WO2015151994A1

WO2015151994A1 - 筒内圧検出装置

Info

Publication number: WO2015151994A1
Application number: PCT/JP2015/059373
Authority: WO
Inventors: 赤崎　修介; 正徳四方山; 哲也饗場; 和生高橋; 貴之林
Original assignee: 本田技研工業株式会社; シチズンファインデバイス株式会社; シチズンホールディングス株式会社
Priority date: 2014-04-04
Filing date: 2015-03-26
Publication date: 2015-10-08

Abstract

　内燃機関の燃焼室内に燃料を噴射する燃料噴射装置の先端部に装着される圧力検出素子と、該圧力検出素子から出力される信号を増幅して圧力検出信号を出力する増幅回路を含む増幅回路ユニットとを備え、燃焼室内の圧力を検出する筒内圧検出装置が提供される。圧力検出素子、増幅回路ユニット、及び圧力検出素子と増幅回路ユニットとを接続する接続部材を含む筒内圧検出ユニットを燃料噴射装置と一体化することによって、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置が構成され、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置が内燃機関に装着される。

Description

筒内圧検出装置

　本発明は、内燃機関の燃焼室内の圧力である筒内圧を検出する筒内圧検出装置に関し、特に燃焼室内に燃料を噴射する燃料噴射装置の先端部に装着された圧力検出素子を備える筒内圧検出装置に関する。

　特許文献１には、内燃機関の点火プラグや燃料噴射弁などに装着される圧力検出素子と、該圧力検出素子の電圧変化を増幅して圧力検出信号を出力する増幅回路（チャージアンプ）とを備える燃焼圧センサが示されている。この燃焼圧センサでは、圧力検出素子は、例えば燃料噴射弁を取り付けるナットによって燃料噴射弁と一体に燃焼室外側に固定され、さらに増幅回路は、圧力検出素子が固定されたセンサ固定部に一体に設けられる。

　また特許文献２には、燃焼室内に燃料を噴射する燃料噴射弁の先端部に圧力検出素子を装着し、この圧力検出素子を用いて筒内圧を検出する筒内圧検出装置が示されている。

特許第４４０７０４４号公報国際公開ＷＯ２０１２／１１５０３６号公報

　上記特許文献１に示される燃焼圧センサは、燃料噴射弁を固定するときにセンサ固定部を同時にナットに挟み込んで固定する必要があるため、取り付ける際の作業性の点で改善の余地があった。

　また特許文献２に示されるように、燃料噴射弁の、燃焼室内に挿入される部分の先端部に圧力検出素子を配置する場合には、圧力検出素子と増幅回路とを近接して配置する構成を作業性よく実現することが望まれていた。

　本発明は上述した点に着目してなされたものであり、燃料噴射装置（燃料噴射弁）の先端部に圧力検出素子を装着して筒内圧を検出し、燃料噴射装置の駆動信号の影響を低減するとともに、内燃機関に装着する際の作業性を高めることができる筒内圧検出装置を提供することを目的とする。

　上記目的を達成するため本発明は、内燃機関の燃焼室内に燃料を噴射する燃料噴射装置（１）の先端部に装着される圧力検出素子（２）と、該圧力検出素子から出力される信号を増幅して圧力検出信号を出力する増幅回路を含む増幅回路ユニット（１１）とを備え、前記燃焼室内の圧力を検出する筒内圧検出装置において、前記圧力検出素子（２）、前記増幅回路ユニット（１１）、及び前記圧力検出素子と前記増幅回路ユニットとを接続する接続部材（１２）を含む筒内圧検出ユニット（１０１）を前記燃料噴射装置（１）と一体化することによって、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置（１００）を構成し、前記筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置を前記内燃機関に装着したことを特徴とする。

　この構成によれば、圧力検出素子、増幅回路ユニット、及びそれらを接続する接続部材を含む筒内圧検出ユニットを燃料噴射装置と一体化することによって、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置が構成され、その筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置が内燃機関に装着されるので、圧力検出素子と増幅回路ユニットとを近接させることによって、燃料噴射装置の駆動信号の影響を低減するとともに、筒内圧検出ユニットが装着されていない燃料噴射装置と同様の作業で内燃機関に実装することが可能となり、作業性を高めることができる。

　好ましくは、前記筒内圧検出ユニット（１０１）は、前記圧力検出素子（２）が先端部に固定された円筒状のセンサ固定部材（１３）と、前記増幅回路ユニット（１１）と、前記圧力検出素子と前記増幅回路ユニットとを接続する接続部材（１２）とを予め組み上げることによって構成され、前記センサ固定部材（１３）が前記燃料噴射装置の先端部（４）に嵌め込まれる。

　この構成によれば、センサ固定部材、増幅回路ユニット、及びそれらを接続する接続部材を予め組み上げて筒内圧検出ユニットが構成され、その筒内圧検出ユニットを、圧力検出素子が固定された円筒状のセンサ固定部材を燃料噴射装置の先端部に嵌め込むことによって、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置が構成されるので、筒内圧検出ユニットを燃料噴射装置と一体化する際の作業性を高めることができる。

