WO2016042616A1 - ビードコアの成形装置 - Google Patents

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WO2016042616A1
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groove
rubber
diameter
roller
cooling
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秀俊 渋谷
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不二精工 株式会社
不二商事 株式会社
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    • B65H51/22—Reels or cages, e.g. cylindrical, with storing and forwarding surfaces provided by rollers or bars

Definitions

  • the present invention relates to a bead core molding apparatus.
  • a bead core forming apparatus having a device for coating rubber on the outer peripheral surface of a steel wire.
  • the rubber coating apparatus of patent document 1 makes a rubber
  • a steel wire is coat
  • the steel wire covered with rubber is taken up by a take-up drum and then conveyed to a former. In this way, a bead core is formed.
  • the rubber immediately after being covered with rubber is easily deformed because it is softened by heat. For this reason, when wound on the winding drum, the rubber may be crushed and hardened. For this reason, the roundness of the rubber covering the steel wire is lowered, and a gap is easily generated inside the bead core. In addition, it may cause defective products.
  • An object of the present invention is to provide a bead core molding apparatus that can suppress a decrease in roundness of rubber covering a steel wire.
  • a bead core molding apparatus includes a rubber coating device that coats rubber on the outer peripheral surface of a steel wire, and a plurality of cooling rollers around which the steel wire coated with rubber is wound.
  • a first groove and a second groove arranged in the axial direction of the cooling roller are formed on the outer peripheral surface of the cooling roller, and a steel wire on the downstream side of the first groove is wound around the second groove.
  • the diameter of the portion where the second groove is formed is smaller than the diameter of the portion where the first groove is formed.
  • the force applied to the portion wound around the second groove is smaller than the force applied to the portion wound around the first groove.
  • channel can be made small.
  • gum is accelerated
  • This bead core molding apparatus can suppress a decrease in roundness of rubber covering a steel wire.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line 3-3 in FIG. 2. Sectional drawing which expands and shows the groove
  • (A)-(c) is a schematic diagram which exaggerates and shows the relationship between a cooling roller and a steel wire. The graph which shows the change of the diameter of the steel wire wound around the cooling roller.
  • the bead core forming apparatus 10 includes a supply device 20 that supplies a steel wire 100, a rubber coating device 30 that coats the steel wire 100 with rubber, a festoon device 60 that adjusts the tension of the steel wire 100, and A former 90 is provided.
  • the former 90 winds the steel wire 100 covered with rubber to form a bead core.
  • the rubber coating apparatus 30 includes a base 31, a support plate 32 that stands on the base 31, a pair of heat transfer rollers 40, and an extruder 50 that extrudes rubber to the steel wire 100.
  • a rotating shaft 41 protruding from the support plate 32 is connected to the pair of heat transfer rollers 40.
  • Each rotating shaft 41 is rotatably attached to the support plate 32.
  • the pair of heat transfer rollers 40 are arranged in the longitudinal direction of the support plate 32.
  • the steel wire 100 After the steel wire 100 is supplied from the supply device 20, it is wound around a plurality of grooves (not shown) formed on the outer peripheral surfaces of the pair of heat transfer rollers 40.
  • the steel wire 100 circulates around the pair of heat transfer rollers 40 a plurality of times, and then is sent to the extruder 50.
  • Heated water is supplied into the heat transfer roller 40 through the rotary shaft 41. For this reason, the heat of the heated water is transmitted to the heat transfer roller 40.
  • the steel wire 100 passes through the head 51 of the extruder 50 after receiving heat from the heat transfer roller 40 by contacting the heat transfer roller 40.
  • the head 51 pushes unvulcanized rubber onto the outer peripheral surface of the steel wire 100.
  • the rubber adheres to the heated steel wire 100 and softens, and covers the surface of the steel wire 100.
  • Steel wire 100 covered with rubber (hereinafter, rubber-coated wire 110) is sent to festoon device 60.
  • the festoon device 60 includes an upper roller 70 attached to the support plate 32 and a second cooling roller 80.
  • the two rollers 70 and 80 are arranged in the longitudinal direction of the support plate 32.
  • a rotating shaft 71A protruding from the support plate 32 is connected to the upper roller 70.
  • the rotation shaft 71A is attached to the support plate 32 so as to be rotatable.
  • the upper roller 70 includes a first cooling roller 71 to which a rotating shaft 71 ⁇ / b> A is connected, and a base roller 72 disposed farther from the support plate 32 than the first cooling roller 71.
  • the first cooling roller 71 is composed of a single component.
  • a plurality of grooves 71 ⁇ / b> B are formed on the outer peripheral surface of the first cooling roller 71.
  • the plurality of grooves 71 ⁇ / b> B are arranged in the axial direction of the cooling roller 71.
  • the basic roller 72 is a separate component from the first cooling roller 71.
  • the foundation roller 72 is composed of a plurality of disk members arranged in the axial direction of the foundation roller 72. Each disk member is attached to a shaft 72 ⁇ / b> A that is fixed to the front surface of the first cooling roller 71.
  • One groove 72B is formed on the outer peripheral surface of each disk member. That is, the basic roller 72 includes a plurality of grooves 72B arranged in the axial direction.
  • a plate-like bracket 73 attached to the support plate 32 is disposed below the upper roller 70.
  • the front end of the shaft 72 ⁇ / b> A is supported so as to be rotatable with respect to the bracket 73.
  • the first cooling roller 71 rotates together with the rotation shaft 71A.
  • Each disk member of the foundation roller 72 is rotatable with respect to the shaft 71A. For this reason, each disk member of the foundation roller 72 can also rotate with respect to the first cooling roller 71.
  • a rotating shaft 81 protruding from the support plate 32 is connected to the second cooling roller 80.
  • the rotating shaft 81 is rotatably attached to the support plate 32.
  • a plurality of grooves 82 are formed on the outer peripheral surface of the second cooling roller 80.
  • the plurality of grooves 82 are arranged in the axial direction of the second cooling roller 80.
  • the axial direction of the second cooling roller 80 is inclined with respect to the axial direction of the first cooling roller 71.
  • the end (the lower end in FIG. 3) of the rubber-coated wire 110 wound around the groove 82 is the start end (the upper end in FIG. 3) of the rubber-coated wire 110 wound around the groove 82. )
  • the festoon device 60 includes a motor 64.
