WO2016032215A1 - 조립식 대형 합성보 - Google Patents

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WO2016032215A1
WO2016032215A1 PCT/KR2015/008891 KR2015008891W WO2016032215A1 WO 2016032215 A1 WO2016032215 A1 WO 2016032215A1 KR 2015008891 W KR2015008891 W KR 2015008891W WO 2016032215 A1 WO2016032215 A1 WO 2016032215A1
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WO
WIPO (PCT)
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plate
composite beam
web
fastening
web plates
Prior art date
Application number
PCT/KR2015/008891
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English (en)
French (fr)
Inventor
강병구
이한진
Original Assignee
주식회사 인비젼코리아
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04CSTRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/29Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces built-up from parts of different material, i.e. composite structures
    • E04C3/293Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces built-up from parts of different material, i.e. composite structures the materials being steel and concrete

Definitions

  • the present invention relates to a composite beam, and more particularly to a prefabricated large composite beam.
  • This method is a method of producing a product by inserting a coil wound on a steel sheet, which is a material for injection, which is widely used to minimize the loss of materials and to produce quickly.
  • the conventional composite beam is using a cold-formed product by welding, the distortion of the plate may occur during cold forming, there is a problem that it is difficult to produce a variety of products when using the welding.
  • the transfer girder which is essential for the complex structure such as the ramen structure, the transition layer, and the upper wall structure, is used to design the flow of stress or load transfer. Because it is difficult to apply to the design and the design criteria are not clear, it is often difficult to design beams that are difficult for human construction, even if they are designed theoretically or as simple as possible.
  • Figure 1 and 2 are cross-sectional views showing a conventional transition beam
  • Figure 3 and 4 is a cross-sectional view showing a conventional composite beam.
  • Beams with a length of more than 2,000 mm may be designed for beams of only mm.
  • the existing concrete-filled composite beams which are mainly used for RC transition beams or long span sections, have beam widths of about 300 mm to 400 mm due to the limitation of structural design. Most products have a height of 1,000 mm or more. Most of these large beams have been applied to most designs with a web or flange thickness of 12 mm or more.
  • the shape of the beam is formed by using a thick iron plate (12t or more), it is impossible to form a shape by bending or bending, so most of the types are manufactured by welding web and flange.
  • the narrow structure of two webs for filling the concrete if the height of the beam is large (high), there is no space for the human can enter and weld the inside of the web (W) is impossible.
  • the conventional welding production method of concrete composite beams has a large width of deformation due to welding heat generated during automatic welding, and when correction is required due to welding defects, corrections must be made by manpower. Modification is practically impossible.
  • the conventional composite beam type beam (see FIG. 3), which does not weld inside the web but welds only to the outside of the web, is mainly used.
  • a method of semi-automatic welding in which heat is generated relatively and weld length is less, is used. It is producing products by applying welding method that minimizes thermal deformation.
  • the width fixing angle for fixing the width inside the beam is fixed in two or three stages to fix the width of the web plate. Also, the arm does not reach the angle. In many cases, the welding proceeds poorly, and this is also very unreasonable in manufacturing, such as only welding the surface visible from the upper opening side of the beam.
  • An object of the present invention is to provide a prefabricated large composite beam that can ensure the effective placement and construction of the transition beam.
  • Another object of the present invention to improve the irrationality of the construction of the transition beam of RC structure, to improve and supplement the disadvantages of the conventional concrete-filled composite beam, and to provide a prefabricated large composite beam that can effectively cope with long span buildings.
  • a prefabricated large composite beam is a pair of web plates spaced apart from each other to be a side plate of the composite beam (web plate); A pair of upper flanges each coupled to an upper outer side of the web plate in a shape of a beam; A lower plate having end flanges vertically bent at both ends, the lower plate having the end flange abutting against the bottom of the web plate to be the bottom plate of the composite beam; The upper side of the web plates, the upper flanges, the upper side of the web plates, the upper flanges, and the lower side of the web plates and penetrate through a plurality of through holes respectively formed in the upper and upper flanges, the lower side of the web plates, and the end flanges. A first fastening bolt fastening the end flanges in a horizontal direction; And a first fastening nut.
  • the head of the first fastening bolt may face the outside, the first fastening nut may be coupled to the first fastening bolt from the inside.
  • the lower plate may further include a pair of fixing plates for lowering the wire.
  • end flange may be bent toward the lower side of the composite beam.
  • end flange abutting with the lower side of the web plate may be arranged to abut on the inner side of the web plate.
  • each may further include a first filler plate in the longitudinal direction for tensile reinforcement.
  • each may further include a second filler plate in the longitudinal direction for tensile reinforcement.
  • the outer side of the second filler plate may further include a c-beam or a-beam in the longitudinal direction, respectively, for the lower reinforcement.
  • a plurality of brackets and a fixing plate may be further included in the upper inside of the web plates to prevent the opening.
  • first reinforcing section steel to be coupled in the longitudinal direction inside the central portion of the web plate in the shape of a section steel as a structural member; And a first horizontal plate coupled to the first reinforcement section steel in a horizontal direction, wherein the second fastening bolt and the second fastening nut fastening the first reinforcement section steel and the web plate to each other in a horizontal direction;
  • the first reinforcing section steel and the first horizontal plate may further include a third fastening bolt and a third fastening nut fastening in the vertical direction.
  • the lower plate further includes two divided lower plates each having a pair of end flanges, and each of the divided lower plates has an outer end flange bent toward the lower side of the composite beam and an inner end portion.
  • the flange is bent toward the upper side of the composite beam, and may further include a fourth fastening bolt and a fourth fastening nut fastening the inner end flanges in a horizontal direction.
  • end flange may be bent toward the upper side of the composite beam.
  • the lower plate may further include a pair of second reinforcement sections which are coupled in the longitudinal direction to the lower inner side of the web plates in a shape of a section steel as a structural member; And a second horizontal plate separately coupled to the second reinforcement section steel in a horizontal direction, and further comprising a fifth fastening bolt and a fifth fastening nut for fastening the second reinforcement section steel and the second horizontal plate in a vertical direction to each other. It may include.
