JP6523703B2 - 溝付き金属板の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、金属サイディングの表面板や金属製建材などとして用いられる溝付き金属板の製造方法及び製造装置に関する。

従来、複数の成形ロールで平板状の金属板に複数の溝部を成形することが行われている。例えば、特許文献１には、ロール軸方向に垂直な凹凸をロール周面の円周方向に有する基準ロールと成形ロールとを対向配置し、基準ロールと成形ロールとの間に鋼板を挟んで成形することにより、鋼板に凹凸溝を形成することが記載されている。そして、凹凸の寸法が異なる複数の成形ロールを用いて凹凸溝の深さや幅寸法を徐々に大きくしていくことにより、凹凸溝を多段階で成形することが行われている。

特許第４７００３９３号公報

しかし、特許文献１に記載の発明では、基準ロールの凹凸と成形ロールの凹凸で挟まれた部分の鋼板が伸ばされながら凹凸溝に成形されていくため、凹凸溝の部分で鋼板が薄くなり、強度が低下するという問題があった。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、溝部での金属板の厚みが薄くなりにくい溝付き金属板を形成することができる溝付き金属板の製造方法及び製造装置を提供することを目的とするものである。

本発明に係る溝付き金属板の製造方法は、対となる凸型ロールと凹型ロールとを有するロール成形型を平板状の金属板の流れ方向に複数配置し、前記金属板を前記対となる凸型ロールと凹型ロールとの間に通して、前記金属板にその流れ方向に連続する溝部を前記複数のロール成形型で段階的に成形する溝付き金属板の製造方法において、前記凸型ロール及び前記凹型ロールのそれぞれは、少なくとも一つの凸部又は凹部を有する分割ロールを複数設けて形成され、前記凸型ロールには複数の凸部が軸方向に並んで形成され、前記凹型ロールには複数の凹部が軸方向に並んで形成され、前記対となる凸型ロールと凹型ロールのクリアランスは、前記金属板の流れ方向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔はそれぞれ、前記金属板の流れ方向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、前記溝部は、前記対となる凸型ロールと凹型ロールの前記凸部と前記凹部とで前記金属板が挟まれて形成されることを特徴とする。
本発明に係る溝付き金属板の製造装置は、対となる凸型ロールと凹型ロールとを有するロール成形型が平板状の金属板の流れ方向に複数配置され、前記金属板を前記対となる凸型ロールと凹型ロールとの間に通して、前記金属板にその流れ方向に連続する溝部を前記複数のロール成形型で段階的に成形する溝付き金属板の製造装置において、前記凸型ロール及び前記凹型ロールのそれぞれは、少なくとも一つの凸部又は凹部を有する分割ロールを複数設けて形成され、前記凸型ロールには複数の凸部が軸方向に並んで形成され、前記凹型ロールには複数の凹部が軸方向に並んで形成され、前記対となる凸型ロールと凹型ロールのクリアランスは、前記金属板の流れ方向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔はそれぞれ、前記金属板の流れ方向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、前記対となる凸型ロールと凹型ロールの前記凸部と前記凹部が前記金属板を挟んで前記溝部を形成することを特徴とする。

本発明において、前記ロール成形型は、少なくとも一つの前記凸部又は前記凹部を有する分割ロールを複数設けて形成されていることが好ましい。

本発明において、軸方向に並ぶ複数の分割ロールは、前記各ロール成形型毎で同一形状であることが好ましい。

本発明において、前記複数のロール成形型間における同溝部を成形する複数の分割ロールが同一形状であることが好ましい。

本発明において、隣り合う前記分割ロールの間にスペーサを設けることにより、隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔を調整することが好ましい。

本発明において、前記凸型ロール及び前記凹型ロールの軸方向の中央付近の凸部又は凹部を基準として、隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔をそれぞれ調整することが好ましい。

本発明において、前記溝部の形状及び本数は、前記複数のロール成形型の数、前記対となる凸型ロールと凹型ロールのクリアランス、隣り合う前記凸部の間隔、隣り合う前記凹部の間隔により調整することが好ましい。

本発明において、少なくとも二段目以降の前記ロール成形型において、基準となる分割ロールを設定し、この基準となる分割ロールを除く他の分割ロールを軸方向にスライド移動可能に形成することによって、隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔をそれぞれ調整する際に必要な間隔が前記スライド移動可能な分割ロール間に設けられていることが好ましい。

