JP2008284058A - 使い捨て着用物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】第1,第2シート及び弾性部材から形成された外包体を備えた使い捨て着用物品を効率的に製造できる方法を提供する。
【解決手段】第1シート21(21S),第2シート22(22T)及び両シート間に配設された弾性部材23,24から形成された外包体2を備え,第1シートは外包体2全域に亘って配され,第2シートは外包体2の一部領域に配され,外包体2に複合伸縮部から形成されたギャザーが設けられ,複合伸縮部は,両シートが複合伸縮部の伸縮方向に間欠的で且つ直交する方向において連続的な線状接着剤41Aからなる接合部により互いに接合され,両シートが弾性部材23,24に亘って延びる襞を形成して構成された使い捨て着用物品1の製造方法であって,線状接着剤41Aを第2シートの素材22Sにその流れ方向に沿って塗工し,第2シートの素材22Sを切断し,第2シートを90度反転し,第2シートを,弾性部材23,24が配された第1シートに線状接着剤41Aにより接合して前記複合伸縮部を形成する。
【選択図】図１１

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の使い捨て着用物品の製造方法に関する。

従来より、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包体とを備えた使い捨ておむつにおいて、外包体に弾性部材を外包体の幅方向に沿って配設してギャザーを形成したものが知られている（例えば下記特許文献１参照）。このような構成の使い捨ておむつを連続的に製造する場合、いわゆる横流れ方式（おむつがその幅方向に連続したおむつ連続体を経て、おむつを製造する方式）により製造するのが一般的である。

横流れ方式でおむつを製造する場合、ギャザーを形成する弾性部材は、流れ方向（ＭＤ方向）に沿って配されることになる。一方、弾性部材を挟持固定するシートは、長尺状で供給され、弾性部材固定用の接着剤が塗工されるが、この接着剤は、スプレーやコーターを用いて該シートに全面的に又は間欠的に塗工されるか、あるいはコームガン、スプレーを用いて弾性部材に直接塗工されている。

また、幅方向に沿って配設された弾性部材によってギャザーが形成されたおむつにおいて、おむつの長手方向に沿って延びる線状接着剤を、おむつの幅方向に間欠的に塗工して、ギャザーを形成する弾性部材を、おむつを形成するシートに接合したものが知られている（例えば下記特許文献２参照）。このような構成のおむつにおいては、複数本の弾性部材に亘って連続して延びる襞を容易に形成することができる。

しかし、横流れ方式でおむつを高速で製造する場合、おむつの流れ方向と直交する方向（ＣＤ方向）に延びるように線状接着剤を塗工することは極めて困難であるので、特許文献２記載のおむつは、いわゆる縦流れ方式（おむつがその長手方向に連続したおむつ連続体を経て、おむつを製造する方式）によって製造される。このとき、弾性部材は、おむつの流れ方向と直交する方向に伸長した状態で加工しなくてはならない。

特開２０００−１２６２２９号公報 実用新案登録第２５１８９５３号公報

しかしながら、外包体を備えたおむつ（特にパンツ型おむつ）は、通常、外包体の長手方向全域（特に腰周り部分一帯）に亘って弾性部材が配設されるため、連続生産の効率上、弾性部材の伸長方向とおむつの流れ方向とが一致する横流れ方式が圧倒的有利であり、縦流れ方式を採用することは生産効率の面から現実的ではない。また、前述した通り、おむつの流れ方向と直交する方向に延びる接着剤を塗工することは、極めて困難である。
以上の点は、外包体を備えた、使い捨ておむつ以外の使い捨て着用物品においても同様である。

従って、本発明の目的は、第１シート、第２シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成された外包体を備えた使い捨て着用物品の製造方法において、襞が容易に形成されるギャザーを有する使い捨て着用物品を効率的に製造することができる使い捨て着用物品の製造方法を提供することにある。

本発明は、第１シート、第２シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成された外包体を備え、第１シートは外包体の全域に亘って配され、第２シートは外包体の一部領域のみに配されており、外包体には、複合伸縮部から形成されたギャザーが設けられており、複合伸縮部は、第１シート及び第２シートが複合伸縮部の伸縮方向に間欠的で且つそれに直交する方向において連続的な複数本の線状接着剤からなる接合部により互いに接合され、第１シート及び第２シートそれぞれが各々複数本の前記弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されている使い捨て着用物品の製造方法であって、複数本の線状接着剤を、長尺状の第２シートの素材にその流れ方向に沿って塗工し、線状接着剤が塗工された第２シートの素材を所定形状に切断して第２シートを得、得られた第２シートをその流れ方向に対して９０度反転し、９０度反転させた第２シートを、前記弾性部材が所定位置に配された第１シートに線状接着剤により接合して前記複合伸縮部を形成する使い捨て着用物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の使い捨て着用物品の製造方法によれば、第１シート、第２シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成された外包体を備えた使い捨て着用物品の製造方法において、襞が容易に形成されるギャザーを有する使い捨て着用物品を効率的に製造することができる。

以下、本発明の使い捨て着用物品の製造方法について、その好ましい一実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本実施態様は、本発明をパンツ型使い捨ておむつの製造方法に適用したものである。
本実施態様の製造方法の説明に先立ち、該製造方法によって製造される使い捨て着用物品としての第１形態のパンツ型使い捨ておむつについて説明する。第１形態のパンツ型使い捨ておむつは、図１〜図４に示すように、吸収性コア３４を含む吸収性本体３と吸収性本体３の非肌当接面側に接合された外包材２とを備え、長手方向に腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに区分されており、腹側部Ａ及び背側部Ｂの両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部１１、ウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。

また、外包材２は、外層シート２１、内層シート２２及び両シート２１，２２間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２６から形成されており、吸収性本体３は、外包材２の腹側部Ａから背側部Ｂに跨って配設されている。外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄ及びウエスト部Ｆには、それぞれ複合伸縮部４（図９参照）から形成された胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２が設けられている。
ここで、外層シート２１、内層シート２２及び外包材２は、それぞれ本発明における「第１シート」、「第２シート」及び「外包体」に該当する。弾性部材２３，２４，２６は、外包材２の幅方向（図２における左右方向）に沿って配されている。

詳述すると、第１形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、図１〜図４に示すように、液透過性の表面シート３２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３３及び両シート３２、３３間に介在配置された液保持性の吸収性コア３４を有する実質的に縦長の吸収性本体３と、吸収性本体３の裏面シート３３側（非肌当接面側）に接合された外包材２とを備えている。吸収性本体３は、外包材２の腹側部Ａから背側部Ｂに跨って配設されているが、吸収性本体３の長手方向端部は、外包材２の長手方向端部よりも長手方向内方に後退している。吸収性本体３は、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による本体接合部１５によって外包材２に接合されている。