　好ましくは、前記増幅回路ユニット（１１）は、前記燃料噴射装置（１）を制御する制御ユニット（６０）から前記燃料噴射装置へ駆動信号を供給する駆動信号線が接続されるコネクタ（５１）の近傍に配置され、前記コネクタ（５１）は、前記増幅回路ユニット（１１）と前記制御ユニット（６０）との間の接続線の接続端子（３１～３３）を含むように構成される。

　この構成によれば、増幅回路ユニットと制御ユニットとの間の接続線の接続端子が、燃料噴射装置の駆動信号線が接続されるコネクタに含められて、増幅回路ユニットへの電源の供給及び圧力検出信号の伝送と燃料噴射装置駆動信号の伝送とを１つのコネクタを介して行うことが可能となり、組み立て時の作業を容易化するとともに、増幅回路ユニットを含めた燃料噴射装置の小型化を図ることができる。

　好ましくは、前記燃料噴射装置は、該燃料噴射装置を制御する制御ユニット（６０）から駆動信号を供給する駆動信号線が接続される接続端子（２１～２３）を備える本体コネクタ部（５１ａ）を備え、前記筒内圧検出ユニット（１０１）は、前記圧力検出信号を前記制御ユニットに供給するための検出信号線が接続される接続端子（３１～３３）を備えるサブコネクタ部（５１ｂ）を備え、該サブコネクタ部（５１ｂ）は前記本体コネクタ部（５１ａ）とは別体に構成される。

　この構成によれば、圧力検出信号が伝送される検出信号線が、比較的大きな電流が流れる駆動信号線から離間し、駆動信号が筒内圧検出信号に与える影響を軽減することができる。

　好ましくは、前記増幅回路ユニット（１１）は、前記燃料噴射装置の駆動回路（２４）を内蔵する金属ケーシング（３）の外側に、モールド材（１０，１１ａ）によって被覆された状態または金属ケースに収容された状態で固定される。

　この構成によれば、増幅回路ユニットが、燃料噴射装置の駆動回路を内蔵する金属ケーシングの外側に、モールド材によって被覆された状態または金属ケースに収容された状態で固定されるので、燃料噴射装置と一体化した状態での取り扱いが容易となり、かつ増幅回路の防水、断熱、及び絶縁の効果を確実に得ることができる。

　好ましくは、前記増幅回路ユニット（１１）は、該増幅回路ユニット（１１）と、前記圧力検出信号を供給する制御ユニット（６０）との接続状態を、前記制御ユニット（６０）で診断するための故障検出用回路（４７）を備える。
　この構成によれば、故障検出用回路によって、増幅回路ユニットと、圧力検出信号を供給する制御ユニットとの接続状態を、制御ユニットで診断することが可能となる。

　好ましくは、前記増幅回路ユニット（１１）は、前記増幅回路の感度調整を行うための感度調整回路（４６）を有する。

　この構成によれば、筒内圧検出装置を機関に装着する前に、圧力検出素子と増幅回路とを組み合わせた状態で感度調整を行うことが可能となる。圧力検出素子の出力電圧を増幅回路によって積分しつつ増幅することによって圧力検出信号が得られるが、圧力検出素子及び増幅回路の特性ばらつきによって検出感度がばらつくことが確認されている。したがって、圧力検出素子と増幅回路とを組み合わせ状態で増幅回路のゲイン調整を行うことで、圧力検出素子及び増幅回路の特性ばらつきの影響をともに排除し、正確な圧力検出を行うことが可能となる。

　好ましくは、前記増幅回路ユニット（１１）は、電源を供給する電源線（５３）に重畳するノイズ及び／または前記圧力検出信号に重畳するノイズを除去するための電源ノイズフィルタ（４９）を備える。
　この構成によれば、電源線を介してあるいは直接的に圧力検出信号にノイズが混入することを確実に防止することができる。

　好ましくは、前記増幅回路ユニット（１１）は、フレキシブルプリント配線基板上に構成される。
　この構成によれば、増幅回路ユニットがフレキシブルプリント配線基板上に構成されるので、増幅回路ユニットを小型化し、燃料噴射装置への装着を容易化することができる。

　好ましくは、前記筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置（１００）は、バルブボディ（２３３）と、シール部材（１０８）とを有する。前記バルブボディ（２３３）は、前記内燃機関本体（２０３）に形成されたインジェクタ孔（２１９）に挿入され、前記燃焼室（２０７）に臨む先端部（２４１，４）を有する。前記シール部材（１０８）は、環状に形成され、前記バルブボディの外面と前記圧力検出素子の内面との隙間をシールする。前記圧力検出素子（２）は、筒形に形成され、内側に前記バルブボディの先端部が挿入され、前記バルブボディの外周部に支持される。前記圧力検出素子の前記燃焼室側に配置される先端部は、前記バルブボディの先端部よりも前記燃焼室側に延出し、その内面に前記バルブボディの軸線側に突出する係止部（１０３）を有し、前記シール部材は、前記圧力検出素子の内面と前記バルブボディの先端面の外周部とによって形成される隅部（１２１）に配置され、前記係止部と前記バルブボディとの間に挟持される。

