WO2015198670A1 - 歯車のクラウニング方法 - Google Patents

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WO2015198670A1
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gear
crown
dress
crowning
honing grindstone
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PCT/JP2015/059389
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English (en)
French (fr)
Inventor
克由 大野
真澄 藁科
村上　直也
憲二 河本
吉信 西
智 陰山
晃 石飛
Original Assignee
本田技研工業株式会社
株式会社藁科ジャパン
株式会社ニートレックス
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F19/00—Finishing gear teeth by other tools than those used for manufacturing gear teeth
    • B23F19/05—Honing gear teeth
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F23/00—Accessories or equipment combined with or arranged in, or specially designed to form part of, gear-cutting machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F23/00—Accessories or equipment combined with or arranged in, or specially designed to form part of, gear-cutting machines
    • B23F23/12—Other devices, e.g. tool holders; Checking devices for controlling workpieces in machines for manufacturing gear teeth
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B53/00—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces
    • B24B53/06—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels
    • B24B53/075—Devices or means for dressing or conditioning abrasive surfaces of profiled abrasive wheels for workpieces having a grooved profile, e.g. gears, splined shafts, threads, worms

Definitions

  • the present invention relates to a gear crowning method, and more particularly, to a gear crowning method in which a first crown and a second crown are formed side by side.
  • a dressing step of a honing grindstone that forms a concave inverted crown on a honing grindstone by a dress gear, and a tooth surface of a gear is polished by a honing grindstone on which a reverse crown is formed. Forming a crowning step.
  • the first crown 1 and the second planetary gear meshed with the first planetary gear along the tooth trace direction of the tooth surface 10a.
  • the second crown 2 to be meshed must be molded side by side.
  • the crowns (1, 2) have a shape in which the central part is gently raised from the both end parts of the tooth width in the tooth trace direction X by a few ⁇ m and cannot be visually observed. Express exaggeratedly.
  • the sun gear in the compound planetary gear device is formed by the crowning method described in Patent Document 1
  • the first crown is formed by polishing with a honing grindstone in which a reverse crown is formed. Since the process and the second crowning process for forming the second crown are required, there is a problem that the number of processing steps increases. In addition, there is a problem that adjustment work and setup for ensuring alignment between the alignment in the first crowning process and the alignment in the second crowning process and molding with high accuracy are complicated.
  • the present invention has been made in view of such a background, and can form the first crown and the second crown with high accuracy along the tooth trace direction of the tooth surface, and reduce the number of processing steps.
  • An object of the present invention is to provide a gear crowning method that can be used.
  • the invention according to claim 1 is a gear crowning method using a honing grindstone, in which the first crown and the second crown are formed side by side along the tooth trace direction of the tooth surface.
  • a double dress gear in which a first dress gear having a crown having the same shape as the first crown and a second dress gear having a crown having the same shape as the second crown are coupled in accordance with the tooth surface phase.
  • the honing grindstone forms a first reverse crown and a second reverse crown side by side on the honing grindstone, and uses the honing grindstone formed by the reverse crown dressing process.
  • the reverse crown and the second reverse crown are transferred to the gear so that the first crown and the second crown are adjacent to each other.
  • crowning step of forming characterized in that it comprises a.
  • the invention according to claim 1 is a tooth surface of a first dress gear having a crown having the same shape as the first crown and a second dress gear having a crown having the same shape as the second crown.
  • a dress gear in other words, a double dress gear
  • the first reverse crown and the second reverse crown can be formed with high accuracy on the honing grindstone (reverse crown dress process).
  • the first reverse crown and the second reverse crown can be simultaneously processed on the honing grindstone, so that the number of processing steps can be reduced and the productivity can be improved.
  • the invention according to claim 1 is capable of forming the first crown and the second crown on a gear with high accuracy by using a honing grindstone formed by a reverse crown dressing process. Yes (crowning process). According to this crowning process, the first crown and the second crown can be simultaneously processed on the gear (work), so that the number of processing steps can be reduced and the productivity can be improved.
  • the gear crowning method according to the present invention can form the first crown and the second crown with high accuracy along the tooth trace direction of the tooth surface, and can reduce the number of processing steps. Further, according to the present invention, two or more crowns can be simultaneously formed with high accuracy along the tooth trace direction of the tooth surface with respect to one gear, and the number of processing steps can be reduced. For this reason, the present invention can contribute favorably to multi-stage transmission.
  • the invention according to claim 2 is the gear crowning method according to claim 1, wherein the reverse crown dressing step of the honing grindstone includes the first dress gear and the second dress gear. And a double dress gear manufacturing step for connecting the teeth with the same tooth surface phase.
  • the first dress gear and the second dress gear are connected to each other by matching the tooth surface phases thereof, so that the crown having the same shape as the first crown and the same shape as the second crown are formed.
  • a dress gear having a crown next to each other can be easily manufactured with high accuracy.
  • the invention according to claim 3 is the gear crowning method according to claim 1 or 2, wherein the crowning step is configured to make the honing grindstone relative to the gear in the cutting direction. It includes a moving plunge machining step and a traverse machining step in which the honing grindstone is reciprocally moved relative to the gear in the axial direction.
  • the invention according to claim 4 is the gear crowning method according to claim 3, wherein the traverse processing step sets the relative reciprocation of the honing grindstone relative to the gear to 1 mm or less on one side. It is characterized by that.
  • the invention according to claim 5 is the gear crowning method according to claim 2, wherein the double dress gear manufacturing step temporarily connects the first dress gear and the second dress gear.
  • a phase shift measurement step for measuring a shift in tooth surface phase between the first dress gear and the second dress gear
  • a phase shift correction step for correcting the phase shift measured by the phase shift measurement step
  • the phase shift measured by the phase shift measurement process is corrected by the phase shift correction process, and the phase shift measurement process and the phase shift correction process are alternately repeated, whereby the first dress gear and the second dress gear are repeated.
  • the tooth surface phase with the dress gear can be adjusted with high accuracy.
  • the invention according to claim 6 is the gear crowning method according to claim 1, characterized in that the crowning amount in the crowning step is 2.5 to 3.5 ⁇ m. To do.
  • the crowning amount is smaller than 2.5 ⁇ m, the gear teeth that are engaged with each other are not easily disconnected, and the crowning amount is larger than 3.5 ⁇ m. In this case, a problem that the contact between the meshing gear teeth is not sufficient is likely to occur.
  • the invention according to claim 7 is the gear crowning method according to claim 1, wherein the first dress gear and the second dress gear have different tooth widths. To do.
  • the first dressing gear and the second dressing gear are connected to form the honing grindstone with the double dressing gear, the first dressing gear and the second dressing gear do not need to have the same tooth width.
  • the tooth width can be set arbitrarily. For this reason, it can employ
  • INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can improve the quality and design freedom of the compound gear, and can expand the application.