尚、使い捨ておむつ（吸収性物品）全体の長手方向、外包材２の長手方向及び吸収性本体３の長手方向は一致しており（これら長手方向は、図２における上下方向である）、従って、使い捨ておむつ（吸収性物品）全体の幅方向、外包材２の幅方向及び吸収性本体３の幅方向も一致している（これら幅方向は、図２における左右方向である）。また、「長手方向端部」とは、長手方向に延びる方向の端部であり、「側縁部」とは、幅方向に延びる方向の端部である。

外包材２は、図２に示すように、その両側縁部が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材２は、その長手方向に、着用者の腹側に配される腹側部Ａ、背側に配される背側部Ｂ及びその間に位置する股下部Ｃに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、それぞれ外包材２の長手方向前後部に相当し、股下部Ｃは外包材２の長手方向中央部に相当する。外包材２は、その腹側部Ａの両側縁部と背側部Ｂの両側縁部とが互いに接合され、使い捨ておむつ１にはウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１の左右両側縁部には一対のサイドシール部１１，１１が形成され、パンツ型を形成している。この接合には、ヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。

第１形態においては、表面シート３２及び裏面シート３３は、図３に示すように、それぞれ矩形状である。吸収性コア３４は、図５に示すように、平面視で砂時計型である。表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４は、一体化されて、縦長の吸収性本体３を形成している。表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４としては、それぞれ、従来からこの種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア３４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。
尚、吸収性コア３４の平面視形状は、図５に示す形状に制限されない。
また、外包材２が液不透過性の場合には、吸収性本体３において裏面シート３３は必ずしも必須ではない

吸収性本体３の長手方向両側部には、図２〜図４に示すように、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス３５、３５が設けられている。各側方カフス３５の自由端部近傍には、側方カフス弾性部材３６が伸長状態で配されている。これにより、使い捨ておむつ１を着用させる際に、側方カフス弾性部材３６が収縮することによって側方カフス３５が起立して、吸収性本体３の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス３５の形成用の側方カフス形成シート３７は、図３及び図４に示すように、おむつの状態において、吸収性本体３の幅方向外側の所定幅の部分３７Ａが、裏面シート３３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア３４と裏面シート３３との間に固定されている。

外包材２は、図２、図３及び図６に示すように、外層シート２１、内層シート２２及び両シート２１，２２間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２６から形成されている。尚、図６は、外包材２を、仮想的に内層シート２２を除去した状態で外層シート２１の内面側から視た展開平面図である。内層シート２２は２点鎖線で示されている。外層シート２１はおむつの外面をなし、内層シート２２は外層シート２１の内面側に配されている。

外層シート２１は、外包材２の全域に亘って配されている。詳細には、外層シート２１は、その非延出領域２１Ａ（後述）が外包材２の全体形状と略一致している。
内層シート２２は、外包材２の一部領域のみに配されている。詳細には、内層シート２２は、外層シート２１の非延出領域２１Ａにおける４隅に、長手方向及び幅方向それぞれに離間して計４個配されている。内層シート２２は、図６に示すように、ウエスト弾性部材２４、胴回り弾性部材２３及び前股間弾性部材２６が配される領域に設けられているが、吸収性本体３よりも長手方向外方の領域には実質的に設けられていない。内層シート２２の（おむつの長手方向の）外端部は、外層シート２１の非延出領域２１Ａの（おむつの長手方向の）外端部と略一致しており、内層シート２２の（おむつの幅方向の）外側部は、外層シート２１の非延出領域２１Ａの（おむつの幅方向の）外側部と略一致しており、内層シート２２の（おむつの幅方向の）内側部は、吸収性本体３の側縁部近傍に位置している。

第１形態の使い捨ておむつ１においては、図２、図３及び図６に示すように、外層シート２１は、その非延出領域２１Ａと内層シート２２とによってウエスト弾性部材２４，２４を挟持固定する部位よりも更に延出する長さを有し、外層シート２１における内層シート２２よりも延出した延出領域２１Ｂ，２１Ｂが吸収性本体３側に折り返されている。尚、外層シート２１における延出領域２１Ｂ以外の領域を非延出領域２１Ａという。

吸収性本体３の長手方向両端部における肌当接面側は、折り返された外層シート２１の延出領域２１Ｂによって覆われている。外層シート２１の延出領域２１Ｂは、吸収性本体３の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体３の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体３の長手方向両端部が外包材２に固定されている。
吸収性本体３の長手方向両端部における肌当接面側が、折り返された外層シート２１の延出領域２１Ｂによって覆われていることで、吸収性本体３の長手方向両端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体３の長手方向両端部からの吸収性コア３４の尿漏れを防止できると共に、吸収性ポリマーの漏れを防止することができる。

尚、この外層シート２１の延出領域２１Ｂは、必要不可欠というわけではなく、尿漏れの対策や吸収性ポリマーの漏れ対策が十分であったり、吸収性本体３の長手方向両端部の見栄えや装着感がある程度良好であれば、省略することもできる。その場合には、見栄えや装着感が低下するという若干のデメリットがあるが、その反面、コストが安くなるという大きなメリットがある。
延出領域２１Ｂと内層シート２２との貼り合わせ面に用いるホットメルト型接着剤の塗工量は、複合伸縮部４の襞４３（後述）の成形性や、完成後の使い捨ておむつの柔らかさ、通気性の観点から、少ないことが好ましい。同様に、塗工方法も襞の成形性に影響する。

貼り合わせ用のホットメルト型接着剤の塗工量は、好ましくは０．５〜１０ｇ／ｍ²、特に好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ²、最も好ましくは０．５〜３ｇ／ｍ²である。塗工量が少なすぎると、接着強度を確保することが難しい。
塗工方法としては、従来から公知の塗工方法を用いることができるが、好適には、スパイラルノズルを用いた塗工方法が挙げられる。また、別の塗工方法としては、オメガノズル（ＩＴＷ−ＤＹＮＡＴＥＣ社）、シュアラップノズル（ＮＯＲＤＳＯＮ社）を用いた塗工方法も挙げられる。塗工パターンは、通気性を阻害せず、素材が硬くならないように、粗い方が好ましい。

さらに、必要な部分だけにホットメルト型接着剤の塗工量を多くするような方法を採ることもできる。例えば、外層シート２１の延出領域２１Ｂの両側縁部に、ホットメルト型接着剤の塗工量を多くする方法がある。この方法は、スパイラルノズル、オメガノズル、シュアラップノズルや、カーテンスプレー、スロットコーター等を用いることにより、実施することができる。