  • the motor 64 is connected to the rotation shaft 71 ⁇ / b> A by a belt 65.
  • the motor 64 rotates the rotating shaft 71A and the first cooling roller 71A.
  • the rubber-coated wire 110 is wound around the first cooling roller 71.
  • the rubber covered wire 110 circulates around the first cooling roller 71 and the second cooling roller 80. Specifically, as shown in FIG. 3, the rubber-coated wire 110 is wound around the rearmost groove 71 ⁇ / b> B of the first cooling roller 71. Thereafter, the rubber-coated wire 110 is wound around the rearmost groove 82 of the second cooling roller 80 and is again wound around the groove 71B of the first cooling roller 71. As described above, the groove 82 of the second cooling roller 80 is inclined with respect to the groove 71B of the first cooling roller 71.
  • the rubber-coated wire 110 is wound around the groove 82 of the second cooling roller 80 and then wound around the first cooling roller 71 again, the rubber-coated wire 110 is adjacent to the front of the previously wound groove 71B. It is wound around the groove 71B. In this state, the rubber-coated wire 110 extends in the vertical direction between the first cooling roller 71 and the second cooling roller 80. For this reason, the rubber-coated wire 110 is not twisted between the first cooling roller 71 and the second cooling roller 80. In this way, the rubber-coated wire 110 is wound around the groove 71B of the first cooling roller 71 and the groove 82 of the second cooling roller 80 sequentially from the rear to the front.
  • the rubber covered wire 110 is wound around the foremost groove 71 ⁇ / b> B of the first cooling roller 71, and then sent out to the adjustment roller 62.
  • the adjustment roller 62 is disposed below the upper roller 70.
  • the rubber-coated wire 110 circulates around the cooling rollers 71 and 80 a plurality of times, and then circulates around the base roller 72 and the adjustment roller 62 a plurality of times.
  • the adjustment roller 62 is attached to the support plate 32 via a weight 63.
  • the weight 63 includes a front plate 63 ⁇ / b> A that covers the front surface of the adjustment roller 62, and two side plates 63 ⁇ / b> B that cover both side surfaces of the adjustment roller 62.
  • a slider 63C is attached to the rear end of each side plate 63B.
  • the slider 63C is attached to the support plate 32 via a rail 61 extending in the vertical direction. The upper end of the rail 61 is equal to the height of the second cooling roller 80.
  • the adjustment roller 62 is attached to the front plate 63A via a fixed shaft 62A.
  • the adjustment roller 62 is rotatably attached to the fixed shaft 62A.
  • the adjustment roller 62 can move in the vertical direction on the rail 61 according to the tension of the rubber-coated wire 110 and the weight of the weight 63.
  • the adjustment roller 62 rises to the same height as the second cooling roller 80.
  • the supply device 20 sends the steel wire 100 to the rubber coating device 30 at a constant speed.
  • the former 90 temporarily stops the winding of the rubber-coated wire 110.
  • the rubber-coated wire 110 is removed from the former 90.
  • the festoon device 60 adjusts the length of the rubber-coated wire 110 wound around the base roller 72 and the adjustment roller 62. Thereby, the feed amount of the rubber-coated wire 110 from the rubber coating device 30 and the feed amount of the rubber-coated wire 110 to the former 90 are adjusted.
  • a fluid such as cooling water is supplied to the insides of the first cooling roller 71 and the second cooling roller 80 shown in FIG.
  • the fluid cools the cooling rollers 71 and 80.
  • the rubber-coated wire 110 circulates around the first and second cooling rollers 71 and 80, the rubber attached to the rubber-coated wire 110 is cooled to, for example, 20 ° C. and cured.
  • the fourth groove 82D, the fifth groove 82E, and the sixth groove 82F are formed as a plurality of grooves 82.
  • the curvatures of the grooves 82A to 82F are equal.
  • the depth DB of the second groove 82B is deeper than the depth DA of the first groove 82A.
  • the depths DC of the grooves 82C to 82F are all equal, and the depth DC is deeper than the depth DB of the second groove 82B.
  • the difference ⁇ B between the depth DB of the second groove 82B and the depth DC of the third groove 82C is the difference ⁇ A between the depth DA of the first groove 82A and the depth DB of the second groove 82B. Smaller than.
  • the diameter of the second cooling roller 80 is such that the first diameter LA of the portion where the first groove 82A is formed and the second diameter LB of the portion where the second groove 82B is formed. , And the third diameter LC of the portion where the grooves 83C to 83F are formed becomes smaller in order. Further, the difference between the second diameter LB and the third diameter LC is smaller than the difference between the first diameter LA and the second diameter LB.
  • FIG. 5 exaggerates the slack of the rubber-coated wire 110 with respect to the second cooling roller 80.
  • the rubber immediately after being covered with the rubber covered wire 110 is softened by heating. For this reason, when the rubber-coated wire 110 comes into contact with the first and second cooling rollers 71 and 80, a force is applied to the rubber covering the rubber-coated wire 110, and the rubber is crushed.
  • the second diameter LB is smaller than the first diameter LA.
  • the moving speed of the portion where the second groove 82B of the second cooling roller 80 is formed is lower than the moving speed of the portion where the first groove 82A is formed.
  • the rubber-coated wire 110 is bent in a state of being partly separated from the second cooling roller 80 due to the elasticity of the rubber-coated wire 110. For this reason, the portion wound around the second groove 82B of the rubber-coated wire 110 is slack.
  • the force with which the rubber-coated wire 110 wound around the second groove 82B is pressed against the bottom surface of the second groove 82B is that the rubber-coated wire 110 wound around the first groove 82A is the first groove 82A. It is smaller than the force pressed against the bottom of the. For this reason, after the rubber wound around the first groove 82A is cooled and hardened to some extent, the collapse of the rubber wound around the second groove 82B can be reduced.
  • the third diameter LC is smaller than the second diameter LB. Therefore, the moving speed of the portion where the third groove 82C of the second cooling roller 80 is formed is lower than the moving speed of the portion where the second groove 82B is formed. For this reason, the portion wound around the third groove 82C of the rubber-coated wire 110 is slack. Therefore, the force by which the rubber-coated wire 110 wound around the third groove 82C is pressed against the bottom surface of the third groove 82C is such that the rubber-coated wire 110 wound around the second groove 82B is the second groove 82B. It is smaller than the force pressed against the bottom of the. For this reason, after the rubber is cooled and further cured by being wound around the second groove 82B, the collapse of the rubber wound around the third groove 82C can be reduced.
