WO2015182425A1 - 伸縮弾性部材の製造方法およびその伸縮弾性部材を用いた使い捨ておむつ - Google Patents

Abstract

一側のシート（１２Ｓ）の内面に、所定の間隔を隔てて第１接着剤（７１）を塗布し、細長状弾性伸縮部材（１１０）に、所定の間隔を隔てて第２接着剤（７５）を塗布し、第１接着剤（７１）を塗布した第１塗布領域（７１Ａ）と、第１塗布領域（７１Ａ）と隣接する第１塗布領域（７１Ａ）との間に第１非塗布領域（７１Ｂ）を形成し、多数の第１塗布領域（７１Ａ）を跨る第２接着剤（７５）を塗布した第２塗布領域（７５Ａ）と、第２塗布領域（７５Ａ）と隣接する第２塗布領域（７５Ａ）との間に第２非塗布領域（７５Ｂ）を形成し、一側のシート（１２Ｓ）の内面に、細長状弾性伸縮部材（１１０）と、細長状弾性伸縮部材（１１０）の外側から他側のシート（１２Ｈ）を固設し、平面視で第１非塗布領域（７１Ｂ）と第２塗布領域（７５Ａ）が対向する部位において、細長状弾性伸縮部材（１１０）を切断することにより、見栄えに優れ、製造コストを低減した伸縮弾性部材の製造方法を提供する。

Description

伸縮弾性部材の製造方法およびその伸縮弾性部材を用いた使い捨ておむつ

　本発明は、伸縮弾性部材の製造方法およびその伸縮弾性部材を用いた使い捨ておむつに関するものである。本発明の伸縮弾性部材の製造方法によれば、弾性伸縮部材を挟持するシートの切断部の開口を防止し見栄えの良い伸縮弾性部材を得ることができる。また、その伸縮弾性部材を使い捨ておむつの外装シートに用いた場合、内装体と重なる外装シートの部位の皺の形成を防止し、外装シートの切断部の開口を防止して見栄えの良い使い捨ておむつを得ることができる。

　従来、使い捨ておむつに用いられる伸縮弾性部材は、２層のシートの間に接着剤を塗布し、細長状弾性伸縮部材を伸長状態で配置し固定して形成することは周知である。また、２層のシートの間に間欠的に接着剤を塗布し、細長状弾性伸縮部材を伸長状態で配置した後、接着剤の非塗布領域でシートを切断して間欠的に伸縮部分を付与した伸縮弾性部材を形成することも周知である。

　間欠的に伸縮部分を付与した伸縮弾性部材を得る方法として、特許文献１には、一側のシートの上面に接着剤を塗布した塗布領域と接着剤を塗布しない非塗布領域を形成し、そのシートの上面側から細長状弾性伸縮部材と他側のシートを配置して固設した後に、非塗布領域に位置する細長状弾性伸縮部材を切断する伸縮弾性部材の製造方法が提案されている。

　また、特許文献２には、一側のシートの上面には、接着剤を連続塗布して塗布領域を形成し、そのシートの上面側から細長状弾性伸縮部材と、一側のシートに対向する下面に接着剤を塗布した塗布領域と接着剤を塗布しない非塗布領域を形成した他側のシートを配置し固設した後に、一側のシートの塗布領域と他側のシートの非塗布領域の重なる弱接着部に位置する細長状弾性伸縮部材を切断する伸縮弾性部材の製造方法が提案されている。

特開２０００－２６０１５号公報 特開２００４－２２９８５７号公報

　しかしながら、特許文献１に開示された伸縮弾性部材の製造方法においては、切断された細長状弾性伸縮部材が収縮する際に、切断された細長状弾性伸縮部材の端部が非塗布領域で自由に動くために、細長状弾性伸縮部材が曲がったり、折れたりして不揃いになり見栄えが悪いものとなる。
　一方、特許文献２に開示された伸縮弾性部材の製造方法においては、過剰に多くの接着剤が必要になりコスト面において不利となり、また、過剰な接着剤の塗布により伸縮弾性部材の柔軟性が低下する恐れがある。さらに、同製造方法によって得られた伸縮弾性部材を使い捨ておむつの外装シートとして用いた場合には、通気性を著しく低下させる恐れがある。
　そこで、本発明の主たる課題は、見栄えに優れ、製造コストを低減した伸縮弾性部材の製造方法を提供することにある。

　上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。

　請求項１記載の発明は、２層のシートの間に複数の細長状弾性伸縮部材を伸長状態で固設した後に、前記細長状弾性伸縮部材を切断して伸縮領域と非伸縮領域を備えた伸縮弾性部材の製造方法において、
　前記一側のシートの内面に、所定の間隔を隔てて第１接着剤を塗布し、前記細長状弾性伸縮部材に、所定の間隔を隔てて第２接着剤を塗布し、前記第１接着剤を塗布した第１塗布領域と、前記第１塗布領域と隣接する第１塗布領域との間に第１非塗布領域を形成し、前記多数の第１塗布領域を跨る第２接着剤を塗布した第２塗布領域と、前記第２塗布領域と隣接する第２塗布領域との間に第２非塗布領域を形成し、前記一側のシートの内面に、細長状弾性伸縮部材と、該細長状弾性伸縮部材の外側から他側のシートを固設し、平面視で前記第１非塗布領域と第２塗布領域が対向する部位において、前記細長状弾性伸縮部材を切断することを特徴とする伸縮弾性部材の製造方法である。