また、外層シート２１の延出領域２１Ｂに代わるものとして、外層シート２１及び内層シート２２とは別体の押さえ付けシートを用い、該押さえ付けシートによって、吸収性本体３の長手方向両端部における肌当接面側を覆う構成とすることができる。この押さえ付けシートは、吸収性本体３の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体３の略全幅に亘って接着剤を介して接着され、これにより、吸収性本体３の長手方向両端部が外包材２に固定されるようにすることが好ましい。

外層シート２１の内面（内層シート２２との対向面）には、図７に示す塗工形状で、ホットメルト型接着剤等の接着剤Ｑが塗工されている。尚、図７においては、内層シート２２が２点鎖線にて示されている。接着剤Ｑは、図７に示すように、ウエスト弾性部材２４の両端部に対応する領域のほぼ全域、及び胴回り弾性部材２３の両端部に対応する領域に塗工されている。尚、外層シート２１の内面に塗工された接着剤Ｑは、内層シート２２に塗工された線状接着剤４１Ａ（詳細は後述）による接合力を補強するために設けられるものであり、必ずしも必要はない。
一方、接着剤Ｑは、複合伸縮部４に対応する領域のほぼ全域及び股下部Ｃに対応する領域の全域には、塗工されていない。

内層シート２２における外層シート２１との対向面には、図８に示す塗工形状で、ホットメルト型接着剤等からなる線状接着剤４１Ａが塗工されている。尚、図８においては、外層シート２１が２点鎖線で示されている。線状接着剤４１Ａは、おむつの長手方向に沿って連続的に、おむつの幅方向に間欠的に複数本設けられている。線状接着剤４１Ａの間隔や幅の好ましい範囲については後述する。

第１形態の使い捨ておむつ１においては、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート２１と内層シート２２との間は、図１に示すように、サイドシール部１１において、ヒートシール、高周波シール、超音波シール等により互いに接合されている。

また、図１及び図２に示すように、外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおけるウエスト部Ｆには、それぞれウエストギャザーＧ２が設けられている。ウエスト部Ｆとは、ウエスト開口部１２の周縁端から下方に３０ｍｍ離間した位置までの領域をいい、例えば、腹側のウエスト開口部１２の周縁端の位置と、背側のウエスト開口部１２の周縁端の位置とがずれている場合（図示せず）においては、ずれて延出している領域がないものと仮定した上で、ウエスト部Ｆの範囲を定める。

ウエスト部Ｆについて詳述すると、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるウエスト開口部１２には、その周縁部に沿って、複数本のウエスト弾性部材２４が配されている。そして、外層シート２１、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として複合伸縮部４（詳細は後述）が形成されており、この複合伸縮部４により、一対のサイドシール部１１の間に亘って（ウエスト部Ｆの全周に亘って）ウエストギャザーＧ２が形成されている。

外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄには、複合伸縮部４（詳細は後述）から形成された胴回りギャザーＧ１が設けられている。胴回り部Ｄとは、ウエスト部Ｆの下方からレッグ開口部１３の上端までの領域をいう。胴回り部Ｄについて詳述すると、胴回り部Ｄには、幅方向に沿って複数本の胴回り弾性部材２３が配されている。胴回り弾性部材２３は、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘っており、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。

そして、外層シート２１、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として複合伸縮部４が形成されており、この複合伸縮部４により、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘って幅方向に配された胴回りギャザーＧ１が、幅方向に一対形成されている。胴回りギャザーＧ１は、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。
尚、「吸収性本体３の側縁部近傍」とは、ベビー用のパンツ型おむつを例にとると、吸収性本体３の側縁部から幅方向内方に６０ｍｍ以内、幅方向外方に５０ｍｍ以内の領域をいう。

前股間部Ｅには、複合伸縮部４（詳細は後述）から形成された前股間ギャザーＧ４が設けられている。前股間部Ｅとは、股下部Ｃを長手方向に３〜４分したときにおける最も腹側の領域をいう。前股間部Ｅには、複数本の前股間弾性部材２６が幅方向全域に亘って配されている。
そして、外層シート２１、内層シート２２及び前股間弾性部材２６を主体として複合伸縮部４が形成されており、この複合伸縮部４により、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘って幅方向に配された前股間ギャザーＧ４が、幅方向に一対形成されている。前股間ギャザーＧ４は、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。

外包材２における吸収性本体３との対向領域には、弾性部材の収縮力を発現させなくしてなる非機能化領域５１が形成されている。第１形態における非機能化領域５１は、胴回り弾性部材２３及び前股間弾性部材２６の収縮力を発現させなくして形成されている。非機能化領域５１は、後述の製造方法の説明において詳述するように、素材状態では外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材２３の連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材２６の連続体２６Ｓについて、部分的に収縮力を発現させなくして形成される領域である。収縮力を発現させなくするには、例えば、弾性部材を２つに又は多数に分断する凸部やカッター刃、弾性部材を熱シールによって硬化させるエンボスピン等が用いられる。分断等により、弾性部材は、伸長状態が緩和され、収縮した状態で外包材２に介在するため、非機能化される。

非機能化領域５１が形成されることにより、外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材連続体２６Ｓから、幅方向に分離した一対の胴回りギャザーＧ１及び前股間ギャザーＧ４が形成される。
幅方向に一対の胴回りギャザーＧ１の間に位置する非機能化領域５１は、外層シート２１及び内層シート２２に挟持されていない胴回り弾性部材連続体２３Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものであり、これに対し、幅方向に一対の前股間ギャザーＧ４の間に位置する非機能化領域５１は、外層シート２１及び内層シート２２に挟持されていない前股間弾性部材連続体２６Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものである。

第１形態においては、外包材２の股下部Ｃにおける前股間部Ｅ以外の領域には、複合伸縮部４が設けられていない。

次に、第１形態において胴回りギャザーＧ１、ウエストギャザーＧ２及び前股間ギャザーＧ４を形成する複合伸縮部４について詳述する。複合伸縮部４は、図９及び図１０に示すように、下記（１）及び（２）の構成を具備している。
（１）外層シート２１及び内層シート２２は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）に間欠的で、且つそれに直交する方向（Ｙ方向）に連続的な複数本の線状接着剤からなる接合部４１により互いに接合されている。
（２）外層シート２１及び内層シート２２それぞれは、各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞４３を形成している。

第１形態においては、複合伸縮部４から形成された胴回りギャザーＧ１は、外層シート２１、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として構成されており、複合伸縮部４から形成されたウエストギャザーＧ２は、外層シート２１、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として構成されており、複合伸縮部４から形成された前股間ギャザーＧ４は、外層シート２１、内層シート２２及び前股間弾性部材２６を主体として構成されている。このように、ギャザーによってそれを構成する弾性部材が異なるが、以下の複合伸縮部４の説明においては、複合伸縮部４を構成する弾性部材を「弾性部材４２」として説明する。
尚、図１、図２等においては、接合部４１及び襞４３の図示を省略している。