  • the embodiment will be described with reference to FIG.
  • Six grooves N1 to N6 are formed on the outer peripheral surfaces of the two cooling rollers of the embodiment.
  • the two cooling rollers of the embodiment have the same configuration as that of the above-described second cooling roller 80 except for the six grooves N1 to N6.
  • the depths of the second to sixth grooves N2 to N6 of each cooling roller of the embodiment are deeper than the first groove N1.
  • a solid line 210 in FIG. 6 indicates the maximum diameter ⁇ X of the portion of the rubber-coated wire 110 wound around the two cooling rollers of the embodiment that has passed through the grooves N2 to N6.
  • a solid line 220 indicates a minimum diameter ⁇ Y of a portion of the rubber-coated wire 110 that has been wound around the cooling roller of the embodiment and has passed through the grooves N2 to N6.
  • the maximum diameter ⁇ X indicates the diameter ⁇ of the portion having the largest diameter ⁇ in the cross section of the rubber-coated wire 110.
  • the minimum diameter ⁇ Y indicates the diameter ⁇ of the smallest diameter ⁇ in the cross section of the rubber-coated wire 110.
  • a two-dot chain line 310 in FIG. 6 indicates the maximum diameter ⁇ A of the portion of the rubber-coated wire 110 that has passed through the grooves N2 to N6 wound around the two cooling rollers of the comparative example.
  • An alternate long and two short dashes line 320 indicates a minimum diameter ⁇ B of a portion of the rubber-coated wire 110 that is wound around the cooling roller of the comparative example and that has passed through the grooves N2 to N6.
  • the maximum diameter ⁇ A indicates the diameter ⁇ of the portion with the largest diameter ⁇ in the cross section of the rubber-coated wire 110.
  • the minimum diameter ⁇ B indicates the diameter ⁇ of the smallest diameter ⁇ in the cross section of the rubber-coated wire 110.
  • the maximum diameter ⁇ A of the comparative example gradually increases as it passes through the grooves N1 to N6.
  • the minimum diameter ⁇ B gradually decreases as it passes through the grooves N1 to N6. That is, the difference between the maximum diameter ⁇ A and the minimum diameter ⁇ B increases as it passes through the grooves N1 to N6, and the roundness decreases.
  • the amount of change in the maximum diameter ⁇ A and the minimum diameter ⁇ B when passing through the first to third grooves N1 to N3 is the difference between the maximum diameter ⁇ A and the minimum diameter ⁇ B when passing through the fourth to sixth grooves N4 to N6. Greater than the amount of change.
  • the maximum diameter ⁇ X of the embodiment gradually increases as it passes through the grooves N1 to N6.
  • the minimum diameter ⁇ Y increases each time it passes through the grooves N1 to N6.
  • the amount of change in the maximum diameter ⁇ X of the example between the first groove N1 and the sixth groove N6 is substantially equal to the amount of change in the maximum diameter ⁇ A of the comparative example.
  • the amount of change of the minimum diameter ⁇ Y of the example between the first groove N1 and the sixth groove N6 is smaller than the amount of change of the minimum diameter ⁇ B of the comparative example.
  • the change amount of the minimum diameter ⁇ Y of the embodiment between the first groove N1 and the second groove N2 is substantially equal to the change amount of the minimum diameter ⁇ B of the comparative example.
  • the change amount of the minimum diameter ⁇ Y of the embodiment between the second groove N2 and the third groove N3 is smaller than the change amount of the minimum diameter ⁇ B of the comparative example.
  • the change amount of the minimum diameter ⁇ Y of the embodiment between the third groove N3 and the fourth groove N4 is smaller than the change amount of the minimum diameter ⁇ B of the comparative example.
  • the amount of change in the minimum diameter ⁇ Y of the example and the minimum diameter ⁇ B of the comparative example after passing through the fourth groove N4 and before passing through the sixth groove N6 is small.
  • the difference between the maximum diameter ⁇ X and the minimum diameter ⁇ Y of the embodiment after passing through the sixth groove N6 is smaller than the difference between the maximum diameter ⁇ A and the minimum diameter ⁇ B of the comparative example. That is, in the rubber of the rubber-coated wire 110 that has passed through the two cooling rollers of the embodiment, the roundness is suppressed to be lower than that of the rubber of the rubber-coated wire 110 that has passed through the two cooling rollers of the comparative example. .
  • the diameter LB of the portion where the second groove 82B of the second cooling roller 80 is formed is smaller than the diameter LA of the portion where the first groove 82A is formed. For this reason, the force applied to the portion wrapped around the second groove 82B of the rubber-coated wire 110 is reduced, and the collapse of the rubber covered with the rubber-coated wire 110 can be reduced. For this reason, it is possible to suppress a decrease in the roundness of the rubber covering the rubber-coated wire 110.
  • the diameter LC of the portion where the third groove 82C of the second cooling roller 80 is formed is smaller than the diameter LB of the portion where the second groove 82B is formed. For this reason, the force applied to the portion wound around the third groove 82C of the rubber-coated wire 110 is reduced, and the collapse of the rubber can be reduced. For this reason, the fall of the roundness of the rubber
  • the difference between the diameter LB of the portion where the second groove 82B is formed and the diameter LC of the portion where the third groove 82C is formed is the difference between the diameter LA of the portion where the first groove 82A is formed and the second groove 82A. It is smaller than the difference from the diameter LB of the portion where 82B is formed. For this reason, the tension of the rubber-coated wire 110 wound around the third groove 82C is larger than the tension of the rubber-coated wire 110 wound around the second groove 82B. For this reason, it is possible to suppress a decrease in the roundness of the rubber-coated rubber-coated wire 110 while suppressing a decrease in the cooling performance of the rubber in the third groove 82C.
  • the rubber coating apparatus 30 and the festoon apparatus 60 are attached to the same support plate 32.
  • the arrangement space of the bead core molding apparatus 10 can be made small, suppressing the fall of the roundness of the rubber-coated rubber-coated wire 110.