　この構成によれば、シール部材によって圧力検出素子の内面とバルブボディの外面との隙間をシールするため、溶接によって隙間を密閉する必要がなくなり、溶接熱に伴う圧力検出素子の変形に起因する圧力検出素子の検出特性の変化が生じなくなる。

本発明の第１の実施形態にかかる筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置を示す斜視図である。図１に示す筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置の側面図である。図１に示す接続部材の構造を説明するための図である。筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置の先端部近傍の構造を示す断面図である。図１に示す増幅回路ユニットの構成を示すブロック図である。故障検出用回路を説明するための図である。燃料噴射装置の駆動用ソレノイドと、電子制御ユニットとの接続を説明するための図である。図１に示す構成の変形例を示す斜視図である。筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置が取り付けられた内燃機関の断面図である。筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置の断面図である。筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置の先端部の拡大断面図である。圧力検出素子を第１ボディの小径部に装着した状態の断面図、及び圧力検出素子を第１ボディの小径部に装着する直前の状態の断面図である。第１変形例において圧力検出素子を第１ボディの小径部に装着する直前の状態の断面図である。第２変形例において圧力検出素子を第１ボディの小径部に装着する直前の状態の断面図、及び第２変形例をさらに変形した構成において圧力検出素子を第１ボディの小径部に装着する直前の状態の断面図である。第３変形例において圧力検出素子を第１ボディの小径部に装着する直前の状態の断面図である。第４変形例において圧力検出素子を第１ボディの小径部に装着する直前の状態の断面図、及び第４変形例において圧力検出素子を第１ボディの小径部に装着した状態の断面図である。

　以下本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
　図１（ａ）は、本発明の一実施形態にかかる筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置を示す斜視図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示された燃料噴射装置の一部を視点を変えて示す斜視図である。また、図２（ａ）は図１（ａ）に示された燃料噴射装置の側面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示す燃料噴射装置に合成樹脂モールドが被覆された状態を説明するための図である。図１及び図２（ａ）は、説明のために合成樹脂モールドが無い状態を示している。

　筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置１００は、燃料噴射装置１に筒内圧検出ユニット１０１を装着することによって構成される。本実施形態では、燃料噴射装置１に筒内圧検出ユニット１０１を一体化することによって構成された筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置１００を内燃機関に装着して内燃機関の筒内圧が検出される。

　燃料噴射装置１は、内燃機関の燃焼室内に燃料を噴射する装置であり、内部に周知の構成要素である弁体、弁体を駆動するソレノイド（駆動回路）、弁体を付勢するスプリングなどを有し、先端部の噴射孔５から燃料を噴射する。燃料噴射装置１は、ソレノイドが内蔵される金属製の大径部ケーシング３と、先端部に噴射孔５が設けられた金属製の小径部ケーシング４とを有する。なお、噴射孔５は実際には複数の孔で構成される（図１１参照）。

　筒内圧検出ユニット１０１は、圧力検出素子２と、圧力検出素子２が先端部に固定された円筒状のセンサ固定部材１３と、増幅回路ユニット１１と、圧力検出素子２を増幅回路ユニット１１と接続する接続部材１２とを予め組み上げることによって構成され、センサ固定部材１３を、燃料噴射装置１の小径部ケーシング４の先端側（噴射孔５側）に嵌め込むことによって、筒内圧検出ユニット１０１が燃料噴射装置１に装着される。したがって、圧力検出素子２は、燃料噴射装置１の先端部（噴射孔５を囲む位置）に装着され、接続部材１２によって増幅回路ユニット１１に接続されている。増幅回路ユニット１１は、燃料噴射装置１の大径部ケーシング３から少し離れた位置に配置され、増幅回路ユニット１１と大径部ケーシング３との間には、合成樹脂モールド１０が介在するように構成される（図２（ｂ）参照）。

　図３は、接続部材１２の構造を説明するための図であり、図３（ａ）は平面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。接続部材１２は、銅線１７を接着剤１６（エポキシ系樹脂）を介してポリイミド製の被覆部材１４，１５によって被覆して構成される、フレキシブル配線基板として知られる構造を有し、断線することなく容易に折り曲げ可能なものである。接続部材１２は、圧力検出素子２に接続される先端部近傍（図３（ａ）にＲＩＮで示す部分）は、図４に示すように金属製のセンサ固定部材１３の内側を通り、先端部近傍部分ＲＩＮと、増幅回路ユニット１１との間は、燃料噴射装置１の大径部ケーシング３の外周面に沿うように配置されている。ただし、増幅回路ユニット１１との接続部近傍部分１２ａは、大径部ケーシング３の外周面から離れる。