　請求項２記載の発明は、前記細長状弾性伸縮部材を切断刃を備える切断手段によって切断する請求項１記載の伸縮弾性部材の製造方法である。

　請求項３記載の発明は、前記第１塗布領域の塗布幅を０．５ｍｍ～４ｍｍに設定し、前記第１間隔を４～８ｍｍに設定した請求項２記載の伸縮弾性部材の製造方法である。

　請求項４記載の発明は、前記切断手段を、切断ロールと平滑ロールで構成し、前記切断ロールの外周面の周面方向に、所定の間隔を隔てて切断刃を立設し、前記切断ロールを一側のシートの外方に、前記平滑ロールを他側のシートの外方に配置した請求項２又は３記載の伸縮弾性部材の製造方法である。

　請求項５記載の発明は、前記細長状弾性伸縮部材の他側のシートに対向する部位には、前記第２接着剤が塗布されていない請求項１～４のいずれか１項に記載の伸縮弾性部材の製造方法である。

　請求項６記載の発明は、前記第１非塗布領域の第１間隔を、前記切断刃と隣接する切断刃の切断刃間隔よりも大きく設定する請求項４又は５記載の伸縮弾性部材の製造方法である。

　請求項７記載の発明は、請求項１～６のいずれか１項に記載の伸縮弾性部材の製造方法によって製造された伸縮弾性部材を外装シートとして用い、前記外装シートの内面に吸収体を有する内装体を配置した使い捨ておむつである。

　請求項８記載の発明は、前記内装体の外装シートとの固着面に、前記第１接着剤と平行する接着剤を左右方向に所定の間隔を隔てて塗布した第３塗布領域を形成し、平面視において前記第３塗布領域と前記第１塗布領域とを重ねた請求項７記載の使い捨ておむつである。

　請求項９記載の発明は、前記第３塗布領域の前後方向中間部位に、接着剤を塗布しない非塗布領域を形成した請求項８記載の使い捨ておむつである。

　請求項１記載の発明は、一側のシートの内面に、所定の間隔を隔てて第１接着剤を塗布し、細長状弾性伸縮部材に、所定の間隔を隔てて第２接着剤を塗布し、第１接着剤を塗布した第１塗布領域と、第１塗布領域と隣接する第１塗布領域との間に第１非塗布領域を形成し、多数の第１塗布領域を跨る第２接着剤を塗布した第２塗布領域と、第２塗布領域と隣接する第２塗布領域との間に第２非塗布領域を形成し、一側のシートの内面に、細長状弾性伸縮部材と、細長状弾性伸縮部材の外側から他側のシートを固設し、平面視で第１非塗布領域と第２塗布領域が対向する部位において、細長状弾性伸縮部材を切断するので、切断された細長状弾性伸縮部材の切断部が配置された軌跡を辿って収縮し切断時に形成されるシートの切断部の開口を防止することができる。また、第１非塗布領域と第２塗布領域が対向する部位のシートの皺を抑制することができ外観性に優れる。さらに、過度の接着剤を塗布する必要がなく製造コストを低減することもできる。

　請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加えて、前記細長状弾性伸縮部材を切断刃を備える切断手段によって切断するので、切断された細長状弾性伸縮部材の切断部を一定の形態で配列することができる。

　請求項３記載の発明によれば、請求項２記載の発明の効果に加えて、第１塗布領域の塗布幅を０．５ｍｍ～４ｍｍに設定し、第１間隔を４～８ｍｍに設定しているので、切断された細長状弾性伸縮部材の収縮力により、第１シートと細長状弾性伸縮部材の固設部位が外れることを防止することができ、切断された細長状弾性伸縮部材の切断部等の第１非塗布領域への脱落を防止することができる。

　請求項４記載の発明によれば、請求項２又は３記載の発明の効果に加えて、切断手段を、切断ロールと平滑ロールで構成し、切断ロールの外周面の周面方向に、所定の間隔を隔てて切断刃を立設し、切断ロールを一側のシートの外方に、平滑ロールを他側のシートの外方に配置しているので、切断ロールの押圧により第１シートと細長状弾性伸縮部材の固着が外れ、切断された細長状弾性伸縮部材の切断部が隣接する第１塗布領域に効率良く収縮することができる。

　請求項５記載の発明によれば、請求項１～４のいずれか１項に記載の効果に加えて、細長状弾性伸縮部材の他側のシートに対向する部位には、第２接着剤が塗布されていないので、切断された細長状弾性伸縮部材の切断部が他側のシートから抵抗を受けず隣接する第１塗布領域に効率良く収縮することができる。

　請求項６記載の発明によれば、請求項４又は５記載の発明の効果に加えて、第１非塗布領域の第１間隔を、切断刃と隣接する切断刃の切断刃間隔よりも大きく設定しているので、第１非塗布領域と第２塗布領域が対向する部位における細長状弾性伸縮部材を確実に切断することができる。

　請求項７記載の発明によれば、請求項１～６のいずれか１項に記載の効果に加えて、伸縮弾性部材を外装シートとして用い、外装シートの内面に吸収体を有する内装体を配置しているので、外装シートに形成された切断部の開口を抑制し、外装シートに形成される皺の形成を抑制することができ使い捨ておむつの外観性を高めることができる。

　請求項８記載の発明によれば、請求項７記載の効果に加えて、内装体の外装シートとの固着面に、第１接着剤と平行する接着剤を左右方向に所定の間隔を隔てて塗布した第３塗布領域を形成し、平面視において第３塗布領域と第１塗布領域とを重ねているので、使い捨ておむつの前後方向に対する通気性を高め、使い捨ておむつの通気性を高めることができる。

　請求項９記載の発明によれば、請求項８記載の効果に加えて、第３塗布領域の前後方向中間部位に、接着剤を塗布しない非塗布領域を配置しているので、使い捨ておむつの股間部の通気性を高めることができる。