複数本の弾性部材４２は、互いに平行に配されており、外層シート２１及び内層シート２２を弾性部材４２の配列方向に均一に収縮させ、成形性を確保する観点から、等間隔で配列されていることが好ましい。
第１形態のように複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されている場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）は、弾性部材４２が延びる方向と同じ方向である。複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されていない場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向は、複数本の弾性部材４２に亘って延びる襞４３（後述）における襞４３が延びる方向に直交する方向とする。

図１０は、接合部４１の配列パターンを示す図である。接合部４１は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）に列をなすように形成されている。そして、図９に示すように、自然状態（外力を加えない状態）において、弾性部材４２が収縮して、外層シート２１及び内層シート２２のそれぞれが、各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞（ギャザー）４３を形成している。第１形態においては、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ一本の襞４３が形成されている。

複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる襞４３を確実に形成させる観点から、複合伸縮部４の伸長時において、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における接合部４１（線状接着剤４１Ａ）の間隔（ピッチ）Ｐ２（図１０参照）は、２〜２０ｍｍ、特に３〜１０ｍｍであることが好ましく、各接合部４１の幅Ｌ２（図１０参照）は、０．１〜５ｍｍ、特に０．２〜２．０ｍｍであることが好ましい。前記ピッチＰ２と前記幅Ｌ２の比（Ｐ２／Ｌ２）は、１．１〜２００、特に２〜５０であることが好ましい。そうすることによって、ピッチＰ２だけ離間する隣り合う接合部４１の間に、前記弾性部材４２の収縮力が働き、襞４３の成形性を高めることができる。
線状接着剤４１Ａの塗工量は、０．０００１〜０．１ｇ／ｍであることが好ましく、特に０．００５〜０．０５ｇ／ｍであることが好ましい。

複合伸縮部４において、外層シート２１及び内層シート２２は、接合部４１以外の部位においては互いに接合されていないことが好ましい。各弾性部材４２は、外層シート２１及び内層シート２２同士の接合部４１を通るように複合伸縮部４に配されており、弾性部材４２の両端部においても外層シート２１及び内層シート２２に固定されている。
弾性部材４２の両端部は、複合伸縮部４の両端部４４（一方のみ図示）において、外層シート２１及び内層シート２２に挟まれた状態で外層シート２１と内層シート２２との間に固定されている。複合伸縮部４の両端部４４は、それによって形成されるギャザーによって異なる。第１形態においては、胴回りギャザーＧ１及び前股間ギャザーＧ４を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、内層シート２２の内側部（吸収性本体３の側縁部近傍）及びサイドシール部１１であり、ウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、両サイドシール部１１，１１である。
尚、複合伸縮部４の両端部４４は伸縮可能に形成してもよい。

外層シート２１及び内層シート２２における各襞４３は、複合伸縮部４の両面それぞれに突出するように形成されており、各襞４３の突出方向の先端部には、断面円弧状の凸曲面が形成されている。この凸曲面は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。第１形態においては、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ１本の襞４３が形成されており、それらの襞４３は、弾性部材４２と重なる箇所において分断されることなく、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。

複合伸縮部４の襞４３は、見た目の美しさ、襞４３の柔らかさ、クッション性、素材本来の柔らかさを発現する点から、規則正しく形成されていることが好ましい。第１形態における複合伸縮部４は、弾性部材４２の収縮により形成された多数の襞４３，４３のそれぞれが、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びているため、見た目に非常に美しい。

第１形態における複合伸縮部４の形成材料について説明する。
外層シート２１及び内層シート２２としては、見た目に美しく、感触の良い柔軟な襞４３を形成させる観点から、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、又はこれらの製法を組み合わせた多層からなる不織布等であることが好ましい。特に、感触及びコストの面からはエアスルー不織布が好ましく、その他の不織布を２次加工して柔らかくして使用することも可能である。また、不織布に制限されず、織布、紙、フィルムと不織布とのラミネートシート等を用いることもできる。外層シート２１及び内層シート２２は、実質的に伸長性を有していないものが好ましく用いられる。

複合伸縮部４においては、外層シート２１及び内層シート２２が弾性部材４２の収縮に対して変形することにより襞４３を形成する。つまり、外層シート２１及び内層シート２２の剛性が複合伸縮部４の襞４３の成形性及びクッション性を決める要素の一つとなる。各シートの剛性はその座屈強度によって表すことができる。複合伸縮部４に用いられるシートの座屈強度は、１００ｃＮ以下、特に７０ｃＮ以下とすることが好ましい。ここで、座屈強度は、下記に示すように、テンシロン万能試験装置（株式会社オリエンテック製）の圧縮試験モードにより測定される。

座屈強度試験法（ＣＤ）：
機械流れ方向（ＭＤ）の長さが１５０ｍｍ、機械流れ方向と直交する方向（ＣＤ）の長さが３０ｍｍの長方形状の試験片を丸めて、直径が４５ｍｍの円筒を作成し、重なり合った部分の上端と下端とをホッチキス等で止め、測定サンプルとする。これを、テンシロン万能試験装置の圧縮試験モードにより、２０℃、６５％ＲＨの測定環境において、圧縮速度：１０ｍｍ／ｍｉｎ、測定距離：２０ｍｍの測定条件で測定を行う。測定サンプルを２０ｍｍ圧縮したときの最大強度を各測定サンプル毎に測定し、その平均値を求め、これを座屈強度とする。

前述したように、外層シート２１及び内層シート２２としては不繊布が好ましく用いられる。不織布の坪量は、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ²、特に好ましくは１８〜３０ｇ／ｍ²である。このような坪量を有する不織布の座屈強度は、ＣＤ方向において、好ましくは５０ｃＮ以下、特に好ましくは３０ｃＮ以下であり、また、ＭＤ方向において、好ましくは７０ｃＮ以下、特に好ましくは５０ｃＮ以下である。
外層シート２１と内層シート２２とは、形成材料が同一であってもよく、異なっていてもよい。

複合伸縮部４における弾性部材４２の形成材料としては、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができる。弾性材料としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性部材４２の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状のもの、断面が平状（リボン状、テープ状、シート状、網状等を含む）のもの又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

複合伸縮部４の襞４３の良好な成形性は、線状接着剤４１Ａ（接合部４１）による弾性部材４２と外層シート２１及び内層シート２２との接着力に大きく依存している。つまり、線状接着剤４１Ａによって弾性部材４２と外層シート２１及び内層シート２２とがしっかりと接合され、隣り合う線状接着剤４１Ａ間を、弾性部材４２の収縮力により収縮させることで、均一な襞４３を形成することができる。弾性部材４２は、好ましくは５〜１０００％、特に好ましくは１５〜４００％の伸長状態にて外層シート２１及び内層シート２２に接合される。
弾性部材４２が収縮し、収縮した部分の外層シート２１及び内層シート２２が余り、余った外層シート２１及び内層シート２２が、接合部４１の貼り合わせ面とは反対側の方向に（外側に）断面凸形状に変形することによって襞４３が形成される。線状接着剤４１Ａ間に弾性部材４２の均等な収縮応力が働くことで、均一な襞４３が形成される。