  • the invention according to claim 8 is the gear crowning method according to claim 1, wherein, in the reverse crown dressing step, each of the first dress gear and the second dress gear is a single unit.
  • the machining accuracy is improved as compared with the case of using the same reverse crown as the first reverse crown and the second reverse crown.
  • the invention according to claim 9 is the gear crowning method according to claim 8, wherein the machining accuracy is improved by the gears corresponding to the first dress gear and the second dress gear.
  • the machining accuracy grade applied to is applied, the machining accuracy grade is improved by one or more grades.
  • the machining accuracy grade applied to a gear is determined based on standards and specifications determined by the country and region where the gear is used, the purpose of use, and the like.
  • the processing accuracy of a gear is the industry standard of the country in which the gear is used, In the case of Japan, it is manufactured by applying a standard defined in Japanese Industrial Standard JIS.
  • JIS JIS for example, in a cylindrical gear, in JIS B 1702-1, a pitch error, a tooth profile error, a tooth trace error, and a single-side meshing error are defined, and an inspection method and an accuracy grade are defined.
  • the present invention is applied to dress gears by applying the standards applied to gears formed with the dress gears. Further, although there is no standard that is applied to a double dress gear in which the first dress gear and the second dress gear are connected, the processing accuracy of the first dress gear and the second dress gear is improved for the double dress gear. By ensuring, the processing accuracy of the double dress gear is managed. That is, the processing accuracy of the first dress gear and the second dress gear is based on the standard specifications of gears applied when the first dress gear and the second dress gear are used as single single dress gears, respectively. In addition, machining accuracy that improves machining accuracy by one grade or more shall be applied.
  • the invention according to claim 10 is the gear crowning method according to claim 9, wherein the improvement of the machining accuracy is an improvement of the tooth trace accuracy of the double dress gear.
  • the present invention clarifies that the tooth trace accuracy is particularly important in the double dress gear in which the first dress gear and the second dress gear are connected.
  • the tooth trace error that defines the tooth trace accuracy is, for example, the deviation of the actual tooth trace from the designed tooth trace measured in the basic circle tangential direction at a right angle to the axis in Japanese Industrial Standard JIS. According to such a configuration, the tooth contact can be made uniform by guaranteeing the tooth trace accuracy and reducing the tooth trace error.
  • the gear crowning method using the honing grindstone according to the present invention can form the first crown and the second crown with high accuracy along the tooth trace direction of the tooth surface, and can reduce the number of processing steps.
  • FIG. 6 is a schematic plan view of FIG. 5 showing a crowning method according to an embodiment of the present invention, where (a) shows a state in which a reverse crown is formed on a honing grindstone by a double dress gear, and (b) shows a crown on a workpiece by the honing grindstone. The state of molding is shown.
  • a gear (work) crowning method 100 will be described in detail with reference to FIGS. 1 to 6 as appropriate.
  • the workpiece 10 which is a gear is a helical gear, and is used as a sun gear of a planetary gear device in a transmission or the like, for example.
  • the axial direction of the gear 10 is indicated by L
  • the tooth tooth direction of the gear teeth is indicated by X
  • the tooth direction is indicated by Z
  • the tooth thickness direction is indicated. It shall be denoted by the symbol Y.
  • the axial direction L of the gear 10 and the tooth trace direction X of the gear teeth intersect at the twist angle of the helical gear (10).
  • the shape of the crown, the crowning amount, and the traverse amount are exaggerated for easy recognition.
  • the crowning method 100 of the workpiece 10 uses a gear honing machine (not shown) to mesh the tooth surface 6a of the honing grindstone 6 with the tooth surface 10a of the workpiece as shown in FIG. 5 (b).
  • a gear honing machine (not shown) to mesh the tooth surface 6a of the honing grindstone 6 with the tooth surface 10a of the workpiece as shown in FIG. 5 (b).
  • the first crown 1 and the second crown 2 are formed adjacent to each other on one tooth surface 10a having an involute tooth shape so as to have the same crown shape.
  • the first crown 1 is formed on the left side (back side) of the tooth surface 10a in the tooth trace direction X
  • the second crown 2 is formed on the right side (near side) of the tooth surface 10a in the figure.
  • the first crown 1 has a crowning amount ⁇ (see FIG. 2) so that the central portion of the tooth width in the tooth trace direction X of the workpiece 10 is about 2.5 to 3.5 ⁇ m, more preferably 3.0 ⁇ m higher than both ends. (Refer to (b)).
  • the first crown 1 is formed in a mountain shape so that the central portion of the tooth width swells gently and rises.
  • the second crown 2 is the same as the first crown 1.
  • the gear teeth engaged with each other mainly come into contact with each other at the central portion of the tooth surface 10a, thereby ensuring the rigidity of the tooth surface 10a and the meshing of the gear (workpiece 10). Vibration and noise due to can be suitably suppressed.
  • the crowning amount ⁇ is a portion where the both ends are low (tooth thickness is small) and a center portion is high (tooth thickness is large) in the tooth trace direction X of the gear.
  • the gear crowning method includes a manufacturing process of a double dress gear 5 (see FIG. 3) for connecting the first dress gear and the second dress gear in synchronization with the tooth surface phase (see FIG. 4).
  • a crowning step of forming the first crown 1 and the second crown 2 next to each other on the workpiece 10 using the honing grindstone 6 formed by the dressing step see FIG. 6B).
  • the double dress gear 5 includes a first dress gear 3, a second dress gear 4 that is connected to the first dress gear 3 with the tooth surface phase matched, the first dress gear 3, and the second dress gear 3. And a fastening member 51 for connecting and fastening the dress gear 4.
  • the first dress gear 3 includes a dress portion 31 having a gear shape, and a shaft portion 32 formed so as to protrude from the dress portion 31 in the axial direction.
  • the dressing portion 31 is a portion for shaping a first reverse crown (see FIG. 5A) by dressing a honing grindstone (see FIG. 5A), and is formed on the workpiece 10 on the tooth surface 31a.
  • a convex crown 31b having the same shape as the first crown 1 (see FIG. 1) is formed.
  • screw holes 33 for connecting to the second dress gear 4 are formed at four locations at an equal distribution of 90 degrees.
  • the second dress gear 4 includes a dress portion 41 having a gear shape.
  • the dressing part 41 is a part for shaping a second inverted crown (see FIG. 5A) by dressing a honing grindstone (see FIG. 6A), and is formed on the workpiece 10 on the tooth surface 41a.
  • a convex crown 41b having the same shape as the second crown 2 (see FIG. 1) is formed.
  • four fastening members 51 are formed into elongated holes (preparation holes and counterbore holes) along the circumferential direction for connection to the first dress gear 3.
  • a mounting hole 42 is formed.