　増幅回路ユニット１１は、図１及び図２においては、透明ケースに収容されているように示されているが、これは説明のために示したものであり、実際にはフレキシブルプリント配線基板上に部品が配置されて電気的に接続されるとともに、合成樹脂モールド１１ａで全体を被覆することによって構成されている。したがって以下の説明では「合成樹脂モールド１１ａ」という。

　増幅回路ユニット１１には、コネクタピン３１～３３が固定されており、コネクタピン３１～３３は、燃料噴射装置１のソレノイド（駆動回路）に駆動信号を供給する駆動信号線が接続されるコネクタピン２１～２３とともにコネクタ部５１の一部を構成する。コネクタ部５１のコネクタピン２１～２３，３１～３３と嵌合可能なコネクタ部材が、燃料噴射装置１を制御する電子制御ユニット（以下「ＥＣＵ」という）６０（図５，７参照）からの接続線の先端部に固定され、そのコネクタ部材がコネクタ部５１と嵌合することによって、接続線と各コネクタピン２１～２３，３１～３３とが接続される。

　増幅回路ユニット１１及び接続部材１２は、図２（ｂ）にクロスハッチングを付して示すように合成樹脂モールド１０によって被覆され、燃料噴射装置１に固定される。図２（ｂ）に示す範囲ＲＭ１及びＲＭ２では、燃料噴射装置１の周囲全体が合成樹脂モールド１０によって被覆され、範囲ＲＭ３では、増幅回路ユニット１１及び接続部材１２の近傍が被覆される。また、コネクタ部５１は、図２（ｃ）に示すようにコネクタピン２１～２３，３１～３３が露出し、接続線の先端部に固定されたコネクタ部材（図示せず）が嵌合可能に構成されている。図２（ｃ）は、図２（ｂ）の矢印Ｂで示す方向からコネクタ部５１をみた図である。

　図５は増幅回路ユニット１１の構成を示すブロック図であり、増幅回路ユニット１１は、コンデンサ４１、ローパスフィルタ４２、チャージアンプ４３、ハイパスフィルタ４４、増幅回路４５、感度調整回路４６、故障検出用回路４７、基準電圧回路４８、電源ノイズフィルタ４９、交流接地コンデンサ５０、及びコネクタ部５１を構成するコネクタピン３１～３３を備えている。コネクタピン３１はアース接続線６１を介してＥＣＵ６０のアースに接続され、コネクタピン３２には電源接続線６２を介して直流電源電圧（例えば５Ｖ）が供給され、コネクタピン３３は信号接続線（検出信号線）６３を介して、ＥＣＵ６０のＡＤ変換器に接続される。コネクタピン３２に接続された電源線５３は、電源ノイズフィルタ４９を介して、基準電圧回路４８に接続されている。

　コンデンサ４１により、圧力検出素子２から接続部材１２を介して、入力される検出信号の直流成分がカットされ、入力検出信号の交流成分のみがローパスフィルタ４２に入力される。ローパスフィルタ４２は、不要な高周波成分を減衰させる。チャージアンプ４３は、入力信号を積分しつつ増幅することによって、圧力変化率を示す入力信号を圧力値を示す圧力信号に変換する。ハイパスフィルタ４４は、不要な低周波成分を減衰させる。増幅回路４５は、ハイパスフィルタ４４の出力信号を増幅する。

　感度調整回路４６は、たとえば複数の抵抗素子の組み合わせで構成され、圧力検出素子２を接続して、テスト用の圧力を圧力検出素子２に印加したときの、増幅回路４５の出力信号レベルが所定レベルとなるように、増幅回路４５のゲインを調整するための回路である。具体的には、予め装着されている複数の抵抗素子を接続する配線の一部をカットすることによって、全体としての抵抗値を調整し、ゲイン調整が行われる。なお、このゲイン調整は増幅回路ユニット１１を合成樹脂モールド１１ａで被覆する前に行われる。

　基準電圧回路４８は、ＥＣＵ６０から供給される電源電圧ＶＳ１から基準電圧ＶＲＥＦを生成して、チャージアンプ４３、ハイパスフィルタ４４、及び増幅回路４５に供給する。基準電圧ＶＲＥＦは、直流電圧をオフセットさせる（０Ｖを１Ｖに上げる）ための電圧である。電源ノイズフィルタ４９は電源接続線６２を介して混入するノイズを除去するローパスフィルタである。

　増幅回路ユニット１１のアース線５２は、コネクタ部５１及びアース接続線６１を介してＥＣＵ６０のアースと接続されているが、燃料噴射装置１の筐体とは交流接地コンデンサ５０を介して接続されているのみであり、直流的には燃料噴射装置１の筐体と接続されていない。これによって、以下に説明するようにアース接続線６１の断線を、ＥＣＵ６０で検出することが可能となる。なお、燃料噴射装置１の筐体は内燃機関のシリンダヘッドと導通している。

