、
    　画像読取装置。
  5. 　一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有するメディアを前記搬送手段によって搬送して、前記画像読取手段によって読み取った場合に、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、前記メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となる条件で前記吸着穴が配置される、
    　請求項４に記載の画像読取装置。
  6. 　前記メディア保持面には、更に突起が規則的に配置され、
    　搬送方向と直交する方向の前記突起の並びを行とし、搬送方向の前記突起の並びを列とすると、
    　各行に配置される前記突起は、前の行に配置される前記突起の次の列に配置され、
    　各列には同じ数の前記突起が配置され、
    　かつ、
    　各列に配置される前記突起は、搬送方向と直交し、かつ、前記メディア保持面と平行になる直線上に投影された場合に、隣り合う前記突起が互いに隣接して配置される、
    　請求項１から５のいずれか１項に記載の画像読取装置。
  7. 　一定の透光性を有し、かつ、一定の反射率を有するメディアを前記搬送手段によって搬送して、前記画像読取手段によって読み取った場合に、出力される輝度の搬送方向の積算値が、搬送方向と直交し、かつ、前記メディア保持面と平行になる方向の全域にわたって一定となる条件で前記突起が配置される、
    　請求項６に記載の画像読取装置。
  8. 　前記搬送手段が、回転するドラムであり、前記ドラムの周面が前記メディア保持面を構成する、
    　請求項１から７のいずれか１項に記載の画像読取装置。
  9. 　前記搬送手段が、周回する無端状のベルトであり、前記ベルトの周面が前記メディア保持面を構成する、
    　請求項１から７のいずれか１項に記載の画像読取装置。
  10. 　印刷手段と、
    　請求項１から９のいずれか１項に記載の画像読取装置と、
    　を備えた印刷装置。
  11. 　前記印刷手段は、前記搬送手段によって搬送されるメディアに印刷する、
    　請求項１０に記載の印刷装置。
  12. 　前記印刷手段は、インクジェット方式によって画像を印刷する、
    　請求項１１に記載の印刷装置。
  13. 　前記画像読取装置によって読み取った画像データに基づいて、濃度ムラの有無を検出する濃度ムラ検出部を更に備えた、
    　請求項１０から１２のいずれか１項に記載の印刷装置。
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