伸縮性部材の製造方法を示す模式図である。 伸縮性部材の第１シートに塗布された接着剤と、第２シートとシートの間に配置された細長状弾性伸縮部材に塗布された接着剤と、切断手段における細長状弾性伸縮部材の切断位置を説明する説明図である。 切断手段における細長状弾性伸縮部材の非切断状態の説明図である。 切断手段における細長状弾性伸縮部材の切断状態の説明図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図５の３－３断面図である。 図５の４－４断面図である。 図５の５－５断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの要部のみを示す、断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 他パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。

　＜伸縮性部材の製造方法＞
　先ず、本発明の伸縮性部材の製造方法について添付図面を参照して詳説する。
　図１は、伸縮性部材１２０の製造方法を示す模式図である。伸縮弾性部材１２０は、後述するパンツタイプ使い捨ておむつ１００の外装体１２として使用される部材であり、不織布等からなる第１シート（請求項における「シート」）１２Ｓと、不織布等からなる第２シート（請求項における「シート」）１２Ｈと、第１シート１２Ｓと第２シート１２Ｈの間に配置される細長状弾性伸縮部材１１０を備えて構成されている。

　第１シート繰出装置（図示省略）から連続的に繰り出された第１シート１２Ｓは、第１シート１２Ｓの上面側（第２シート１２Ｈと対向する面側）に配置された接着剤塗布装置１３により所定の間隔を隔てて連続的に第１接着剤７１が塗布される。なお、第１接着剤７１が塗布された塗布領域（請求項における「第１塗布領域」）７１Ａは、図１，２に示すように、平面視において第１シート１２Ｓの搬送方向であるＭＤ方向に対して直交する辺が長辺を成す略長方形状に形成され、塗布領域７１Ａと隣接する塗布領域７１Ａの間には、第１接着剤７１が塗布されていない非塗布領域（請求項における「第１非塗布領域」）７１Ｂが介在している。

　第１シート１２Ｓとしては、シート状のものであれば特に制限無く使用できるが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。

　第１接着剤７１としては、ホットメルト接着剤７１が好適に用いられる。ホットメルト接着剤７１としては、例えばＥＶＡ系、粘着ゴム系（エラストマー系）、オレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在し、特に限定なく使用できるが、粘着ゴム系（エラストマー系）を使用するのが望ましい。ホットメルト接着剤７１の塗布方式は特に限定されるものではないが、シート接合部７０の伸縮方向の幅を細く、例えば１ｍｍ以下とする場合、ホットメルト接着剤の塗布幅が狭くなり、カーテンやベタ等のようにノズルから噴射する塗布方式による間欠塗布では塗布が困難なため、細幅塗布に好適なパターンコート（凸版方式でのホットメルト接着剤７１の転写）を採用することが望ましい。
ただし、このようなパターンコートによる塗布方式を採用した場合であっても、ホットメルト接着剤７１の種類によってはホットメルト接着剤７１が糸引きしてしまい、塗布幅７０ｗの精度の低下や、操業安定性の低下をもたらすおそれがある。よって、ホットメルト接着剤７１としては、温度１４０℃における溶融粘度が１００００ｍｐａｓ以下、温度１６０度における溶融粘度が５０００ｍｐａｓ以下、かつループタック接着力が２０００ｇ/２５ｍｍ以上のものを用いることが望ましい。これにより糸引きのおそれが少なくなり、塗布幅制度および操業安定性の向上を図ることができる。
　なお、ホットメルト接着剤７１のループタック粘着力は、次のように測定される値を意味する。すなわち、ホットメルト接着剤を厚さが５０μｍのＰＥＴ板上に５０μｍの厚みで塗布する。これを、幅２５ｍｍ、長さ１２５ｍｍの大きさに切り取り、テープ状とした後、そのテープの両端を重ね合わせることでループ状とする。このループを、ＬＴ－１００型ループタックテスター（ケムインストルメント社製）に固定した後、ＰＥ（ポリエチレン）板に対して、２５ｍｍ×２５ｍｍの接着面積で、接着時間２秒で接着する。次いで、２０℃で、引き剥がし速度３００ｍｍ/分でループ上のテープを引き剥がし、最大の力を測定し、ループタック接着剤とする。
　また、ホットメルト接着材７１の溶融粘度は、ＪＩＳ　Ｚ　８８０３に従い、ブルックフィールドＢ型粘度計（スピンドルＮｏ．０２７）を用いて、規定の温度で測定されるものである。
　後述する細長状弾性伸縮部材１１０の塗布領域（請求項における「第２塗布領域」）７５Ａにおいて、細長状弾性伸縮部材１１０を隣接する塗布領域７１Ａ，７１Ａの間の非塗布領域７１Ｂで切断して伸縮性部材１２０の外観性を高めるためには、図２に示す非塗布領域７１Ｂの間隔（請求項における「第１間隔」）７０ｄと、塗布領域７１Ａの塗布幅７０Ｗと、細長状弾性伸縮部材１１０の切断間隔７０Ｐを数１または数２に示す関係に設定するのが好適である。なお、切断間隔７０Ｐは、図３，４に示す切断手段１３０の切断ロール１８の隣接する切断刃１８Ａ，１８Ａの切断刃間隔１８Ｂに対応する間隔である。
　　数１　間隔７０ｄ＋塗装幅７０Ｗ　＝　切断間隔７０Ｐ
　　数２　間隔７０ｄ　　＞　切断間隔７０Ｐ　＞　塗布幅７０Ｗ
　なお、数１の塗布幅７０Ｗは０．５ｍｍ～４ｍｍ、切断手段１３０によって切断された細長状弾性伸縮部材１１０の切断部の収縮による細長状弾性伸縮部材１１０と第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａの剥離を防止するために間隔７０ｄを４～８ｍｍで、より好ましくは５～７ｍｍに設定するのが好適である。また、切断ロール１８の隣接する切断刃１８Ａ，１８Ａの切断刃間隔１８Ｂは、均一であっても不均一であっても良い。