  • the web plate and the lower plate are provided separately, and the composite beam can be assembled using the first fastening bolt and the first fastening nut, so that the cross-section and thickness of the composite beam can be variously modified, and the effective placement and construction of the transition beam It can be secured.
  • the upper flange and the lower plate are joined by the first fastening bolt and the first fastening nut, thereby eliminating the cause of deformation caused by the welding joint, which is a conventional composite beam manufacturing method, and securing economical efficiency by reducing the cost of management elements such as welding inspection. can do.
  • the head of the first fastening bolt is directed to the outside, the first fastening nut is coupled to the first fastening bolt from the inside to keep the finish clean from the outside.
  • the first filler plate is applied at the top of the composite beam, and the second filler plate is inserted at the center of the composite beam to reinforce the cross-sectional performance of the load concentrated at the bottom of the composite beam. It is easy to reinforce the section performance while minimizing.
  • the c-beam or a-beam can be included in the longitudinal direction of the lower side of the web plate to reinforce the lower portion.
  • a plurality of brackets and a fixing plate may be provided inside the upper portion of the web plate to prevent spreading of the assembled large composite beam.
  • the first reinforcement section steel can be disposed in the entire longitudinal direction of the composite beam inside the central portion of the web plate to meet the limitation of the plate width thickness ratio of the compressed composite member compressed steel element that is warped against the height of the composite beam. It is possible to easily hold the width of the composite beam by arranging the first horizontal plate coupled in the horizontal direction.
  • the primary assembly that forms the basic shape of the composite beam and the secondary processing assembly that is processed to assemble the column and the composite beam in the field can be performed at the same time, so that it can always respond quickly to the site that wants quick delivery time.
  • 1 and 2 are cross-sectional views showing a conventional transition beam.
  • 3 and 4 are cross-sectional views showing a conventional composite beam.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is an exploded cross-sectional view of the prefabricated composite beam shown in FIG. 5.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention.
  • FIG 8 is a side view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is an exploded cross-sectional view of the prefabricated composite beam shown in FIG. 11.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 is an exploded cross-sectional view of the prefabricated composite beam shown in FIG. 14.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to an embodiment of the present invention
  • Figure 6 is an exploded cross-sectional view of the prefabricated composite beam shown in Figure 5
  • Figure 7 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention
  • Figure 8 is a side view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention
  • Figure 9 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention.
  • the prefabricated large composite beam CB includes a pair of web plates 100, a pair of upper flanges 200, a lower plate 300, and a first And a fastening bolt 400 and a first fastening nut 500.
  • Prefabricated composite beam (CB) is filled with concrete in the interior of the pair of web plate 100 and the lower plate 300 which is an external structural material in the field.
  • the pair of web plates 100 are spaced apart from each other to be side plates of the composite beam.
  • the pair of upper flanges 200 are respectively coupled to the upper outer side of the web plate 100 in the shape of a-beam.
  • the lower plate 300 has an end flange 310 vertically bent at both ends, and the end flange 310 is disposed to abut the bottom of the web plate 100 so as to be a bottom plate of the composite beam.
  • the end flange 310 abutting against the lower side of the web plate 100 may be disposed to abut on the inner side of the web plate 100.
  • the end flange 310 may be bent downward of the composite beam.
  • the end flange 310 is bent toward the lower side of the composite beam, thereby facilitating fastening of the first fastening bolt 400 and the first fastening nut 500 to be described later.
  • the lower plate 200 may be provided with a plurality of stud bolts S as necessary. Standard production of the lower plate 200 can simplify the bending and forming, thereby increasing the manufacturability.
  • the first fastening bolt 400 and the first fastening nut 500 are a plurality of through holes 100a formed on the upper sides of the web plates 100 and a plurality of through holes formed on the upper flanges 200, respectively.
  • the upper and upper flanges 200 of the web plates 100 are fastened to each other in a horizontal direction through the holes 200a.
  • first fastening bolt 400 and the first fastening nut 500 may include a plurality of through holes 100b formed in the lower side of the web plates 100 and a plurality of through holes formed in the end flanges 310, respectively.
  • the lower and end flanges 310 of the web plates 100 are fastened to each other in a horizontal direction through the holes 310a.
  • the first fastening bolt 400 and the first fastening nut 500 may be used to be used for high-tensile bolts for construction.
  • the quantity of the first fastening bolt 400 and the first fastening nut 500 is increased according to the regulations when the load of the composite beam increases, or when the applied steel plate of the web plate 100 and the upper flange 200 becomes thick. Increase and decrease can increase workability and safety.
  • the head of the first fastening bolt 400 faces the outside, the first fastening nut 500 is coupled to the first fastening bolt 400 from the inside.
  • the head of the first fastening bolt 400 is facing outward, and the first fastening nut 500 is coupled to the first fastening bolt 400 from the inside to keep the finish clean from the outside.
  • the lower plate 300 may further include a pair of fixing plate 600 for the wire tension on the lower side.
  • the wire tension is possible by inserting and fixing the wire in the through hole 600a formed in the fixing plate 600.
  • the first pillar plate 610 may be further included in the longitudinal direction between the upper end of the web plate 100 and the upper flange 200 to reinforce the tension.
  • each of the lower outer sides of the web plates 100 may further include a second filler plate 620 in the longitudinal direction for tensile reinforcement.
  • the first pillar plate 610 is provided at the end E of the beam
  • the second pillar plate 620 is provided at the center C of the beam.
  • the outer side of the second filler plate 620 may further include a c-beam 710 in the longitudinal direction for the lower reinforcement, respectively, as shown in Figure 9 (a), as shown in Figure 9 (b) It may further include a section (720) in the longitudinal direction.
  • 5 and 6 further includes a plurality of brackets 810 and a fixing plate 820 in the upper inner side of the web plates 100 to prevent the opening.