　故障検出用回路４７は、図６に示すように電源線ＬＳにプルアップ抵抗ＲＰＵを接続することによって構成される。ＥＣＵ６０にはアースに接続されたプルダウン抵抗ＲＰＤが設けられており、入力直流電圧ＶＩＮに応じて電源接続線６２または信号接続線６３の断線もしくは地絡（アースとの短絡）、またはアース接続線６１の断線が検出可能に構成されている。すなわち、接続線６２または６３の断線もしくは地絡が発生すると、入力直流電圧ＶＩＮは「０」となり、またアース接続線６１の断線が発生すると、入力直流電圧ＶＩＮは、正常電圧ＶＮＬより高くなる。したがって、入力直流電圧ＶＩＮが正常電圧ＶＮＬより所定電圧以上と高くなったときは、アース接続線６１の断線が発生していると判定できる。

　図７は、燃料噴射装置１の駆動用ソレノイド２４と、ＥＣＵ６０との接続を説明するための図であり、ソレノイド２４の両端はコネクタ部５１のコネクタピン２２，２３を介してＥＣＵ６０と接続され、コネクタピン２１は燃料噴射装置１において筐体に接地されている。

　以上のように本実施形態では、圧力検出素子２、増幅回路ユニット１１、及びそれらを接続する接続部材１２を含む筒内圧検出ユニット１０１を燃料噴射装置１と一体化することによって、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置１００が構成され、その筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置１００が内燃機関に装着されるので、圧力検出素子２と増幅回路ユニット１１とを近接させることによって、燃料噴射装置１の駆動信号の影響を低減するとともに、筒内圧検出ユニット１０１が装着されていない燃料噴射装置と同様の作業で内燃機関に実装することが可能となり、実装時の作業性を高めることができる。

　また圧力検出素子２が固定された円筒状のセンサ固定部材１３、増幅回路ユニット１１、及び圧力検出素子２を増幅回路ユニット１１と接続する接続部材１２を予め組み上げて筒内圧検出ユニット１０１が構成され、その筒内圧検出ユニット１０１が、円筒状のセンサ固定部材１３を燃料噴射装置１の先端部に嵌め込むことによって、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置１００が構成されるので、筒内圧検出ユニット１０１を燃料噴射装置１と一体化する際の作業性を高めることができる。

　また増幅回路ユニット１１が合成樹脂モールド１１ａによって被覆されるので、次に合成樹脂モールド１０による被覆・固定を行う際に、熱によって回路素子が故障することを防止できる。増幅回路ユニット１１は、燃料噴射装置１の駆動回路（ソレノイド２４）を内蔵する金属性の大径部ケーシング３の外側に、合成樹脂モールド１０によって被覆・固定されるので、燃料噴射装置と一体化した状態での取り扱いが容易となり、かつ増幅回路ユニット１１の防水、断熱、及び絶縁の効果を確実に得ることができる。

　また増幅回路ユニット１１と制御ユニット６０との間の接続線が接続されるコネクタピン３１～３３が、燃料噴射装置１の駆動信号線が接続されるコネクタ部５１に含められ、コネクタピン３１～３３及びコネクタピン２１～２３がコネクタ部５１として一体化して構成されるので、増幅回路ユニット１１への電源の供給及び圧力検出信号の伝送と燃料噴射装置駆動信号の伝送とを１つのコネクタ部を介して行うことが可能となり、組み立て時の作業を容易化するとともに、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置１００の小型化を図ることができる。

　増幅回路ユニット１１の故障検出用回路４７はプルアップ抵抗ＲＰＵを有し、増幅回路ユニット１１のアース線５２を、直流的には燃料噴射装置１の筐体に接続せずに、アース接続線６１を介してＥＣＵ６０のアースと接続するようにしたので、接続線６２，６３の断線もしくは地絡だけでなく、アース接続線６１の断線も、ＥＣＵ６０で検出することが可能となる。

　また圧力検出素子２及び増幅回路ユニット１１の組み合わせとしての筒内圧検出ユニット１０１を機関に装着する前に、圧力検出素子２とチャージアンプ４３及び増幅回路４５とを組み合わせた状態で感度調整を行うことが可能となる。圧力検出素子２の出力信号をチャージアンプ４３によって積分しつつ増幅することによって圧力検出信号が得られるが、圧力検出素子２やチャージアンプ４３等の特性ばらつきによって検出感度がばらつくことが確認されている。したがって、圧力検出素子２とチャージアンプ４３及び増幅回路４５とを組み合わせ状態で増幅回路４５のゲイン調整を行うことで、圧力検出素子２の特性ばらつきの影響と、チャージアンプ４３及び増幅回路４５の特性ばらつきの影響とをともに排除し、正確な圧力検出を行うことが可能となる。

　また増幅回路ユニット１１は、電源を供給する電源線に重畳するノイズを除去するための電源ノイズフィルタ４９を備えるので、電源線を介して圧力検出信号にノイズが混入することを確実に防止することができる。