  • the fastening member 51 is a member that fastens the first dress gear 3 and the second dress gear 4 by fastening to the screw hole 33 formed in the first dress gear 3 through the mounting hole 42 formed in the second dress gear 4.
  • a cap screw with a hexagonal hole is used, but it is not particularly limited as long as the tightening torque can be adjusted.
  • the first dress gear 3 and the second dress gear 4 can be firmly and integrally fixed by tightening the fastening member 51 with a predetermined fastening torque for final fixing.
  • a predetermined tightening torque for fixing By tightening with a predetermined tightening torque for fixing, the first dress gear 3 and the second dress gear 4 can be temporarily fixed so that they can be aligned while maintaining a predetermined holding force (friction force).
  • ⁇ Double dress gear production process In the double dress gear manufacturing process, the first dress gear 3 and the second dress gear 4 are temporarily fixed, and the first dress gear 3 and the second dress gear 4 are temporarily fixed.
  • the phase shift measurement process and the phase shift correction process are alternately repeated so that the phase shift falls within a predetermined threshold.
  • the predetermined threshold is appropriately set depending on the use of the workpiece 10 that is a gear. In this manner, the first dress gear 3 and the second dress gear 4 are firmly fixed by the fastening member 51 in a state where the shift of the tooth surface phase is within the predetermined threshold.
  • the first dressing gear 3 and the second dressing gear 4 are aligned while maintaining a predetermined holding force (frictional force) by tightening the fastening member 51 with a predetermined tightening torque for temporary fixing. Fix it as possible.
  • the tooth trace direction X3 of the crown 31b formed on the first dress gear 3 and the tooth trace direction of the crown 41b formed on the second dress gear 4 The shift of X4 is measured.
  • the tooth trace direction shape of the tooth surface 31a of the crown 31b and the tooth surface 41a of the crown 41b are measured by a position measuring device (not shown) such as a dial gauge or an air micrometer.
  • the shape of the tooth trace direction is measured, and the shift (step) of the connecting portion 51 (joint portion between the tooth surface 31a and the tooth surface 41a) of the first dress gear 3 and the second dress gear 4 is obtained.
  • one of the first dress gear 3 and the second dress gear 4 is fixed, and the other is lightly applied with an impact force in the rotational direction, so that a shift (step) between the tooth trace direction X3 and the tooth trace direction X4 occurs. Move to decrease.
  • phase shift measurement step and the phase shift correction step are alternately repeated until the phase shift falls within a predetermined threshold, and the first fastening member 51 makes the first shift in the state where the tooth face phase shift falls within the predetermined threshold.
  • the dress gear 3 and the second dress gear 4 are firmly fixed.
  • FIG. 5A to be referred to is a perspective view showing a state in which a reverse crown is formed on a honing grindstone using a double dress gear.
  • FIG. 6A is a plan view schematically showing a state in which the honing grindstone and the double dress gear mesh with each other. In FIG. 5A, each tooth when the double dress gear and the honing grindstone are viewed from the inside of the honing grindstone. Show streaks.
  • a gear (not shown) is engaged in a state where the first dress gear 3 and the second dress gear 4 of the double dress gear 5 are engaged with the tooth surface 6a of the honing grindstone 6.
  • the honing grindstone 6 is rotated by the honing machine.
  • the honing grindstone 6 has an internal gear shape larger in diameter than the workpiece 10.
  • the crown shape 31b of the first dress gear 3 is transferred to the left side (back side) of the figure to form the first reverse crown 6b (see FIG. 6A).
  • the crown shape 41b of the second dress gear 4 is transferred to the right side (front side) of the second reverse gear 6c (see FIG. 6A).
  • FIG. 5B to be referred to is a perspective view showing a state in which a crown is formed on a workpiece by a honing grindstone.
  • FIG. 6 (b) is a schematic plan view of FIG. 5 (b), and shows a state in which a crown is formed on a workpiece with a honing grindstone.
  • FIG. 7 is a schematic plan view of the gear teeth showing the effect of the crowning process, where (a) shows the shape of the crown by the plunging process and (b) shows the shape of the crown by the traverse process.
  • the honing grindstone 6 in which the reverse crowns 6b and 6c (see FIG. 6B) are formed on the tooth surface 6a is cut with respect to the workpiece 10 in the cutting direction P (tooth A plunging process that moves relatively in the direction of deepening the engagement) and the honing grindstone 6 relative to the workpiece 10 so that the axis G of the honing grindstone 6 reciprocally moves relative to the axis L of the workpiece 10 (see symbol T).
  • a traverse processing step for relative movement for relative movement.
  • the workpiece 10 may be moved with respect to the honing grindstone 6, or the honing grindstone 6 may be moved with respect to the workpiece 10.
  • the honing grindstone 6 is rotated by a gear honing machine (not shown) in a state where the tooth surface 10a of the workpiece 10 is engaged with the tooth surface 6a of the honing grindstone 6. At this time, the workpiece 10 is moved relative to the honing grindstone 6 while being fed in the cutting direction P. Thus, by cutting the tooth surface 10a of the workpiece 10, the reverse crowns 6b and 6c formed on the honing grindstone 6 are transferred to the tooth surface 10a as shown in FIG. A first crown 1A and a second crown 2A corresponding to the crown 1 and the second crown 2 (see FIG. 1) are formed.
  • FIG. 7A a clear crown shape is illustrated for convenience of explanation, and the first crown 1A and the second crown 2A are shown. However, the first crown 1A and the second crown 2A are the result of verification.
  • the crown-shaped ridge line is slightly less clear than the first crown 1 and the second crown 2 (see FIG. 1), and can be formed into a clearer crown shape by the traverse process (FIG. 7B). )reference).
  • the honing grindstone 6 is rotated by a gear honing machine (not shown) in a state where the tooth surface 10 a of the workpiece 10 is engaged with the tooth surface 6 a of the honing grindstone 6.
  • the workpiece 10 is reciprocated relative to the axial direction L with an amplitude f (see FIG. 7B) (see symbol T).
  • the amplitude f is preferably 2 mm or less.
  • the boundary between the first crown 1 and the second crown 2 becomes clear, and the slightly unclear crown shape formed by plunge processing becomes clearer undulations. Can be molded.
  • traverse processing can be executed without excessively reducing the crowning amount ⁇ .
  • the traverse direction has moved the workpiece 10 in the axial direction L, but is not limited thereto, and may be a direction shifted from the axial direction L.
  • the gear crowning method 100 according to the embodiment of the present invention configured as described above has the following effects.
  • the gear crowning method 100 according to the embodiment of the present invention includes a first dress gear 3 having a crown 31b having the same shape as the first crown 1 and a second crown 41b having the same shape as the second crown 2 in advance.
  • the first reverse crown and the second reverse crown can be simultaneously formed on the honing grindstone 6 with high precision by using the double dress gear 5 that is connected with the tooth surface phase of the dress gear 4 being matched. (Reverse crown dress process).