本発明は、対となる凸型ロールと凹型ロールのクリアランスは、金属板の流れ方向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、隣り合う凸部の間隔及び隣り合う凹部の間隔はそれぞれ、金属板の流れ向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、溝部は、対となる凸部と凹部とで金属板が挟まれて形成されるので、金属板の流れ方向の下流になるにしたがって溝部の深さや幅寸法を徐々に大きく成形するようにしても、金属板が凸部や凹部で圧延されるような力がかかりにくくなり、溝部での金属板の厚みが十分に確保された溝付き金属板が得られる。

図１は金属サイディングの製造装置を示す概略図である。 図２はロール成形装置の一例を示す概略図である。 図３はロール成形型の一例を示す正面図である。 図４Ａは金属板の一段目での成形状態を示す断面図であり、図４Ｂは金属板の二段目での成形状態を示す断面図であり、図４Ｃは金属板の三段目での成形状態を示す断面図である。 図５Ａは未成形の平板状の金属板を示す断面図、図５Ｂは一段目で成形された後の金属板を示す断面図であり、図５Ｃは二段目で成形された後の金属板を示す断面図であり、図５Ｄは三段目で成形された後の金属板を示す断面図である。 図６Ａは一段目で成形された後の金属板の一部を示す断面図であり、図６Ｂは二段目で成形された後の金属板の一部を示す断面図であり、図６Ｃは三段目で成形された後の金属板の一部を示す断面図である。 図７Ａは成形された金属サイディングの実部の一例を示す断面図であり、図７Ｂは成形された金属サイディングの実部の一例を示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態を説明する。

図１は金属サイディングの製造装置を示している。この製造装置は、アンコイラー１００、ロール成形装置１０１、引取装置１０２、サネ成形装置１０３、樹脂供給装置１０４、バックシート供給装置１０５、加熱炉１０６、マーキング装置１０７、切断装置１０８、積載装置１０９を有している。

ロール成形装置１０１は、図２のように、複数のロール成形型２０からなる予備成形ロール部１３０と、複数のエンボスロール１３１とを備えている。複数のロール成形型２０は金属板１の流れ方向（進行方向）Ｐに並んで配置されている。図２では三台のロール成形型２０を示しているが、これに限定されるものではない。三台のロール成形型２０は、金属板１の流れ方向Ｐの上流から下流に向かって、第一のロール成形型２０１、第二のロール成形型２０２、第三のロール成形型２０３の順番で並んでいる。

図３のように、ロール成形型２０は一対の凸型ロール２５と凹型ロール２２とを備えている。凸型ロール２５と凹型ロール２２は上下に対向配置されて対をなしている。凸型ロール２５の軸方向と凹型ロール２２の軸方向は互いに平行となっている。また凸型ロール２５の軸方向と凹型ロール２２の軸方向は金属板１の流れ方向Ｐと直交する方向となっている。

凸型ロール２５は凸部２３を有している。凸部２３は凸型ロール２５の周面に突出して形成されている。凸部２３は軸方向を中心とする周方向の全長にわたって連続して形成されている。凸型ロール２５は複数の凸部２３を有している。複数の凸部２３は軸方向に所定の間隔を介して並んでいる。

凹型ロール２２は凹部２４を有している。凹部２４は凹型ロール２２の周面に凹んで形成されている。凹部２４は軸方向を中心とする周方向の全長にわたって連続して形成されている。凹型ロール２２は複数の凹部２４を有している。複数の凹部２４は軸方向に所定の間隔を介して並んでいる。

対をなす凸型ロール２５と凹型ロール２２において、凸型ロール２５の凸部２３の個数と凹型ロール２２の凹部２４の個数は同数である。そして、一つの凸部２３に一つの凹部２４が対向している。

凸型ロール２５は円棒状の軸部材５５と複数の分割ロール２６とを備えている。この分割ロール２６はリング状の装着部３０と一つの凸部２３とを設けた凸型分割ロール２６として形成されている。凸部２３は装着部３０表面の一方の側端部に突出して形成されている。凸部２３は装着部３０の周方向の全長にわたって形成されている。凸部２３は一つの装着部３０に複数設けても良い。凸型分割ロール２６は軸部材５５に装着部３０を差し込んで取り付けられている。