　また増幅回路ユニット１１は、フレキシブルプリント配線基板上に構成されているので、増幅回路ユニット１１を小型化し、燃料噴射装置１への装着を容易化することができる。

　［変形例］
　上述した構成では、増幅回路ユニット１１を燃料噴射装置１のコネクタピン２１～２３の近傍に配置して、増幅回路ユニット１１のコネクタピン３１～３３と一体化してコネクタ部５１を構成するようにしたが、図８に示すように、燃料噴射装置１のコネクタピン２１～２３からなる本体コネクタ部５１ａから離れた位置に増幅回路ユニット１１を配置し、増幅回路ユニット１１のコネクタピン３１～３３によって別の３ピンのサブコネクタ部５１ｂを構成するようにしてもよい。

　このようにコネクタ部５１ｂをコネクタ部５１ａと別体に構成することによって、圧力検出信号が伝送される接続線６３が、比較的大きな電流が流れる駆動信号線から離間し、燃料噴射装置１の駆動信号が圧力検出信号に与える影響を軽減することができる。

　また合成樹脂モールド１０，１１ａは、セラミックモールドに代えてもよく、また増幅回路ユニット１１を燃料噴射装置１の大径部ケーシング３とは別の金属ケースに収容した状態で、大径部ケーシング３の外側に固定するようにしてもよい。

　また電源ノイズフィルタ４９に代えて故障検出用回路４７とコネクタピン３３との間にノイズ成分を除去する信号ノイズフィルタ（ローパスフィルタ）を設けるようにしてもよく、また電源ノイズフィルタ４９及び信号ノイズフィルタをともに設けるようにしてもよい。

　また増幅回路ユニット１１の感度調整回路４６を複数の抵抗素子の組み合わせで構成するようにしたが、これに限るものではなく、例えば不揮発メモリにゲイン調整データ書き込むことによってゲイン調整を行うようにしてもよい。
　また増幅回路ユニット１１は、ガラスエポキシ樹脂基板上に構成し、接続部材１２をそのガラスエポキシ樹脂基板に接続するようにしてもよい。

　次に図９～図１６を参照して、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置１００が内燃機関に装着された状態、及び筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置１００の構成をより詳細に説明する。なお、以下の説明では筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置１００を、単に燃料噴射装置１００という。

　図９に示すように、自動車の内燃機関２０１は、シリンダブロック２０２と、シリンダブロック２０２の上部に接合されたシリンダヘッド２０３とを有する。シリンダブロック２０２には複数のシリンダ２０４が形成されており、各シリンダ２０４にはピストン２０５がシリンダ２０４の軸線に沿って摺動可能に受容されている。シリンダヘッド２０３の各シリンダ２０４に対向する部分には、略半球状に凹設された燃焼室凹部２０６が形成されている。燃焼室凹部２０６は、ピストン２０５の上面との間に燃焼室２０７を形成する。

　燃焼室凹部２０６の一側には一対の吸気ポート２１１が開口している。各吸気ポート２１１は、燃焼室凹部２０６からシリンダヘッド２０３の一側の側壁へと延び、開口している。燃焼室凹部２０６の他側には一対の排気ポート２１２が開口している。各排気ポート２１２は、燃焼室凹部２０６からシリンダヘッド２０３の他側の側壁へと延び、開口している。各吸気ポート２１１及び各排気ポート２１２と燃焼室凹部２０６との境界部には、各ポートを開閉するポペット弁である吸気弁２１３及び排気弁２１４が設けられている。燃焼室凹部２０６の中央部であって、各吸気ポート２１１及び各排気ポート２１２に囲まれた部分には、シリンダヘッド２０３を上下に貫通する点火プラグ取付孔２１６が形成されている。点火プラグ取付孔２１６には、点火プラグ２１７が挿入され、固定されている。

　燃焼室凹部２０６の一側の縁部であって、一対の吸気ポート２１１間には、インジェクタ孔２１９の一端（内端）が開口している。インジェクタ孔２１９は、直線状の軸線Ｃに沿って延び、他端（外端）がシリンダヘッド２０３の一側の側壁に開口している。インジェクタ孔２１９の外端は、一側の側壁において、吸気ポート２１１よりもシリンダブロック２０２側に配置されている。インジェクタ孔２１９の外端の周囲は、インジェクタ孔２１９の軸線Ｃと直交する平面をなす取付座２２１が形成されている。インジェクタ孔２１９は、断面が円形に形成された孔であり、内端側が外端側に比べて径が小さく形成され、中間部において径が連続的に変化している。このように、インジェクタ孔２１９は、シリンダヘッド２０３を貫通し、燃焼室２０７とシリンダヘッド２０３の外部とを連通するように構成されている。

　インジェクタ孔２１９には、燃料噴射装置（インジェクタ）１００が挿入される。燃料噴射装置１００は、所定の軸線Ｃに沿って延在した装置である。燃料噴射装置１００の軸線Ｃに沿った一端側を先端、相反する他端側を基端とすると、燃料噴射装置１００は、先端が燃焼室２０７に臨み、基端側がインジェクタ孔２１９からシリンダヘッド２０３の外方に突出するようにインジェクタ孔２１９に挿入される。

