WO2016021042A1 - 基板生産方法及び基板生産の条件決定方法 - Google Patents
基板生産方法及び基板生産の条件決定方法 Download PDFInfo
- Publication number
- WO2016021042A1 WO2016021042A1 PCT/JP2014/071001 JP2014071001W WO2016021042A1 WO 2016021042 A1 WO2016021042 A1 WO 2016021042A1 JP 2014071001 W JP2014071001 W JP 2014071001W WO 2016021042 A1 WO2016021042 A1 WO 2016021042A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- types
- substrate
- component
- arrangement
- production
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
- H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
- H05K13/085—Production planning, e.g. of allocation of products to machines, of mounting sequences at machine or facility level
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
- H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
- H05K13/085—Production planning, e.g. of allocation of products to machines, of mounting sequences at machine or facility level
- H05K13/0857—Product-specific machine setup; Changeover of machines or assembly lines to new product type
Definitions
- the substrate type transported in the first transport lane is different from the substrate type transported in the second transport lane. Furthermore, the calculation of the nozzle commonality is targeted for the case where each type of substrate is transported through each transport lane. Therefore, the commonality of the nozzles is related to two types of substrates that are transported in both transport lanes.
- the arrangement of each nozzle and the arrangement of the plurality of types of component groups are determined based on a plurality of types of component groups mounted on the plurality of types of substrates.
- Each determined nozzle is not replaced during the continuous production of a plurality of types of substrates.
- the cycle time is shortened.
- the arrangement of the nozzles is not determined based on the substrate transported to each of the plurality of transport lanes. Therefore, the cycle time can be shortened as described above, regardless of which type of substrate is transported to any position among the plurality of transport lanes. In other words, the degree of freedom in carrying a plurality of types of substrates is high.
- the substrate production method according to the second invention is the following in the first invention described above. That is, the substrate production method according to the second invention continuously produces one or more types of first substrates and one or more types of second substrates, and the condition determining step includes a plurality of types of first substrates mounted on the first substrate.
- the fifth substrate group The arrangement of the fifth nozzle in each mounting head and the plurality of types of fifth parts in each of the component supply units so that the fifth nozzle attached to each of the mounting heads is fixed during continuous production of And a fifth condition determining step for determining the arrangement of the group.
- the first region D1 located in the center has a plurality of types mounted on a plurality of types of substrates JOB1 and 2, which are mass-produced products. A first part group is arranged.
- the second regions D2 and D3 other than the first region D1 a plurality of types of second component groups mounted on a plurality of types of substrates JOB11 to 13 which are low-volume products are arranged.
- the mounting heads 14 and 24 adsorb the components by the component supply units 13 and 23, and then move over the part cameras 16 and 26 at the center of the apparatus and onto the substrate JOB.
- the first region D1 is located in the center of the component placement region D of the component supply units 13 and 23, and the second regions D2 and D3 are located on the end side of the component placement region D. Therefore, the distance from the first region D1 to the part cameras 16, 26 is shorter than the distance from the second region D2, D3 to the part cameras 16, 26. Therefore, when the mounting heads 14 and 24 mount a plurality of types of first component groups from the first region D1 to the board JOB, the mounting heads 14 and 24 move in the second regions D2 and D3. This is shorter than the movement distance of the mounting heads 14 and 24 when a plurality of types of second component groups are mounted on the board JOB.
- the condition determination device When it is possible to produce substrates JOB11 to 13 of low-volume products with the nozzle arrangement fixed on the basis of mass-produced products (S2: Y in FIG. 3), the condition determination device performs the second condition determination process. (S3 in FIG. 3: second condition determining step).
- the second condition determination process is performed for each type of substrate JOB11 to 13 of the small-volume product.
- the second condition determination process is based on a plurality of types of second parts mounted on the boards JOB11 to 13 of the low-volume production product, with the nozzle arrangement determined by the first condition determination process being fixed.
- the arrangement of a plurality of types of second component groups in the component supply units 13 and 23 is determined. That is, the nozzles determined to be used for mounting the plurality of types of first component groups are used as they are for mounting the plurality of types of second component groups.
- the determination of the arrangement of the plurality of types of second parts is made using the second regions D2 and D3.
- the mounting of the second parts on the boards JOB11 to 13 of the low-volume production products The first component group arranged in the first region D1 is used. That is, the determination of the arrangement of the second component group in the second regions D2 and D3 by the second condition determination process is performed for a component group that is not included in the plurality of types of first component groups among the plurality of types of second component groups. Done.
- condition determination process is a process for a production process for adding production of a substrate JOB11 of a small-volume production product.
- the next production process is a process of continuously producing the substrate JOB11 of the low-volume product while continuously producing the substrates JOB1 and 2 of the mass-produced product.
- the condition determining apparatus executes the condition determining process shown in FIG. 3 based on the plurality of types of substrates JOB1, 2, and 11.
- the first condition determination process (S1 in FIG. 3) relating to the mass-produced product substrates JOB1 and 2 has already been executed.
- the board JOB11 of the low-volume production product can be produced by each nozzle determined based on the first component group mounted on the boards JOB1 and 2 of the mass-production product. Therefore, S2: Y in FIG. 3, and the second condition determination process of S3 is performed, and the arrangement of a plurality of types of second component groups mounted on the board JOB11 is determined.
- the mass-produced product boards JOB1 and 2 are transported through the first transport lanes 11 and 21 at T2 in FIG.
- Substrate JOB11 is transported through the second transport lanes 12 and 22.
- the distance between the first transport lanes 11 and 21 and the component supply units 13 and 23 is shorter than the distance between the second transport lanes 12 and 22 and the component supply units 13 and 23. Therefore, when the mass-produced product boards JOB1 and 2 are transported on the first transport lanes 11 and 21, the moving distance of the mounting heads 14 and 24 is shortened when the mass-produced product boards JOB1 and 2 are produced. Accordingly, the cycle time required for producing the mass-produced substrates JOB1 and 2 is shortened.
- the nozzle arrangement at T2 is the same as the nozzle arrangement at T1. That is, even at T2, the nozzles attached to the mounting heads 14 and 24 are arranged so as to be optimal for the mass-produced substrates JOB1 and 2, and during the continuous production of the substrates JOB1, 2, 11 Is not exchanged.
- the condition determining device performs a condition determining process for the next production process.
- the next production process is a process of continuously producing the substrate JOB12 as a small-volume product instead of producing the substrate JOB11 while continuously producing the substrates JOB1 and 2 as mass-produced products.
- the nozzle is replaced at T4 in FIG.
- the nozzles are arranged based on the arrangement determined in the third condition determination process at T2.
- the production of the mass-produced substrates JOB1 and 2 in the first transport lanes 11 and 21 is temporarily stopped.
- the nozzle after replacement by T4 is not optimal for the production of only the substrates JOB1 and JOB2. Therefore, in order to lengthen the production of the substrates JOB1 and JOB2 using the optimal nozzle before replacement, the replacement with the non-optimal nozzle is performed after the end of the arrangement changing process of the second component group.
- the condition determining apparatus executes the condition determining process shown in FIG. 3 based on the plurality of types of substrates JOB1, 2, and 13.
- the board JOB13 of the low-volume production product can be produced by each nozzle determined based on the first component group mounted on the boards JOB1 and 2 of the mass-production product. Therefore, S2: Y in FIG. 3, and the second condition determination process of S3 is performed, and the arrangement of a plurality of types of second component groups mounted on the board JOB 13 is determined.
- the arrangement of the nozzles means to return to the original arrangement, that is, the arrangement of the nozzles in T1 to T3 after the production of the substrate JOB12 is completed.
- the production of the mass-produced substrates JOB1 and 2 in the first transport lanes 11 and 21 is temporarily stopped.
- the nozzle is exchanged and returned to the initial nozzle arrangement. That is, the nozzles are arranged based on the arrangement determined in the first condition determination process at the beginning of the current production.
- the worker arranges the second component group to be mounted on the board JOB 13 based on the determined arrangement of the second component group. That is, when the nozzle arrangement is returned to the optimum state for the production of JOBs 1 and 2, nozzle replacement is performed simultaneously with the arrangement changing process of the second component group.
- the second component group mounted on the substrate JOB 13 is arranged in the second regions D2 and D3 (shown in FIG. 1) of the component supply units 13 and 23. That is, in the second regions D2 and D3, the worker selects a plurality of types of second components mounted on the substrate JOB13, which is the next production target, from a plurality of types of second component groups mounted on the substrate JOB12, which is the previous production target. An arrangement change process is performed on the second component group.
- the production of the mass-produced substrates JOB1 and TOB2 at T7 and T8 in FIG. 4 is in an optimal state (a state in which the cycle time is shortened), similarly to T1 to T3 in FIG.
- the condition determining device uses the state in which the arrangement of the first component group mounted on the boards JOB1 and 2 of the mass-produced product is fixed as the constraint condition in the second condition determining process and the third condition determining process. is there.
- the arrangement of the nozzles is determined based on a plurality of types of first component groups in the mass-produced products JOB1 and 2, and in the second condition determination process (FIG. 3).
- S3 the arrangement of the plurality of types of second component groups is determined in a state where the arrangement of the nozzles determined in the first condition determination process is fixed. Therefore, at T2, T3, and T8 in FIG. 4, it is possible to produce substrates JOB11 and 13 as small-volume products while maintaining the optimal production of the substrates JOB1 and 2 as mass-produced products.
- the component placement region D of each of the component supply units 33 and 43 includes a fourth region D4 (a left region in FIG. 5) in which a plurality of types of fourth component groups are disposed, and a fifth region in which a plurality of types of fifth component groups are disposed. It is divided into D5 (the right region in FIG. 5).