  • the plurality of brackets 810 are fixed toward the inside of the composite beam, the fixing plate 820 is coupled by the brackets 810 and the first fastening bolt 400 and the first fastening nut 500 facing each other. .
  • the prefabricated large composite beam CB further includes a pair of first reinforcing beams 910 and a first horizontal plate 920, and includes a second fastening bolt 931 and The second fastening nut 932, the third fastening bolt 941 and the third fastening nut 942 may be further included.
  • the pair of first reinforcement sections 910 are structurally coupled to the longitudinal direction inside the central portions of the web plates 100 in a shape of a section steel, and the first horizontal plate 920 is connected to the first reinforcements section 910. Join in the horizontal direction.
  • the second fastening bolt 931 and the second fastening nut 932 are formed of the first reinforcing steel through the through hole 910a formed in the first reinforcing steel 910 and the through hole 100c formed in the web plate 100. 910 and the web plate 100 is fastened to each other in the horizontal direction.
  • the third fastening bolt 941 and the third fastening nut 942 are first reinforced through the through holes 910b formed in the first reinforcement section steel 910 and the through holes 920a formed in the first horizontal plate 920.
  • the beam 910 and the first horizontal plate 920 are fastened to each other in the vertical direction.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention.
  • the lower plate 300 separately includes two divided lower plates 300 ′ each having a pair of end flanges 311 ′ and 312 ′.
  • the outer end flange 311' is bent toward the lower side of the composite beam, and the inner end flange 312 'is bent toward the upper side of the composite beam.
  • the fourth fastening bolt 313 'and the fourth fastening nut 314' fasten the inner end flanges 312 'to each other in a horizontal direction.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention
  • Figure 12 is an exploded cross-sectional view of the prefabricated composite beam shown in Figure 11
  • Figure 13 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention to be.
  • the end flange 310 is bent toward the upper side of the composite beam here.
  • the lower plate 300 may further include a pair of fixing plates 600 for wire tension at the lower side as needed.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view showing a prefabricated large composite beam according to another embodiment of the present invention
  • Figure 15 is an exploded cross-sectional view of the prefabricated composite beam shown in FIG.
  • the lower plate 300 includes a pair of second reinforcing beams 320 and a second horizontal plate 330 separately.
  • the pair of second reinforcement beams 320 are coupled in the longitudinal direction to the lower inner side of the web plates 100 in the shape of a beam as a structural member.
  • the second horizontal plate 330 is coupled to the second reinforcement section steel 320 in the horizontal direction.
  • the fifth fastening bolt 340 and the fifth fastening nut 350 have a second reinforcement through the through hole 320a formed in the second reinforcement section steel 320 and the through hole 330a formed in the second horizontal plate 330.
  • the shape steel 320 and the second horizontal plate 330 are fastened to each other in the vertical direction.
  • another through hole 320b is formed in the second reinforcement section steel 320 and is coupled to the web plate 100 by the first fastening bolt 400 and the first fastening nut 500.

Abstract

본 발명은 합성보의 측판이 되도록 서로 이격되어 배치되는 한 쌍의 웨브 플레이트(web plate); ㄱ 형강의 형상으로 상기 웨브 플레이트의 상단 외측에 각각 결합하는 한 쌍의 상부 플랜지; 양단에 수직 절곡된 단부 플랜지를 구비하며, 합성보의 바닥판이 되도록 상기 단부 플랜지가 상기 웨브 플레이트의 하단에 맞닿게 배치되는 하부 플레이트(lower plate); 상기 웨브 플레이트들의 상측과 상기 상부 플랜지들, 그리고 상기 웨브 플레이트들의 하측 및 상기 단부 플랜지들에 각각 형성된 복수의 관통홀을 관통하여 상기 웨브 플레이트들의 상측과 상기 상부 플랜지들, 그리고 상기 웨브 플레이트들의 하측 및 상기 단부 플랜지들을 서로 수평 방향으로 체결하는 제1 체결 볼트; 및 제1 체결 너트를 포함하는 조립식 대형 합성보에 관한 것이다. 이러한 본 발명에 따르면, 웨브 플레이트, 하부 플레이트를 별도로 구비하고, 제1 체결 볼트 및 제1 체결 너트를 사용하여 합성보를 조립할 수 있어 합성보의 단면과 두께를 다양하게 변형시킬 수 있고, 전이보의 효과적인 배치와 시공성을 확보할 수 있다.

Description

조립식 대형 합성보
본 발명은 합성보에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 조립식 대형 합성보에 관한 것이다.
현재 국내외에서 사용되고 있는 합성보 생산은 거의 냉간 성형에 의존을 하고 있다. 이러한 방식은 주사용 자재인 철판을 감은 코일을 성형기에 넣어 제품을 생산하는 방식이며 이는 자재의 손실(loss)을 최소화하고 빠른 생산을 하기 위하여 널리 사용되고 있다.
그러나 이러한 방식은 제품을 규격화한 사이즈의 제품이 아닌 비규격 사이즈 자재를 사용하게 되고 그로 인한 재고 확보로 인해 원가 상승, 기계의 과도한 투자로 인한 생산비 및 금융비용의 상승으로 이어지고 있다.
또한 대부분의 제품이 위와 같은 이유로 대형업체가 독점 생산권을 가지고 있는 형태가 대부분이어서, 경쟁이 없는 상태에서의 이윤적용으로 인해 제품의 가격이 상대적으로 높은 것이 현실이다.
종래의 단일 성형기에서 나오는 제품은 그 생산의 한계가 있기에 여러 현장이 동시에 발주가 들어가는 경우, 사실상 납기준수가 매우 곤란한 것이 현실이며 발주자가 생산자의 눈치를 보고 있는 것이 현실이다.
또한 종래의 합성보는 냉간 성형 제품을 용접에 의해 사용하고 있으나, 냉간 성형시 판재의 뒤틀림 현상이 일어날 수 있고, 용접을 사용할 경우 다양한 제품을 생산하기 곤란한 문제점이 있다.