  • the crowning method 100 of the gear according to the embodiment of the present invention uses the honing grindstone 6 formed by the reverse crown dressing process, so that the first crown 1 and the second crown 2 with respect to the workpiece 10 that is a gear.
  • the crown 2 can be simultaneously molded with high precision (crowning process), and therefore the number of processing steps can be reduced and the productivity can be improved.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and can be implemented with appropriate modifications.
  • the two crowns of the first crown 1 and the second crown 2 are formed along the tooth trace direction of the tooth surface 10a.
  • the present invention is not limited to this.
  • the above crown may be formed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)

Abstract

第１のクラウン（１）と同じ形状のクラウンを有する第１のドレスギヤ（３）と、第２のクラウン（２）と同じ形状のクラウンを有する第２のドレスギヤ（４）と、を連結したダブルドレスギヤ（５）によって、ホーニング砥石（６）に第１の逆クラウン（６ｂ）と第２の逆クラウン（６ｃ）を隣り合わせに成形する逆クラウンドレス工程と、ホーニング砥石（６）を使用して第１の逆クラウン（６ｂ）と第２の逆クラウン（６ｃ）を歯車（１０）に転写して第１のクラウン（１）と第２のクラウン（２）を隣り合わせに成形するクラウニング工程と、を含む。この構成では、歯面の歯筋方向に沿って第１のクラウンと第２のクラウンを高精度に成形し、かつ加工工数を削減することができる。

Description

歯車のクラウニング方法
　本発明は、歯車のクラウニング方法に係り、特に、第１のクラウンと第２のクラウンを隣り合わせに成形する歯車のクラウニング方法に関する。
　従来、歯車の歯筋方向（歯幅方向）において歯幅の中央部が両端部よりも数μｍ程度高くなるように加工する歯車のクラウニング方法が知られている（例えば、特許文献１）。このクラウニングによって加工される山なり形状のクラウンは、歯幅の中央部がなだらかに膨らんで盛り上がるように形成される。クラウンを高精度な形状に形成することで、主に歯面の歯幅中央部で歯当たりが進行するため、歯面の剛性を確保し振動や騒音を抑制することができる。
　特許文献１に記載されたクラウニング方法は、ドレスギヤによってホーニング砥石に凹形状の逆クラウンを形成するホーニング砥石のドレス工程と、逆クラウンが形成されたホーニング砥石によって歯車の歯面を研磨してクラウンを形成するクラウニング工程と、を含んでいる。
　一方、近時、乗用車のトランスミッションは、燃費や静粛性を向上させるために変速ギヤ比の多段化が急速に進んでいる。このため、遊星歯車装置を採用したトランスミッションでは、１つの共通の太陽歯車に対して２つの遊星歯車を軸方向に並べて噛合させ遊星歯車装置を連結したいわば複合遊星歯車装置も考案されている。
　このような複合遊星歯車装置における太陽歯車では、図１に示すように、歯面１０ａの歯筋方向に沿って第１の遊星歯車に噛合される第１のクラウン１と第２の遊星歯車に噛合される第２のクラウン２を隣り合わせに成形しなければならないという要求がある。
　なお、図１において、クラウン（１，２）は、歯筋方向Ｘにおいて歯幅の両端部よりも中央部が数μｍ程度なだらかに盛り上がった形状であり目視できない程度であるが、説明の便宜上、誇張して表現する。
特開平６－７９５２５号公報（請求項１）
　しかしながら、特許文献１に記載されたクラウニング方法によって、複合遊星歯車装置における太陽歯車を成形する場合には、逆クラウンが形成されたホーニング砥石で研磨して第１のクラウンを成形する第１のクラウニング工程と、第２のクラウンを成形する第２のクラウニング工程とが必要になるため、加工工数が増大するという問題があった。
　また、第１のクラウニング工程における位置合わせと、第２のクラウニング工程における位置合わせの整合性を確保し高精度に成形するための調整作業や段取りが煩雑であるという問題があった。
　本発明は、このような背景に鑑みてなされたものであり、歯面の歯筋方向に沿って第１のクラウンと第２のクラウンを高精度に成形し、かつ加工工数を削減することができる歯車のクラウニング方法を提供することを課題とする。
　前記課題を解決するため、請求の範囲第１項に係る発明は、歯面の歯筋方向に沿って第１のクラウンと第２のクラウンを隣り合わせに成形するホーニング砥石による歯車のクラウニング方法であって、前記第１のクラウンと同じ形状のクラウンを有する第１のドレスギヤと、前記第２のクラウンと同じ形状のクラウンを有する第２のドレスギヤと、の歯面位相を合わせて連結したダブルドレスギヤによって、前記ホーニング砥石に第１の逆クラウンと第２の逆クラウンを隣り合わせに成形する前記ホーニング砥石の逆クラウンドレス工程と、この逆クラウンドレス工程によって成形されたホーニング砥石を使用して前記第１の逆クラウンと前記第２の逆クラウンを前記歯車に転写して前記第１のクラウンと前記第２のクラウンを隣り合わせに成形するクラウニング工程と、を含むことを特徴とする。
　請求の範囲第１項に係る発明は、予め第１のクラウンと同じ形状のクラウンを有する第１のドレスギヤと、前記第２のクラウンと同じ形状のクラウンを有する第２のドレスギヤと、の歯面位相を合わせて連結したドレスギヤ（いわばダブルドレスギヤ）を使用することで、前記ホーニング砥石に第１の逆クラウンと第２の逆クラウンとを高精度に成形することができる（逆クラウンドレス工程）。
　この逆クラウンドレス工程によれば、ホーニング砥石に第１の逆クラウンと第２の逆クラウンとを同時に加工することができるため、加工工数を削減して生産性を向上させることができる。
　また、請求の範囲第１項に係る発明は、逆クラウンドレス工程によって成形されたホーニング砥石を使用することで、歯車に前記第１のクラウンと前記第２のクラウンを高精度に成形することができる（クラウニング工程）。