以上のように、襞４３の高さは、成形性及びクッション性に関連する重要な要素であり、接合部４１の間隔、外層シート２１及び内層シート２２の材料並びに弾性部材等の選択により、任意に設計することができる。この襞４３の高さは，好ましくは片側１〜１５ｍｍ程度である。襞４３を高くするためには、相隣接する接合部４１の間隔が詰まる程度に弾性部材４２を収縮させて、凸形状の襞４３を形成させることで、ボリューム感のある柔らかい複合伸縮部４を形成することができる。片側の高さがｈの襞４３を形成するときには、接合部４１の間隔は最低でも２×ｈとすることが必要であり、接合部４１の間隔が２×ｈの場合には、弾性部材４２は、相隣接する接合部４１が隣接する程度に収縮することが必要である。

好ましい弾性部材４２の一つに、天然ゴム（又は合成ゴム）がある。天然ゴム（合成ゴム）としては、厚みが０．０５〜１．５ｍｍ、幅が０．２〜５ｍｍの低モジュラスの弾性部材が挙げられる。この弾性部材においては、単糸での１００％伸長時の応力は、好ましくは１〜７０ｇｆであり、更に好ましくは１〜４０ｇｆであり、特に好ましくは１〜３０ｇｆである。上記低モジュラスの弾性部材の単糸を、好ましくは１００％以上、特に好ましくは２００％以上の高伸長倍率で複数本配することにより、柔らかく伸縮し、立体感のある美しい襞４３を有する複合伸縮部４を得ることができる。

他の好ましい弾性部材としては、ポリウレタンのスパンデックス弾性繊維が挙げられる。この弾性繊維としては、単糸のサイズが１０〜３３６０デニールのもの、特に好ましくは７０〜１１２０デニールのものが用いられる。デニールは糸の太さを表す単位であり、９０００ｍで１ｇある糸を１デニールと呼ぶ。このスパンデックス弾性繊維を３０〜５００％に伸長させて用いることが好ましい。

以上の構成を有する第１形態のパンツ型使い捨ておむつによれば、胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２が複合伸縮部４から形成されているため、着用時にクッション性が高く、優しくフィットし、着用者の肌へのダメージが少ない。また、襞４３は外包材２の外面（着用時の外面）にも配されるため、外面の触感にも優れる。

次に、本発明の使い捨て着用物品の製造方法について、その好ましい一実施態様に基づき説明する。本実施態様の製造方法は、前記第１形態のパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に生産する方法である。図１１は、本実施態様のパンツ型使い捨ておむつの製造方法の全容を示す斜視図である。

本実施態様のパンツ型使い捨ておむつの製造方法は、図１１に示すように、複数本の線状接着剤４１Ａを、長尺状の第２シートの素材（内層シート連続体２２Ｓ）にその流れ方向に沿って塗工し、線状接着剤４１Ａが塗工された第２シートの素材（内層シート連続体２２Ｓ）を所定形状に切断して第２シート（内層シート２２Ｔ）を得、得られた第２シート（内層シート２２Ｔ）をその流れ方向に対して９０度反転し、９０度反転させた第２シート（内層シート２２Ｔ）を、弾性部材２３，２４が所定位置に配された第１シート（外層シート２１）に線状接着剤４１Ａにより接合して複合伸縮部４を形成する点に特徴がある。

ここで、第２シートの切断形状に係る前記「所定形状」とは、流れ方向に沿って線状接着剤４１Ａが塗工された第２シートの素材を、その流れ方向に対して９０度反転させるための形状のことである。つまり、第２シートの素材は、所定形状に切断しないと、９０度反転させることができない。本実施態様においては、反転工程直前の第２シート（内層シート２２Ｔ）の切断端の形状は、直線状であるが、切断端の形状は、曲線状でもよい。曲線状の切断端は、例えば、ロータリーダイカッター、ウォータージェットカッター、超音波カッター等を用いて形成することができる。

また、前記「所定形状」は、前述した９０度反転させるための切断形状に限られない。９０度反転させるための切断と同時に又は前記切断に先立って連続的に、第２シートを、製品状態における外包体の具体的な形状に対応した形状に切断してもよい。尚、本実施態様においては、第２シートについて、９０度反転させるための切断のみを行っている。
例えば、おむつにおいては、外包体の長手方向中央部（股下部）の側縁部は、一般的に、内側に湾曲している（括れている）が、本発明においては、９０度反転させるための切断と同時に又は前記切断に先立って連続的に、第２シートを、この湾曲した側縁部に対応した形状に切断してもよい。

本実施態様の製造方法は、図１１に示すように、外層シート２１の連続体２１Ｓと内層シート２２Ｔの間に各弾性部材２３，２４，２６の各連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２６Ｓを挟持接合して、外包材２の連続体２Ｓを形成し、次に、外包材連続体２Ｓにおける内層シート２２側に吸収性本体３を本体接合部１５（図４参照）によって接合して、おむつ連続体１Ｓを形成し、次いで、おむつ連続体１Ｓを分断して個々のおむつ１を形成するパンツ型使い捨ておむつの製造方法である。つまり、本実施態様の製造方法は、いわゆる横流れ方式（おむつがその幅方向に連続したおむつ連続体１Ｓを経て、おむつ１を製造する方式）によりおむつを製造する方法である。

本実施態様の製造方法について詳述する。外層シート２１の原反として外層シート連続体２１Ｓを使用し、内層シート２２の原反として内層シート連続体２２Ｓを使用する。
外層シート連続体２１Ｓの内面側（内層シート２２側）には、塗工装置（図示せず）により、図７に示す塗工形態で接着剤Ｑが塗工される。
次に、外層シート連続体２１Ｓの内面側（内層シート２２側）の所定位置には、弾性部材２３，２４，２６の連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２６Ｓが配される。
弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２６Ｓが配された外層シート連続体２１Ｓは、内層シート反転装置６２Ａと重合ロール６２Ｃとの間に導入される。

一方、内層シート連続体２２Ｓにおける外層シート２１側には、塗工装置６１により複数本の線状接着剤４１Ａが塗工される。線状接着剤４１Ａは、内層シート連続体２２Ｓの長手方向（流れ方向）に沿って連続的に、内層シート連続体２２Ｓの幅方向（流れ方向と直交する方向）に間欠的に塗工される。塗工装置６１は、複数本の線状接着剤４１Ａを所望の間隔で塗工できるものであれば特に制限はなく、例えばビード、コーター、スクリーン等の塗工装置を用いることができる。