한편, 최근 주상 복합건물이나 대형 기숙사 등 건물의 하부가 라멘구조 + 전이층 + 상부 벽식 구조와 같이 복합구조 형태의 건물에 필수적으로 들어가는 전이보(Transfer Girder)는 응력이나 하중전달의 흐름을 구조설계에 적용하기가 어렵고 설계기준이 명확하지 않아 이론적으로나 가능한 형태의 보를 설계하거나 단순한 형태로 설계하더라도 사람이 시공하기 힘든 형태의 보가 설계되기 일쑤이다.
이는 설계자가 상부 내력벽이 전이보에 전해지는 하중의 응력 해석을 과대평가하게 되는 요인으로도 작용하게 되며, 위와 같은 이유와 더불어 작업 여건상 여러 이유로 전이보의 단면이 커지고 건물의 구조 형식에 얽매여 기형적인 형태의 전이보가 만들어지기도 한다.
도 1 및 도 2는 종래의 전이보를 나타낸 단면도, 도 3 및 도 4는 종래의 합성보를 나타낸 단면도이다.
예를 들어 도 1의 경우처럼 보의 크기를 조정할 수 없는 상태에서 배관 통과를 위한 공간을 확보하기 위해 도저히 시공이 가능할 것 같지 않은 이론상의 보가 설계되거나, 도 2처럼 단순하게 설계가 되더라도 보폭이 500㎜ 밖에 안 되는 보에 길이가 2,000㎜가 넘는 형태의 보가 설계되기도 한다.
이러한 보는 내부에 사람이 들어가서 철근을 시공할 수 없거니와 외부에서 미리 철근을 조립하여 거푸집 안에 넣더라도 철근의 고정이나 콘크리트 피복 두께를 정확히 맞추기가 어렵다.
주로 이런 형태의 보가 구조 설계에 반영되다 보니 설계의 편의성과 시공성을 확보할 수 있는 전이보의 개발이 필요한 실정이다.
또한 RC 전이보의 대응이나 장스팬(Long Span) 구간에 주로 사용되고 있는 기존의 콘크리트 충전형 합성보(도 3 참조)는 구조 설계의 한계로 인해 보의 폭이 300㎜~400㎜ 내외인데 반해 보의 높이는 1,000㎜ 이상인 제품이 대부분이다. 이러한 대형보의 대부분은 웨브(web)나 플랜지의 두께가 12㎜이상으로 설계 대부분에 적용되고 있다.
또한 두꺼운 철판(12t 이상)을 사용하여 보의 형태를 이루다 보니 성형이나 절곡으로 형태를 이룰 수가 없어 웨브와 플랜지를 용접하여 제작하는 형식이 대부분이다. 아울러, 콘크리트를 채워넣기 위한 웨브가 2개인 폭이 좁은 구조이다 보니 보의 높이(high)가 클 경우 실질적으로 사람이 들어가 용접할 수 있는 공간이 없어 웨브의 내부는 용접(W)이 불가능하다.
내부를 용접할 수 없을 경우, 웨브의 외부 한쪽 면만을 용접하되 부재와 용접봉을 완전히 녹여하는 용입 용접을 위해 자동용접 즉 서브 용접(submerged arc 용접)을 해야 하는데 서브 용접의 특성상(1면 용접밖에 진행할 수 없음) 웨브가 2개인 합성보의 양쪽을 동시에 용접할 수 없어 한쪽 웨브만 용접을 하고 다른 웨브를 용접하여야 한다. 이럴 경우 먼저 용접한 웨브 쪽과 나중에 용접한 부분의 용접열 냉각시간의 차이로 먼저 용접한 쪽으로 열에 의한 휨변형이 심하게 일어난다.
이처럼 기존의 콘크리트 합성보의 용접생산 방식은 자동용접시 일어나는 용접열에 의한 변형의 폭이 크며, 용접 불량으로 인해 수정을 해야 하는 경우 인력으로 수정을 해야 하는데 보의 높이가 크다 보니 보의 내측 불량에 대한 수정은 현실적으로 불가능하다.
또한 H-형강 같은 경우 상하 플랜지와 웨브 양쪽에 로울러를 배치하여 변형을 수정할 수 있는 곡직기를 사용하여 기계적으로 변형을 수정할 수 있는 반면에 박스 형태의 구조이다 보니 용접에 의한 변형이 왔을 경우, 도 3의 형태로 이루어지다 보니 웨브의 내부에 로울러를 삽입할 수 없어 기계적인 곡직을 할 수가 없다.
이런 이유로 기존의 합성보는 기계적인 수정을 하지못해 변형에 대한 수정은 인력으로 변형부에 열을 가하고 물로 급랭을 시켜 형태를 만들어가는 구시대적인 방법으로 수정할 수 밖에 없는 게 현실임에도 마땅한 대응 공법이 없었던 게 현실이다.
아울러, 웨브의 내부에는 용접을 안하고 웨브의 외부에만 용접을 하는 종래 합성보 형식의 보(도 3 참조)를 주로 사용하고 있는데, 상대적으로 열의 발생이 덜하고 용접 각장이 덜 나오는 반자동 형식의 용접방법을 적용하여 열변형을 최소화하는 용접방식을 적용하여 제품을 생산하고 있다.
이때 웨브의 두께가 두꺼울 경우 규정에 맞는 용접 각장을 내기 위해 용접을 두세번씩하는 번거로움이 발생하기도 하며, 많은 하중을 받는 초대형보임에도 불구하고 메인부재의 용접을 맞댐 용접으로 한 쪽만 각장을 내는 용접을 하여 초음파 탐상(U.T: ULTRA SONIC TESTING) 검사를 적용할 수 없어 용접부 검사의 신뢰성이 떨어질 수 밖에 없다.