- the fourth region D4 and the fifth region D5 have substantially the same region, and approximately the same number of tape-type feeders or tray-type feeders are arranged in the fourth region D4 and the fifth region D5.
- the fourth substrate group U4 (1) includes a plurality of types of substrates JOB1 to 3, and the plurality of types of substrates JOB1 to 3 are mounted with a plurality of types of fourth component groups P4 (1).
- a plurality of types of fourth nozzles N4 (1) are used for mounting the plurality of types of fourth component groups P4 (1). That is, the fourth nozzles in the mounting heads 14 and 24 are fixed so that the fourth nozzles N4 (1) attached to the mounting heads 14 and 24 are fixed during the continuous production of the fourth substrate group U4 (1).
- the arrangement of N4 (1) and the arrangement of a plurality of types of fourth component groups P4 (1) in the component supply units 13 and 23 are determined (fourth condition determination step). In other words, the plurality of types of component groups P4 (1) are mounted while the plurality of types of fourth nozzles N4 (1) are attached to the mounting heads 14 and 24.
- the plural types of fourth component groups P4 (1) are component groups arranged in the fourth region D4 (shown in FIG. 5) in the component arrangement regions of the component supply units 33 and 43.
- the number of types of the plurality of types of fourth component groups P4 (1) is equal to or less than the maximum number of arrangement of the fourth region D4.
- the fourth region D4 is about half of the component placement region of all the component supply units 13 and 23.
- the determination of the fourth substrate group U4 (1) is performed as follows. First, it is determined whether or not a plurality of types of component groups mounted on the boards JOB 1 and 2 can be mounted in the fourth region D 4. In this case, the nozzle arrangement is determined so that the nozzles attached to the mounting heads 14 and 24 are common to the JOBs 1 and 2. As a result, if it is determined that the parts cannot be arranged or the nozzles cannot be arranged in common, the fourth board group U4 (1) is only the board JOB1.
- a component group including a plurality of types of component groups mounted on the next substrate JOB3 can be mounted in the fourth region D4, and Determine whether nozzles can be placed in common. If it is determined that the nozzles cannot be arranged or the nozzles cannot be arranged in common, the fourth substrate group U4 (1) becomes the substrates JOB1 and JOB2.
- the component group including a plurality of types of component groups mounted on the next board JOB4 can be mounted in the fourth region D4, and the nozzle is arranged in common. Determine if you can.
- the substrates of the fourth substrate group U4 (1) are determined repeatedly.
- the substrates JOB1 to JOB3 are determined as the substrates of the fourth substrate group U4 (1).
- the worker places the fourth component group P4 (1) of the boards JOB1 to 3 included in the fourth board group U4 (1) in the fourth region D4.
- the fourth part group P4 (1) is determined in advance based on the production plan (fourth condition determining step).
- the substrates JOB1 to JOB3 are transported to the first transport lanes 11 and 21 and the second transport lanes 12 and 22, respectively.
- the substrates JOB1 to 3 are continuously produced (production process).
- the fourth nozzle N4 (1) is not changed.
- nozzle replacement from the fifth nozzle N5 (1) to the fourth nozzle N4 (2) is performed at T15 in FIG.
- the fourth nozzle N4 (2) is determined in advance based on the production plan (fourth condition determining step). Further, the mounting heads 14 and 24 are stopped during the nozzle replacement.
- the fourth nozzles N4 (1), N4 (2) are not exchanged, and the cycle time can be shortened. That is, by grouping a plurality of types of substrates JOB1 to 14 as a group (fourth substrate group U4 (1), U4 (2) or fifth substrate group U5 (1), U5 (2)) according to the order of the production plan, The number of nozzle replacements can be reduced.
- the component placement areas of the component supply units 13 and 23 are partitioned into the fourth area D4 and the fifth area D5, so that the mounting heads 14 and 24 are in the fourth part group P4 (1) in the fourth area D4,
- P4 (2) the operator can freely arrange the fifth component groups P5 (1) and P5 (2) in the fifth region D5. While the worker is performing the arrangement process of the fifth component group P5 (1) and P5 (2) in the fifth region D5, the mounting heads 14 and 24 are the fourth component group in the fourth region D4. Since the mounting of P4 (1) and P4 (2) is performed, even if the worker performs the placement process of the fifth parts group P5 (1) and P5 (2) in the fifth area D5, the cycle time Does not increase.
Abstract
本発明は、１つの実装ヘッドを備える部品実装機を用いる場合に、サイクルタイムをより短縮できる基板生産方法を提供する。基板生産方法は、直列に配置された複数台の部品実装機（１０，２０）を用いて、複数種の基板（ＪＯＢ１，２，１１～１３）の連続生産を行う方法である。基板生産方法は、複数種の基板（ＪＯＢ）の連続生産中に各実装ヘッド（１４，２４）に取り付けられるノズルを固定した状態となるように、ノズルの配置及び複数種の部品群の配置を決定する条件決定工程（Ｔ１，Ｔ２，Ｔ５）と、条件決定工程（Ｔ１，Ｔ２，Ｔ５）にて決定された各ノズルの配置及び複数種の部品群の配置において、複数種の基板（ＪＯＢ）の連続生産を行う生産工程（Ｔ２，Ｔ５～Ｔ６，Ｔ８）とを備える。
Description