　図１０に示すように、燃料噴射装置１００は、内部に燃料通路２３２が形成されたバルブボディ２３３と、バルブボディ２３３の先端部に設けられたノズル部材３４と、燃料通路２３２内に進退可能に受容された弁体３５と、弁体３５を駆動するソレノイド２４と、バルブボディ２３３の先端外周部に設けられた圧力検出素子２とを有する。バルブボディ２３３の外面には、第１樹脂部３９と第２樹脂部（被覆材）４０とがインサートモールドされている。第１及び第２樹脂部３９，４０は、図２に模式的に示す合成樹脂モールド１０に相当する。

　バルブボディ２３３は、第１ボディ２４１と、第２ボディ２４２と、第３ボディ２４３とを有する。第１～第３ボディ２４１～２４３は、導電性を有する磁性体から形成されている。第１ボディ２４１は、燃料噴射装置１００の軸線Ｃと同軸に延び、一端である先端側から他端である基端側にかけて、小径部（小径部ケーシング）４、テーパ部２４６、及び大径部２４７を順に有している。小径部４、テーパ部２４６、及び大径部２４７は、それぞれ横断面が円形を呈し、互いに同軸に配置されている。大径部２４７は小径部４に対して外径が大きく形成され、テーパ部２４６は先端側から基端側に進むにつれて外径が漸増している。第１ボディ２４１は、先端から基端にかけて軸線Ｃと同軸に貫通する第１孔２４８を有している。第１孔２４８は、大径部２４７側において小径部４側よりも内径が大きく形成されている。

　第２ボディ２４２は、燃料噴射装置１００の軸線Ｃと同軸に延在する円柱状の軸部２５１と、軸部２５１の外周面であって軸部２５１の先端から所定の距離をおいた部分から径方向外方へと突出した円板状のフランジ部２５２とを有する。第２ボディ２４２は、軸部２５１の先端が第１ボディ２４１の大径部２４７内に挿入され、第１ボディ２４１と同軸に結合される。第２ボディ２４２のフランジ部２５２と第１ボディ２４１の大径部２４７の基端側端面とが当接することによって、第２ボディ２４２の第１ボディ２４１に対する挿入深さが定められる。軸部２５１には、基端から先端にかけて軸線Ｃと同軸に貫通する第２孔２５３が形成されている。第１及び第２ボディ２４１、２４２が互いに結合されることによって、第１及び第２孔２４８、２５３が互いに連通して燃料通路２３２を構成する。

　第３ボディ２４３は、円筒状の筒部（大径部ケーシング）３と、筒部３の一端を閉じるように設けられた端壁部５７とを有している。端壁部５７の中央部には、筒部３と同軸となる断面円形の貫通孔である挿通孔５８が形成されている。筒部３の内周面の開口端側は、第２ボディ２４２のフランジ部２５２を受容可能なように段違いに拡径されている。第３ボディ２４３は、筒部３に対して端壁部５７が先端側になるように配置され、挿通孔５８に第１ボディ２４１の大径部２４７が挿通され、筒部３の内部に第２ボディ２４２のフランジ部２５２が挿入されることによって、第１及び第２ボディ２４１、２４２に対して同軸に組み付けられる。フランジ部２５２が筒部３の内面に形成された段部（不図示）に当接することによって、第３ボディ２４３の第１及び第２ボディ２４１、２４２に対する位置が定められる。これにより、第１ボディ２４１の大径部２４７の外周側には、筒部３、端壁部５７、及びフランジ部２５２によって囲まれた環状のソレノイド室が形成される。第１～第３ボディ２４１～２４３は、適所で溶接によって互いに接合される。

　図１１及び図１２（Ａ）に示すように、ノズル部材３４は、筒状の周壁部２６１と、周壁部２６１の一端を閉塞する底壁部２６２とを有し、カップ状に形成されている。ノズル部材３４は、底壁部２６２が周壁部２６１に対して先端側に配置されるように、周壁部２６１が第１孔２４８の先端側の開口端内に嵌め付けられる。周壁部２６１の先端部が小径部４の先端部に溶接され、ノズル部材３４は第１ボディ２４１に接合されている。底壁部２６２の中央部は、先端側へと半球状に膨出し、その内面側（基端側）が窪み、弁座６４を形成している。底壁部２６２の中央部には、底壁部２６２を貫通するように複数の噴射孔５が形成されている。

　図１０に示すように、弁体３５は、軸線Ｃに沿って第１孔２４８内を延びるロッド７６と、ロッド７６に形成された拡径部７７とを有する。拡径部７７は、外径が第２孔２５３の先端側の端部における内径よりも大きく軸部２５１の先端面に当接可能になっている。ロッド７６の先端部は、ノズル部材３４に形成された弁座６４に着座可能な形状となっている。拡径部７７には、軸線Ｃと平行に延びて拡径部７７を貫通する複数の燃料孔７１が形成されている。これにより、複数の燃料孔７１を介して第１孔２４８と第２孔２５３とは互いに連通されている。弁体３５は、磁性体から形成されている。