웨브의 상하부 플랜지를 개선(도 4 참조) 용접을 하여 U.T 검사결과를 얻으려 하면 용접열을 한번에 일으키지 않으려 개선부에 여러 번 용접(W)을 해야하는데 이 또한 한곳에 여러 번 용접을 하다 보니 변형이 생기며 웨브 용접을 해서 한번에 용접 각장을 충족하려할 경우도 마찬가지로 고열에 의한 변형이 생겨 개선용접을 이용한 생산이 용이하지 않다.
만약 이러한 이유들을 극복하고 생산을 했을 경우에도 U.T 검사부분에서 불합격 부분이 나와 용접부를 수정할 경우, 게이징(gauging)으로 불량 용접부 표면을 파내고 웨브 내측에 백 플레이트(back plate)를 고정하여 용접 용입이 완전히 될 수 있도록 하여야 하는데 웨브의 안쪽에 들어가 백 플레이트를 고정할 수가 없다 보니 용접 불량을 수정할 수가 없다.
이렇게 초음파탐상 결과를 얻을 수 없다 보니 어쩔 수 없이 용접부의 외관만을 검사하는 자분탐상(M.T: MAGNETIC TESTING) 검사를 할 수 밖에 없는 상황이다.
웨브 내부의 용접을 하지 못하는 이유로 웨브 외부 한쪽만 용접 규정을 준수하여 제품을 생산하더라도 사용자나 발주자가 불안함을 느낄 수 있다.
또한 보 웨브의 높이가 매우 길기 때문에 웨브 판의 고정을 위해 보의 내부에 폭을 고정하기 위한 폭 고정용 앵글을 2단 또는 3단으로 배치하여 폭을 고정하는데 이 또한 사람의 팔이 앵글까지 닿지 않는 경우가 많아 용접이 부실하게 진행이 되는 경우가 많으며, 이 또한 보의 상부 개방부 쪽에서 보이는 면만 용접을 할 수 밖에 없는 등 제작에 매우 불합리한 점이 많다.
본 발명의 목적은 전이보의 효과적인 배치와 시공성을 확보할 수 있는 조립식 대형 합성보를 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 RC 구조의 전이보 시공의 불합리성을 개선하고, 종래 콘크리트 충전형 합성보의 단점을 개선하고 보완하며, 장스팬 건물에 효과적으로 대응할 수 있는 조립식 대형 합성보를 제공하는 것이다.
위와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 실시예에 따른 조립식 대형 합성보는 합성보의 측판이 되도록 서로 이격되어 배치되는 한 쌍의 웨브 플레이트(web plate); ㄱ 형강의 형상으로 상기 웨브 플레이트의 상단 외측에 각각 결합하는 한 쌍의 상부 플랜지; 양단에 수직 절곡된 단부 플랜지를 구비하며, 합성보의 바닥판이 되도록 상기 단부 플랜지가 상기 웨브 플레이트의 하단에 맞닿게 배치되는 하부 플레이트(lower plate); 상기 웨브 플레이트들의 상측과 상기 상부 플랜지들, 그리고 상기 웨브 플레이트들의 하측 및 상기 단부 플랜지들에 각각 형성된 복수의 관통홀을 관통하여 상기 웨브 플레이트들의 상측과 상기 상부 플랜지들, 그리고 상기 웨브 플레이트들의 하측 및 상기 단부 플랜지들을 서로 수평 방향으로 체결하는 제1 체결 볼트; 및 제1 체결 너트를 포함한다.
여기서, 상기 제1 체결 볼트의 머리는 외측을 향하고, 상기 제1 체결 너트는 내측에서 상기 제1 체결 볼트와 결합할 수 있다.
나아가, 상기 하부 플레이트는, 하측에 와이어 텐션을 위한 한 쌍의 정착판을 더 포함할 수 있다.
아울러, 상기 단부 플랜지는 합성보의 하측을 향하여 절곡될 수 있다.
또한, 상기 웨브 플레이트의 하측과 맞닿은 상기 단부 플랜지는, 상기 웨브 플레이트의 내측에서 맞닿도록 배치될 수 있다.
게다가, 상기 웨브 플레이트의 상단과 상기 상부 플랜지의 사이에는, 각각 인장 보강을 위해 제1 필러 플레이트를 길이 방향으로 더 포함할 수 있다.
더욱이, 상기 웨브 플레이트들의 하부 외측에는, 각각 인장 보강을 위해 제2 필러 플레이트를 길이 방향으로 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 제2 필러 플레이트의 외측에는, 각각 하부 보강을 위해 ㄷ 형강 또는 ㄱ 형강을 길이 방향으로 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 웨브 플레이트들의 상부 내측에는, 벌어짐을 방지하기 위하여 복수의 브라켓 및 고정 플레이트를 더 포함할 수 있다.
또한, 구조재로서 ㄱ 형강의 형상으로 상기 웨브 플레이트들의 중앙부 내측에 길이 방향으로 결합하는 한 쌍의 제1 보강 형강; 및 상기 제1 보강 형강과 수평 방향으로 결합하는 제1 수평 플레이트를 더 포함하되, 상기 제1 보강 형강과 상기 웨브 플레이트를 서로 수평 방향으로 체결하는 제2 체결 볼트 및 제2 체결 너트와, 상기 제1 보강 형강과 상기 제1 수평 플레이트를 서로 수직 방향으로 체결하는 제3 체결 볼트 및 제3 체결 너트를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 하부 플레이트는, 각각 한 쌍의 단부 플랜지를 구비하는 2개의 분할 하부 플레이트를 별도로 포함하고, 각 분할 하부 플레이트는, 외측의 상기 단부 플랜지가 합성보의 하측을 향하여 절곡되고, 내측의 상기 단부 플랜지가 합성보의 상측을 향하여 절곡되며, 내측의 상기 단부 플랜지들을 서로 수평 방향으로 체결하는 제4 체결 볼트 및 제4 체결 너트를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 단부 플랜지는 합성보의 상측을 향하여 절곡될 수 있다.