凹型ロール２２は円棒状の軸部材２８と複数の分割ロール２９とを備えている。この分割ロール２９はリング状の装着部３０と一つの凹部２４とを設けた凹型分割ロール２９として形成されている。凹部２４は装着部３０表面の一方の側端部に凹んで形成されている。凹部２４は装着部３０の周方向の全長にわたって形成されている。凹部２４は一つの装着部３０に複数設けても良い。凹型分割ロール２９は軸部材２８に装着部３０を差し込んで取り付けられている。

図４Ａ及び図４Ｂのように、凸型ロール２５は、隣り合う凸型分割ロール２６の間にスペーサ５８が設けられて隣り合う凸型分割ロール２６の間隔が調整されることにより、隣り合う凸部２３の間隔が調整可能に形成される。また凹型ロール２２は、隣り合う凹型分割ロール２９の間にスペーサ５７が設けられて隣り合う凹型分割ロール２９の間隔が調整されることにより、隣り合う凹部２４の間隔が調整可能に形成される。スペーサ５７、５８は薄板リングで形成され、軸部材５５，２８に差し込んで設けられる。スペーサ５７、５８の使用枚数に応じて、隣り合う凸部２３の間隔及び隣り合う凹部２４の間隔が段階的に調整される。

第一のロール成形型２０１で使用されている複数の凸型分割ロール２６は総て同一形状とすることができる。また第一のロール成形型２０１で使用されている複数の凹型分割ロール２９は総て同一形状とすることができる。同様に、第二のロール成形型２０２で使用されている複数の凸型分割ロール２６は総て同一形状とすることができ、第二のロール成形型２０２で使用されている複数の凹型分割ロール２９は総て同一形状とすることができる。さらに第三のロール成形型２０３で使用されている複数の凸型分割ロール２６は総て同一形状とすることができ、第三のロール成形型２０３で使用されている複数の凹型分割ロール２９は総て同一形状とすることができる。

第一のロール成形型２０１で使用されている複数の凸型分割ロール２６として、凸部２３の形状が異なる複数種類を用いても良い。また第一のロール成形型２０１で使用されている複数の凹型分割ロール２９として、凹部２４の形状が異なる複数種類を用いても良い。同様に、第二のロール成形型２０２で使用されている複数の凸型分割ロール２６として、凸部２３の形状が異なる複数種類を用いても良いし、第二のロール成形型２０２で使用されている複数の凹型分割ロール２９として、凹部２４の形状が異なる複数種類を用いても良い。さらに第三のロール成形型２０３で使用されている複数の凸型分割ロール２６として、凸部２３の形状が異なる複数種類を用いても良いし、第三のロール成形型２０３で使用されている複数の凹型分割ロール２９として、凹部２４の形状が異なる複数種類を用いても良い。この場合、複数のロール成形型２０１，２０２，２０３間における同溝部を成形する複数の凸型分割ロール２６は同一形状である。すなわち、第一のロール成形型２０１に設けた凸型分割ロール２６と、第二のロール成形型２０２に設けた凸型分割ロール２６と、第三のロール成形型２０３に設けた凸型分割ロール２６とは、金属板の幅方向（金属板の流れ方向Ｐと直交する方向で、軸方向と同じ）における同じ位置に溝部を成形するものである場合には同一形状となっている。つまり、金属板の流れ方向Ｐに並ぶように、同一形状の凸型分割ロール２６が、第一のロール成形型２０１と第二のロール成形型２０２と第三のロール成形型２０３とそれぞれ設けられている。同様に、複数のロール成形型２０１，２０２，２０３間における同溝部を成形する複数の凹型分割ロール２９は同一形状である。すなわち、第一のロール成形型２０１に設けた凹型分割ロール２９と、第二のロール成形型２０２に設けた凹型分割ロール２９と、第三のロール成形型２０３に設けた凹型分割ロール２９とは、金属板の幅方向における同じ位置に溝部を成形するものである場合には同一形状となっている。つまり、金属板の流れ方向Ｐに並ぶように、同一形状の凹型分割ロール２９が、第一のロール成形型２０１と第二のロール成形型２０２と第三のロール成形型２０３とそれぞれ設けられている。