　弾性伸縮部材繰出装置（図示省略）から連続的に繰り出された細長状弾性伸縮部材１１０は、細長状弾性伸縮部材１１０の前側に配置された接着剤塗布装置１４により所定の間隔を隔てて連続的に第２接着剤７５が塗布される。なお、第２接着材７５が塗布された塗布領域７５Ａは、図２に示すように、平面視において第１接着剤７１が塗布された複数の塗布領域７１Ａを跨る領域に形成され、塗布領域７５Ａと隣接する塗布領域７５Ａの間には、第２接着剤７５が塗布されていない非塗布領域（請求項における「第２非塗布領域」）７５Ｂが介在しとている。

　細長状弾性伸縮部材１１０としては、所定の伸長率にされており、細長状弾性伸縮部材１１０としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。

　第２接着剤７５が塗布された細長状弾性伸縮部材１１０は、ガイドロール１４ＡによってＣＤ方向に所定の間隔を隔てて第１シート１２Ｓの上面に並設される。なお、図１においては、弾性伸縮部材繰出装置とガイドロール１４Ａの間に接着剤塗布装置１４を配置しているが、ガイドロール１４Ａに付着した接着剤の除去作業を軽減するために、接着剤塗布装置１４をガイドロール１４Ａの搬送方向の下流側に配置するのが好適である。

　第２接着剤としては、第１シート１２Ｓに塗布された第１接着剤７１よりも第１シート１２Ｓに対する接着力が弱く、細長状弾性伸縮部材１１０を第１シート１２Ｓに塗布された第１接着剤を介して第１シート１２Ｓに対する接着力よりも第１シート１２Ｓに塗布される第１接着剤と細長状弾性伸縮部材１１０に塗布された第２接着剤を介して第１シート１２Ｓに対する接着力が強なるように、ループタック接着力が４０ｇ/２５ｍｍ以上の粘着ゴム系（エラストマー系）のホットメルト接着剤を使用することが望ましい。塗布形態としては、細長状弾性伸縮部材１１０の外周面の全周塗布、外周面の部分塗布形態がある。
　切断手段１３０によって切断された細長状弾性伸縮部材１１０の切断部の収縮時に発生する細長状弾性伸縮部材１１０の伸長方向の収縮力による細長状弾性伸縮部材１１０と第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａの剥離を防止するために、細長状弾性伸縮部材１１０には第２接着剤が塗布されている。
　また、特に、切断手段１３０によって切断された細長状弾性伸縮部材１１０の切断部を効率良く切断部に隣接する塗布領域７１Ａ，７１Ａに移動させるためには、第１シート１２Ｓと対向する細長状弾性伸縮部材１１０の外周面の部位に第２接着剤を塗布し、第２シート１２Ｈと対向する細長状弾性伸縮部材１１０の外周面の部位には第２接着剤を塗布しない部分塗布形態がより好適である。

　第２シート繰出装置（図示省略）から連続的に繰出された第２シート１２Ｈは、プレスロール１２Ｂを介して、第１シート１２Ｓの上面に並設した細長状弾性伸縮部材１１０の上側から第１シート１２Ｓの上面に配置される。第２シート１２Ｈとしては、第１シート１２Ｓと同様にシート状のものであれば特に限定無く使用できるが、不織布であるのが好ましく、不織布の原料繊維、製造方法には特に制限されない。

　次に、第１シート１２Ｓと、細長状弾性伸縮部材１１０と、第２シート１２Ｈの積層体は、上下方向に配置された一対のプレスロール１２Ｂ，１２Ｂに挿通され、プレスロール１２Ｂ，１２Ｂの押圧により相互に固着されて中間体１２０Ａとなる。なお、中間体１２０Ａとは、第１シート１２Ｓの隣接する塗布領域７１Ａ，７１Ａの間に位置する接着材７５が塗布された細長状弾性伸縮部材１１０を切断する前の形態である。

　中間体１２０Ａにおける第１シート１２Ｓと細長状弾性伸縮部材１１０の固着力、細長状弾性伸縮部材１１０と第２シート１２Ｈの固着力、第１シート１２Ｓと第２シート１２Ｈの固着力を詳述すると以下のとおりである。

　細長状弾性伸縮部材１１０に第２接着剤７５が塗布された塗布領域７５Ａにあっては、第１シート１２Ｓと細長状弾性伸縮部材１１０は、第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａと細長状弾性伸縮部材１１０の塗布領域７５Ａが重なる部位の固着力は強く、その他の部位における固着力は、第１シート１２Ｓの上面に第１接着剤７１が塗布されていないことから、第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａと細長状弾性伸縮部材１１０の塗布領域７５Ａが重なる部位の固着力よりも弱い。
　また、細長状弾性伸縮部材１１０と第２シート１２Ｈの固着力は、第２シート１２Ｈの下面には接着剤が塗布されていないことから、第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａと細長状弾性伸縮部材１１０の塗布領域７５Ａが重なる部位の固着力よりも弱い。
　さらに、第１シート１２Ｓと第２シート１２Ｈは、第１シート１２Ｓと細長状弾性伸縮部材１１０と同様に、第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａと細長状弾性伸縮部材１１０の塗布領域７５Ａが重なる部位の固着力は強く、その他の部位の固着力は、第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａと細長状弾性伸縮部材１１０の塗布領域７５Ａが重なる部位の固着力よりも弱い。