또한, 상기 하부 플레이트는, 구조재로서 ㄱ 형강의 형상으로 상기 웨브 플레이트들의 하부 내측에 길이 방향으로 결합하는 한 쌍의 제2 보강 형강; 및 상기 제2 보강 형강과 수평 방향으로 결합하는 제2 수평 플레이트를 별도로 구비하되, 상기 제2 보강 형강과 상기 제2 수평 플레이트를 서로 수직 방향으로 체결하는 제5 체결 볼트 및 제5 체결 너트를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 조립식 대형 합성보에 의하면,
첫째, 웨브 플레이트, 하부 플레이트를 별도로 구비하고, 제1 체결 볼트 및 제1 체결 너트를 사용하여 합성보를 조립할 수 있어 합성보의 단면과 두께를 다양하게 변형시킬 수 있고, 전이보의 효과적인 배치와 시공성을 확보할 수 있다.
둘째, 상부 플랜지와 하부 플레이트를 제1 체결 볼트 및 제1 체결 너트에 의해 접합하여 종래의 합성보 제작방식인 용접 접합으로 인해 발생하는 변형원인이 없어지며 용접부 검사 등 관리요소비용이 절감되어 경제성을 확보할 수 있다.
셋째, 제1 체결 볼트의 머리는 외측을 향하고, 제1 체결 너트는 내측에서 제1 체결 볼트와 결합함으로써 외부에서 마감을 깔끔하게 유지할 수 있다.
넷째, 단부 플랜지를 합성보의 하측을 향하여 절곡함으로써 제1 체결 볼트와 제1 체결 너트의 접합을 합성보의 외부에서 고정을 할 수 있어 손쉽게 시공할 수 있다.
다섯째, 단부 플랜지를 합성보의 하측을 향하여 절곡하고 정착판을 배치하면, 와이어 텐션 보강이나 강선 보강을 할 경우 외부의 강재가 강선을 보호할 수 있으며 강선의 시공 상태를 외부에서 확인할 수 있어 검사나 시공성 검토가 용이하다.
여섯째. 인장력 보강 및 단면 성능을 보강하기 위해 합성보의 단부에는 상부에 제1 필러 플레이트를 적용하고, 합성보의 중앙부에는 합성보 하부에 집중되는 하중의 단면 성능을 보강하기 위해 제2 필러 플레이트를 삽입하여 강재량을 최소화하면서 단면성능을 손쉽게 보강할 수 있다.
일곱째, 웨브 플레이트 하부 외측에 ㄷ 형강 또는 ㄱ 형강을 길이 방향으로 포함하여 하부를 보강할 수 있다.
여덟째, 웨브 플레이트의 상부 내측에 복수의 브라켓과 고정 플레이트를 구비하여 조립식 대형 합성보의 벌어짐을 방지할 수 있다.
아홉째, 웨브 플레이트의 중앙부 내측에 합성보의 길이 방향 전체에 제1 보강 형강을 배치하여 합성보의 높이에 대해 휨을 받는 충전형 합성부재 압축 강재요소의 판폭 두께비 제한을 충족할 수 있고, 제1 보강 형강과 수평 방향으로 결합하는 제1 수평 플레이트를 배치하여 합성보의 폭을 쉽게 잡아줄 수가 있다.
열째, 합성보의 기본 형태를 이루는 1차 조립과, 현장에서 기둥과 합성보를 조립하기 위해 가공하는 2차 가공 조립을 동시에 진행할 수 있어 신속한 납기를 원하는 현장에 항상 신속히 대응할 수가 있다.
도 1 및 도 2는 종래의 전이보를 나타낸 단면도이다.
도 3 및 도 4는 종래의 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 6은 도 5에 도시된 조립식 합성보의 분해 단면도이다.
도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 측면도이다.
도 9는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 10은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 11은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 12는 도 11에 도시된 조립식 합성보의 분해 단면도이다.
도 13은 본 발명의 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 14는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 15는 도 14에 도시된 조립식 합성보의 분해 단면도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 이 때, 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다. 마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도, 도 6은 도 5에 도시된 조립식 합성보의 분해 단면도, 도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도, 도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 측면도, 도 9는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 5 내지 도 7을 참조하면, 조립식 대형 합성보(CB)는 한 쌍의 웨브 플레이트(web plate)(100), 한 쌍의 상부 플랜지(200), 하부 플레이트(lower plate)(300), 제1 체결 볼트(400) 및 제1 체결 너트(500)를 포함한다. 조립식 합성보(CB)는 현장에서 외부의 구조재인 한 쌍의 웨브 플레이트(100)와 하부 플레이트(300)의 내부에 콘크리트를 채우게 된다.
한 쌍의 웨브 플레이트(100)는 합성보의 측판이 되도록 서로 이격되어 배치된다. 한 쌍의 상부 플랜지(200)는 ㄱ 형강의 형상으로 웨브 플레이트(100)의 상단 외측에 각각 결합한다.
하부 플레이트(300)는 양단에 수직 절곡된 단부 플랜지(310)를 구비하며, 합성보의 바닥판이 되도록 단부 플랜지(310)가 웨브 플레이트(100)의 하단에 맞닿게 배치된다. 웨브 플레이트(100)의 하측과 맞닿은 단부 플랜지(310)는 웨브 플레이트(100)의 내측에서 맞닿도록 배치될 수 있다.
단부 플랜지(310)는 합성보의 하측을 향하여 절곡될 수 있다. 단부 플랜지(310)가 합성보의 하측을 향하여 절곡됨으로써 후술할 제1 체결 볼트(400) 및 제1 체결 너트(500)의 체결이 용이해진다.
하부 플레이트(200)에는 필요에 따라 복수의 스터드 볼트(S)가 구비될 수 있다. 하부 플레이트(200)를 규격 생산하면 절곡 및 성형을 단순화할 수 있고, 이로 인해 제작성이 증대될 수 있다.