本発明は、基板生産方法及び基板生産の条件決定方法に関するものである。
多数の電子部品を基板に実装するために、２つの搬送レーンを備える複数台の部品実装機を直列に配置する部品実装システムが知られている。特許文献１には、２つの搬送レーンを備える部品実装機として、２つの実装ヘッド及び両側の部品供給部を備える第一部品実装機と、１つの実装ヘッド及び片側のみの部品供給部を備える第二部品実装機とが記載されている。
２つの実装ヘッド及び両側の部品供給部を備える第一部品実装機は、第一搬送レーンと一方の実装ヘッドとを用いる生産と、第二搬送レーンと他方の実装ヘッドとを用いる生産とが、独立して行われる。一般に、この生産方式は、独立生産方式と称される。独立生産方式においては、作業者は、一方の部品供給部における部品の配置変更処理を他方の生産中に行うことができる。しかし、作業者が部品の配置変更処理を行う際には、２つの実装ヘッドのうち一方が必ず停止する。そのため、基板搬送時間がサイクルタイムに含まれることとなり、サイクルタイムが長くなる。
一方、１つの実装ヘッド及び片側のみの部品供給部を備える第二部品実装機は、第一搬送レーンに搬送される基板への部品の実装と、第二搬送レーンに搬送される基板への部品の実装とを交互に行うことが一般的である。一般に、この生産方式は、デュアル生産方式と称される。デュアル生産方式においては、第一搬送レーンにて基板を搬送する際には、実装ヘッドは第二搬送レーンに配置される基板への部品の実装を行うことができる。そのため、基板搬送時間がサイクルタイムに含まれることはない。しかし、第一搬送レーンを搬送される基板への実装に使用されるノズルと、第二搬送レーンを搬送される基板への実装に使用されるノズルとが異なる場合には、ノズルの交換が必要となる。従って、ノズルの交換時間の分、サイクルタイムが長くなる。
そこで、特許文献１には、各部品実装機において、第一搬送レーンを搬送される基板への実装に使用されるノズルと、第二搬送レーンを搬送される基板への実装に使用されるノズルとの共通度が高まるように、各部品を何れの部品実装機における部品供給部に配置されるかが決定される。
ここで、特許文献１に記載のデュアル生産方式では、第一搬送レーンを搬送される基板種と第二搬送レーンを搬送される基板種とが異なることとされている。さらに、ノズルの共通度の算出は、１種ずつの基板が各搬送レーンを搬送される場合を対象としている。そのため、ノズルの共通度は、両搬送レーンを搬送される２種の基板に関するものとなる。
しかし、生産計画によっては、３種以上の基板を生産することが求められる場合がある。例えば、作業者が複数種の基板を第一搬送レーンに交互に搬送させたい場合がある。また、作業者は同種の基板を２つの搬送レーンに搬送させたい場合がある。このように、搬送の自由度を高めることが求められる。
このような場合において、特許文献１に記載されているように、第一搬送レーンを搬送される基板への実装に使用されるノズルと、第二搬送レーンを搬送される基板への実装に使用されるノズルとの共通度が高まるようにするだけでは、十分ではない。
本発明は、１つの実装ヘッドを備える部品実装機を用いる場合に、サイクルタイムをより短縮できる基板生産方法及び基板生産の条件決定方法を提供することを目的とする。
（基板生産方法）
第一発明に係る基板生産方法は、直列に配置された複数台の部品実装機を用いて、複数種の基板の連続生産を行う基板生産方法である。前記複数台の部品実装機の各々は、前記複数種の基板を搬送する複数の搬送レーンと、複数種の部品群を配置する部品配置領域を備える部品供給部と、少なくとも１以上のノズルが取り付けられ、前記搬送レーンを搬送する前記基板に前記部品供給部から供給される前記複数種の部品群を装着する１つの実装ヘッドと、を備える。
第一発明に係る基板生産方法は、直列に配置された複数台の部品実装機を用いて、複数種の基板の連続生産を行う基板生産方法である。前記複数台の部品実装機の各々は、前記複数種の基板を搬送する複数の搬送レーンと、複数種の部品群を配置する部品配置領域を備える部品供給部と、少なくとも１以上のノズルが取り付けられ、前記搬送レーンを搬送する前記基板に前記部品供給部から供給される前記複数種の部品群を装着する１つの実装ヘッドと、を備える。
前記基板生産方法は、連続生産を行う前記複数種の基板に実装される複数種の部品群に基づいて、前記複数種の基板の連続生産中に各前記実装ヘッドに取り付けられる前記ノズルを固定した状態となるように、各前記実装ヘッドにおける前記ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の部品群の配置を決定する条件決定工程と、前記条件決定工程にて決定された各前記ノズルの配置及び前記複数種の部品群の配置において、前記複数種の基板の連続生産を行う生産工程とを備える。
複数種の基板の連続生産を行う際に、複数種の基板に実装される複数種の部品群に基づいて各ノズルの配置及び複数種の部品群の配置が決定される。決定された各ノズルは、複数種の基板の連続生産中において交換されない。このように、ノズルの配置を固定した状態で複数種の基板の連続生産が行われるため、サイクルタイムが短縮される。また、ノズルの配置は、複数の搬送レーンの各々に搬送される基板に基づいて決定されるものではない。従って、作業者は、どの種類の基板を複数の搬送レーンのうちどこに搬送したとしても、上記のようにサイクルタイムの短縮が図られる。つまり、複数種の基板の搬送の自由度は高い。
第二発明に係る基板生産方法は、上記第一発明において、以下のようにしたものである。つまり、第二発明に係る基板生産方法は、１種以上の第一基板及び１種以上の第二基板を連続生産し、前記条件決定工程は、前記第一基板に実装される複数種の第一部品群に基づいて、各前記実装ヘッドに取り付けられる前記ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の第一部品群の配置を決定する第一条件決定工程と、前記第一条件決定工程により決定された各前記ノズルの配置を固定した状態を拘束条件として、前記第二基板に実装される複数種の第二部品群に基づいて、各前記部品供給部における前記複数種の第二部品群の配置を決定する第二条件決定工程と、を備え、前記生産工程は、前記第一条件決定工程にて決定された各前記ノズルの配置及び前記複数種の第一部品群の配置、並びに、前記第二条件決定工程にて決定された前記複数種の第二部品群の配置において、前記第一基板及び前記第二基板の連続生産を行う。
第一基板における複数種の第一部品群を基準に各ノズルの配置が決定され、決定された各ノズルの配置を固定した状態で複数種の第二部品群の配置が決定される。従って、第一基板の生産は最適な状態を維持しつつ、第二基板の生産が可能となる。
第三発明に係る基板生産方法は、上記第一発明において、以下のようにしたものである。つまり、第三発明に係る基板生産方法は、複数種の第四基板を含む第四基板群を連続生産し、次いで複数種の第五基板を含む第五基板群を連続生産する生産計画に基づいて実行され、各前記部品供給部における前記部品配置領域は、前記第四基板群に実装される複数種の第四部品群を配置する第四領域と、前記第五基板群に実装される複数種の第五部品群を配置する第五領域と、に区画され、各前記実装ヘッドには、前記複数種の第四部品群の実装時には第四ノズルが取り付けられ、前記第五部品群の実装時には第五ノズルが取り付けられ、前記条件決定工程は、前記複数種の第四部品群に基づいて、前記第四基板群の連続生産中に各前記実装ヘッドに取り付けられる前記第四ノズルを固定した状態となるように、各前記実装ヘッドにおける前記第四ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の第四部品群の配置を決定する第四条件決定工程と、前記複数種の第五部品群に基づいて、前記第五基板群の連続生産中に各前記実装ヘッドに取り付けられる前記第五ノズルを固定した状態となるように、各前記実装ヘッドにおける前記第五ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の第五部品群の配置を決定する第五条件決定工程と、を備える。
第四基板群の連続生産中には、第四部品群が配置された各第四領域、及び、各実装ヘッドに取り付けられた第四ノズルが、用いられる。一方、第五基板群の連続生産中には、第五部品群が配置された各第五領域、及び、各実装ヘッドに取り付けられた第五ノズルが、用いられる。従って、第四基板群の連続生産中には、各第四ノズルの交換が行われず、サイクルタイムの短縮が可能となる。また、第五基板群の連続生産中には、各第五ノズルの交換が行われず、サイクルタイムの短縮が可能となる。つまり、複数種の基板を生産計画の順序に従って群（第四基板群又は第五基板群）としてまとめることで、ノズル交換回数を少なくすることができる。
また、部品供給部の部品配置領域が第四領域と第五領域とに区画されることで、実装ヘッドが第四領域の第四部品群を使用する際に、作業者は自由に第五領域での第五部品群の配置処理ができる。そして、作業者が第五領域での第五部品群の配置処理をしている最中において、実装ヘッドは第四領域の第四部品群の実装を行っているため、作業者が第五領域での第五部品群の配置処理を行ったとしてもサイクルタイムの増加にならない。
（基板生産の条件決定方法）
本発明は、基板生産方法の他に、基板生産の条件決定方法としても捉えることができる。すなわち、本発明に係る基板生産の条件決定方法は、直列に配置された複数台の部品実装機を用いて複数種の基板の連続生産を行う際の生産条件を決定する基板生産の条件決定方法である。前記複数台の部品実装機の各々は、前記複数種の基板を搬送する複数の搬送レーンと、複数種の部品群を配置する部品配置領域を備える部品供給部と、少なくとも１以上のノズルが取り付けられ、前記搬送レーンを搬送する前記基板に前記部品供給部から供給される前記複数種の部品群を装着する１つの実装ヘッドと、を備える。
本発明は、基板生産方法の他に、基板生産の条件決定方法としても捉えることができる。すなわち、本発明に係る基板生産の条件決定方法は、直列に配置された複数台の部品実装機を用いて複数種の基板の連続生産を行う際の生産条件を決定する基板生産の条件決定方法である。前記複数台の部品実装機の各々は、前記複数種の基板を搬送する複数の搬送レーンと、複数種の部品群を配置する部品配置領域を備える部品供給部と、少なくとも１以上のノズルが取り付けられ、前記搬送レーンを搬送する前記基板に前記部品供給部から供給される前記複数種の部品群を装着する１つの実装ヘッドと、を備える。
前記条件決定方法は、連続生産を行う前記複数種の基板に実装される複数種の部品群に基づいて、前記複数種の基板の連続生産中に各前記実装ヘッドに取り付けられる前記ノズルを固定した状態となるように、各前記実装ヘッドにおける前記ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の部品群の配置を決定する。
＜第一実施形態＞
（電子部品実装システムの構成）
電子部品実装システム１の構成について図１を参照して説明する。電子部品実装システム１は、直列に配置された複数台の部品実装機１０，２０を備え、複数種の基板の連続生産を行う。複数台の部品実装機１０，２０の各々は、デュアル搬送レーンで且つシングル実装ヘッドのタイプである。
（電子部品実装システムの構成）
電子部品実装システム１の構成について図１を参照して説明する。電子部品実装システム１は、直列に配置された複数台の部品実装機１０，２０を備え、複数種の基板の連続生産を行う。複数台の部品実装機１０，２０の各々は、デュアル搬送レーンで且つシングル実装ヘッドのタイプである。
複数台の部品実装機１０，２０は、複数種の基板ＪＯＢの各々を搬送する第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２と、１つの部品供給部１３，２３と、１つの実装ヘッド１４，２４と、ノズルステーション１５，２５と、パーツカメラ１６，２６とを備える。