　一方、細長状弾性伸縮部材１１０に第２接着剤７５が塗布されていない非塗布領域７５Ｂにあっては、第１シート１２Ｓと細長状弾性伸縮部材１１０は、第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａと細長状弾性伸縮部材１１０が重なる部位の固着力は、細長状弾性伸縮部材１１０に第２接着剤７５が塗布されていないことから弱く、その他の部位においては、第１シート１２Ｓの上面に第１接着剤７１が塗布されておらず、細長状弾性伸縮部材１１０に第２接着剤７５が塗布されていないことから、固着されていない。
　また、細長状弾性伸縮部材１１０と第２シート１２Ｈは、第２シート１２Ｈの下面には接着剤が塗布されていないことから、固着されていない。
　さらに、第１シート１２Ｓと第２シート１２Ｈは、第１シート１２Ｓと細長状弾性伸縮部材１１０と同様に、第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａと細長状弾性伸縮部材１１０が重なる部位の固着力は弱く、その他の部位においては、固着されていない。

　なお、細長状弾性伸縮部材１１０に第２接着剤７５が塗布されていない非塗布領域７５Ｂにあっては、隣接する第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａ，７１Ａに、細長状弾性伸縮部材１１０と第２シート１２Ｈが弱く固着され、第１シート１２Ｓの上面と細長状弾性伸縮部材１１０及び第２シート１２Ｈの下面と細長状弾性伸縮部材１１０が固着されていないことから、伸縮弾性部材１２０をパンツタイプ使い捨ておむつの１００の外装体１２として使用した場合においては、パンツタイプ使い捨ておむつの１００の内装体２００の幅方向の両側の部位には、それぞれ非塗布領域７５Ｂ，７５Ｂを配置することにより、一般にプリーツと呼ばれる第１シート材１２Ｓと第２シート材１２Ｈの両者に均等な皺を形成して、パンツタイプ使い捨ておむつの１００の内装体２００の幅方向の両側部位の外観を良好に形成することができる。一方、伸縮弾性部材１２０をパンツタイプ使い捨ておむつの１００の外装体１２として使用した場合においては、パンツタイプ使い捨ておむつの１００の幅方向の両端部の部位には、第２接着剤７５が塗布された塗布領域７５Ａ，７５Ａを配置することにより、パンツタイプ使い捨ておむつの１００の幅方向の両端部で細長状弾性伸縮部材１１０を強固に固設して細長状弾性伸縮部材１１０の引抜けを防止することができる。

　次に、中間体１２０Ａは、プレスロール１２Ｂ，１２Ｂの搬送方向の下流に配置された切断手段１３０に搬送される。切断手段１３０としては、種々の切断装置を使用することができるが、本実施形態にあっては、図３，４に示すように切断手段１３０は、第１シート１２Ｓの下側に配置された外周面に所定の間隔を隔てて切断刃１８Ａが立設された切断ロール１８と、第２シート１２Ｈの上側に配置された平滑ロール１９を備えて構成されている。

　制御装置（図示省略）により中間体１２０Ａの搬送方向の下流側への搬送速度と、切断ロール１８の回転数は制御されている。細長状弾性伸縮部材１１０に第２接着剤７５が塗布された塗布領域７５Ａにあっては、第１シート１２Ｓの隣接する塗布領域７１Ａ，７１Ａの間の非塗布領域７１Ｂ上に配置された細長状弾性伸縮部材１１０における搬送方向の中心部が切断ロール１８の上側に搬送された時に、切断ロール１８の切断刃１８Ａが平滑ロール１９と当接して、第１シート１２Ｓの隣接する塗布領域７１Ａ，７１Ａの非塗布領域７１Ｂ上の中心部と、細長状弾性伸縮部材１１０の搬送方向の中心部を切断する構成とされている。なお、隣接する塗布領域７５Ａでは、切断手段１３０による細長状弾性伸縮部材１１０の切断は行われない構成とされるのが好適である。

　また、上述した数１の条件を満たすことにより、中間体１２０Ａの搬送速度と切断ロール１８の回転数が完全に同期した状態において、必ず非塗布領域７１Ｂ上の中心部において細長状弾性伸縮部材１１０が切断され、塗布領域７１Ａにおいては切断されない位置制御が容易となり好適である。

　また、上述した数２の条件を満たすことにより、制御装置により第１シート１２Ｓの隣接する塗布領域７１Ａ，７１Ａの非塗布領域７１Ｂと、切断ロール１８の切断刃１８Ａの位置決め(位置制御)を行わなくても、搬送方向の上流側から下流側に搬送されてくる第１シート１２Ｓの隣接する塗布領域７１Ａ，７１Ａの非塗布領域７１Ｂにおいて、細長状弾性伸縮部材１１０を必ず切断することができ、且つ、シートに必要以上に切れ込みが入ることを防止することができる。

　非塗布領域７１Ｂで切断された細長状弾性伸縮部材１１０は、伸長状態から自然長状態に復元する収縮力により細長状弾性伸縮部材１１０と第１シート１２Ｓの固着と、細長状弾性伸縮部材１１０と第２シート１２Ｈの固着が外れて、細長状弾性伸縮部材１１０の切断端部の後端側は、隣接する第１シート１２Ｓの後側に位置する塗布領域７１Ａに向かって配置された軌跡を辿って収縮し、細長状弾性伸縮部材１１０の切断端部の前端側は、隣接する第１シート１２Ｓの前側に位置する塗布領域７１Ａに向かって配置された軌跡を辿って収縮する。これにより、第１シート１２Ｓと、第２シート１２Ｈの外観の見栄えを悪化させる皺の形成が抑制され、また、第１シート１２Ｓの隣接する塗布領域７１Ａ，７１Ａの中心部の切断部１２ＭのＭＤ方向への開口を防止することができる。