　このクラウニング工程によれば、歯車（ワーク）に第１のクラウンと第２のクラウンを同時に加工することができるため、加工工数を削減して生産性を向上させることができる。
　このようにして本発明に係る歯車のクラウニング方法は、歯面の歯筋方向に沿って第１のクラウンと第２のクラウンを高精度に成形し、かつ加工工数を削減することができる。
　また、本発明は、１つの歯車に対して、歯面の歯筋方向に沿って２つ以上のクラウンを同時に高精度に成形して加工工数を削減することができる。このため、本発明は、トランスミッションの多段化に好適に寄与することができる。
　請求の範囲第２項に係る発明は、請求の範囲第１項に記載の歯車のクラウニング方法であって、前記ホーニング砥石の逆クラウンドレス工程は、前記第１のドレスギヤと前記第２のドレスギヤとの歯面位相を合わせて連結するダブルドレスギヤ製作工程を有すること、を特徴とする。
　かかる構成によれば、前記第１のドレスギヤと前記第２のドレスギヤとの歯面位相を合わせて連結することで、第１のクラウンと同じ形状のクラウンと、前記第２のクラウンと同じ形状のクラウンと、を隣り合わせに有するドレスギヤを高精度に、かつ容易に製作することができる。
　請求の範囲第３項に係る発明は、請求の範囲第１項または第２項に記載の歯車のクラウニング方法であって、前記クラウニング工程は、前記ホーニング砥石を前記歯車に対して切り込み方向に相対移動するプランジ加工工程と、前記ホーニング砥石を前記歯車に対して軸方向に相対往復移動させるトラバース加工工程を含むこと、を特徴とする。
　かかる構成によれば、プランジ加工工程に加えてトラバース加工工程を含むことで、好適なクラウン形状に成形することができる。つまり、トラバース加工工程によって前記ホーニング砥石と歯車とを相対往復移動させることで、プランジ加工工程で成形したクラウンの両端部（裾の部分）を研磨して逃がして、クラウンの中央部（頂部）の歯当たりを確保することができるため、クラウンの機能を効果的に発揮させることができる。
　請求の範囲第４項に係る発明は、請求の範囲第３項に記載の歯車のクラウニング方法であって、前記トラバース加工工程は、前記ホーニング砥石の前記歯車に対する相対往復移動量を片側で１ｍｍ以下とすること、を特徴とする。
　かかる構成によれば、相対往復移動量を片側で１ｍｍ以下とすることで、クラウニング量を過度に減殺しないようにしながら、好適なクラウン形状に成形することができる。
　請求の範囲第５項に係る発明は、請求の範囲第２項に記載の歯車のクラウニング方法であって、前記ダブルドレスギヤ製作工程は、前記第１のドレスギヤと前記第２のドレスギヤとを仮固定した状態で、当該第１のドレスギヤと当該第２のドレスギヤの歯面位相のずれを計測する位相ずれ計測工程と、この位相ずれ計測工程によって計測された位相ずれを修正する位相ずれ修正工程と、を含むことを特徴とする。
　かかる構成によれば、位相ずれ計測工程によって計測された位相ずれを位相ずれ修正工程によって修正し、位相ずれ計測工程と位相ずれ修正工程とを交互に繰り返すことで、第１のドレスギヤと第２のドレスギヤとの歯面位相を高精度に合わせることができる。
　請求の範囲第６項に係る発明は、請求の範囲第１項に記載の歯車のクラウニング方法であって、前記クラウニング工程におけるクラウニング量は、２．５から３．５μｍであること、を特徴とする。
　第１のクラウンと第２のクラウンを隣り合わせに成形する歯車において、クラウニング量が２．５μｍよりも小さい場合は、噛み合っているギヤ歯同士の抜けが悪くなり、クラウニング量が３．５μｍよりも大きい場合は、噛み合っているギヤ歯同士の当たりが十分でなくなるという不具合が発生しやすい。
　請求の範囲第６項に係る発明によれば、これらの不具合を効果的に解消して、歯車の噛み合いによる振動や騒音を好適に抑制することができる。
　請求の範囲第７項に係る発明は、請求の範囲第１項に記載の歯車のクラウニング方法であって、前記第１のドレスギヤと前記第２のドレスギヤは、歯幅が異なること、を特徴とする。
　本発明は、第１のドレスギヤと第２のドレスギヤを連結してダブルドレスギヤによってホーニング砥石を成形するため、第１のドレスギヤと第２のドレスギヤの歯幅を同一にする必要がないので、適宜歯幅を任意に設定することができる。
　このため、第１のドレスギヤで成形する第１のクラウンと第２のドレスギヤで成形する第２のクラウンの歯幅が異なる複合歯車に好適に採用することができる。
　本発明は、複合歯車の品質および設計の自由度を向上させ、用途を拡大させることができる。
　請求の範囲第８項に係る発明は、請求の範囲第１項に記載の歯車のクラウニング方法であって、前記逆クラウンドレス工程において、前記第１のドレスギヤおよび前記第２のドレスギヤは、それぞれ単体のシングルドレスギヤとして使用して前記第１の逆クラウンおよび第２の逆クラウンと同じ逆クラウンを成形する場合よりも加工精度が向上されていること、を特徴とする。
　かかる構成によれば、第１のドレスギヤと第２のドレスギヤを連結したダブルドレスギヤにおける規格標準はないが、第１のドレスギヤと第２のドレスギヤの加工精度を向上させることで、当該第１のドレスギヤと第２のドレスギヤからそれぞれ派生する累積誤差を抑制して、ダブルドレスギヤの加工精度を所定の許容値内に安定させることができる。
　請求の範囲第９項に係る発明は、請求の範囲第８項に記載の歯車のクラウニング方法であって、前記加工精度の向上は、前記第１のドレスギヤと前記第２のドレスギヤに対応する歯車に適用される加工精度等級を適用した場合において、前記加工精度等級を一等級以上向上させること、を特徴とする。
　歯車に適用される加工精度等級は、当該歯車が使用される国や地域、使用の目的等によって定められた基準や仕様に基づいて決定される。
　一般的に、歯車は機械要素として組み合わせて使用されるものであるため、所定の精度を有し互換性が必要であるから、歯車の加工精度は、その歯車が使用される国の工業規格、日本の場合には日本工業規格ＪＩＳに定められた規格を適用して製作される。
　日本工業規格ＪＩＳでは、例えば、円筒歯車において、ＪＩＳ　Ｂ　１７０２－１では、ピッチ誤差、歯形誤差、歯筋誤差、および片面噛み合い誤差が定義され、検査方法や精度等級が規定されている。
　本発明は、ドレスギヤに対しても当該ドレスギヤで成形する歯車に適用される規格を準用して適用するものとする。また、第１のドレスギヤと第２のドレスギヤを連結したダブルドレスギヤに適用される規格標準はないが、ダブルドレスギヤに対しては、前記第１のドレスギヤおよび前記第２のドレスギヤの加工精度を確保することで、ダブルドレスギヤの加工精度を管理する。