  • the first cooling roller 71 that cools the rubber-coated wire 110 and the base roller 72 that adjusts the feed amount of the rubber-coated wire 110 are arranged in the axial direction. For this reason, the bead core molding apparatus 10 can be made compact.
  • the third groove 82C to the sixth groove 82F have the same depth. Therefore, the processing of the second cooling roller 80 is easier as compared with the case where the depths of the third groove 82C to the sixth groove 82F are made different. Further, compared with the configuration in which the fourth groove 82D to the sixth groove 82F are deeper than the third groove 82C, the rubber-coated wire 110 wound around the fourth groove 82D to the sixth groove 82F is formed. The strength of pressing against the bottom surfaces of the fourth groove 82D to the sixth groove 82F can be increased. For this reason, the contact area between the rubber and the bottom surfaces of the fourth groove 82D to the sixth groove 82F increases. For this reason, the fall of the cooling effect of the rubber
  • a plurality of first grooves 82 ⁇ / b> A can be formed in the second cooling roller 80.
  • the plurality of first grooves 82A are arranged in the axial direction of the cooling roller 80, and the second grooves 82B are formed in front of the plurality of first grooves 82A.
  • the portion wound around the second groove 82B of the rubber-coated wire 110 is slack, a decrease in the roundness of the rubber of the rubber-coated wire 110 can be suppressed.
  • a plurality of second grooves 82B can also be formed. Specifically, a plurality of second grooves 82B are arranged in the axial direction of the cooling roller 80 and formed between the first grooves 82A and the third grooves 82C.
  • the third diameter LC of the second cooling roller 80 may be the same as the second diameter LB.
  • the depths of the third to sixth grooves 82C to 82F of the second cooling roller 80 can be varied.
  • the third groove 82C, the fourth groove 82D, the fifth groove 82E, and the sixth groove 82F are deepened in this order.
  • the difference between the second diameter LB and the third diameter LC can be greater than or equal to the difference between the first diameter LA and the second diameter LB.
  • the plurality of grooves 71B of the first cooling roller 71 can have the same depth as the grooves 82A to 82F of the second cooling roller 80.
  • the number of cooling rollers can be three or more.
  • the rubber-coated wire 110 can be wound around three cooling rollers so as to circulate around the three cooling rollers.
  • a decrease in the roundness of the rubber of the rubber-coated wire 110 can be suppressed by making the second groove of the at least one cooling roller deeper than the first groove upstream of the second groove.