　伸縮弾性部材１２０をパンツタイプ使い捨ておむつの１００の外装体１２として使用した場合においては、パンツタイプ使い捨ておむつの１００の内装体２００の外面には、伸縮弾性部材１２０の非塗布領域７１Ｂで切断された細長状弾性伸縮部材１１０の部位を配置することにより、外観の見栄えを悪化させる皺の形成と、図３に示す細長状弾性伸縮部材１１０の切断時に第１シート１２Ｓに形成された切断部１２Ｍの左右方向への開口を防止してパンツタイプ使い捨ておむつの１００の内装体２００の外側部位の外観を良好に形成することができる。

　以上の説明では、第２シート１２Ｈには接着剤を塗布していない伸縮性部材１２０の製造方法について説明したが、第２シート１２Ｈの第１シート１２Ｓと対向する下面に、所定の間隔を隔てて連続的に第３接着剤を塗布して第４塗布領域を形成し、第１シート１２Ｓの第１塗布領域７１Ａ上に、第２シート１２Ｈの第４塗布領域を位置させて細長状弾性伸縮部材１１０を挟持した場合には、切断手段１３０によって切断された細長状弾性伸縮部材１１０の切断部の収縮による細長状弾性伸縮部材１１０と第１シート１２Ｓの塗布領域７１Ａの剥離をより防止することができる。
　なお、第３接着剤としては、第１接着剤７１と同様に温度１４０℃における溶融粘度が１００００ｍｐａｓ以下、温度１６０度における溶融粘度が５０００ｍｐａｓ以下、かつループタック接着力が２０００ｇ/２５ｍｍ以上のものを用いることが望ましい。塗布形態としては、パターンコートが望ましい。

　本発明の伸縮性部材の製造方法で製造された伸縮性部材１２０は、好適にはパンツタイプ使い捨ておむつの１００の外装体１２として使用されるものであるが、後述するパンツタイプ使い捨ておむつの１００の立体ギャザー６０等にも使用することができる。

　＜パンツタイプ使い捨ておむつ＞
　次に、本発明の伸縮性部材の製造方法で製造された伸縮性部材１２０を外装シート１２に使用したパンツタイプ使い捨ておむつ１００について添付図面を参照して詳説する。
　図５～図１１は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例１００を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品外面（裏面）をなす外装体１２と、外装体１２の内面に貼り付けられた内装体２００とから構成されているものである。符号Ｙはおむつの全長を示しており、符号Ｘはおむつの全幅を示している。

　内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体１２は着用者に装着するための部分である。なお、断面図における点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。なお、「前後方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味し、「上下方向」とはおむつ１００の装着状態、すなわちおむつ１００の前身頃両側部と後身頃量側部を重ね合わせるようにおむつ１００を股間部で２つに折った際に胴回り方向と直交する方向、換言すればウエスト開口部ＷＯ側と股間部側とを結ぶ方向を意味する。

　（内装体）
　内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図７～図９に示されるように、身体側となる表面シート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー６０を示している。

　（表面シート）
　表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

　また、表面シート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、表面シート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

　立体ギャザー６０を設ける場合、表面シート３０の両側部は、液不透過性シート１１と立体ギャザー６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回りこませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及び立体ギャザー６０に対してホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。

　（中間シート）
　表面シート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、表面シート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、表面シート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。

　中間シート４０としては、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０～８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５～６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２～１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。なお、目付けとは、次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０～２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。

　図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

　（液不透過性シート）
　液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

　液不透過性シート１１は、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回りこませて吸収要素５０の表面シート３０側面の両側部まで延在させるのが好ましい。この延在部の幅は、左右それぞれ５～２０ｍｍ程度が適当である。

　液不透過性シート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。
　ホットメルト接着剤は、カーテンやベタ等の塗布方式や、転写方式により種々のパターン形状にすることができるが、外装シート１２の内面に内装体２００を固着し、且つ、内装体２００の通気性を向上させるためには、図６に示すように、液不透過性シート１１の下面に幅方向に所定の間隔を隔てて細幅形状にホットメルト接着剤を連続的に塗布するのが望ましい。また、内装体２００の前後方向の端部から外部への通気性を向上させるために、ホットメルト接着剤が塗布された塗布領域（請求項における「第３塗布領域」）１１Ａの幅１１Ｂを、第１シート１２Ｓの非塗布領域７１Ｂの間隔７０ｄよりも小さくするのが好適であり、塗布領域１１Ａの前後方向の両端部は、それぞれシート接合部７０に対向して配置するのがさらに好適である。
　ホットメルト接着剤としては、例えばＥＶＡ系、粘着ゴム系（エラストマー系）、オレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在し、特に限定なく使用できるが、粘着ゴム系（エラストマー系）を使用するのが望ましい。ホットメルト接着剤の塗布方式は特に限定されるものではないが、塗布領域１１Ａの幅１１Ｂを細く、例えば１ｍｍ以下とする場合、ホットメルト接着剤の塗布幅が狭くなり、カーテンやベタ等のようにノズルから噴射する塗布方式による間欠塗布では塗布が困難なため、細幅塗布に好適なパターンコートを採用することが望ましい。
　なお、図１２に示すように、塗布領域１１Ａの前後方向の中間部には、ホットメルト接着剤が塗布されていない非塗布領域１１Ｃを設けることによりさらに通気性を向上させることができる。

　（立体ギャザー）
　立体ギャザー６０は、内装体２００の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、表面シート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー６０は、内装体２００の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。

　より詳細には、立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、突出部分６６のうち前後方向両端部は、取付部分６５から内装体２００の側部を通り表面シート３０の側部表面まで延在し且つこの表面シート３０の側部表面に対してホットメルト接着剤やヒートシールによる前後固定部６７固定された付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返され且つ付け根側部分に固定された先端側部分とからなる。突出部分のうち前後方向中間部は非固定の自由部分（内側自由部分）とされ、この自由部分に前後方向に沿う細長状弾性部材６３が伸長状態で固定されている。

　ギャザーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０～３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０～１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０～９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０～３５０％が好ましく、２００～３００％がより好ましい。なお、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。また、図示のように、二つに折り重ねたギャザーシートの間に防水フィルム６４を介在させることもできる。

　立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２～６本が好ましく、３～５本がより好ましい。配置間隔６０ｄは３～１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。

　立体ギャザー６０の取付部分６５の固定対象は、内装体２００における表面シート３０、液不透過性シート１１、吸収要素５０等適宜の部材とすることができる。

　かくして構成された立体ギャザー６０では、細長状弾性伸縮部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分６６のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図７に示すように身体側に当接するように起立する。特に、取付部分６５が内装体２００の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍において立体ギャザー６０が幅方向外側に開くように起立するため、立体ギャザー６０が脚回りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。

　立体ギャザー６０の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、例えば図１０に示すように、立体ギャザー６０の起立高さ（展開状態における突出部分６６の幅方向長さ）６６ｗは１５～６０ｍｍ、特に２０～４０ｍｍであるのが好ましい。また、立体ギャザー６０をトップシート３０表面と平行になるように、平坦に折り畳んだ状態において最も内側に位置する折り目間の離間距離６０ｄは６０～１９０ｍｍ、特に７０～１４０ｍｍであるのが好ましい。

　なお、図示形態と異なり、内装体２００の左右各側において立体ギャザーを二重に（二列）設けることもできる。

　（吸収要素）
　吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。包装シート５８は省略することもできる。

　（吸収体）
　吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００～３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０～１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１～１６ｄｔｅｘ、好ましくは１～１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１～５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５～７５個、好ましくは１０～５０個、さらに好ましくは１５～５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。

　吸収体５６は長方形形状でも良いが、図５等にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚回りへのフィット性が向上するため好ましい。

　また、吸収体の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の幅を示している。

　（高吸収性ポリマー粒子）
　吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０～４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん－アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん－アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

　高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

　また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。なお、ゲル強度とは、次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２０ｗｔ％、食塩：８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．３ｗｔ％、酸化マグネシウム七水和物：０．８ｗｔ％、純水：７０．０１ｗｔ％）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ－ＭＡＸ　ＭＥ－５００）でゲル強度を測定する。

　高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０～３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

　必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

　（包装シート）
　包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５～４０ｇ／ｍ²、特に１０～３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

　包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、且つその前後縁部を吸収体５６の前後から食み出させ、この食み出し部分を表裏方向に潰してホットメルト接着剤等の接合手段により接合する形態が好ましい。

　（外装体）
　外装体１２は、股間部から腹側に延在する前身頃Ｆを構成する部分と、股間部から背側に延在する後身頃Ｂを構成する部分とを有し、これら前身頃Ｆの両側部と後身頃Ｂの両側部とが接合されて、図１１に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部ＷＯ及び脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成されているものである。符号１２Ａは接合部分を示している（以下、この部分をサイドシール部ともいう）。なお、股間部とは、展開状態における前身頃Ｆのウエスト縁から後身頃Ｂのウエスト縁までの前後方向中央を意味し、それよりも前側の部分及び後側の部分が前身頃Ｆ及び後身頃Ｂをそれぞれ意味する。

　外装体１２は、ウエスト開口部ＷＯから脚開口部ＬＯの上端に至る前後方向範囲として定まる胴回り部Ｔと、脚開口部ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域と間）として定まる中間部Ｌとを有する。胴回り部Ｔは、概念的にウエスト開口部の縁部を形成する「ウエスト縁部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下部」Ｕとに分けることができる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト縁部Ｗは１５～４０ｍｍ、ウエスト下部Ｕは６５～１２０ｍｍとすることができる。一方、中間部Ｌの両側縁は被着者の脚回りに沿うように括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、外装体１２は、全体としては略砂時計形状をなしている。外装体１２の括れの程度は適宜定めることができ、図５～図１１に示す形態のように、すっきりとした外観とするために最も幅が狭い部分では内装体２００の幅より狭くすることが好ましいが、最も幅が狭い部分でも内装体２００の幅以上となるように定めてもよい。

　外装体１２は、図７～図９に示されるように、二枚のシート材１２Ｓ，１２Ｈを接合して形成されるものであり、内側に位置する第２シート材１２Ｈはウエスト開口部ＷＯの縁までしか延在していないが、外側に位置する第１シート材１２Ｓは第２シート材１２Ｈのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されており、この折り返し部分１２ｒは内装体２００のウエスト側端部上までを被覆するように延在されている。

　より詳細には、後身頃Ｂ及び前身頃Ｆのウエスト縁部Ｗにおける第２シート材１２Ｈの内側面と第１シート材１２Ｓの折り返し部分１２ｒの外側面との間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト縁部弾性伸縮部材１７が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７のうち、ウエスト下部Ｕに隣接する領域に配設される１本または複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト縁部弾性伸縮部材１７としては、太さ１５５～１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０～１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５～１．５ｍｍ²、特に０．１～１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、４～１２ｍｍの間隔で３～２２本程度、それぞれ伸長率１５０～４００％、特に２２０～３２０％程度で固定するのが好ましい。また、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、その全てが同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト縁部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。

　また、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂのウエスト下部Ｕにおける第２シート材１２Ｈの外側面と第１シート材１２Ｓの内側面との間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるウエスト下部弾性伸縮部材１５が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。