웨브 플레이트(100) 2개와 하부 플레이트(300)의 두께를 다르게 적용하여 강재의 불필요한 사용을 배제하고 경제성을 확보할 수 있다.
다음으로, 제1 체결 볼트(400) 및 제1 체결 너트(500)는 웨브 플레이트들(100)의 상측에 형성된 복수의 관통홀(100a)과, 상부 플랜지들(200)에 각각 형성된 복수의 관통홀(200a)을 관통하여 웨브 플레이트들(100)의 상측과 상부 플랜지들(200)을 서로 수평 방향으로 체결한다.
또한, 제1 체결 볼트(400) 및 제1 체결 너트(500)는 웨브 플레이트들(100)의 하측에 각각 형성된 복수의 관통홀(100b)과, 단부 플랜지들(310)에 각각 형성된 복수의 관통홀(310a)을 관통하여 웨브 플레이트들(100)의 하측 및 단부 플랜지들(310)을 서로 수평 방향으로 체결한다.
제1 체결 볼트(400) 및 제1 체결 너트(500)는 건축용 고장력 볼트에 사용되는 것이 사용될 수 있다. 제1 체결 볼트(400) 및 제1 체결 너트(500)의 수량은 합성보의 하중이 증가하거나, 웨브 플레이트(100), 상부 플랜지(200)의 적용 철판이 두꺼워질 경우 규정에 따라 간격을 원하는 대로 늘리고 줄여 시공성 및 안전성을 증대시킬 수 있다.
여기서, 제1 체결 볼트(400)의 머리는 외측을 향하고, 제1 체결 너트(500)는 내측에서 제1 체결 볼트(400)와 결합한다. 제1 체결 볼트(400)의 머리가 외측을 향하고, 제1 체결 너트(500)가 내측에서 제1 체결 볼트(400)와 결합함으로써 외부에서 마감을 깔끔하게 유지할 수 있다.
한편, 도 7 및 도 8에 도시된 것처럼, 하부 플레이트(300)는 하측에 와이어 텐션을 위한 한 쌍의 정착판(600)을 더 포함할 수 있다. 정착판(600)에 형성된 관통홀(600a)에 와이어를 삽입, 고정함으로써 와이어 텐션이 가능하다.
또한, 도 8 및 도 9에 도시된 것처럼 웨브 플레이트(100)의 상단과 상부 플랜지(200)의 사이에는 각각 인장 보강을 위해 제1 필러 플레이트(610)를 길이 방향으로 더 포함할 수 있다.
아울러, 웨브 플레이트들(100)의 하부 외측에는 각각 인장 보강을 위해 제2 필러 플레이트(620)를 길이 방향으로 더 포함할 수 있다.
이때, 도 8에 도시된 것처럼 제1 필러 플레이트(610)는 보의 단부(E)에 구비되고, 제2 필러 플레이트(620)는 보의 중앙부(C)에 구비된다. 앞서 도 7 및 도 8에서 설명한 정착판(600)의 고정을 강재가 집중된 부분인 제2 필러 플레이트(620) 정착 부분, 즉 강한 리브에 고정시킬 경우 안전성이 증대되는 효과를 발휘한다.
제2 필러 플레이트(620)의 외측에는 도 9의 (a)에 도시된 것처럼 각각 하부 보강을 위해 ㄷ 형강(710)을 길이 방향으로 더 포함할 수 있으며, 도 9의 (b)에 도시된 것처럼 ㄱ 형강(720)을 길이 방향으로 더 포함할 수도 있다.
도 5 및 도 6에 도시된 것처럼 웨브 플레이트들(100)의 상부 내측에는 벌어짐을 방지하기 위하여 복수의 브라켓(810) 및 고정 플레이트(820)를 더 포함한다.
복수의 브라켓들(810)은 합성보의 내측을 향하여 고정되며, 고정 플레이트(820)는 서로 마주보는 브라켓들(810)과 제1 체결 볼트(400) 및 제1 체결 너트(500)에 의해 결합한다.
다음으로, 도 5 및 도 6에 도시된 것처럼 조립식 대형 합성보(CB)는 한 쌍의 제1 보강 형강(910) 및 제1 수평 플레이트(920)를 더 포함하되, 제2 체결 볼트(931) 및 제2 체결 너트(932), 제3 체결 볼트(941) 및 제3 체결 너트(942)를 더 포함할 수 있다.
한 쌍의 제1 보강 형강(910)은 구조재로서 ㄱ 형강의 형상으로 웨브 플레이트들(100)의 중앙부 내측에 길이 방향으로 결합하고, 제1 수평 플레이트(920)는 제1 보강 형강(910)과 수평 방향으로 결합한다.
여기서 제2 체결 볼트(931) 및 제2 체결 너트(932)는 제1 보강 형강(910)에 형성된 관통홀(910a)과 웨브 플레이트(100)에 형성된 관통홀(100c)를 통해 제1 보강 형강(910)과 웨브 플레이트(100)를 서로 수평 방향으로 체결한다.
제3 체결 볼트(941) 및 제3 체결 너트(942)는 제1 보강 형강(910)에 형성된 관통홀(910b)과 제1 수평 플레이트(920)에 형성된 관통홀(920a)를 통해 제1 보강 형강(910)과 제1 수평 플레이트(920)를 서로 수직 방향으로 체결한다.
도 10은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 10을 참조하면, 앞서 설명한 실시예와 달리 하부 플레이트(300)는 각각 한 쌍의 단부 플랜지(311', 312')를 구비하는 2개의 분할 하부 플레이트(300')를 별도로 포함한다.
여기서, 각 분할 하부 플레이트(300')는 외측의 단부 플랜지(311')가 합성보의 하측을 향하여 절곡되고, 내측의 단부 플랜지(312')가 합성보의 상측을 향하여 절곡된다.
제4 체결 볼트(313') 및 제4 체결 너트(314')는 내측의 단부 플랜지들(312')을 서로 수평 방향으로 체결한다.