第一のロール成形型２０１と第二のロール成形型２０２と第三のロール成形型２０３は、対となる凸型ロール２５と凹型ロール２２のクリアランス（間隔）が異なって形成され、かつ隣り合う凸部２３の間隔及び隣り合う凹部２４の間隔が異なって形成されている。対となる凸型ロール２５と凹型ロール２２のクリアランス（間隔）は、金属板１の流れ方向Ｐの下流に向かうにしたがって小さく形成されている。すなわち、第一のロール成形型２０１における凸型ロール２５と凹型ロール２２のクリアランスＣ１が最も大きく、第二のロール成形型２０２における凸型ロール２５と凹型ロール２２のクリアランスＣ２は、第一のロール成形型２０１の場合よりも小さく、第三のロール成形型２０３における凸型ロール２５と凹型ロール２２のクリアランスＣ３が最も小さい。また、隣り合う凸部２３の間隔及び隣り合う凹部２４の間隔はそれぞれ、金属板１の流れ向Ｐの下流に向かうにしたがって小さく形成される。すなわち、第一のロール成形型２０１における隣り合う凸部２３の間隔及び隣り合う凹部２４の間隔Ｈ１が最も大きく、第二のロール成形型２０２における隣り合う凸部２３の間隔及び隣り合う凹部２４の間隔Ｈ２は、第一のロール成形型２０１の場合よりも小さく、第三のロール成形型２０３における隣り合う凸部２３の間隔及び隣り合う凹部２４の間隔Ｈ３が最も小さい。

隣り合う凸部２３の間隔の調整は、凸型ロール２５の軸方向の中央付近の凸部２３１を基準とするのが好ましい。また隣り合う凹部２４の間隔の調整は、凹型ロール２２の軸方向の中央付近の凹部２４１を基準とするのが好ましい。これにより、第一のロール成形型２０１における凸部２３１及び凹部２４１の位置と、第二のロール成形型２０２における凸部２３１及び凹部２４１の位置と、第三のロール成形型２０３における凸部２３１及び凹部２４１の位置とが、金属板１の流れ方向Ｐにおいて略一直線上に並ぶことになる。

隣り合う凸部２３の間隔の調整は、凸型ロール２５の軸方向の中央付近の凸部２３１を有する凸型分割ロール２６１を基準として設定し、この基準となる凸型分割ロール２６１を除く他の複数の凸型分割ロール２６を軸方向に軸部材５５に対してスライド移動可能に設け、隣り合う凸部２３の間隔の調整する際に必要な間隔をスライド移動可能な複数の凸型分割ロール２６の間に設けるようにする。また、隣り合う凹部２４の間隔の調整は、凹型ロール２２の軸方向の中央付近の凹部２４１を有する凹型分割ロール２９１を基準として設定し、この基準となる凹型分割ロール２９１を除く他の複数の凹型分割ロール２９を軸方向に軸部材２８に対してスライド移動可能に設け、隣り合う凹部２４の間隔の調整する際に必要な間隔をスライド移動可能な複数の凹型分割ロール２９の間に設けるようにする。このような隣り合う凸部２３や隣り合う凹部２４のそれぞれの間隔を調整可能とする構造は、少なくとも第二のロール成形型２０２や第三のロール成形型２０３に設けるのが好ましく、これにより、第一のロール成形型２０１を基準にして、第二のロール成形型２０２や第三のロール成形型２０３の隣り合う凸部２３や隣り合う凹部２４の間隔を調整することが可能となる。もちろん、第一のロール成形型２０１にも第二のロール成形型２０２や第三のロール成形型２０３と同様の構造を設けて、隣り合う凸部２３や隣り合う凹部２４の間隔を調整可能にしても良い。

平板状の金属板１は、第一のロール成形型２０１、第二のロール成形型２０２、第三のロール成形型２０３で順番に段階的に成形されていくことにより、溝付き金属板４が形成される。すなわち、図５Ａのような平板状の金属板１が第一のロール成形型２０１で一段目の成形がなされ、図５Ｂのように、浅い溝部２１を有する金属板２が形成される。次に、浅い溝部２１を有する金属板２が第二のロール成形型２０２で二段目の成形がなされて、図５Ｃのように、浅い溝部２１よりも深い溝部３１を有する金属板３が形成される。次に、浅い溝部２１よりも深い溝部３１を有する金属板３が第三のロール成形型２０３で三段目の成形がなされて、図５Ｄのように、溝部３１よりもさらに深い溝部４１を有する金属板４が形成される。