第一搬送レーン１１，２１と第二搬送レーン１２，２２は、隣り合う位置に互いに平行に配置される。第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２は、搬送される基板ＪＯＢを所定位置にて位置決めすることができる。
部品供給部１３，２３は、複数種の部品群の各々を配置する部品配置領域Ｄを備える。この領域Ｄは、後述するが、複数の基板群に対して複数の領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３として使用可能である。例えば、部品供給部１３，２３は、複数種の部品群が収容された複数のテープ型フィーダ又は複数のトレー型フィーダを備える。部品供給部１３，２３は、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２に対して、片側のみに配置される。詳細には、部品供給部１３，２３は、第一搬送レーン１１，２１に近接する側のみに配置される。
実装ヘッド１４，２４には、少なくとも１以上のノズルが取り付けられる。例えば、実装ヘッド１４には、１２個のノズルが取り付けられ、実装ヘッド２４には８個のノズルが取り付けられる。なお、実装ヘッド１４，２４に１個のノズルのみが取り付けられる場合もある。ノズルは、部品供給部１３，２３から供給される複数種の部品群の各々を保持する。実装ヘッド１４，２４は、図１の搬送方向（Ｘ軸方向）及び基板平面上における搬送方向に直交する方向（Ｙ軸方向）に移動可能である。実装ヘッド１４，２４は、部品供給部１３，２３から供給される複数種の部品群の各々を、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２を搬送する複数種の基板に装着する。
ノズルステーション１５，２５は、実装ヘッド１４，２４が移動可能な領域に配置され、複数種のノズルを収容する。ノズルステーション１５，２５に収容されるノズルは、実装ヘッド１４，２４に取り付けられているノズルと交換可能である。ここで、ノズルは、部品の大きさ、形状等に応じて異なる。また、複数種の部品を保持可能なノズルが存在する。
パーツカメラ１６，２６は、第一搬送レーン１１，２１と部品配置領域ＤとのＹ方向の間であって、部品実装機１０，２０における搬送方向（Ｘ方向）の中央に配置される。パーツカメラ１６，２６は、実装ヘッド１４，２４が部品を搬送する際にパーツカメラ１６，２６の上方を通過することで、実装ヘッド１４，２４が保持する部品を認識する。
（生産計画）
次に、図１に示す電子部品実装システム１を用いる基板の生産計画について、図２を参照して説明する。図２に示すように、生産計画は、量産製品としての複数種の基板ＪＯＢ１，２（第一基板）を連続して生産すると共に、量産製品としての複数種の基板ＪＯＢ１，２の連続生産中に、少量生産製品としての基板ＪＯＢ１１～１３（第二基板）を連続生産する計画であるとする。
次に、図１に示す電子部品実装システム１を用いる基板の生産計画について、図２を参照して説明する。図２に示すように、生産計画は、量産製品としての複数種の基板ＪＯＢ１，２（第一基板）を連続して生産すると共に、量産製品としての複数種の基板ＪＯＢ１，２の連続生産中に、少量生産製品としての基板ＪＯＢ１１～１３（第二基板）を連続生産する計画であるとする。
つまり、量産製品としての複数種の基板ＪＯＢ１，２は、図２の生産初期から最終時点まで継続して生産される。一方、少量生産製品としての基板ＪＯＢ１１の生産が、基板ＪＯＢ１，２の連続生産の開始と同時に、もしくは連続生産の途中に開始される。また、少量生産製品としての基板ＪＯＢ１１の生産が終了すると、次の少量生産製品としての基板ＪＯＢ１２の生産が開始され、基板ＪＯＢ１２の生産が終了すると、次の少量生産製品としての基板ＪＯＢ１３の生産が開始される。
（部品供給部における部品群の配置）
次に、図１を参照して、部品供給部１３，２３における各部品群の配置について説明する。図１に示すように、部品供給部１３，２３における部品配置領域Ｄのうち、中央に位置する第一領域Ｄ１には、量産製品である複数種の基板ＪＯＢ１，２に実装される複数種の第一部品群が配置される。一方、第一領域Ｄ１以外の第二領域Ｄ２，Ｄ３には、少量生産製品である複数種の基板ＪＯＢ１１～１３に実装される複数種の第二部品群が配置される。第二領域Ｄ２，Ｄ３には、基板ＪＯＢ１１～１３の種類毎の複数種の第二部品群が交換されながら配置される。また、第一領域Ｄ１の割合は、複数種の第一部品群の数に応じて異なる。また、第一領域Ｄ１の割合は、図１に示すように、部品実装機１０，２０によっても異なる。
次に、図１を参照して、部品供給部１３，２３における各部品群の配置について説明する。図１に示すように、部品供給部１３，２３における部品配置領域Ｄのうち、中央に位置する第一領域Ｄ１には、量産製品である複数種の基板ＪＯＢ１，２に実装される複数種の第一部品群が配置される。一方、第一領域Ｄ１以外の第二領域Ｄ２，Ｄ３には、少量生産製品である複数種の基板ＪＯＢ１１～１３に実装される複数種の第二部品群が配置される。第二領域Ｄ２，Ｄ３には、基板ＪＯＢ１１～１３の種類毎の複数種の第二部品群が交換されながら配置される。また、第一領域Ｄ１の割合は、複数種の第一部品群の数に応じて異なる。また、第一領域Ｄ１の割合は、図１に示すように、部品実装機１０，２０によっても異なる。
ここで、実装ヘッド１４，２４は、部品供給部１３，２３で部品を吸着した後、装置中央のパーツカメラ１６，２６の上方を通過して基板ＪＯＢ上へ移動する。第一領域Ｄ１は部品供給部１３，２３の部品配置領域Ｄの中央に位置し、第二領域Ｄ２，Ｄ３は部品配置領域Ｄの端側に位置する。そのため、第一領域Ｄ１からパーツカメラ１６，２６までの距離は、第二領域Ｄ２，Ｄ３からパーツカメラ１６，２６までの距離に比べて短い。従って、実装ヘッド１４，２４が第一領域Ｄ１から基板ＪＯＢへ複数種の第一部品群を実装する場合における実装ヘッド１４，２４の移動距離は、実装ヘッド１４，２４が第二領域Ｄ２，Ｄ３から基板ＪＯＢへ複数種の第二部品群を実装する場合における実装ヘッド１４，２４の移動距離に比べて短くなる。
（条件決定方法）
次に、各実装ヘッド１４，２４におけるノズルの配置、及び、各部品供給部１３，２３における複数種の部品群の配置の決定方法について、図３を参照して説明する。条件決定方法は、条件決定装置としてのコンピュータによって実行される。条件決定装置は、生産計画に基づいて、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３が存在するか否かを判定する。少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３が存在しなければ、以下に説明する条件決定処理を行うことはない。
次に、各実装ヘッド１４，２４におけるノズルの配置、及び、各部品供給部１３，２３における複数種の部品群の配置の決定方法について、図３を参照して説明する。条件決定方法は、条件決定装置としてのコンピュータによって実行される。条件決定装置は、生産計画に基づいて、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３が存在するか否かを判定する。少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３が存在しなければ、以下に説明する条件決定処理を行うことはない。
一方、生産対象である少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３が存在する場合には、以下の処理が行われる。条件決定装置は、まず初めに第一条件決定処理を行う（図３のＳ１：第一条件決定工程）。第一条件決定処理は、量産製品である複数種の基板ＪＯＢ１，２に実装される複数種の第一部品群に基づいて、各実装ヘッド１４，２４に取り付けられるノズルの配置及び各部品供給部１３，２３における複数種の第一部品群の配置を決定する。ここで、第一条件決定処理により決定される条件は、複数台の部品実装機１０，２０において、複数種の第一部品群を複数種の基板ＪＯＢ１，２に実装するための最適な条件である。つまり、上記のようなノズルの配置及び第一部品群の配置において、量産製品である複数種の基板ＪＯＢ１，２のみを生産する場合のサイクルタイムは、最短となる。
続いて、条件決定装置は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２における複数種の第一部品群を基準とした各ノズルの配置を固定した状態で、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３の生産が可能か否かを順次判定する（図３のＳ２）。つまり、条件決定装置は、第一条件決定処理にて決定されたノズルの配置を固定した状態を拘束条件として、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３の生産が可能か否かを判定する。
量産製品を基準としたノズルの配置を固定した状態で少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３の生産が可能である場合には（図３のＳ２：Ｙ）、条件決定装置は、第二条件決定処理を行う（図３のＳ３：第二条件決定工程）。第二条件決定処理は、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３の種類毎に行われる。第二条件決定処理は、第一条件決定処理により決定されたノズルの配置を固定した状態を拘束条件として、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３に実装される複数種の第二部品群に基づいて、各部品供給部１３，２３における複数種の第二部品群の配置を決定する。つまり、複数種の第二部品群の実装には、複数種の第一部品群の実装に用いるものとして決定された各ノズルがそのまま用いられる。
また、複数種の第二部品群の配置の決定は、第二領域Ｄ２，Ｄ３を使用して決定される。ただし、複数種の第二部品群の中で、複数種の第一部品群と同種の部品が存在する場合には、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３への当該第二部品群の実装には、第一領域Ｄ１に配置される第一部品群が利用される。つまり、第二条件決定処理による第二領域Ｄ２，Ｄ３における第二部品群の配置の決定は、複数種の第二部品群のうち複数種の第一部品群に含まれない部品群に対して行われる。
一方、量産製品の基板ＪＯＢ１，２における複数種の第一部品群を基準とした各ノズルの配置を固定した状態で少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３の生産が不可の場合には（図３のＳ２：Ｎ）、条件決定装置は、第三条件決定処理を行う（図３のＳ４：第三条件決定工程）。第三条件決定処理は、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３の種類毎に行われる。第三条件決定処理は、第一条件決定処理により決定された複数種の第一部品群の配置を固定した状態を拘束条件として、ノズルの配置の再決定及び複数種の第二部品群の配置の決定を行う。
ノズルの配置の再決定は、量産製品の基板及び対象の少量生産製品の基板が共通して生産が可能なノズルの配置を決定する。ここで、各ノズルの配置を固定した状態で少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３の生産が不可である場合には、第一条件決定処理にて決定された各ノズルだけでは、複数種の第二部品群の少なくとも一部を実装することができない。そのために、複数種の第二部品群の少なくとも一部を実装するためのノズルが必要となる。