  • the heating device 42 can be changed to an electromagnetic induction coil that directly heats the rubber-coated wire 110. -Heated rubber can also be extruded from the extruder 50. Moreover, the heating apparatus which heats the rubber after extrusion directly can also be employ
  • the cooling rollers 71 and 80 can be cooled by a cooling device that reduces the ambient temperature of the cooling rollers 71 and 80.

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Abstract

　ビードコアの成形装置は、ゴムを鋼線の外周面に被覆させるゴム被覆装置と、ゴムで被覆された鋼線（１１０）であるゴム被覆線（１１０）が巻き掛けられる２つの冷却ローラ（７１，８０）とを備える。第２の冷却ローラ（８０）は、第１の溝（８２Ａ）と、第１の溝（８２Ａ）よりも下流側のゴム被覆線（１１０）が巻き掛けられる第２の溝（８２Ｂ）とを備える。第２の溝（８２Ｂ）が形成される部分の直径ＬＢは、第１の溝（８２Ａ）が形成される部分の直径ＬＣよりも小さい。

Description

ビードコアの成形装置
　本発明は、ビードコアの成形装置に関する。
　従来より、鋼線の外周面にゴムを被覆する装置を備えるビードコアの成形装置が知られている。例えば、特許文献１のゴム被覆装置は、加熱した鋼線とゴムとを接触させることにより、ゴムを熱により軟化させて鋼線の外周面に付着させる。これにより、鋼線がゴムにより被覆される。ゴムで被覆された鋼線は、巻き取りドラムに巻き取られた後、フォーマに搬送される。こうして、ビードコアが成形される。
特開２００４－３４５３１２号公報
　ゴムで被覆された直後のゴムは、熱により軟化しているため、変形しやすい。このため、巻き取りドラムに巻き取られたとき、ゴムが押し潰されて硬化することがある。このため、鋼線を被覆するゴムの真円度が低下し、ビードコアの内部に隙間が生じやすくなる。また、不良品発生の原因ともなる。
　本発明の目的は、鋼線を被覆するゴムの真円度の低下を抑制できるビードコアの成形装置を提供することにある。
　上記の目的を達成するために、ビードコアの成形装置は、ゴムを鋼線の外周面に被覆させるゴム被覆装置と、ゴムで被覆された鋼線が巻き掛けられる複数の冷却ローラとを備え、複数の冷却ローラの外周面には、冷却ローラの軸方向に並んだ第１の溝および第２の溝が形成され、第２の溝は、第１の溝よりも下流側の鋼線が巻き掛けられ、複数の冷却ローラの少なくとも１つでは、第２の溝が形成される部分の直径が、第１の溝が形成される部分の直径よりも小さい。
　上記構成によれば、鋼線では、第２の溝に巻き掛けられた部分にかかる力が、第１の溝に巻き掛けられた部分にかかる力よりも小さい。このため、第２の溝に巻き掛けられた鋼線を被覆するゴムの潰れを小さくできる。これにより、ゴムの潰れが小さい状態でゴムの硬化が促進される。よって、鋼線を被覆するゴムの真円度の低下を抑制できる。
　本ビードコアの成形装置は、鋼線を被覆するゴムの真円度の低下を抑制できる。
本発明の一実施形態のビードコア成形装置を示す正面図。 フェスツーン装置の側面図。 図２の３－３線に沿った断面図。 第２の冷却ローラの溝を拡大して示す断面図。 （ａ）～（ｃ）は冷却ローラと鋼線との関係を誇張して示す模式図。 冷却ローラに巻き掛けられた鋼線の径の変化を示すグラフ。
　以下、ビードコア成形装置の実施形態について説明する。
　図１に示すように、ビードコア成形装置１０は、鋼線１００を供給する供給装置２０、鋼線１００をゴムにより被覆するゴム被覆装置３０、鋼線１００の張力を調整するフェスツーン装置６０、および、フォーマ９０を備えている。フォーマ９０は、ゴムで被覆された鋼線１００を巻き付けてビードコアを成形する。
　ゴム被覆装置３０は、ベース３１、ベース３１に立てられる支持板３２、一対の伝熱ローラ４０、および、鋼線１００にゴムを押し出す押出機５０を備えている。
　一対の伝熱ローラ４０には、支持板３２から突出した回転軸４１が接続されている。各回転軸４１は、支持板３２に対して回転可能に取り付けられている。一対の伝熱ローラ４０は、支持板３２の縦方向に並べられている。
　鋼線１００は、供給装置２０から供給された後、一対の伝熱ローラ４０の外周面に形成された複数の溝（図示略）に巻き掛けられる。鋼線１００は、一対の伝熱ローラ４０の周りを複数回にわたり周回した後、押出機５０に送り出される。
　伝熱ローラ４０の内部には、回転軸４１の内部を介して加熱された水が供給されている。このため、加熱された水の熱が、伝熱ローラ４０に伝達される。鋼線１００は、伝熱ローラ４０と接触することにより伝熱ローラ４０から熱を受け取った後、押出機５０のヘッド５１を通過する。ヘッド５１は、鋼線１００の外周面に未加硫のゴムを押し出す。ゴムは、加熱された鋼線１００に付着して軟化し、鋼線１００の表面を被覆する。ゴムで被覆された鋼線１００（以下、ゴム被覆線１１０）は、フェスツーン装置６０に送り出される。
　図２に示すように、フェスツーン装置６０は、支持板３２に取り付けられた上方ローラ７０、および、第２の冷却ローラ８０を備えている。２つのローラ７０，８０は、支持板３２の縦方向に並べられている。
　上方ローラ７０には、支持板３２から突出した回転軸７１Ａが接続されている。回転軸７１Ａは、支持板３２に対して回転可能に取り付けられている。上方ローラ７０は、回転軸７１Ａが接続された第１の冷却ローラ７１と、第１の冷却ローラ７１よりも支持板３２から遠くに配置される基礎ローラ７２とを備えている。