　つまり、前記第１のドレスギヤおよび前記第２のドレスギヤの加工精度は、前記第１のドレスギヤおよび前記第２のドレスギヤが、それぞれ単体のシングルドレスギヤとして使用される場合に適用する歯車の規格標準よりも加工精度を一等級以上向上させた加工精度を適用するものとする。
　請求の範囲第１０項に係る発明は、請求の範囲第９項に記載の歯車のクラウニング方法であって、前記加工精度の向上は、前記ダブルドレスギヤの歯筋精度の向上であること、を特徴とする。
　本発明は、第１のドレスギヤと第２のドレスギヤを連結したダブルドレスギヤでは、特に歯筋精度が重要であることを明確にしたものである。
　本発明において、歯筋精度を規定する歯筋誤差は、例えば、日本工業規格ＪＩＳでは、軸直角における基礎円接線方向測定した、実際の歯筋の設計歯筋からの偏り量である。
　かかる構成によれば、歯筋精度を保証して歯筋誤差を低減することで、歯当たりを均一化することができる。
　本発明に係るホーニング砥石による歯車のクラウニング方法は、歯面の歯筋方向に沿って第１のクラウンと第２のクラウンを高精度に成形し、かつ加工工数を削減することができる。
本発明の実施形態に係る歯車のクラウンを誇張して示した斜視図である。 本発明の実施形態に係る歯車のクラウンの形状を示すギヤ歯の模式的な部分拡大図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）はギヤ歯の平面図である。 本発明の実施形態に係るダブルドレスギヤの構成を示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は斜視図である。 本発明の実施形態に係るダブルドレスギヤの構成を示す分解斜視図である。 本発明の実施形態に係るクラウニング方法を示す斜視図であり、（ａ）はダブルドレスギヤによってホーニング砥石に逆クラウンを成形する様子、（ｂ）はホーニング砥石によってワークにクラウンを成形する様子を示す。 本発明の実施形態に係るクラウニング方法を示す図５の模式的平面図であり、（ａ）はダブルドレスギヤによってホーニング砥石に逆クラウンを成形する様子、（ｂ）はホーニング砥石によってワークにクラウンを成形する様子を示す。 本発明の実施形態に係るクラウニング工程の効果を示すギヤ歯の模式的平面図であり、（ａ）はプランジ加工工程によるクラウンの形状、（ｂ）はトラバース加工工程によるクラウンの形状を示す。
　本発明の実施形態に係る歯車（ワーク）のクラウニング方法１００について、適宜図１～図６を参照しながら詳細に説明する。
　歯車であるワーク１０は、図１に示すように、ヘリカル歯車であり、例えばトランスミッション等における遊星歯車装置の太陽歯車として使用される。なお、ワーク１０の説明において、図１と図２に示すように、便宜上、歯車１０の軸方向を符号Ｌ、ギヤ歯の歯筋方向を符号Ｘ、歯たけ方向を符号Ｚ、歯厚方向を符号Ｙと表記するものとする。歯車１０の軸方向Ｌとギヤ歯の歯筋方向Ｘは、ヘリカル歯車（１０）のねじれ角で交差する。
　なお、参照する図において、説明の便宜上、クラウンの形状やクラウニング量、およびトラバース量を視認しやすくするため、誇張して図示する。
　本発明の実施形態に係るワーク１０のクラウニング方法１００は、図示しないギヤホーニングマシンを使用して、図５（ｂ）に示すように、ホーニング砥石６の歯面６ａをワークの歯面１０ａに噛合させた状態でホーニング砥石６を回転させることで、ワーク１０のギヤ歯における歯面１０ａに対して、歯面１０ａの歯筋方向Ｘに沿って第１のクラウン１と、第１のクラウン１と隣り合わせに成形する第２のクラウン２と、を研磨や研削等によって成形する加工方法である（図２（ａ）参照）。
　第１のクラウン１と第２のクラウン２は、図２（ａ）に示すように、インボリュート歯形をなした１つの歯面１０ａに、同じクラウン形状をなして隣り合わせに成形される。
　第１のクラウン１は、歯筋方向Ｘにおいて歯面１０ａの図の左側（奥側）に成形され、第２のクラウン２は歯面１０ａの図の右側（手前側）に成形される。
　第１のクラウン１は、ワーク１０の歯筋方向Ｘにおいて歯幅の中央部が両端部よりも２．５から３．５μｍ程度、より好ましくは３．０μｍ高くなるようにクラウニング量δ（図２（ｂ）参照）を設定して加工される。第１のクラウン１は、歯幅の中央部がなだらかに膨らんで盛り上がるように山なり形状に形成される。第２のクラウン２も第１のクラウン１と同様である。
　このようにクラウニング量δを設定することで、噛み合っているギヤ歯同士が歯面１０ａの中央部で主として当たるようにすることで、歯面１０ａの剛性を確保して歯車（ワーク１０）の噛み合いによる振動や騒音を好適に抑制することができる。
　ここで、クラウニング量δとは、図２（ｂ）に示すように、歯車の歯筋方向Ｘにおいて、両端部の低い（歯厚が小さい）部分と中央部の高い（歯厚が大きい）部分との歯厚方向の大きさ（高さ）をいう。
　本発明の実施形態に係る歯車のクラウニング方法は、第１のドレスギヤと第２のドレスギヤとの歯面位相を合わせて連結するダブルドレスギヤ５（図３参照）の製作工程と（図４参照）、ダブルドレスギヤ５によって、ホーニング砥石６に第１の逆クラウン６ｂと第２の逆クラウン６ｃを隣り合わせに成形するホーニング砥石６の逆クラウンドレス工程と（図６（ａ）参照）、この逆クラウンドレス工程によって成形されたホーニング砥石６を使用してワーク１０に第１のクラウン１と第２のクラウン２を隣り合わせに成形するクラウニング工程と（図６（ｂ）参照）、を有する。
〈ダブルドレスギヤ〉
　ダブルドレスギヤ５は、図３に示すように、第１のドレスギヤ３と、歯面位相を合わせて第１のドレスギヤ３に連結された第２のドレスギヤ４と、第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４を連結して締結する締結部材５１と、を備えている。
　第１のドレスギヤ３は、図４に示すように、ギヤ形状をなしたドレス部３１と、ドレス部３１から軸方向に突出するように形成された軸部３２と、を備えている。
　ドレス部３１は、ホーニング砥石（図５（ａ）参照）をドレシングして第１の逆クラウン（図５（ａ）参照）を成形する部分であり、歯面３１ａにはワーク１０に形成される第１のクラウン１（図１参照）と同じ形状の凸形状のクラウン３１ｂが形成されている。ドレス部３１の側面には、第２のドレスギヤ４と連結するためのねじ穴３３が９０度の等配で４箇所に形成されている。
　第２のドレスギヤ４は、ギヤ形状をなしたドレス部４１を備えている。
　ドレス部４１は、ホーニング砥石（図６（ａ）参照）をドレシングして第２の逆クラウン（図５（ａ）参照）を成形する部分であり、歯面４１ａにはワーク１０に形成される第２のクラウン２（図１参照）と同じ形状の凸形状のクラウン４１ｂが形成されている。
　ドレス部４１の側面には、４個の締結部材５１（２個は図示省略）によって第１のドレスギヤ３と連結するための円周方向に沿って長穴（下穴と座ぐり穴）に形成された取り付け穴４２が形成されている。