ただし、複数種の第二部品群の少なくとも一部を実装するためのノズルが、当該第二部品群の専用のノズルであるとすると、その分、複数種の第一部品群を実装するためのノズルが少なくなるため、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産効率が低下する。そこで、条件決定装置は、第一条件決定処理にて決定されたノズルに含まれていないノズルであって第二部品群の実装と第一部品群の実装とに共用可能なノズルを用いるように、ノズルの配置を再決定すると良い。つまり、共用可能なノズルが用いられることで、第二部品群の専用ノズルを用いる場合に比べて、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産効率の低下は抑制される。
また、第三条件決定処理における複数種の第二部品群の配置の決定は、第二条件決定処理と同様に、複数種の第二部品群のうち複数種の第一部品群に含まれない部品群に対して行われる。
（基板生産における各動作のタイミング）
次に、図２に示す生産計画に基づいて基板生産を行う場合に、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２を搬送される基板ＪＯＢの種類、条件決定処理、ノズルの交換、並びに、部品群の配置処理について、図４を参照して説明する。
次に、図２に示す生産計画に基づいて基板生産を行う場合に、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２を搬送される基板ＪＯＢの種類、条件決定処理、ノズルの交換、並びに、部品群の配置処理について、図４を参照して説明する。
ここで、本実施形態における前提条件として、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１，１３は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に実装される第一部品群に基づいて決定された各ノズルによって、生産可能であるとする。一方、少量生産製品の基板ＪＯＢ１２は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に実装される第一部品群に基づいて決定された各ノズルによって、生産不可であるとする。
図４のＴ１においては、量産製品の基板ＪＯＢ１，２が生産対象となる。このとき、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２には、基板ＪＯＢ１又はＪＯＢ２が搬送される。そして、部品実装機１０，２０は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産を行う（生産工程）。このとき、各実装ヘッド１４，２４に取り付けられるノズルは、第一条件決定処理にて決定された配置とされる。つまり、基板ＪＯＢ１，２に対して最適となるようにノズルが配置されており、基板ＪＯＢ１，２の連続生産中においてノズルの交換は行われない。
ここで、Ｔ１において、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２の一方に基板ＪＯＢ１が搬送され、他方に基板ＪＯＢ２が搬送される場合のみならず、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２の両方に、同種の基板ＪＯＢ１が搬送される場合又は同種の基板ＪＯＢ２が搬送される場合がある。
また、Ｔ１において、条件決定装置による条件決定処理が行われる。ここでの条件決定処理は、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１の生産を追加する生産工程に対する処理である。つまり、次の生産工程は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２を連続生産しつつ、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１を連続生産する工程となる。
そこで、Ｔ１において、条件決定装置は、複数種の基板ＪＯＢ１，２，１１に基づいて、図３に示す条件決定処理を実行する。量産製品の基板ＪＯＢ１，２に関する第一条件決定処理（図３のＳ１）は、既に実行されている。ここで、上述したように、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に実装される第一部品群に基づいて決定された各ノズルによって、生産可能である。従って、図３においてＳ２：Ｙとなり、Ｓ３の第二条件決定処理が行われ、基板ＪＯＢ１１に実装される複数種の第二部品群の配置が決定される。
そうすると、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１の生産開始前（図４のＴ１）において、基板ＪＯＢ１，２，１１の生産工程に対するノズル交換は行われない。また、Ｔ１において、作業者は、条件決定装置にて決定された配置に基づいて、基板ＪＯＢ１１に実装される第二部品群を配置する。このとき、基板ＪＯＢ１１に実装される第二部品群は、部品供給部１３，２３の第二領域Ｄ２，Ｄ３（図１に示す）に配置される。ここで、第二領域Ｄ２，Ｄ３は量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産に使用されない領域であるため、作業者は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の連続生産中に複数種の第二部品群の配置処理を行うことができる。
続いて、図４のＴ１における複数種の第二部品群の配置処理が終了すると、図４のＴ２において、量産製品の基板ＪＯＢ１，２が第一搬送レーン１１，２１を搬送され、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１が第二搬送レーン１２，２２を搬送される。第一搬送レーン１１，２１と部品供給部１３，２３との距離は、第二搬送レーン１２，２２と部品供給部１３，２３との距離より短い。そのため、量産製品の基板ＪＯＢ１，２が第一搬送レーン１１，２１を搬送されることにより、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産時において実装ヘッド１４，２４の移動距離が短くなる。従って、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産に要するサイクルタイムが短くなる。
さらに、実装ヘッド１４，２４は部品供給部１３，２３で部品を吸着した後、装置中央のパーツカメラ１６，２６の上方を通過して基板ＪＯＢ上へ移動するため、第一領域Ｄ１から基板ＪＯＢまでの実装ヘッド１４，２４の移動距離は、第二領域Ｄ２，Ｄ３から基板ＪＯＢまでの実装ヘッド１４，２４の移動距離に比べて短い。第一領域Ｄ１には、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に実装される複数種の第一部品群が配置される。そのため、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産時において実装ヘッド１４，２４の移動距離が短くなる。従って、このことによっても、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産に要するサイクルタイムが短くなる。
さらに、Ｔ１からＴ２に至る間ノズル交換は行われていないため、Ｔ２におけるノズルの配置は、Ｔ１におけるノズルの配置と同一である。つまり、Ｔ２においても、各実装ヘッド１４，２４に取り付けられるノズルは、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に対して最適となるように配置されており、基板ＪＯＢ１，２，１１の連続生産中においてノズルの交換は行われない。
従って、Ｔ２においては、量産製品の基板ＪＯＢ１，２を基準に決定されたノズルの配置のまま、量産製品の基板ＪＯＢ１，２が生産される。その結果、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産は、最適な状態（サイクルタイムが短くなる状態）を維持される。そして、量産製品の基板ＪＯＢ１，２にとって最適状態が維持されつつ、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１の生産が行われる。ここで、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１にとっては、サイクルタイムを最適とするシステム構成ではないとしても、通常、少量生産製品には問題にはならない。
さらに、Ｔ２において、条件決定装置は、次の生産工程に対する条件決定処理が行われる。次の生産工程は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２を連続生産しつつ、基板ＪＯＢ１１の生産に換えて少量生産製品の基板ＪＯＢ１２の連続生産を行う工程である。
そこで、Ｔ２において、条件決定装置は、複数種の基板ＪＯＢ１，２，１２に基づいて、図３に示す条件決定処理を実行する。ここで、上述したように、少量生産製品の基板ＪＯＢ１２は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に実装される第一部品群に基づいて決定された各ノズルによって、生産不可である。従って、図３においてＳ２：Ｎとなり、Ｓ４の第三条件決定処理が行われ、ノズルの配置の再決定、及び、基板ＪＯＢ１２に実装される複数種の第二部品群の配置の決定が行われる。
そうすると、図４のＴ２における基板ＪＯＢ１１の生産終了後に、図４のＴ３において、作業者は、決定された第二部品群の配置に基づいて基板ＪＯＢ１２に実装される第二部品群を配置する。このとき、基板ＪＯＢ１２に実装される第二部品群は、部品供給部１３，２３の第二領域Ｄ２，Ｄ３（図１に示す）に配置される。つまり、作業者は、第二領域Ｄ２，Ｄ３において、前の生産対象である基板ＪＯＢ１１に実装される複数種の第二部品群から、次の生産対象である基板ＪＯＢ１２に実装される複数種の第二部品群へ、配置変更処理を行う。ここで、第二部品群の配置変更処理を行っているとき、第一搬送レーン１１，２１にて、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産が継続して行われる。
続いて、図４のＴ３における第二部品群の配置変更処理が終了すると、図４のＴ４において、ノズルの交換が行われる。ノズルは、Ｔ２における第三条件決定処理にて決定された配置に基づいて配置される。このとき、第一搬送レーン１１，２１における量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産は、一旦停止される。ここで、Ｔ４による交換後のノズルは、基板ＪＯＢ１，２のみの生産にとっては最適とは言えない。そこで、交換前の最適なノズルによる基板ＪＯＢ１，２の生産を長く行うために、最適でないノズルへの交換は、第二部品群の配置変更処理の終了後に行っている。
続いて、図４のＴ４におけるノズルの交換が終了すると、図４のＴ５において、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産及び少量生産製品の基板ＪＯＢ１２の生産が開始される。つまり、Ｔ５において、量産製品の基板ＪＯＢ１，２が第一搬送レーン１１，２１にて連続生産され、少量生産製品の基板ＪＯＢ１２が第二搬送レーン１２，２２にて連続生産される。
ここで、図４のＴ２にて行われる第三条件決定処理は、第一条件決定処理により決定された各ノズルの配置を固定した状態を拘束条件として行われる。そのため、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に実装される第一部品群の配置は、図４のＴ３において変更されない。従って、図４のＴ４のノズル交換終了次第、直ちに、基板ＪＯＢ１，２の生産が開始される。