도 11은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도, 도 12는 도 11에 도시된 조립식 합성보의 분해 단면도, 도 13은 본 발명의 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도이다.
도 11 및 도 12를 참조하면, 앞서 설명한 실시예와 달리, 여기서는 단부 플랜지(310)가 합성보의 상측을 향하여 절곡된다. 여기서도 도 13에 도시된 것처럼 필요에 따라 하부 플레이트(300)는 하측에 와이어 텐션을 위한 한 쌍의 정착판(600)을 더 포함할 수 있다.
도 14는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 조립식 대형 합성보를 나타낸 단면도, 도 15는 도 14에 도시된 조립식 합성보의 분해 단면도이다.
도 14 및 도 15를 참조하면, 앞서 설명한 실시예와 달리 하부 플레이트(300)는 한 쌍의 제2 보강 형강(320) 및 제2 수평 플레이트(330)를 별도로 구비한다.
한 쌍의 제2 보강 형강(320)는 구조재로서 ㄱ 형강의 형상으로 웨브 플레이트들(100)의 하부 내측에 길이 방향으로 결합한다. 제2 수평 플레이트(330)는 제2 보강 형강(320)과 수평 방향으로 결합한다.
제5 체결 볼트(340) 및 제5 체결 너트(350)는 제2 보강 형강(320)에 형성된 관통홀(320a)과 제2 수평 플레이트(330)에 형성된 관통홀(330a)을 통해 제2 보강 형강(320)과 제2 수평 플레이트(330)를 서로 수직 방향으로 체결한다.
여기서, 제2 보강 형강(320)에는 다른 관통홀(320b)이 형성되어 제1 체결 볼트(400) 및 제1 체결 너트(500)에 의해 웨브 플레이트(100)와 결합한다.
한편, 본 명세서와 도면에 개시된 본 발명의 실시예들은 본 발명의 기술 내용을 쉽게 설명하고 본 발명의 이해를 돕기 위해 특정 예를 제시한 것일 뿐이며, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시예들 이외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형예들이 실시 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.

Claims (13)

  1. 합성보의 측판이 되도록 서로 이격되어 배치되는 한 쌍의 웨브 플레이트(web plate);
    ㄱ 형강의 형상으로 상기 웨브 플레이트의 상단 외측에 각각 결합하는 한 쌍의 상부 플랜지;
    양단에 수직 절곡된 단부 플랜지를 구비하며, 합성보의 바닥판이 되도록 상기 단부 플랜지가 상기 웨브 플레이트의 하단에 맞닿게 배치되는 하부 플레이트(lower plate);
    상기 웨브 플레이트들의 상측과 상기 상부 플랜지들, 그리고 상기 웨브 플레이트들의 하측 및 상기 단부 플랜지들에 각각 형성된 복수의 관통홀을 관통하여 상기 웨브 플레이트들의 상측과 상기 상부 플랜지들, 그리고 상기 웨브 플레이트들의 하측 및 상기 단부 플랜지들을 서로 수평 방향으로 체결하는 제1 체결 볼트; 및 제1 체결 너트를 포함하는 조립식 대형 합성보.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 체결 볼트의 머리는 외측을 향하고, 상기 제1 체결 너트는 내측에서 상기 제1 체결 볼트와 결합하는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 하부 플레이트는,
    하측에 와이어 텐션을 위한 한 쌍의 정착판을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 단부 플랜지는 합성보의 하측을 향하여 절곡되는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 웨브 플레이트의 하측과 맞닿은 상기 단부 플랜지는,
    상기 웨브 플레이트의 내측에서 맞닿도록 배치되는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 웨브 플레이트의 상단과 상기 상부 플랜지의 사이에는, 각각
    인장 보강을 위해 제1 필러 플레이트를 길이 방향으로 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 웨브 플레이트들의 하부 외측에는, 각각
    인장 보강을 위해 제2 필러 플레이트를 길이 방향으로 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 제2 필러 플레이트의 외측에는, 각각
    하부 보강을 위해 ㄷ 형강 또는 ㄱ 형강을 길이 방향으로 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 웨브 플레이트들의 상부 내측에는,
    벌어짐을 방지하기 위하여 복수의 브라켓 및 고정 플레이트를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  10. 청구항 1에 있어서,
    구조재로서 ㄱ 형강의 형상으로 상기 웨브 플레이트들의 중앙부 내측에 길이 방향으로 결합하는 한 쌍의 제1 보강 형강; 및
    상기 제1 보강 형강과 수평 방향으로 결합하는 제1 수평 플레이트를 더 포함하되,
    상기 제1 보강 형강과 상기 웨브 플레이트를 서로 수평 방향으로 체결하는 제2 체결 볼트 및 제2 체결 너트와,
    상기 제1 보강 형강과 상기 제1 수평 플레이트를 서로 수직 방향으로 체결하는 제3 체결 볼트 및 제3 체결 너트를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 하부 플레이트는, 각각 한 쌍의 단부 플랜지를 구비하는 2개의 분할 하부 플레이트를 별도로 포함하고,
    각 분할 하부 플레이트는,
    외측의 상기 단부 플랜지가 합성보의 하측을 향하여 절곡되고, 내측의 상기 단부 플랜지가 합성보의 상측을 향하여 절곡되며,
    내측의 상기 단부 플랜지들을 서로 수평 방향으로 체결하는 제4 체결 볼트 및 제4 체결 너트를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 단부 플랜지는 합성보의 상측을 향하여 절곡되는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 하부 플레이트는,
    구조재로서 ㄱ 형강의 형상으로 상기 웨브 플레이트들의 하부 내측에 길이 방향으로 결합하는 한 쌍의 제2 보강 형강; 및
    상기 제2 보강 형강과 수평 방향으로 결합하는 제2 수평 플레이트를 별도로 구비하되,
    상기 제2 보강 형강과 상기 제2 수평 플레이트를 서로 수직 방향으로 체결하는 제5 체결 볼트 및 제5 체결 너트를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조립식 대형 합성보.
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