　第１の冷却ローラ７１は、単一の部品からなる。第１の冷却ローラ７１の外周面には、複数の溝７１Ｂが形成されている。複数の溝７１Ｂは、冷却ローラ７１の軸方向に並んでいる。基礎ローラ７２は、第１の冷却ローラ７１とは別部品である。基礎ローラ７２は、基礎ローラ７２の軸方向に並べられた複数の円盤部材から構成されている。各円盤部材は、第１の冷却ローラ７１の前面に固定された軸７２Ａに取り付けられている。各円盤部材の外周面には、溝７２Ｂが一つずつ形成されている。すなわち、基礎ローラ７２は、軸方向に並んだ複数の溝７２Ｂを備えている。上方ローラ７０の下方には、支持板３２に取り付けられた板状のブラケット７３が配置されている。軸７２Ａの前端は、ブラケット７３に対して回転可能に支持されている。第１の冷却ローラ７１は、回転軸７１Ａと共に回転する。基礎ローラ７２の各円盤部材は、軸７１Ａに対して回転可能である。このため、基礎ローラ７２の各円盤部材は、第１の冷却ローラ７１に対しても回転可能である。
　第２の冷却ローラ８０には、支持板３２から突出した回転軸８１が接続されている。回転軸８１は、支持板３２に対して回転可能に取り付けられている。第２の冷却ローラ８０の外周面には、複数の溝８２が形成されている。複数の溝８２は、第２の冷却ローラ８０の軸方向に並んでいる。第２の冷却ローラ８０の軸方向は、第１の冷却ローラ７１の軸方向に対して傾斜している。この場合、第２の冷却ローラ８０では、溝８２に巻き掛けられたゴム被覆線１１０の終端（図３の下端）が、溝８２に巻き掛けられたゴム被覆線１１０の始端（図３の上端）に対応する溝７１Ｂの前方に隣り合う溝７１Ｂと対向している。
　フェスツーン装置６０は、モータ６４を備えている。モータ６４は、ベルト６５により回転軸７１Ａと接続されている。モータ６４は、回転軸７１Ａおよび第１の冷却ローラ７１Ａを回転させる。これにより、ゴム被覆線１１０が第１の冷却ローラ７１に巻き取られる。
　ゴム被覆線１１０は、第１の冷却ローラ７１および第２の冷却ローラ８０の周りを周回する。具体的には、図３に示すように、ゴム被覆線１１０は、第１の冷却ローラ７１の最も後方の溝７１Ｂに巻き掛けられる。その後、ゴム被覆線１１０は、第２の冷却ローラ８０の最も後方の溝８２に巻き掛けられて、再び第１の冷却ローラ７１の溝７１Ｂに巻き掛けられる。上述したように、第２の冷却ローラ８０の溝８２が、第１の冷却ローラ７１の溝７１Ｂに対して傾斜している。このため、ゴム被覆線１１０は、第２の冷却ローラ８０の溝８２に巻き掛けられた後、再び第１の冷却ローラ７１に巻き掛けられるとき、前回巻き掛けられた溝７１Ｂの前方に隣り合う溝７１Ｂに巻き掛けられる。この状態で、ゴム被覆線１１０は、第１の冷却ローラ７１と第２の冷却ローラ８０との間において鉛直方向に延びている。このため、第１の冷却ローラ７１と第２の冷却ローラ８０との間においてゴム被覆線１１０が捩じれなくなる。このようにして、ゴム被覆線１１０は、第１の冷却ローラ７１の溝７１Ｂおよび第２の冷却ローラ８０の溝８２に、後方から前方へと順次巻き掛けられる。
　図２に示すように、ゴム被覆線１１０は、第１の冷却ローラ７１の最も前方の溝７１Ｂに巻き掛けられた後、調整ローラ６２に送り出される。調整ローラ６２は、上方ローラ７０よりも下方に配置されている。ゴム被覆線１１０は、冷却ローラ７１，８０の周りを複数回にわたり周回した後、基礎ローラ７２および調整ローラ６２の周りを複数回にわたり周回する。
　調整ローラ６２は、ウェイト６３を介して支持板３２に取り付けられている。ウェイト６３は、調整ローラ６２の前面を覆う前板６３Ａと、調整ローラ６２の両方の側面を覆う２つの側板６３Ｂとを備えている。各側板６３Ｂの後端には、スライダ６３Ｃが取り付けられている。スライダ６３Ｃは、縦方向に延びるレール６１を介して、支持板３２に取り付けられている。レール６１の上端は、第２の冷却ローラ８０の高さと等しい。図１に示すように、調整ローラ６２は、固定軸６２Ａを介して前板６３Ａに取り付けられている。調整ローラ６２は、固定軸６２Ａに対して回転可能に取り付けられている。調整ローラ６２は、ゴム被覆線１１０の張力およびウェイト６３の重さに従って、レール６１上を縦方向に移動することができる。調整ローラ６２は、第２の冷却ローラ８０と同じ高さまで上昇する。供給装置２０は、一定の速度で鋼線１００をゴム被覆装置３０に送り出す。フォーマ９０に所定量のゴム被覆線１１０が巻き付けられると、フォーマ９０は、ゴム被覆線１１０の巻き付けを一時的に停止する。フォーマ９０によるゴム被覆線１１０の巻き付けが停止されている間に、ゴム被覆線１１０がフォーマ９０から取り外される。フェスツーン装置６０は、基礎ローラ７２と調整ローラ６２とに巻き掛けられるゴム被覆線１１０の長さを調整する。これにより、ゴム被覆装置３０からのゴム被覆線１１０の送り出し量とフォーマ９０へのゴム被覆線１１０の送り出し量とが調整される。
　図２に示す第１の冷却ローラ７１および第２の冷却ローラ８０の内部には、回転軸７１Ａ，８１の内部を介して、冷却水等の流体が供給されている。流体は、冷却ローラ７１，８０を冷却する。このため、ゴム被覆線１１０が第１及び第２の冷却ローラ７１，８０の周りを周回する間に、ゴム被覆線１１０に付着したゴムが、例えば２０℃まで冷却されて硬化する。
　図４に示すように、第２の冷却ローラ８０の外周面には、第２の冷却ローラ８０の後端から前端にかけて、第１の溝８２Ａ、第２の溝８２Ｂ、第３の溝８２Ｃ、第４の溝８２Ｄ、第５の溝８２Ｅ、および、第６の溝８２Ｆが、複数の溝８２として形成されている。溝８２Ａ～８２Ｆの曲率は等しい。
　第２の溝８２Ｂの深さＤＢは、第１の溝８２Ａの深さＤＡよりも深い。溝８２Ｃ～８２Ｆの深さＤＣは全て等しく、かつ、深さＤＣは第２の溝８２Ｂの深さＤＢよりも深い。また、第２の溝８２Ｂの深さＤＢと第３の溝８２Ｃの深さＤＣとの差ΔＢは、第１の溝８２Ａの深さＤＡと第２の溝８２Ｂの深さＤＢとの差ΔＡよりも小さい。
　図５に示すように、第２の冷却ローラ８０の直径は、第１の溝８２Ａが形成される部分の第１の直径ＬＡ、第２の溝８２Ｂが形成される部分の第２の直径ＬＢ、および、溝８３Ｃ～８３Ｆが形成される部分の第３の直径ＬＣの順に小さくなる。また、第２の直径ＬＢと第３の直径ＬＣとの差は、第１の直径ＬＡと第２の直径ＬＢとの差よりも小さい。
　図４および図５を参照して、ゴム被覆装置３０の作用について説明する。なお、図５は、ゴム被覆線１１０の第２の冷却ローラ８０に対するたるみを誇張して示している。
　ゴム被覆線１１０に被覆された直後のゴムは、加熱により軟化している。このため、ゴム被覆線１１０が第１及び第２の冷却ローラ７１，８０と接触すると、ゴム被覆線１１０を被覆するゴムに力が加わり、ゴムが潰れる。