線状接着剤４１Ａが塗工された内層シート連続体２２Ｓは、内層シート反転装置６２Ａに導入され、内層シート反転装置６２Ａの支持ヘッド（図示せず）に支持され、内層シート切断装置６２Ｂによってその幅方向（流れ方向と直交する方向）に沿って所定形状に切断され、隣接するおむつに亘る内層シート２２Ｔ（２個の内層シート２２が連結されたもの）が形成される。ここで、所定形状とは、長尺状の内層シート連続体２２Ｓを、その幅方向に直線状に切断した形状である。尚、内層シート２２Ｔは、２分されると個々の内層シート２２となる。
内層シート２２Ｔは、内層シート反転装置６２Ａの反転ヘッドに支持されたまま、内層シート反転装置６２Ａ上で、その対となる重合ロール６２Ｃに到達するまで約９０度回転される。

内層シート反転装置６２Ａは、軸心周りに放射状に延びるアーム（図示せず）と、各アームの先に支持ヘッド（図示せず）とを備え、支持ヘッドには内層シート切断装置６２Ｂに対応するアンビルと、吸気方式、ピンホールド、メカチャック等の内層シート２２Ｔの支持手段がそれぞれ設けられている。また、支持ヘッドは、内層シート切断装置６２Ｂを経て重合ロール６２Ｃに到達するまでに、内層シート２２Ｔを９０度反転させながら移送する機構を備えている。尚、切り離された内層シート２２Ｔは、支持ヘッドに支持され、流れ方向に対して９０度反転されて、重合ロール６２Ｃへと送られることになる。

内層シート２２Ｔは、内層シート反転装置６２Ａと重合ロール６２Ｃとの間において、外層シート連続体２１Ｓに、外包材連続体２Ｓの長手方向に離間して間欠的に配置される。そして、内層シート２２Ｔに塗工された線状接着剤４１Ａにより、両シートは一体的に接合される。尚、この連続体を「外包材連続体２Ｓ」という。このとき、弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２６Ｓは、外層シート連続体２１Ｓ及び内層シート２２にそれらの間で線状接着剤４１Ａ及び接着剤Ｑにより接合され、これにより複合伸縮部４が形成されることになる。

本実施態様の製造方法においては、もう１組の内層シート２２Ｔが外層シート連続体２１Ｓに接合される。つまり、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれに対応する２組の内層シート２２Ｔが外層シート連続体２１Ｓに接合される。

外包材連続体２Ｓにおける長手方向に隣接する内層シート２２Ｔ，２２Ｔ間には、弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２６Ｓが露出しているが、これらのうち胴回り弾性部材２３及び前股間弾性部材２６を分断装置６３（図１１においては符号のみ示す）によって分断する。つまり、複合伸縮部４の形成後に、外包材２の所定領域に、弾性部材２３，２６の収縮力を発現させなくしてなる非機能化領域５１（図６参照）を形成する。一方、ウエスト弾性部材２４については分断せず、連続状態が保たれている。

また、吸収性本体連続体３Ｓには、塗工装置６４によって本体接合部１５（図４参照）を形成する接着剤が塗工される。該接着剤が塗工された吸収性本体連続体３Ｓは、吸収性本体反転装置６５Ａに導入される。
接着剤が塗工された吸収性本体連続体３Ｓは、吸収性本体反転装置６５Ａの支持ヘッド（図示せず）に支持された後、吸収性本体切断装置６５Ｂによりその幅方向（流れ方向と直交する方向）に沿って切断され、個々の吸収性本体３が形成される。個々の吸収性本体３は、吸収性本体反転装置６５Ａの反転ヘッドに支持されたまま、吸収性本体反転装置６５Ａ上で、その対となる重合ロール６５Ｃに到達するまで約９０度回転される。

吸収性本体反転装置６５Ａは、軸心周りに放射状に延びるアーム（図示せず）と、各アームの先に支持ヘッド（図示せず）とを備え、支持ヘッドには吸収性本体切断装置６５Ｂに対応するアンビルと、吸気方式、ピンホールド、メカチャック等の吸収性本体３の支持手段がそれぞれ設けられている。また、支持ヘッドは、吸収性本体切断装置６５Ｂを経て重合ロール６５Ｃに到達するまでに、吸収性本体３を９０度反転させながら移送する機構を備えている。尚、切り離された個々の吸収性本体３は、支持ヘッドに支持され、流れ方向に対して９０度反転されて、重合ロール６５Ｃへと送られることになる。

次に、吸収性本体反転装置６５Ａにおいて約９０度反転した個々の吸収性本体３を、重合ロール６５Ｃによって外包材連続体２Ｓの所定位置に配置し、本体接合部１５にて外包材連続体２Ｓに一体的に接合する。ここで、吸収性本体３の外包材連続体２Ｓへの接合は、外包材連続体２Ｓの伸長状態を維持したままで行う。換言すれば、外包材連続体２Ｓが複合伸縮部４等の収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体３を接合する。

次に、外包材連続体２Ｓの両側部（つまり、外層シート２１の長手方向端部近傍）を、吸収性本体３の長手方向両端部の肌当接面側を覆うように折り返して、吸収性本体３の長手方向端部の肌当接面側及び外包材連続体２Ｓにおける肌当接面側に接合する。外包材連続体２Ｓにおける延出領域２１Ｂとなる領域の内面側、それに対向する内層シート２２、吸収性本体３等の所定位置には、予め接着剤を塗工しておく。

ここで、図１２及び図１３に示すように、弾性部材４２を収縮させて外層シート２１，内層シート２２それぞれに複数本の襞４３を形成させることにより、外包材２の所定領域には、胴回りギャザーＧ１、ウエストギャザーＧ２及び前股間ギャザーＧ４を形成する複合伸縮部４が得られる。外層シート２１の延出領域２１Ｂが存在する領域においては、図１３に示すように、延出領域２１Ｂも襞形状となる。尚、図１２は、延出領域２１Ｂが存在しない領域における複合伸縮部４を示す断面図であり、図１３は、延出領域２１Ｂが存在する領域における複合伸縮部４を示す断面図である。

次いで、ロータリーカッター、レーザーカッター等の切断装置６６により、外包材連続体２Ｓからレッグ開口部形成用のトリム１３Ｓを除去して、おむつ連続体１Ｓを得る。ここで、外層シート２１及び腹側部Ａ側の内層シート２２は、レッグ開口部１３に対応した形状にくり抜かれる。
その後、おむつ連続体１Ｓをその幅方向（使い捨ておむつ１の長手方向）に折り返して２つ折りする。次いで、サイドシール部１１，１１を、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等により形成した後、又はサイドシール部１１，１１を形成すると同時に、個々のおむつに分断することにより、前記第１形態のパンツ型使い捨ておむつ１を得ることができる。