　締結部材５１は、第２のドレスギヤ４に形成された取り付け穴４２を通して第１のドレスギヤ３に形成されたねじ穴３３に締めつけて第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４とを固定する部材であり、六角穴付きのキャップスクリューを使用するが、締め付けトルクを調整できるものであればよく、特に限定されるものではない。
　かかる構成により、締結部材５１を本固定用の所定の締め付けトルクで締めつけることで、第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４とを一体として強固に固定することができるが、締結部材５１を仮固定用の所定の締め付けトルクで締め付けることで、第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４とを所定の保持力（摩擦力）を維持したまま位置合わせ可能に仮固定することができる。
〈ダブルドレスギヤ製作工程〉
　ダブルドレスギヤ製作工程は、第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４とを仮固定する工程と、第１のドレスギヤと第２のドレスギヤとを仮固定した状態で、第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４の歯面位相のずれを計測する位相ずれ計測工程と、この位相ずれ計測工程によって計測された位相ずれを修正する位相ずれ修正工程と、を有する。
　そして、仮固定した状態で、位相ずれ計測工程と位相ずれ修正工程とを交互に繰り返して、位相ずれが所定の閾値内に収まるようにする。所定の閾値は、歯車であるワーク１０の用途等により適宜設定される。
　このようにして、歯面位相のずれが所定の閾値内に収まった状態で、締結部材５１で第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４とを強固に固定する。
　仮固定する工程では、締結部材５１を仮固定用の所定の締め付けトルクで締め付けることで、第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４とを所定の保持力（摩擦力）を維持したまま位置合わせ可能に固定する。
　位相ずれ計測工程では、図３（ｂ）に示すように、第１のドレスギヤ３に形成されたクラウン３１ｂの歯筋方向Ｘ３と、と第２のドレスギヤ４に形成されたクラウン４１ｂの歯筋方向Ｘ４のずれを計測する。
　具体的には、例えば歯車測定器を使用して、ダイヤルゲージやエアマイクロメータ等の位置測定器（不図示）によって、クラウン３１ｂの歯面３１ａの歯筋方向形状と、クラウン４１ｂの歯面４１ａの歯筋方向形状と、を計測して、第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４の連結部５１（歯面３１ａと歯面４１ａの接合部）のずれ（段差）を求める。
　位相ずれ修正工程では、第１のドレスギヤ３および第２のドレスギヤ４のうち一方を固定し、他方を回転方向に軽く衝撃力を与えて歯筋方向Ｘ３と歯筋方向Ｘ４のずれ（段差）が小さくなるように移動させる。
　そして、位相ずれが所定の閾値内に収まるまで位相ずれ計測工程と位相ずれ修正工程とを交互に繰り返して、歯面位相のずれが所定の閾値内に収まった状態で、締結部材５１で第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４とを強固に固定する。
〈逆クラウン・ドレス工程〉
　逆クラウンドレス工程について、図５（ａ）と図６（ａ）を参照しながら説明する。参照する図５（ａ）はダブルドレスギヤによってホーニング砥石に逆クラウンを成形する様子を示す斜視図である。図６（ａ）は、ホーニング砥石とダブルドレスギヤが噛み合う様子を示す模式的に示す平面図であり、図５（ａ）においてホーニング砥石の内側からダブルドレスギヤとホーニング砥石を見たそれぞれの歯筋線を示す。
　逆クラウンドレス工程では、図５（ａ）に示すように、ホーニング砥石６の歯面６ａにダブルドレスギヤ５の第１のドレスギヤ３と第２のドレスギヤ４を噛合させた状態で、図示しないギヤホーニングマシンによってホーニング砥石６を回転させる。
　ホーニング砥石６は、ワーク１０よりも大径の内歯ギヤ形状である。ホーニング砥石６の歯面６ａには、図の左側（奥側）に第１のドレスギヤ３のクラウン形状３１ｂが転写されて第１の逆クラウン６ｂ（図６（ａ）参照）が成形され、図の右側（手前側）に第２のドレスギヤ４のクラウン形状４１ｂが転写されて第２の逆クラウン６ｃ（図６（ａ）参照）が成形される。
〈クラウニング工程〉
　クラウニング工程について、図５（ｂ）、図６（ｂ）、および図７を参照しながら説明する。参照する図５（ｂ）はホーニング砥石によってワークにクラウンを成形する様子を示す斜視図である。図６（ｂ）は図５（ｂ）の模式的平面図であり、ホーニング砥石によってワークにクラウンを成形する様子を示す。図７はクラウニング工程の効果を示すギヤ歯の模式的平面図であり、（ａ）はプランジ加工工程によるクラウンの形状、（ｂ）はトラバース加工工程によるクラウンの形状を示す。
　クラウニング工程は、図５（ｂ）に示すように、歯面６ａに逆クラウン６ｂ，６ｃ（図６（ｂ）参照）が成形されたホーニング砥石６をワーク１０に対して切り込み方向Ｐ（歯の噛み合わせを深くする方向）に相対移動するプランジ加工工程と、ホーニング砥石６の軸Ｇがワーク１０の軸Ｌに対して相対往復移動（符号Ｔ参照）するようにホーニング砥石６をワーク１０に対して相対移動させるトラバース加工工程と、を含んでいる。
　なお、「相対移動」であるから、ホーニング砥石６に対してワーク１０を移動させてもよいし、ワーク１０に対してホーニング砥石６を移動させてもよい。
　プランジ加工工程は、ホーニング砥石６の歯面６ａにワーク１０の歯面１０ａを噛合させた状態で、図示しないギヤホーニングマシンによってホーニング砥石６を回転させる。
　このとき、ホーニング砥石６に対して、ワーク１０を切り込み方向Ｐに送りをかけながら相対移動させる。これによって、ワーク１０の歯面１０ａを切り込むことで、図７（ａ）に示すように、ホーニング砥石６に形成された逆クラウン６ｂ，６ｃが歯面１０ａには、転写されて、第１のクラウン１および第２のクラウン２（図１参照）にそれぞれに相当する第１のクラウン１Ａと第２のクラウン２Ａが成形される。
　なお、図７（ａ）では説明の便宜上明瞭なクラウン形状を図示して第１のクラウン１Ａ、第２のクラウン２Ａとしたが、第１のクラウン１Ａと第２のクラウン２Ａは、検証の結果、クラウン形状の稜線が第１のクラウン１と第２のクラウン２（図１参照）よりもやや不明瞭であり、トラバース加工工程によってより明瞭なクラウン形状に成形することができる（図７（ｂ）参照）。