　図５（ａ）（ｂ）に示すように、第２の冷却ローラ８０では、第２の直径ＬＢが、第１の直径ＬＡよりも小さい。このため、第２の冷却ローラ８０の第２の溝８２Ｂが形成されている部分の移動速度は、第１の溝８２Ａが形成されている部分の移動速度よりも小さい。また、ゴム被覆線１１０は、ゴム被覆線１１０の弾性により、第２の冷却ローラ８０から一部離れた状態で曲げられる。このため、ゴム被覆線１１０の第２の溝８２Ｂに巻き掛けられた部分は、たるむ。よって、第２の溝８２Ｂに巻き掛けられたゴム被覆線１１０が第２の溝８２Ｂの底面に押し付けられる力は、第１の溝８２Ａに巻き掛けられたゴム被覆線１１０が第１の溝８２Ａの底面に押し付けられる力よりも小さい。このため、第１の溝８２Ａに巻き掛けられたゴムが冷却されてある程度硬化した後は、第２の溝８２Ｂに巻き掛けられたゴムの潰れを小さくできる。
　図５（ｂ）（ｃ）に示すように、第２の冷却ローラ８０では、第３の直径ＬＣが、第２の直径ＬＢよりも小さい。このため、第２の冷却ローラ８０の第３の溝８２Ｃが形成されている部分の移動速度は、第２の溝８２Ｂが形成されている部分の移動速度よりも小さい。このため、ゴム被覆線１１０の第３の溝８２Ｃに巻き掛けられた部分は、たるむ。よって、第３の溝８２Ｃに巻き掛けられたゴム被覆線１１０が第３の溝８２Ｃの底面に押し付けられる力は、第２の溝８２Ｂに巻き掛けられたゴム被覆線１１０が第２の溝８２Ｂの底面に押し付けられる力よりも小さい。このため、第２の溝８２Ｂに巻き掛けられゴムが冷却されて更に硬化した後は、第３の溝８２Ｃに巻き掛けられたゴムの潰れを小さくできる。
　（実施例）
　図６を参照して、実施例について説明する。
　実施例の２つの冷却ローラの外周面には、６つの溝Ｎ１～Ｎ６が形成されている。実施例の２つの冷却ローラは、６つの溝Ｎ１～Ｎ６以外の構成については、前述した第２の冷却ローラ８０と同様の構成を有する。実施例の各冷却ローラの第２～６の溝Ｎ２～Ｎ６の深さは、第１の溝Ｎ１よりも深い。図６の実線２１０は、実施例の２つの冷却ローラに巻き掛けられたゴム被覆線１１０の各溝Ｎ２～Ｎ６を通過した部分の最大径φＸを示す。実線２２０は、実施例の冷却ローラに巻き掛けられたゴム被覆線１１０の各溝Ｎ２～Ｎ６を通過した部分の最小径φＹを示す。なお、最大径φＸは、ゴム被覆線１１０の断面のうちの最も径φが大きい部分の径φを示す。最小径φＹは、ゴム被覆線１１０の断面のうちの最も径φが小さい部分の径φを示す。
　比較例の２つの冷却ローラの外周面には、６つの溝Ｎ１～Ｎ６が形成されている。比較例の２つの冷却ローラは、６つの溝Ｎ１～Ｎ６以外の構成については、前述した第２の冷却ローラ８０と同様の構成を有する。各比較例の冷却ローラの第１～６の溝Ｎ１～Ｎ６の深さは、全て等しい。図６の二点鎖線３１０は、比較例の２つの冷却ローラに巻き掛けられたゴム被覆線１１０の各溝Ｎ２～Ｎ６を通過した部分の最大径φＡを示す。二点鎖線３２０は、比較例の冷却ローラに巻き掛けられたゴム被覆線１１０の各溝Ｎ２～Ｎ６を通過した部分の最小径φＢを示す。なお、最大径φＡは、ゴム被覆線１１０の断面のうちの最も径φが大きい部分の径φを示す。最小径φＢは、ゴム被覆線１１０の断面のうちの最も径φが小さい部分の径φを示す。
　二点鎖線３１０に示されるように、比較例の最大径φＡは、溝Ｎ１～Ｎ６を通過することにより次第に大きくなる。二点鎖線３２０に示されるように、最小径φＢは、溝Ｎ１～Ｎ６を通過することにより次第に小さくなる。すなわち、溝Ｎ１～Ｎ６を通過するにしたがって最大径φＡと最小径φＢとの差が大きくなり、真円度が低下する。特に、第１～３の溝Ｎ１～Ｎ３を通過したときの最大径φＡおよび最小径φＢの変化量は、第４～６の溝Ｎ４～Ｎ６を通過したときの最大径φＡおよび最小径φＢの変化量よりも大きい。
　実線２１０に示されるように、実施例の最大径φＸは、溝Ｎ１～Ｎ６を通過することにより次第に大きくなる。実線２２０に示されるように、最小径φＹは、溝Ｎ１～Ｎ６を通過するごとに大きくなる。
　第１の溝Ｎ１から第６の溝Ｎ６までの間における実施例の最大径φＸの変化量と、比較例の最大径φＡの変化量とは、ほぼ等しい。第１の溝Ｎ１から第６の溝Ｎ６までの間における実施例の最小径φＹの変化量は、比較例の最小径φＢの変化量よりも小さい。具体的には、第１の溝Ｎ１と第２の溝Ｎ２との間における実施例の最小径φＹの変化量と、比較例の最小径φＢの変化量とは、ほぼ等しい。第２の溝Ｎ２と第３の溝Ｎ３との間における実施例の最小径φＹの変化量は、比較例の最小径φＢの変化量よりも小さい。また、第３の溝Ｎ３と第４の溝Ｎ４との間における実施例の最小径φＹの変化量は、比較例の最小径φＢの変化量よりも小さい。第４の溝Ｎ４を通過した後から第６の溝Ｎ６を通過するまでの間における実施例の最小径φＹおよび比較例の最小径φＢの変化量は、いずれも小さい。
　このため、第６の溝Ｎ６を通過した後の実施例の最大径φＸと最小径φＹとの差は、比較例の最大径φＡと最小径φＢとの差よりも小さい。すなわち、実施例の２つの冷却ローラを通過したゴム被覆線１１０のゴムでは、比較例の２つの冷却ローラを通過したゴム被覆線１１０のゴムよりも真円度が低下することが抑制されている。
　この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
　（１）第２の冷却ローラ８０の第２の溝８２Ｂが形成される部分の直径ＬＢは、第１の溝８２Ａが形成される部分の直径ＬＡよりも小さい。このため、ゴム被覆線１１０の第２の溝８２Ｂに巻き掛けられる部分にかかる力が小さくなり、ゴム被覆線１１０に被覆されたゴムの潰れを小さくできる。このため、ゴム被覆線１１０を被覆するゴムの真円度の低下を抑制できる。
　（２）第２の冷却ローラ８０の第３の溝８２Ｃが形成される部分の直径ＬＣは、第２の溝８２Ｂが形成される部分の直径ＬＢよりも小さい。このため、ゴム被覆線１１０の第３の溝８２Ｃに巻き掛けられる部分にかかる力が小さくなり、ゴムの潰れを小さくできる。このため、ゴム被覆線１１０を被覆するゴムの真円度の低下をさらに抑制できる。
　（３）ゴム被覆線１１０にかかる張力を小さくすることにより、ゴムの潰れは小さくなる。他方、ゴム被覆線１１０にかかる張力が小さくなるため、ゴムと第２の冷却ローラ８０との接触面積が小さくなる。このため、ゴムの冷却効果が低下するおそれがある。