さらに、Ｔ５において、条件決定装置は、次の生産工程に対する条件決定処理が行われる。次の生産工程は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２を連続生産しつつ、基板ＪＯＢ１２の生産に換えて少量生産製品の基板ＪＯＢ１３の連続生産を行う工程である。
そこで、Ｔ５において、条件決定装置は、複数種の基板ＪＯＢ１，２，１３に基づいて、図３に示す条件決定処理を実行する。ここで、上述したように、少量生産製品の基板ＪＯＢ１３は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に実装される第一部品群に基づいて決定された各ノズルによって、生産可能である。従って、図３においてＳ２：Ｙとなり、Ｓ３の第二条件決定処理が行われ、基板ＪＯＢ１３に実装される複数種の第二部品群の配置が決定される。この場合、ノズルの配置は、基板ＪＯＢ１２の生産終了後に、元の配置、すなわちＴ１～Ｔ３におけるノズルの配置に戻すことを意味する。
そうすると、図４のＴ５における基板ＪＯＢ１２の生産終了後に、第一搬送レーン１１，２１における量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産は、一旦停止される。そして、図４のＴ６において、ノズル交換が行われ、初期状態のノズルの配置に戻される。つまり、ノズルは、今回の生産の最初に第一条件決定処理にて決定された配置に基づいて配置される。
さらに、作業者は、決定された第二部品群の配置に基づいて基板ＪＯＢ１３に実装される第二部品群を配置する。つまり、ノズルの配置をＪＯＢ１，２の生産に最適な状態に戻す場合には、ノズル交換が第二部品群の配置変更処理と同時に行われる。このとき、基板ＪＯＢ１３に実装される第二部品群は、部品供給部１３，２３の第二領域Ｄ２，Ｄ３（図１に示す）に配置される。つまり、作業者は、第二領域Ｄ２，Ｄ３において、前の生産対象である基板ＪＯＢ１２に実装される複数種の第二部品群から、次の生産対象である基板ＪＯＢ１３に実装される複数種の第二部品群へ、配置変更処理を行う。
続いて、図４のＴ６におけるノズルの交換が終了すると、図４のＴ７において、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産が開始されると共に、基板ＪＯＢ１３に実装される第二部品群の配置変更処理が継続される。ここで、Ｔ６による交換後のノズルは、基板ＪＯＢ１，２のみの生産にとって最適である。そこで、交換後の最適なノズルによる基板ＪＯＢ１，２の生産を長く行うために、最適なノズルに戻すためのノズルの交換は、第二部品群の配置変更処理と同時に行っている。
続いて、第二領域Ｄ２，Ｄ３において少量生産製品の基板ＪＯＢ１３に実装される第二部品群への配置変更処理が終了すると、図４のＴ８において、少量生産製品の基板ＪＯＢ１３の生産が開始される。つまり、Ｔ８において、量産製品の基板ＪＯＢ１，２が第一搬送レーン１１，２１にて連続生産され、少量生産製品の基板ＪＯＢ１３が第二搬送レーン１２，２２にて連続生産される。
図４のＴ７，Ｔ８における量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産は、図４のＴ１～Ｔ３と同様に、最適な状態（サイクルタイムが短くなる状態）となる。ここで、図４のＴ１からＴ８に至る間、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に実装される第一部品群は、第一領域Ｄ１に配置されたまま、配置変更されない。この理由は、条件決定装置が、第二条件決定処理及び第三条件決定処理において、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に実装される第一部品群の配置を固定した状態を拘束条件としているためである。
従って、量産製品の基板ＪＯＢ１，２に関して、図４のＴ６においてノズルのみが初期状態に戻されるように変更されることで、図４のＴ７，Ｔ８における量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産は、最適状態となる。従って、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１～１３の生産対象の変更に要する時間が短くて済む。このように、図４のＴ６において、作業者は、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産にとって最適な状態に短時間で戻すことができる。
以上に説明したように、複数種の基板（例えば、ＪＯＢ１，２，１１）の連続生産を行う際に、複数種の基板（例えば、ＪＯＢ１，２，１１）に実装される複数種の部品群に基づいて各ノズルの配置及び複数種の部品群の配置が決定される。決定された各ノズルは、複数種の基板（例えば、ＪＯＢ１，２，１１）の連続生産中において交換されない。このように、ノズルの配置を固定した状態で複数種の基板（例えば、ＪＯＢ１，２，１１）の連続生産が行われるため、サイクルタイムが短縮される。また、ノズルの配置は、複数の搬送レーン１１，１２，２１，２２の各々に搬送される基板に基づいて決定されるものではない。従って、作業者は、どの種類の基板ＪＯＢを第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２のうちどちらに搬送したとしても、上記のようにサイクルタイムの短縮が図られる。つまり、複数種の基板ＪＯＢの搬送の自由度は高い。
また、第一条件決定処理（図３のＳ１）において、量産製品の基板ＪＯＢ１，２における複数種の第一部品群を基準に各ノズルの配置が決定され、第二条件決定処理において（図３のＳ３）、第一条件決定処理にて決定された各ノズルの配置を固定した状態で複数種の第二部品群の配置が決定される。従って、図４のＴ２，Ｔ３，Ｔ８において、量産製品の基板ＪＯＢ１，２の生産は最適な状態を維持しつつ、少量生産製品の基板ＪＯＢ１１，１３の生産が可能となる。
なお、本実施形態においては、基板ＪＯＢ１，２，１１に関する条件決定処理、基板ＪＯＢ１，２，１２に関する条件決定処理、基板ＪＯＢ１，２，１３に関する条件決定処理のそれぞれを生産中に行うこととしたが、これらの処理は生産開始前に予め実施するようにしてもよい。
＜第二実施形態＞
本実施形態の電子部品実装システム２の構成について図５を参照して説明する。ただし、本実施形態のシステム２における各構成のうち上記実施形態のシステム１と同一構成については、同一符号を付す。各部品供給部３３，４３の部品配置領域Ｄは、複数種の第四部品群を配置する第四領域Ｄ４（図５の左側領域）と、複数種の第五部品群を配置する第五領域Ｄ５（図５の右側領域）とに区画される。第四領域Ｄ４と第五領域Ｄ５とは、ほぼ同程度の領域を有しており、第四領域Ｄ４と第五領域Ｄ５には、ほぼ同数のテープ型フィーダ又はトレー型フィーダが配置される。
本実施形態の電子部品実装システム２の構成について図５を参照して説明する。ただし、本実施形態のシステム２における各構成のうち上記実施形態のシステム１と同一構成については、同一符号を付す。各部品供給部３３，４３の部品配置領域Ｄは、複数種の第四部品群を配置する第四領域Ｄ４（図５の左側領域）と、複数種の第五部品群を配置する第五領域Ｄ５（図５の右側領域）とに区画される。第四領域Ｄ４と第五領域Ｄ５とは、ほぼ同程度の領域を有しており、第四領域Ｄ４と第五領域Ｄ５には、ほぼ同数のテープ型フィーダ又はトレー型フィーダが配置される。
（生産計画及び条件決定方法）
次に、図５に示す電子部品実装システム２を用いる基板の生産計画について、図６を参照して説明する。図６に示すように、生産計画は、複数種の基板ＪＯＢ１～１４を順に生産終了する計画である。ただし、後述する個々の基板群の中においては、各基板を順に生産することに限定しなくてもよい。例えば、基板ＪＯＢ２の生産は、基板ＪＯＢ１の生産が終了してから行うことに限定されず、基板ＪＯＢ１と同時に生産することは許容されるようにしてもよい。
次に、図５に示す電子部品実装システム２を用いる基板の生産計画について、図６を参照して説明する。図６に示すように、生産計画は、複数種の基板ＪＯＢ１～１４を順に生産終了する計画である。ただし、後述する個々の基板群の中においては、各基板を順に生産することに限定しなくてもよい。例えば、基板ＪＯＢ２の生産は、基板ＪＯＢ１の生産が終了してから行うことに限定されず、基板ＪＯＢ１と同時に生産することは許容されるようにしてもよい。
次に、図６を参照して、各実装ヘッド１４，２４におけるノズルの配置、及び、各部品供給部３３，４３における複数種の部品群の配置に関する条件決定方法について説明する。図６に示すように、基板ＪＯＢ１～３を第四基板群Ｕ４（１）とし、基板ＪＯＢ４～８を第五基板群Ｕ５（１）とし、基板ＪＯＢ９～１０を第四基板群Ｕ４（２）とし、基板ＪＯＢ１１～１４を第五基板群Ｕ５（２）とする。第四、第五基板群Ｕ４，Ｕ５とは、生産順序が連続する複数種の基板ＪＯＢをまとめたものを意味する。
ここで、第四基板群Ｕ４（１）、Ｕ４（２）及び第五基板群Ｕ５（１）、Ｕ５（２）のそれぞれは、各ノズルＮ４（１）、Ｎ４（２）、Ｎ５（１）、Ｎ５（２）の配置を固定した状態、すなわちノズルの交換を行うことなく、各基板群に含まれる基板ＪＯＢの生産が行われるまとまりである。ここでは、生産順序が連続する複数種の基板ＪＯＢについて各ノズルの配置を固定した状態で生産を行うとした場合に、部品供給部１３，２３に配置可能な部品数であることに加えて、生産終了目標時刻までに生産終了することができる複数種の基板ＪＯＢのまとまりとする。
例えば、第四基板群Ｕ４（１）には、複数種の基板ＪＯＢ１～３が含まれており、複数種の基板ＪＯＢ１～３には複数種の第四部品群Ｐ４（１）が実装され、複数種の第四部品群Ｐ４（１）の実装には複数種の第四ノズルＮ４（１）が用いられる。つまり、第四基板群Ｕ４（１）の連続生産中に各実装ヘッド１４，２４に取り付けられる第四ノズルＮ４（１）が固定した状態となるように、各実装ヘッド１４，２４における第四ノズルＮ４（１）の配置及び各部品供給部１３，２３における複数種の第四部品群Ｐ４（１）の配置が決定される（第四条件決定工程）。換言すると、複数種の第四ノズルＮ４（１）が実装ヘッド１４，２４に取り付けられた状態のままで、複数種の部品群Ｐ４（１）の実装が行われる。
そして、複数種の第四部品群Ｐ４（１）は、部品供給部３３，４３の部品配置領域における第四領域Ｄ４（図５に示す）に配置される部品群である。複数種の第四部品群Ｐ４（１）の種類数は、第四領域Ｄ４の最大配置数以下である。第四領域Ｄ４は、全ての部品供給部１３，２３の部品配置領域の半分程度である。
ここで、第四基板群Ｕ４（１）の決定は、以下のように行われる。まず基板ＪＯＢ１～２に実装される複数種の部品群が、第四領域Ｄ４へ搭載可能かどうかを判断する。この場合、各実装ヘッド１４，２４に取り付けられるノズルがＪＯＢ１～２で共通になるようにノズルの配置を決定する。この結果、部品が配置しきれない、もしくはノズルを共通配置できないと判断した場合には、第四基板群Ｕ４（１）は基板ＪＯＢ１のみとなる。
一方、部品の配置及びノズルの共通配置が可能と判断した場合には、次の基板ＪＯＢ３に実装される複数種の部品群を加えた部品群が、第四領域Ｄ４へ搭載可能か、及び、ノズルを共通配置できるか判断する。配置しきれない、もしくはノズルを共通配置できないと判断した場合には、第四基板群Ｕ４（１）は基板ＪＯＢ１～２となる。
部品配置及びノズル共通配置が可能と判断した場合には、次の基板ＪＯＢ４に実装される複数種の部品群を加えた部品群が、第四領域Ｄ４へ搭載可能か、及び、ノズルを共通配置できるかを判断する。以下、繰り返して第四基板群Ｕ４（１）の基板を決定する。本例においては、基板ＪＯＢ１～３が第四基板群Ｕ４（１）の基板として決定される。