　ウエスト下部弾性伸縮部材１５としては、太さ１５５～１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０～１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５～１．５ｍｍ²、特に０．１～１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、１～１５ｍｍ、特に３～８ｍｍの間隔で５～３０本程度、それぞれ伸長率２００～３５０％、特に２４０～３００％程度で固定するのが好ましい。

　また、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂの中間部Ｌにおける第２シート材１２Ｈの外側面と第１シート材１２Ｓの内側面との間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなる中間部弾性伸縮部材１６が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。

　中間部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５～１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０～１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５～１．５ｍｍ²、特に０．１～１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５～４０ｍｍ、特に５～２０ｍｍの間隔で２～１０本程度、それぞれ伸長率１５０～３００％、特に１８０～２６０％で固定するのが好ましい。

　なお、図示のように、ウエスト下部弾性伸縮部材及び中間部弾性伸縮部材１５，１６が、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、内装体２００が幅方向に必要以上に収縮することがなく、モコモコと見た目が悪かったり吸収性が低下したりすることがない。この形態には、幅方向両側にのみ弾性伸縮部材が存在する形態の他、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで弾性伸縮部材が存在しているが、内装体２００と重なる幅方向中央部では弾性伸縮部材が細かく切断され、収縮力が作用せず（実質的には、弾性伸縮部材を設けないことに等しい）に、その幅方向両側のみが収縮力作用部分として構成されている形態も含まれる。もちろんウエスト下部弾性伸縮部材及び中間部弾性伸縮部材１５，１６の配設形態は上記例に限るものではなく、ウエスト下部Ｕの幅方向全体にわたり伸縮力が作用するように、ウエスト下部弾性伸縮部材及び中間部弾性伸縮部材１５，１６の一部または全部を、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで設けることもできる。

　本発明の製造方法により得られた伸縮弾性部材は、パンツタイプ使い捨ておむつの外装シートに好適に使用されるものであるが、テープタイプ若しくはパッドタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキン等、吸収性物品全般に適用できるものである。

１１Ａ　　塗布領域（第３塗布領域）
１１Ｂ　　幅
１１Ｃ　　非塗布領域
１２　　　外装シート
１２Ｓ　　第１シート（シート）
１２Ｈ　　第２シート（シート）
１８　　　切断ロール
１８Ａ　　切断刃
１８Ｂ　　切断刃間隔
１９　　　平滑ロール
５６　　　吸収体
７０ｄ　　間隔（第１間隔）
７０Ｐ　　切断間隔
７１　　　第１接着剤
７１Ａ　　塗布領域（第１塗布領域）
７１Ｂ　　非塗布領域（第１非塗布領域）
７５　　　第２接着剤
７５Ａ　　塗布領域（第２塗布領域）
７５Ｂ　　非塗布領域（第２非塗布領域）
１１０　　細長状弾性伸縮部材
１３０　　切断手段
２００　　内装体　　

Claims (9)

1. 　２層のシートの間に複数の細長状弾性伸縮部材を伸長状態で固設した後に、前記細長状弾性伸縮部材を切断して伸縮領域と非伸縮領域を備えた伸縮弾性部材の製造方法において、
   　前記一側のシートの内面に、所定の間隔を隔てて第１接着剤を塗布し、前記細長状弾性伸縮部材に、所定の間隔を隔てて第２接着剤を塗布し、
   　前記第１接着剤を塗布した第１塗布領域と、前記第１塗布領域と隣接する第１塗布領域との間に第１非塗布領域を形成し、
   　前記多数の第１塗布領域を跨る第２接着剤を塗布した第２塗布領域と、前記第２塗布領域と隣接する第２塗布領域との間に第２非塗布領域を形成し、
   　前記一側のシートの内面に、細長状弾性伸縮部材と、該細長状弾性伸縮部材の外側から他側のシートを固設し、　
   　平面視で前記第１非塗布領域と第２塗布領域が対向する部位において、前記細長状弾性伸縮部材を切断することを特徴とする伸縮弾性部材の製造方法。
2. 　前記細長状弾性伸縮部材を切断刃を備える切断手段によって切断する請求項１記載の伸縮弾性部材の製造方法。
3. 　前記第１塗布領域の塗布幅を０．５ｍｍ～４ｍｍに設定し、前記第１間隔を４～８ｍｍに設定した請求項２記載の伸縮弾性部材の製造方法。
4. 　前記切断手段を、切断ロールと平滑ロールで構成し、
   　前記切断ロールの外周面の周面方向に、所定の間隔を隔てて切断刃を立設し、
   　前記切断ロールを一側のシートの外方に、前記平滑ロールを他側のシートの外方に配置した請求項２又は３記載の伸縮弾性部材の製造方法。
5. 　前記細長状弾性伸縮部材の他側のシートに対向する部位には、前記第２接着剤が塗布されていない請求項１～４のいずれか１項に記載の伸縮弾性部材の製造方法。
6. 　前記第１非塗布領域の第１間隔を、前記切断刃と隣接する切断刃の切断刃間隔よりも大きく設定する請求項４又は５記載の伸縮弾性部材の製造方法。
7. 　請求項１～６記載のいずれか１項に記載の伸縮弾性部材の製造方法によって製造された伸縮弾性部材を外装シートとして用い、
   　前記外装シートの内面に吸収体を有する内装体を配置した使い捨ておむつ。
8. 　前記内装体の外装シートとの固着面に、前記第１接着剤と平行する接着剤を左右方向に所定の間隔を隔てて塗布した第３塗布領域を形成し、平面視において前記第３塗布領域と前記第１塗布領域とを重ねた請求項７記載の使い捨ておむつ。
9. 　前記第３塗布領域の前後方向中間部位に、接着剤を塗布しない非塗布領域を形成した請求項８記載の使い捨ておむつ。

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