図４Ａに示すように、溝部２１を有する金属板２が形成される場合は、第一のロール成形型２０１の凸型ロール２５と凹型ロール２２の間に金属板１が導入され、凸部２３と凹部２４とで挟まれた部分が溝部２１に変形される。図４Ｂに示すように、溝部３１を有する金属板３が形成される場合は、第二のロール成形型２０２の凸型ロール２５と凹型ロール２２の間に金属板２が導入され、凸部２３と凹部２４とで挟まれた部分が溝部３１に変形される。図４Ｃに示すように、溝部４１を有する金属板４が形成される場合は、第三のロール成形型２０３の凸型ロール２５と凹型ロール２２の間に金属板３が導入され、凸部２３と凹部２４とで挟まれた部分が溝部４１に変形される。

図６Ａ〜図６Ｃは、溝部２１ａと溝部３１ａと溝部４１ａの各部分における厚みの変化、及び溝部２１ｂと溝部３１ｂと溝部４１ｂの各部分における厚みの変化を示している。この場合、溝部２１ａの厚みＴ２１ａが１．３ｍｍ、溝部３１ａの厚みＴ３１ａが２．１ｍｍ、溝部４１ａの厚みＴ４１ａが２．９ｍｍとなるように成形されている。また、溝部２１ｂの厚みＴ２１ｂが１．３ｍｍ、溝部３１ｂの厚みＴ３１ｂが２．１ｍｍ、溝部４１ｂの厚みＴ４１ｂが３．３ｍｍとなるように成形されている。なお、上記厚みＴ２１ａ，Ｔ３１ａ，Ｔ４１ａ及びＴ２１ｂ，Ｔ３１ｂ，Ｔ４１ｂの数値は一例であり、これらに限定されるものではない。

以下に、金属サイディングの製造方法を説明する。

図１に示すように、アンコイラー１００にはコイル１１０が装着されている。コイル１１０は長尺の平板状の金属板１がロール状に巻かれて形成されている。ロール成形装置１０１にはアンコイラー１００から長尺の平板状の金属板１が略水平に連続的に搬送されてくる。この場合、長尺の金属板１はコイル１１０から解かれながらアンコイラー１００からロール成形装置１０１に連続的に流れてくる。ロール成形装置１０１の予備成形ロール部１３０では、複数のロール成形型２０により、アンコイラー１００から流れてくる長尺の金属板１に連続的に溝部を形成する。これにより、溝付き金属板が形成される。溝付き金属板はエンボスロール１３１でエンボス加工される。エンボス加工された金属板は引取装置１０２でロール成形装置１０１から引き取られた後、サネ成形装置１０３へと連続的に搬送される。サネ成形装置１０３では、溝付き金属板の両方の側端部（金属板１の流れ方向Ｐと直交する方向の端部）に実部が形成される。例えば、溝付き金属板４の一側端部には図７Ａのような断面形状の実部４５が形成され、溝付き金属板４の他側端部には図７Ｂのような断面形状の実部４６が形成される。実部４５と実部４６とは嵌合可能な形状に形成される。実部が形成された金属板はサネ成形装置１０３から樹脂供給装置１０４に連続的に搬送される。樹脂供給装置１０４では実部が形成された金属板の上面にウレタン樹脂等の樹脂が供給される。樹脂が供給された金属板はバックシート供給装置１０５に連続的に搬送される。バックシート供給装置１０５では金属板上に供給された樹脂の上面を覆うようにバックシート１１１が連続的に供給される。バックシート１１１が供給された金属板は加熱炉１０６に連続的に搬送される。加熱炉１０６では金属板とバックシート１１１の間の樹脂が加熱により発泡する。また加熱炉１０６には上下一対のコンベア装置が設けられており、一対のコンベア装置で金属板と樹脂とバックシート１１１が挟まれた状態で加熱されながら搬送される。そして、樹脂の接着力等により、樹脂発泡体と金属板とバックシート１１１とが一体化される。樹脂発泡体と金属板とバックシート１１１の一体化物は加熱炉１０６からマーキング装置１０７に連続的に搬送される。マーキング装置１０７では樹脂発泡体と金属板１とバックシート１１１の一体化物にロット番号などがマーキングされる。樹脂発泡体と金属板１とバックシート１１１の一体化物はマーキング装置１０７から切断装置１０８に連続的に搬送され、ここで一体化物が所定の長さに切断され、金属サイディング１１３が形成される。この後、複数枚の金属サイディング１１３が積載装置１０９で順次積載され、次工程へと送られる。