次に、第五基板群Ｕ５（１）、も、第四基板群Ｕ４（１）と同様に、決定される。まず基板ＪＯＢ４～５に実装される複数種の部品群が、第五領域Ｄ５へ搭載可能かどうかを判断する。この場合、各実装ヘッド１４，２４に取り付けられるノズルがＪＯＢ４～５で共通になるようにノズルの配置を決定する。以下、第四基板群Ｕ４（１）の決定処理と同様に処理し、第五基板群Ｕ５（１）の基板を決定する。本例では基板ＪＯＢ４～８が第五基板群Ｕ５（１）の基板とされる。また、複数種の基板ＪＯＢ１～１４は、第四基板群Ｕ４と第五基板群Ｕ５とを交互にするように、グループ分けされる。
（基板生産における各動作のタイミング）
次に、図６に示す生産計画に基づいて基板生産を行う場合に、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２を搬送される基板ＪＯＢの種類、ノズルの交換、並びに、第四部品群及び第五部品群の配置処理について、図７を参照して説明する。
次に、図６に示す生産計画に基づいて基板生産を行う場合に、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２を搬送される基板ＪＯＢの種類、ノズルの交換、並びに、第四部品群及び第五部品群の配置処理について、図７を参照して説明する。
図７のＴ１１においては、作業者が、第四基板群Ｕ４（１）に含まれる基板ＪＯＢ１～３の第四部品群Ｐ４（１）を、第四領域Ｄ４に配置する。ここで、第四部品群Ｐ４（１）は、生産計画に基づいて予め決定される（第四条件決定工程）。続いて、図７のＴ１２において、基板ＪＯＢ１～３が第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２に搬送される。そうすると、基板ＪＯＢ１～３が連続生産される（生産工程）。基板ＪＯＢ１～３の連続生産中において、第四ノズルＮ４（１）は変更されることはない。
例えば、Ｔ１２において、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２の一方と他方において、基板ＪＯＢ１～３のうち異なる基板ＪＯＢが搬送されるようにしてもよいし、第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２の両方に、同種の基板ＪＯＢが搬送されるようにしてもよい。
さらに、Ｔ１２において、作業者は、第五基板群Ｕ５（１）に含まれる基板ＪＯＢ４～８の第五部品群Ｐ５（１）を、第五領域Ｄ５に配置する。つまり、作業者は、第四基板群Ｕ４（１）に含まれる基板ＪＯＢ１～３の生産中に、次の第五基板群Ｕ５（１）の第五部品群Ｐ５（１）の配置処理を行うことができる。ここで、第五部品群Ｐ５（１）は、生産計画に基づいて予め決定される（第五条件決定工程）。
続いて、第四基板群Ｕ４（１）の生産終了後に、図７のＴ１３において、第四ノズルＮ４（１）から第五ノズルＮ５（１）へのノズル交換が行われる。第五ノズルＮ５（１）は、上述したように、生産計画に基づいて予め決定される（第五条件決定工程）。また、ノズル交換の最中は、実装ヘッド１４，２４は停止している。
さらに、図７のＴ１３において、作業者は、さらに次の生産対象である第四基板群Ｕ４（２）に用いられる第四部品群Ｐ４（２）を第四領域Ｄ４に配置する。ただし、第四領域Ｄ４には、前の生産対象である第四基板群Ｕ４（１）に用いられた第四部品群Ｐ４（１）が配置されている。そこで、作業者は、第四領域Ｄ４において、前の第四部品群Ｐ４（１）から次の第四部品群Ｐ４（２）への配置変更処理を行う。ここで、第四部品群Ｐ４（２）は、生産計画に基づいて予め決定される（第四条件決定工程）。
続いて、ノズルの交換が終了すると、次の第四部品群Ｐ４（２）の配置変更処理が終了していないとしても、図７のＴ１４において、第五基板群Ｕ５（１）に含まれる基板ＪＯＢ４～８が第一搬送レーン１１，２１及び第二搬送レーン１２，２２に搬送される。そうすると、基板ＪＯＢ４～８が連続生産される（生産工程）。基板ＪＯＢ４～８の連続生産中において、第五ノズルＮ５（１）は変更されることはない。
ここで、図７のＴ１４に示すように、第四領域Ｄ４において、次の第四基板群Ｕ４（２）の第四部品群Ｐ４（２）への配置変更処理は、第五基板群Ｕ５（１）の生産中にも行われる。つまり、次の部品の配置準備は、他の基板の生産中又はノズル交換中に行われる。従って、全体としてのサイクルタイムの長期化が抑制される。
続いて、第五基板群Ｕ５（１）の生産終了後に、図７のＴ１５において、第五ノズルＮ５（１）から第四ノズルＮ４（２）へのノズル交換が行われる。第四ノズルＮ４（２）は、上述したように、生産計画に基づいて予め決定される（第四条件決定工程）。また、ノズル交換の最中は、実装ヘッド１４，２４は停止している。
さらに、図７のＴ１５において、作業者は、さらに次の生産対象である第五基板群Ｕ５（２）に用いられる第五部品群Ｐ５（２）を第五領域Ｄ５に配置する。ただし、第五領域Ｄ５には、前の生産対象である第五基板群Ｕ５（１）に用いられた第五部品群Ｐ５（１）が配置されている。そこで、作業者は、第五領域Ｄ５において、前の第五部品群Ｐ５（１）から次の第五部品群Ｐ５（２）への配置変更処理を行う。ここで、第五部品群Ｐ５（２）は、生産計画に基づいて予め決定される（第五条件決定工程）。
続いて、図７のＴ１６にて、第四基板群Ｕ４（２）に含まれる基板ＪＯＢ９～１０が生産され、Ｔ１７において、第五ノズルＮ５（２）へのノズル交換が行われ、Ｔ１８において、第五基板群Ｕ５（２）に含まれる基板ＪＯＢ１１～１４が生産される。
以上より、第四基板群Ｕ４（１）、Ｕ４（２）、第五基板群Ｕ５（１）、Ｕ５（２）の連続生産中には、各第四ノズルＮ４（１）、Ｎ４（２）、各第五ノズルＮ５（１）、Ｎ５（２）の交換が行われず、サイクルタイムの短縮が可能となる。つまり、複数種の基板ＪＯＢ１～１４を生産計画の順序に従って群（第四基板群Ｕ４（１）、Ｕ４（２）又は第五基板群Ｕ５（１）、Ｕ５（２））としてまとめることで、ノズル交換回数を少なくすることができる。
また、部品供給部１３，２３の部品配置領域が第四領域Ｄ４と第五領域Ｄ５とに区画されることで、実装ヘッド１４，２４が第四領域Ｄ４の第四部品群Ｐ４（１）、Ｐ４（２）を使用する際に、作業者は自由に第五領域Ｄ５での第五部品群Ｐ５（１）、Ｐ５（２）の配置処理ができる。そして、作業者が第五領域Ｄ５での第五部品群Ｐ５（１）、Ｐ５（２）の配置処理をしている最中において、実装ヘッド１４，２４は第四領域Ｄ４の第四部品群Ｐ４（１）、Ｐ４（２）の実装を行っているため、作業者が第五領域Ｄ５での第五部品群Ｐ５（１）、Ｐ５（２）の配置処理を行ったとしてもサイクルタイムの増加にならない。
１，２：電子部品実装システム、 １０，２０：部品実装機、 １１，２１：第一搬送レーン、 １２，２２：第二搬送レーン、 １３，２３，３３，４３：部品供給部、 １４，２４：実装ヘッド、 １５，２５：ノズルステーション、 Ｄ１：第一領域、 Ｄ２，Ｄ３：第二領域、 Ｄ４：第四領域、 Ｄ５：第五領域、 ＪＯＢ：基板
Claims (11)
- 直列に配置された複数台の部品実装機を用いて、複数種の基板の連続生産を行う基板生産方法であって、
前記複数台の部品実装機の各々は、
前記複数種の基板を搬送する複数の搬送レーンと、
複数種の部品群を配置する部品配置領域を備える部品供給部と、
少なくとも１以上のノズルが取り付けられ、前記搬送レーンを搬送する前記基板に前記部品供給部から供給される前記複数種の部品群を装着する１つの実装ヘッドと、
を備え、
前記基板生産方法は、
連続生産を行う前記複数種の基板に実装される複数種の部品群に基づいて、前記複数種の基板の連続生産中に各前記実装ヘッドに取り付けられる前記ノズルを固定した状態となるように、各前記実装ヘッドにおける前記ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の部品群の配置を決定する条件決定工程と、
前記条件決定工程にて決定された各前記ノズルの配置及び前記複数種の部品群の配置において、前記複数種の基板の連続生産を行う生産工程と、
を備える、基板生産方法。 - 前記基板生産方法は、１種以上の第一基板及び１種以上の第二基板を連続生産し、
前記条件決定工程は、
前記第一基板に実装される複数種の第一部品群に基づいて、各前記実装ヘッドに取り付けられる前記ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の第一部品群の配置を決定する第一条件決定工程と、
前記第一条件決定工程により決定された各前記ノズルの配置を固定した状態を拘束条件として、前記第二基板に実装される複数種の第二部品群に基づいて、各前記部品供給部における前記複数種の第二部品群の配置を決定する第二条件決定工程と、
を備え、
前記生産工程は、前記第一条件決定工程にて決定された各前記ノズルの配置及び前記複数種の第一部品群の配置、並びに、前記第二条件決定工程にて決定された前記複数種の第二部品群の配置において、前記第一基板及び前記第二基板の連続生産を行う、請求項１に記載の基板生産方法。 - 前記第二条件決定工程は、前記部品配置領域のうち前記複数種の第一部品群が配置される第一領域以外の第二領域を使用して、前記複数種の第二部品群の配置を決定する、請求項２に記載の基板生産方法。
- 前記第二条件決定工程は、前記第二基板の種類毎に、前記第二領域を使用して前記複数種の第二部品群の配置を決定し、
前記第二領域において、前の生産対象である前記第二基板に実装される前記複数種の第二部品群から、次の生産対象である前記第二基板に実装される前記複数種の第二部品群への配置変更処理は、前記第一基板の生産中に行われる、請求項３に記載の基板生産方法。 - 前記条件決定工程は、
前記第一条件決定工程により決定された各前記ノズルの配置を固定した状態を拘束条件としたときに前記第二基板の生産が不可の場合に、
前記第一条件決定工程により決定された前記複数種の第一部品群の配置を固定した状態を拘束条件とし、且つ、前記第一条件決定工程にて決定された前記ノズルに含まれていないノズルであって前記第二部品群の実装と前記第一部品群の実装とに共用可能なノズルを用いつつ、
各前記実装ヘッドに取り付けられる前記ノズルの配置の再決定及び前記複数種の第二部品群の配置の決定を行う第三条件決定工程を備える、請求項２～４の何れか一項に記載の基板生産方法。 - 前記第一基板は、量産製品の基板であり、
前記第二基板は、少量生産製品の基板である、
請求項２～５の何れか一項に記載の基板生産方法。 - 前記部品供給部は、前記複数の搬送レーンのうち第一搬送レーンに近接する側のみに配置され、
前記第一搬送レーンは、前記量産製品の基板のみを搬送し、
前記少量生産製品の基板は、前記複数の搬送レーンのうち前記部品供給部から遠い側に位置する第二搬送レーンのみを搬送される、
請求項６に記載の基板生産方法。 - 前記基板生産方法は、複数種の第四基板を含む第四基板群を連続生産し、次いで複数種の第五基板を含む第五基板群を連続生産する生産計画に基づいて実行され、
各前記部品供給部における前記部品配置領域は、前記第四基板群に実装される複数種の第四部品群を配置する第四領域と、前記第五基板群に実装される複数種の第五部品群を配置する第五領域と、に区画され、
各前記実装ヘッドには、前記複数種の第四部品群の実装時には第四ノズルが取り付けられ、前記第五部品群の実装時には第五ノズルが取り付けられ、
前記条件決定工程は、
前記複数種の第四部品群に基づいて、前記第四基板群の連続生産中に各前記実装ヘッドに取り付けられる前記第四ノズルを固定した状態となるように、各前記実装ヘッドにおける前記第四ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の第四部品群の配置を決定する第四条件決定工程と、
前記複数種の第五部品群に基づいて、前記第五基板群の連続生産中に各前記実装ヘッドに取り付けられる前記第五ノズルを固定した状態となるように、各前記実装ヘッドにおける前記第五ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の第五部品群の配置を決定する第五条件決定工程と、