吸収性本体３を９０度回転して外包材連続体２Ｓ上に間欠固定する方法としては、例えば、特開平６−２９６６３８号公報に記載の方法を用いることができる。また、吸収性本体３を外包材連続体２Ｓに固定する本体接合部１５（図４参照）は、吸収性本体３及び外包材連続体２Ｓの何れか一方又は両方に塗工しておくことができる。また、レッグ開口部形成用のトリム１３Ｓの除去は、外包材連続体２Ｓに吸収性本体３を固定する前に行うこともできる。

本実施態様の製造方法によれば、以下の効果が奏される。
複合伸縮部４を形成する弾性部材４２（本実施態様では胴回り弾性部材２３、ウエスト弾性部材２４が該当する）の伸長倍率が低くても、襞４３の谷と谷との間の弾性部材４２を確実に収縮させることができるため、複合伸縮部４の成形性に優れる。
また、流れ方向に沿って線状接着剤４１Ａが塗工された内層シート２２Ｔを、内層シート反転装置６２Ａで反転させて外層シート連続体２１Ｓに接合させているため、高速生産をしたとしても線状接着剤４１Ａを安定したパターンで塗工することができる。そのため、複合伸縮部４の襞４３の成形性を効率的に向上することができる。

次に、本発明の使い捨て着用物品の製造方法によって製造される他の形態について説明する。他の形態については、上述した第１形態と異なる点を主として説明し、同様の点は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１形態についての説明が適宜適用される。

第２形態の使い捨て着用物品は、展開型使い捨ておむつであり、図１４〜図１７に示すように、吸収性本体３及び該吸収性本体３の両側部に幅方向外方に延出するサイドフラップ部７１を有している。吸収性本体３は、図１５〜図１７に示すように、液透過性の表面シート３２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３３及び両シート３２，３３間に介在された液保持性の吸収性コア３４を具備し、実質的に縦長に形成されている。
また、展開型使い捨ておむつ１は、図１４に示すように、その長手方向に、着用時に着用者の腹側に配される腹側部Ａ、着用者の股間部に配される股下部Ｃ及び着用者の背側に配される背側部Ｂに区分される。

第２形態の展開型使い捨ておむつ１は、図１４に示すように、全体として長手方向中央部が幅方向内方に括れた砂時計状の形状を有している。表面シート３２及び裏面シート３３は、図１５〜図１７に示すように、それぞれ吸収性コア３４の肌当接面側の全面及び非肌当接面側の全面を覆っており、吸収性コア３４の周縁から延出している。また、表面シート３２は、図１６及び図１７に示すように、その幅が裏面シート３３よりも狭くなっている。吸収性コア３４は、図１４に示すように、縦長の形状を有し、その長手方向の中央部が幅方向内方に括れている。吸収性コア３４は、図１５に示すように、コア本体３４Ｄとサブレイヤー３４Ｅとの積層体からなる。

吸収性本体３の長手方向両側部には、表面シート３２を介して一対のサイドシート８２，８２が配されている。一対の該サイドシート８２，８２は、吸収性本体３の肌当接面側の両側部を長手方向全域に亘って覆っている。一対のサイドシート８２，８２は、図１６及び図１７に示すように、吸収性本体３の両側部の幅方向外方において表面シート３２と接合され、固定部８３を形成している。固定部８３は、長手方向に直線状に延びて形成されている。一対のサイドシート８２，８２の内端は、図１６に示すように、自由端となっている。股下部Ｃにおける自由端近傍には立体ギャザー形成用の弾性部材８１が伸長状態で固定されており、着用時には、一対の立体ギャザーが形成される。

固定部８３の幅方向外方においては、幅方向外方に延出したサイドシート８２と裏面シート３３とが接合され、一対のレッグフラップ７５，７５が形成されている。一対のレッグフラップ７５，７５における股下部Ｃの幅方向外端近傍には、レッグギャザー弾性部材７６が伸長状態で固定されており、着用時にはレッグギャザーが形成される。レッグギャザー弾性部材７６の両端部は、図１８に示すように、接着剤Ｑにより裏面シート３３及びサイドシート８２に接合されている。

腹側部Ａの長手方向の両側部には、一対の腹側サイドフラップ部７１Ａ，７１Ａが形成されている。背側部Ｂの長手方向の両側部には、一対の背側サイドフラップ部７１Ｂ，７１Ｂが形成されている。腹側サイドフラップ部７１Ａ及び背側サイドフラップ部７１Ｂの肌当接面側及び非肌当接面側は、それぞれ、サイドシート８２及び裏面シート３３から形成されている。

ここで、腹側サイドフラップ部７１Ａとは、腹側部Ａにおいて吸収性本体３の両側縁よりも幅方向外方に延出している部分をいい、背側サイドフラップ部７１Ｂとは、背側部Ｂにおいて吸収性本体３の両側縁よりも幅方向外方に延出している部分をいい、レッグフラップ７５とは、股下部Ｃにおいて吸収性本体３の両側縁よりも幅方向外方に延出している部分をいう。

腹側サイドフラップ部７１Ａ、レッグフラップ７５及び背側サイドフラップ部７１Ｂにおいては、図１５に示すように、サイドシート８２における裏面シート３３との対向面に、おむつの幅方向に沿って連続的な複数本の線状接着剤４１Ａが、おむつの長手方向に間欠的に塗工されている。従って、裏面シート３３、サイドシート８２、レッグ弾性部材７６及び線状接着剤４１Ａを主体として、複合伸縮部４から形成されたレッグギャザーが構成されている。

つまり、第２形態の展開型使い捨ておむつ１においては、裏面シート３が本発明における「第１シート」に該当し、サイドシート８２が本発明における「第２シート」に該当し、レッグギャザーが本発明における「複合伸縮部から形成されたギャザー」に該当し、レッグ弾性部材７６が本発明における「複合伸縮部を形成する弾性部材」に該当し、これらから本発明における「外包体」が構成されている。

一対の背側サイドフラップ部７１Ｂ，７１Ｂの両側縁部には、図１４に示すように、それぞれ止着手段７２が設けられている。第２形態においては、止着手段７２としてファスニングテープが用いられている。ファスニングテープ７２は、基材シート７３の内面に面状の止着材７４が接合されて構成されている。ファスニングテープ７２は、図１６に示すように、その一方の端部が、サイドシート８２と裏面シート３３との間に挟持され、固定されている。
腹側部Ａにおける裏面シート３３の外面には、止着手段７２を止着自在なランディングテープ７７（図１５参照）が設けられている。