　第２の溝８２Ｂが形成される部分の直径ＬＢと第３の溝８２Ｃが形成される部分の直径ＬＣとの差は、第１の溝８２Ａが形成される部分の直径ＬＡと第２の溝８２Ｂが形成される部分の直径ＬＢとの差よりも小さい。このため、第３の溝８２Ｃに巻き掛けられるゴム被覆線１１０の張力は、第２の溝８２Ｂに巻き掛けられるゴム被覆線１１０の張力よりも大きい。このため、第３の溝８２Ｃにおいてゴムの冷却性能の低下を抑制しつつ、ゴム被覆されたゴム被覆線１１０の真円度の低下を抑制することができる。
　（４）例えば、押出機５０と、ゴム被覆線１１０が接触するフェスツーン装置とを所定の距離を置いて配置したビードコアの成形装置では、ゴム被覆線１１０を被覆するゴムは、十分に冷却し硬化するまで他の部材と接触しないため、潰れ難くなる。このため、ゴム被覆線１１０を被覆するゴムの真円度の低下を抑制することができる。しかし、押出機５０とフェスツーン装置との間のスペースが大きくなり、ビードコアの成形装置が大型化する。
　一方、ビードコア成形装置１０は、ゴム被覆装置３０とフェスツーン装置６０とが同一の支持板３２に取り付けられている。このため、ゴム被覆されたゴム被覆線１１０の真円度の低下を抑制しつつ、ビードコア成形装置１０の配置スペースを小さくすることができる。
　（５）フェスツーン装置６０では、ゴム被覆線１１０を冷却する第１の冷却ローラ７１と、ゴム被覆線１１０の送り出し量を調整する基礎ローラ７２とが軸方向に並べられている。このため、ビードコア成形装置１０をコンパクトにすることができる。
　（６）第３の溝８２Ｃ～第６の溝８２Ｆは、同一の深さを有する。このため、第３の溝８２Ｃ～第６の溝８２Ｆの深さを異ならせる場合と比較して、第２の冷却ローラ８０の加工が容易である。また、第４の溝８２Ｄ～第６の溝８２Ｆを第３の溝８２Ｃよりも深くする構成と比較して、第４の溝８２Ｄ～第６の溝８２Ｆに巻き掛けられたゴム被覆線１１０を第４の溝８２Ｄ～第６の溝８２Ｆの底面に押し付ける強さを大きくできる。このため、ゴムと第４の溝８２Ｄ～第６の溝８２Ｆの底面との接触面積が大きくなる。このため、ゴム被覆線１１０のゴムの冷却効果の低下を抑制できる。
　前記実施形態は以下のように変更してもよい。
　・第２の冷却ローラ８０に、複数の第１の溝８２Ａを形成することもできる。具体的には、複数の第１の溝８２Ａを冷却ローラ８０の軸方向に並べて、複数の第１の溝８２Ａよりも前方に第２の溝８２Ｂを形成する。この場合も、ゴム被覆線１１０の第２の溝８２Ｂに巻き掛けられた部分がたるむため、ゴム被覆線１１０のゴムの真円度の低下を抑制できる。
　・複数の第２の溝８２Ｂを形成することもできる。具体的には、複数の第２の溝８２Ｂを冷却ローラ８０の軸方向に並べて、第１の溝８２Ａと第３の溝８２Ｃとの間に形成する。
　・第２の冷却ローラ８０の第３の直径ＬＣを第２の直径ＬＢと同じにすることもできる。
　・第２の冷却ローラ８０の第３～６の溝８２Ｃ～８２Ｆの深さを異ならせることもできる。例えば、第３の溝８２Ｃ、第４の溝８２Ｄ、第５の溝８２Ｅ、および、第６の溝８２Ｆを、この順に深くする。
　・第２の直径ＬＢと第３の直径ＬＣとの差を、第１の直径ＬＡと第２の直径ＬＢとの差以上にすることもできる。
　・第１の冷却ローラ７１の複数の溝７１Ｂを、第２の冷却ローラ８０の溝８２Ａ～８２Ｆと同様な深さにすることもできる。
　・冷却ローラの数を３つ以上にすることもできる。例えば、冷却ローラの数を３つとする場合、ゴム被覆線１１０は、３つの冷却ローラの周りを周回するように３つの冷却ローラに巻き掛けることもできる。この場合、少なくとも１つの冷却ローラの第２の溝を、第２の溝よりも上流側の第１の溝よりも深くすることにより、ゴム被覆線１１０のゴムの真円度の低下を抑制できる。
　・加熱装置４２を、ゴム被覆線１１０を直接的に加熱する電磁誘導コイルに変更することもできる。
　・加熱したゴムを押出機５０から押し出すこともできる。また、押し出した後のゴムを直接的に加熱する加熱装置を採用することもできる。この場合、加熱装置４２を省略することもできる。
　・冷却ローラ７１，８０の雰囲気温度を低下させる冷却装置により冷却ローラ７１，８０を冷却することもできる。
　１０…ビードコア成形装置、３０…ゴム被覆装置、６２…調整ローラ、７１…第１の冷却ローラ、７１Ｂ…溝、７２…基礎ローラ、８０…第２の冷却ローラ、８２…溝、８２Ａ…第１の溝、８２Ｂ…第２の溝、８２Ｃ…第３の溝、１００…鋼線

Claims (5)

  1. 　ゴムを鋼線の外周面に被覆させるゴム被覆装置と、
    　ゴムで被覆された前記鋼線が巻き掛けられる複数の冷却ローラとを備え、
    　前記複数の冷却ローラの外周面には、前記冷却ローラの軸方向に並んだ第１の溝および第２の溝が形成され、
    　前記第２の溝は、前記第１の溝よりも下流側の前記鋼線が巻き掛けられ、
    　前記複数の冷却ローラの少なくとも１つでは、前記第２の溝が形成される部分の直径が、前記第１の溝が形成される部分の直径よりも小さい
    　ビードコアの成形装置。
  2. 　前記複数の冷却ローラの少なくとも１つの外周面には、前記第２の溝よりも下流側の前記鋼線が巻き掛けられる第３の溝が形成され、
    　前記複数の冷却ローラの少なくとも１つでは、前記第３の溝が形成される部分の直径が、前記第２の溝が形成される部分の直径よりも小さい
    　請求項１に記載のビードコアの成形装置。
  3. 　前記第２の溝が形成される部分の直径と前記第３の溝が形成される部分の直径との差は、前記第１の溝が形成される部分の直径と前記第２の溝が形成される部分の直径との差よりも小さい
    　請求項２に記載のビードコアの成形装置。
  4. 　前記ビードコアの成形装置は、フェスツーン装置を備え、
    　前記ゴム被覆装置と前記フェスツーン装置とは、同一の支持板に取り付けられている
    　請求項１～３のいずれか一項に記載のビードコアの成形装置。
  5. 　前記フェスツーン装置は、前記支持板に対して移動可能な調整ローラと、前記支持板に対して移動しない基礎ローラとを備え、
    　前記基礎ローラと前記複数の冷却ローラの１つとは、軸方向に並んでいる
    　請求項４に記載のビードコアの成形装置。
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