を備える、請求項１に記載の基板生産方法。 - 前記部品供給部の前記第五領域における前記複数種の第五部品群の配置処理は、前記第四基板群の生産中に行われる、請求項８に記載の基板生産方法。
- 前記生産工程は、
前記第四基板群のうちの同種基板を前記複数の搬送レーンのうち２以上の搬送レーンに搬送して、前記第四基板群のうちの同種基板の生産を行う、
又は、前記第五基板群のうちの同種基板を前記複数の搬送レーンのうち２以上の搬送レーンに搬送して、前記第五基板群のうちの同種基板の生産を行う、請求項８又は９に記載の基板生産方法。 - 直列に配置された複数台の部品実装機を用いて複数種の基板の連続生産を行う際の生産条件を決定する基板生産の条件決定方法であって、
前記複数台の部品実装機の各々は、
前記複数種の基板を搬送する複数の搬送レーンと、
複数種の部品群を配置する部品配置領域を備える部品供給部と、
少なくとも１以上のノズルが取り付けられ、前記搬送レーンを搬送する前記基板に前記部品供給部から供給される前記複数種の部品群を装着する１つの実装ヘッドと、
を備え、
前記条件決定方法は、
連続生産を行う前記複数種の基板に実装される複数種の部品群に基づいて、前記複数種の基板の連続生産中に各前記実装ヘッドに取り付けられる前記ノズルを固定した状態となるように、各前記実装ヘッドにおける前記ノズルの配置及び各前記部品供給部における前記複数種の部品群の配置を決定する、
基板生産の条件決定方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016539773A JP6475245B2 (ja) | 2014-08-08 | 2014-08-08 | 基板生産方法及び基板生産の条件決定方法 |
| EP14899108.6A EP3179839B1 (en) | 2014-08-08 | 2014-08-08 | Substrate production method and substrate production condition determination method |
| PCT/JP2014/071001 WO2016021042A1 (ja) | 2014-08-08 | 2014-08-08 | 基板生産方法及び基板生産の条件決定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2014/071001 WO2016021042A1 (ja) | 2014-08-08 | 2014-08-08 | 基板生産方法及び基板生産の条件決定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2016021042A1 true WO2016021042A1 (ja) | 2016-02-11 |
Family
ID=55263348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2014/071001 WO2016021042A1 (ja) | 2014-08-08 | 2014-08-08 | 基板生産方法及び基板生産の条件決定方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP3179839B1 (ja) |
| JP (1) | JP6475245B2 (ja) |
| WO (1) | WO2016021042A1 (ja) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001168578A (ja) * | 1999-12-06 | 2001-06-22 | Yamaha Motor Co Ltd | 部品実装方法及び同装置 |
| JP2004228251A (ja) * | 2003-01-21 | 2004-08-12 | Yamaha Motor Co Ltd | 実装機 |
| JP2007142216A (ja) * | 2005-11-18 | 2007-06-07 | Yamaha Motor Co Ltd | 部品実装方法およびノズル割付け方法 |
| JP2008004761A (ja) * | 2006-06-22 | 2008-01-10 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | 段取データ群作成方法 |
| WO2009060705A1 (ja) * | 2007-11-09 | 2009-05-14 | Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. | 電気回路部品装着方法およびシステム |
| JP2010021531A (ja) * | 2008-06-12 | 2010-01-28 | Panasonic Corp | 実装条件決定方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5170554A (en) * | 1990-09-28 | 1992-12-15 | Hewlett-Packard Company | High mix printed circuit assembly technique |
| JP2001313492A (ja) * | 2000-04-27 | 2001-11-09 | Yamaha Motor Co Ltd | 部品実装システム |
-
2014
- 2014-08-08 WO PCT/JP2014/071001 patent/WO2016021042A1/ja active Application Filing
- 2014-08-08 JP JP2016539773A patent/JP6475245B2/ja active Active
- 2014-08-08 EP EP14899108.6A patent/EP3179839B1/en active Active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001168578A (ja) * | 1999-12-06 | 2001-06-22 | Yamaha Motor Co Ltd | 部品実装方法及び同装置 |
| JP2004228251A (ja) * | 2003-01-21 | 2004-08-12 | Yamaha Motor Co Ltd | 実装機 |
| JP2007142216A (ja) * | 2005-11-18 | 2007-06-07 | Yamaha Motor Co Ltd | 部品実装方法およびノズル割付け方法 |
| JP2008004761A (ja) * | 2006-06-22 | 2008-01-10 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | 段取データ群作成方法 |
| WO2009060705A1 (ja) * | 2007-11-09 | 2009-05-14 | Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. | 電気回路部品装着方法およびシステム |
| JP2010021531A (ja) * | 2008-06-12 | 2010-01-28 | Panasonic Corp | 実装条件決定方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPWO2016021042A1 (ja) | 2017-05-25 |
| JP6475245B2 (ja) | 2019-02-27 |
| EP3179839A1 (en) | 2017-06-14 |
| EP3179839B1 (en) | 2020-09-23 |
| EP3179839A4 (en) | 2017-10-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6500250B2 (ja) | グループ決定方法およびグループ決定装置 | |
| JP5440483B2 (ja) | 電子部品実装システムおよび電子部品実装方法 | |
| JP5713443B2 (ja) | 部品実装ラインの生産管理装置及び生産管理方法 | |
| JP5845399B2 (ja) | 電子部品実装システムおよび電子部品実装方法 | |
| JP2015185546A (ja) | 電子部品実装システムおよび電子部品実装方法 | |
| WO2018207280A1 (ja) | 段取り替え作業の設定装置、および段取り替え作業の設定方法 | |
| JP5906399B2 (ja) | 電子部品実装システムおよび電子部品実装方法 | |
| WO2015193975A1 (ja) | 電子部品の装着方法および電子部品装着システム | |
| JP2003204191A (ja) | 電子部品実装装置および電子部品実装方法 | |
| JP6153594B2 (ja) | 部品実装システムおよびそれに用いるバルク部品決定方法 | |
| JP6604604B2 (ja) | 基板生産方法及び基板生産の条件決定方法 | |
| JP5970659B2 (ja) | 電子部品実装システムおよび電子部品実装方法 | |
| JP5243973B2 (ja) | 部品実装基板生産方法及び部品実装基板生産システム | |
| JP6475245B2 (ja) | 基板生産方法及び基板生産の条件決定方法 | |
| JP4995848B2 (ja) | 実装条件決定方法 | |
| JP2008004761A (ja) | 段取データ群作成方法 | |
| JP6599270B2 (ja) | 表面実装機、プリント基板の搬送方法 | |
| WO2019167258A1 (ja) | 表面実装機 | |
| CN107114007B (zh) | 电子元件供给系统 | |
| JP2017228689A (ja) | 基板搬送態様決定方法、基板搬送態様決定プログラム、部品実装機 | |
| JP7266944B2 (ja) | 部品実装制御装置、部品実装制御方法 | |
| KR20130076383A (ko) | 실장기의 부품 실장 최적화 방법 및 장치 | |
| JP2007227814A (ja) | 部品実装方法 | |
| JP2008066361A (ja) | 部品実装機及び部品実装機生産ラインシステム | |
| JP5690699B2 (ja) | 基板処理システム、基板供給順序決定方法、プログラム、記録媒体 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 14899108 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
| ENP | Entry into the national phase |
Ref document number: 2016539773 Country of ref document: JP Kind code of ref document: A |
|
| REEP | Request for entry into the european phase |
Ref document number: 2014899108 Country of ref document: EP |
|
| WWE | Wipo information: entry into national phase |
Ref document number: 2014899108 Country of ref document: EP |
|
| NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: DE |