第２形態の展開型使い捨ておむつは、第１形態のパンツ型使い捨ておむつに比して、複合伸縮部における弾性部材がおむつの長手方向に沿って延びており、また、線状接着剤がおむつ幅方向に沿って延びており、これらの延びる方向が９０度ずれている。従って、第２形態の展開型使い捨ておむつは、第１形態のパンツ型使い捨ておむつとは異なり、いわゆる縦流れ方式（おむつがその長手方向に連続したおむつ連続体を経て、おむつを製造する方式）により製造される。

例えば、長尺状の第２シートであるサイドシート８２の素材には、その流れ方向に沿って線状接着剤４１Ａが塗工される。線状接着剤４１Ａが塗工されたサイドシート８２の素材は所定形状に切断される。ここで、所定形状とは、長尺状のサイドシート８２の素材を、その幅方向に直線状に切断した形状である。得られたサイドシート８２は、その流れ方向に対して９０度反転され、レッグ弾性部材７６が配された、第１シートである裏面シート３３に線状接着剤４１Ａにより接合される。その後、サイドシート８２は、股下部Ｃにおける外側縁部の一部が湾曲形状にくり抜かれる。

以上、本発明の使い捨て着用物品の製造方法をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施態様に制限されるものではない。
例えば、外包体において「複合伸縮部から形成されたギャザー」の個数や位置等は、適宜設定することができる。
線状接着剤は、シートと弾性部材とを確実に接合する観点から、前述の実施態様のように、連続線状に塗工することが好ましいが、シートと弾性部材とを確実に接合することができれば、非連続線状（例えば、破線状、鎖線状）に塗工してもよい。
本発明の製造方法によって製造される使い捨て着用物品は、パンツ型使い捨ておむつ及び展開型使い捨ておむつに制限されず、例えば、使い捨て下着（男性用パンツ、女性用ショーツ、手術用下着等）、パンツ型の生理用ナプキンに適用することができる。

図１は、本発明の使い捨て着用物品の一製造方法によって製造される第１形態のパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。 図２は、図１に示す使い捨ておむつを展開し、伸長した状態を示す平面図である。 図３は、図２に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図４は、図２に示すIV−IV線断面図である。 図５は、図１に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す平面図である。 図６は、外包材を、仮想的に内層シートを除去した状態で外層シートの内面側から視た展開平面図である。 図７は、外層シートにおける接着剤の塗工位置を示す展開平面図である。 図８は、内層シートにおける接着剤の塗工位置を示す展開平面図である。 図９は、複合伸縮部を一部破断して示す斜視図である。 図１０は、複合伸縮部を伸長状態で示す平面図である。 図１１は、本発明の使い捨て着用物品の製造方法の一実施態様の全容を示す斜視図である。 図１２は、複合伸縮部の縦断面の部分拡大図で、（ａ）は伸長状態を示す図、（ｂ）は収縮し、襞が形成された状態を示す図である。 図１３は、複合伸縮部の別の縦断面の部分拡大図で、（ａ）は伸長状態を示す図、（ｂ）は収縮し、襞が形成された状態を示す図である。 図１４は、本発明の使い捨て着用物品の製造方法によって製造される第２形態の展開型使い捨ておむつを示す展開平面図である。 図１５は、図１４に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図１６は、図１４に示すＸ−Ｘ線断面図である。 図１７は、図１４に示すＹ−Ｙ線断面図である。 図１８は、図１４に示す使い捨ておむつを、仮想的に表面シート、サイドシート等を除去した状態で裏面シートの内面側から視た展開平面図である。

符号の説明

１ 使い捨ておむつ（使い捨て着用物品）
１１ サイドシール部
１２ ウエスト開口部
１３ レッグ開口部
２ 外包材（外包体）
２１ 外層シート（第１シート）
２２，２２Ｔ 内層シート（第２シート）
２３ 胴回り弾性部材
２４ ウエスト弾性部材
２６ 前股間弾性部材
３ 吸収性本体
３２ 表面シート
３３ 裏面シート
３４ 吸収性コア
３５ 側方カフス
４ 複合伸縮部
４１ 接合部
４２ 弾性部材
４３ 襞
５１ 非機能化領域
６１，６４ 塗工装置
６２Ａ 内層シート反転装置
６２Ｂ 内層シート切断装置
６５Ａ 吸収性本体反転装置
６５Ｂ 吸収性本体切断装置
７６ レッグギャザー弾性部材
８２ サイドシート（第２シート）
Ｇ１ 胴回りギャザー
Ｇ２ ウエストギャザー
Ｇ３ レッグギャザー
Ｇ４ 前股間ギャザー
１Ｓ おむつ連続体
１３Ｓ トリム
２Ｓ 外包材連続体
２１Ｓ 外層シート連続体
２２Ｓ 内層シート連続体
３Ｓ 吸収性本体連続体

Claims (6)

1. 第１シート、第２シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成された外包体を備え、第１シートは外包体の全域に亘って配され、第２シートは外包体の一部領域のみに配されており、外包体には、複合伸縮部から形成されたギャザーが設けられており、複合伸縮部は、第１シート及び第２シートが複合伸縮部の伸縮方向に間欠的で且つそれに直交する方向において連続的な複数本の線状接着剤からなる接合部により互いに接合され、第１シート及び第２シートそれぞれが各々複数本の前記弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されている使い捨て着用物品の製造方法であって、
   複数本の線状接着剤を、長尺状の第２シートの素材にその流れ方向に沿って塗工し、線状接着剤が塗工された第２シートの素材を所定形状に切断して第２シートを得、得られた第２シートをその流れ方向に対して９０度反転し、９０度反転させた第２シートを、前記弾性部材が所定位置に配された第１シートに線状接着剤により接合して前記複合伸縮部を形成する使い捨て着用物品の製造方法。
2. 複数の前記第２シートを、前記第１シートに、前記外包体の長手方向に離間して接合する請求項１記載の使い捨て着用物品の製造方法。
3. 前記複合伸縮部の形成後に、前記外包体の所定領域に、前記弾性部材の収縮力を発現させなくしてなる非機能化領域を形成する請求項１又は２に記載の使い捨て着用物品の製造方法。
4. 前記使い捨て着用物品は、長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されており、腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成され、パンツ型になされたパンツ型使い捨て着用物品である請求項１〜３の何れかに記載の使い捨て着用物品の製造方法。
5. 前記使い捨て着用物品は、前記外包体の肌当接面側に、吸収性コアを含む吸収性本体が接合されてなる使い捨て吸収性物品である請求項１〜４の何れかに記載の使い捨て着用物品の製造方法。
6. 前記第１シートの長手方向端部近傍を、前記吸収性本体の長手方向端部の肌当接面側を覆うように折り返し、前記吸収性本体の長手方向端部の肌当接面側及び前記外包体における肌当接面側に接合する請求項１〜５の何れかに記載の使い捨て着用物品の製造方法。

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