このような金属サイディングの製造装置において、溝付き金属板の溝部の形状及び本数は、複数のロール成形型２０の数（段数）、対となる凸型ロール２５と凹型ロール２２のクリアランス、隣り合う凸部２３の間隔、隣り合う凹部２４の間隔により調整する。これにより、様々な意匠性を有する溝付き金属板が形成される。

１、２、３、４ 金属板
２０ ロール成形型
２２ 凹型ロール
２３ 凸部
２４ 凹部
２５ 凸型ロール
２６、２９ 分割ロール
５７、５８ スペーサ

Claims (8)

1. 対となる凸型ロールと凹型ロールとを有するロール成形型を平板状の金属板の流れ方向に複数配置し、前記金属板を前記対となる凸型ロールと凹型ロールとの間に通して、前記金属板にその流れ方向に連続する溝部を前記複数のロール成形型で段階的に成形する溝付き金属板の製造方法において、
   前記凸型ロール及び前記凹型ロールのそれぞれは、少なくとも一つの凸部又は凹部を有する分割ロールを複数設けて形成され、
   前記凸型ロールには複数の凸部が軸方向に並んで形成され、
   前記凹型ロールには複数の凹部が軸方向に並んで形成され、
   前記対となる凸型ロールと凹型ロールのクリアランスは、前記金属板の流れ方向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、
   隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔はそれぞれ、前記金属板の流れ方向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、
   前記溝部は、前記対となる凸型ロールと凹型ロールの前記凸部と前記凹部とで前記金属板が挟まれて形成される
   ことを特徴とする溝付き金属板の製造方法。
2. 軸方向に並ぶ複数の分割ロールは、前記各ロール成形型毎で同一形状であることを特徴とする請求項１に記載の溝付き金属板の製造方法。
3. 前記複数のロール成形型間における同溝部を成形する複数の分割ロールが同一形状であることを特徴とする請求項１に記載の溝付き金属板の製造方法。
4. 隣り合う前記分割ロールの間にスペーサを設けることにより、隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔を調整することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の溝付き金属板の製造方法。
5. 前記凸型ロール及び前記凹型ロールの軸方向の中央付近の凸部又は凹部を基準として、隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔をそれぞれ調整することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の溝付き金属板の製造方法。
6. 前記溝部の形状及び本数は、前記複数のロール成形型の数、前記対となる凸型ロールと凹型ロールのクリアランス、隣り合う前記凸部の間隔、隣り合う前記凹部の間隔により調整することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の溝付き金属板の製造方法。
7. 少なくとも二段目以降の前記ロール成形型において、基準となる分割ロールを設定し、この基準となる分割ロールを除く他の分割ロールを軸方向にスライド移動可能に形成することによって、隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔をそれぞれ調整する際に必要な間隔が前記スライド移動可能な分割ロール間に設けられていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の溝付き金属板の製造方法。
8. 対となる凸型ロールと凹型ロールとを有するロール成形型が平板状の金属板の流れ方向に複数配置され、前記金属板を前記対となる凸型ロールと凹型ロールとの間に通して、前記金属板にその流れ方向に連続する溝部を前記複数のロール成形型で段階的に成形する溝付き金属板の製造装置において、
   前記凸型ロール及び前記凹型ロールのそれぞれは、少なくとも一つの凸部又は凹部を有する分割ロールを複数設けて形成され、
   前記凸型ロールには複数の凸部が軸方向に並んで形成され、
   前記凹型ロールには複数の凹部が軸方向に並んで形成され、
   前記対となる凸型ロールと凹型ロールのクリアランスは、前記金属板の流れ方向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、
   隣り合う前記凸部の間隔及び隣り合う前記凹部の間隔はそれぞれ、前記金属板の流れ方向の下流に向かうにしたがって小さく形成され、
   前記対となる凸型ロールと凹型ロールの前記凸部と前記凹部が前記金属板を挟んで前記溝部を形成する
   ことを特徴とする溝付き金属板の製造装置。

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