　トラバース加工工程は、図５（ｂ）に示すように、ホーニング砥石６の歯面６ａにワーク１０の歯面１０ａを噛合させた状態で、図示しないギヤホーニングマシンによってホーニング砥石６を回転させる。
　このとき、ホーニング砥石６に対して、ワーク１０を軸方向Ｌに振幅ｆ（図７（ｂ）参照）で相対往復移動（符号Ｔ参照）させる。振幅ｆは、２ｍｍ以下とすることが好ましい。これによって、図７（ｂ）に示すように、第１のクラウン１と第２のクラウン２との境界が明瞭になり、プランジ加工によって形成されたやや不明瞭なクラウン形状をより鮮明な起伏に成形することができる。振幅ｆを２ｍｍ以下とすることで、クラウニング量δを過度に減殺しないようにしてトラバース加工を実行することができる。
　なお、本実施形態においては、トラバース方向は、ワーク１０を軸方向Ｌに移動したが、これに限定されるものではなく、軸方向Ｌからずらした方向であってもよい。
　かかる構成により、プランジ加工工程に加えてトラバース加工工程を実行することで、好適なクラウン形状に成形することができる。つまり、トラバース加工工程によって前記ホーニング砥石と歯車とを相対往復移動させることで、プランジ加工工程で成形したクラウンの両端部（裾の部分）を研磨して逃がして、クラウンの中央部（頂部）の歯当たりを確保することができるため、クラウンの機能を効果的に発揮させることができる。
　以上のように構成した本発明の実施形態に係る歯車のクラウニング方法１００は、以下のような効果を奏する。
　本発明の実施形態に係る歯車のクラウニング方法１００は、予め第１のクラウン１と同じ形状のクラウン３１ｂを有する第１のドレスギヤ３と、第２のクラウン２と同じ形状のクラウン４１ｂを有する第２のドレスギヤ４と、の歯面位相を合わせて連結したダブルドレスギヤ５を使用することで、ホーニング砥石６に第１の逆クラウンと第２の逆クラウンとを同時に高精度に成形することができる（逆クラウンドレス工程）。
　また、本発明の実施形態に係る歯車のクラウニング方法１００は、逆クラウンドレス工程によって成形されたホーニング砥石６を使用することで、歯車であるワーク１０に対して、第１のクラウン１と第２のクラウン２とを高精度に同時に成形することができるため（クラウニング工程）、加工工数を削減して生産性を向上させることができる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記した実施形態に限定されず、適宜変更して実施することが可能である。
　例えば、前記した実施形態においては、歯面１０ａの歯筋方向に沿って第１のクラウン１と第２のクラウン２の２つのクラウンを成形したが、これに限定されるものではなく、３つ以上のクラウンを成形してもよい。
　１，１Ａ　　第１のクラウン
　２，２Ａ　　第２のクラウン
　３　　　第１のドレスギヤ
　４　　　第２のドレスギヤ
　５　　　ダブルドレスギヤ
　６　　　ホーニング砥石
　６ａ　　歯面
　６ｂ　　第１の逆クラウン
　６ｃ　　第２の逆クラウン
　１０　　ワーク（歯車）
　１０ａ　　歯面
　３１　　　ドレス部
　３１ａ　　歯面
　３１ｂ　　クラウン
　４１　　ドレス部
　４１　　取り付け穴
　４１ａ　　歯面
　４１ｂ　　クラウン
　５１　　締結部材
　１００　歯車のクラウニング方法
　Ｘ　　　歯筋方向
　δ　　　クラウニング量

Claims (10)

  1. 　歯面の歯筋方向に沿って第１のクラウンと第２のクラウンを隣り合わせに成形するホーニング砥石による歯車のクラウニング方法であって、
    　前記第１のクラウンと同じ形状のクラウンを有する第１のドレスギヤと、前記第２のクラウンと同じ形状のクラウンを有する第２のドレスギヤと、の歯面位相を合わせて連結したダブルドレスギヤによって、前記ホーニング砥石に第１の逆クラウンと第２の逆クラウンを隣り合わせに成形する前記ホーニング砥石の逆クラウンドレス工程と、
    　この逆クラウンドレス工程によって成形されたホーニング砥石を使用して前記第１の逆クラウンと前記第２の逆クラウンを前記歯車に転写して前記第１のクラウンと前記第２のクラウンを隣り合わせに成形するクラウニング工程と、
    　を含むことを特徴とする歯車のクラウニング方法。
  2. 　前記ホーニング砥石の逆クラウンドレス工程は、前記第１のドレスギヤと前記第２のドレスギヤとの歯面位相を合わせて連結するダブルドレスギヤ製作工程を有すること、
    　を特徴とする請求の範囲第１項に記載の歯車のクラウニング方法。
  3. 　前記クラウニング工程は、
    　前記ホーニング砥石を前記歯車に対して切り込み方向に相対移動するプランジ加工工程と、
    　前記ホーニング砥石を歯車に対して軸方向に相対往復移動させるトラバース加工工程を含むこと、
    　を特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の歯車のクラウニング方法。
  4. 　前記トラバース加工工程は、前記ホーニング砥石の前記歯車に対する相対往復移動量を片側で１ｍｍ以下とすること、
    　を特徴とする請求の範囲第３項に記載の歯車のクラウニング方法。
  5. 　前記ダブルドレスギヤ製作工程は、前記第１のドレスギヤと前記第２のドレスギヤとを仮固定した状態で、当該第１のドレスギヤと当該第２のドレスギヤの歯面位相のずれを計測する位相ずれ計測工程と、
    　この位相ずれ計測工程によって計測された位相ずれを修正する位相ずれ修正工程と、
    　を含むことを特徴とする請求の範囲第２項に記載の歯車のクラウニング方法。
  6. 　前記クラウニング工程におけるクラウニング量は、２．５から３．５μｍであること、
    　を特徴とする請求の範囲第１項に記載の歯車のクラウニング方法。
  7. 　前記第１のドレスギヤと前記第２のドレスギヤは、歯幅が異なること、
    　を特徴とする請求項１に記載の歯車のクラウニング方法。
  8. 　前記逆クラウンドレス工程において、
    　前記第１のドレスギヤおよび前記第２のドレスギヤは、それぞれ単体のシングルドレスギヤとして使用して前記第１の逆クラウンおよび第２の逆クラウンと同じ逆クラウンを成形する場合よりも加工精度が向上されていること、
    　を特徴とする請求の範囲第１項に記載の歯車のクラウニング方法。
  9. 　前記加工精度の向上は、前記第１のドレスギヤと前記第２のドレスギヤに対応する歯車に適用される加工精度等級を適用した場合において、前記加工精度等級を一等級以上向上させること、
    　を特徴とする請求の範囲第８項に記載の歯車のクラウニング方法。
  10. 　前記加工精度の向上は、前記ダブルドレスギヤの歯筋精度の向上であること、
    　を特徴とする請求の範囲第９項に記載の歯車のクラウニング方法。
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