　第２孔２５３内には、筒状のばね座７８が圧入され、固定されている。ばね座７８と弁体３５の拡径部７７との間には、圧縮コイルばねである第１ばね７９が介装されている。第１ばね７９によって、弁体３５は先端側に付勢されている。これにより、ロッド７６の先端部は、ノズル部材３４の弁座６４に着座し、第１孔２４８と噴射孔５とを遮断する。

　ソレノイド室には、軸線Ｃを中心とした環状のソレノイド２４（コイル）が配置されている。ソレノイド２４を構成する巻線の両端部には、それぞれソレノイド配線８３が接続されている。ソレノイド配線８３は、フランジ部２５２に形成された貫通孔を通過してバルブボディ２３３の外部の基端側に引き出されている。ソレノイド配線８３は、長手方向における大部分が互いに束ねられ、一体となって延在している。

　軸部２５１の外周基端側には、周方向に沿って環状に凹設されたＯリング溝８５が形成されている。Ｏリング溝８５には、可撓性を有するＯリング８６が装着されている。第２孔２５３の基端側の開口端内には、燃料から異物を取り除くためのフィルタ８７が装着されている。

　圧力検出素子２は、詳細な図示は省略するが、外殻をなすケース及びケースに収容された圧電素子を有する。圧力検出素子２の外形は両端が開口した円筒形に形成されている。圧力検出素子２の外殻は、例えば金属材料によって形成されている。図１１及び図１２（Ａ）に示すように、圧力検出素子２は、断面が円形の内周面２Ａによって形成される内孔２Ｂを有する。内孔２Ｂは、貫通孔であり、基端側の端部から小径部４の先端が挿入される。小径部４は内孔２Ｂに締まり嵌めされ、圧力検出素子２は小径部４の外周先端部に装着される。

　圧力検出素子２が小径部４に装着された状態で、圧力検出素子２の先端部は小径部４の先端面４Ａよりも先端側（燃焼室側）に延出する。換言すると、小径部４の先端面４Ａは圧力検出素子２の内孔２Ｂの内部に配置される。これにより、図１２（Ａ）及び図１２（Ｂ）に示すように、圧力検出素子２の内周面２Ａと小径部４の先端面４Ａとによって環状に延在する隅部１２１が形成される。

　圧力検出素子２の先端部の内周面２Ａには、径方向内方に突出する係止部１０３が設けられている。本実施形態では、係止部１０３は、内周面２Ａに沿って周方向に延在している。係止部１０３は圧力検出素子２と一体に形成されてもよく、或いは係止部１０３を形成する環状部材１０４を圧力検出素子２に結合することによって形成されてもよい。

　本実施形態では、係止部１０３は、圧力検出素子２とは別部材の環状部材１０４から形成されている。環状部材１０４は、横断面が四角形に形成された環状の本体部１０５と、本体部１０５の内周縁から本体部１０５の軸線と平行な方向に突出し、本体部１０５の内周縁に沿って環状に形成された壁部１０６とを有する。壁部１０６は、本体部１０５の軸線を中心とした円周面に形成された内面と、突出端に向うほど径方向内方に傾斜したテーパ面からなる外面とを有する。

　環状部材１０４は、圧力検出素子２の内孔２Ｂに同軸に挿入され、外周面において圧力検出素子２の内周面２Ａに接触する。このとき、本体部１０５の先端側の端面は、圧力検出素子２の先端面と略面一になるように配置される。また、壁部１０６は内孔２Ｂの奥側を向くように配置される。

　環状部材１０４は、圧力検出素子２に溶接等によって結合される。環状部材１０４と圧力検出素子２との溶接は、環状部材１０４の外周の全域にわたって連続的、或いは断続的に行ってよい。環状部材１０４と圧力検出素子２との溶接は、圧力検出素子２の圧力検出特性が決定される前に行われる。すなわち、圧力検出素子２の較正作業は、溶接の後に行われる。そのため、環状部材１０４と圧力検出素子２との溶接に伴う熱変形に起因する応力が仮に圧力検出素子２に残存したとしても、その応力は圧力検出素子２の検出精度に影響を与えない。本実施形態では、本体部１０５の外周面の先端部と圧力検出素子２の内周面２Ａの先端部とが全周にわたって溶接され、溶接部１０７を形成している。

　圧力検出素子２が小径部４に装着された状態で、軸線Ｃ方向から見て、係止部１０３の本体部１０５及び壁部１０６は小径部４の先端面４Ａと重なる位置に延出している。軸線Ｃ方向において、小径部４の先端面４Ａと係止部１０３との間には、シール部材１０８が挟持されている。シール部材１０８は、可撓性及び耐熱性を有する部材、例えばポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂から形成されている。図１２（Ｂ）に示すように、シール部材１０８は、負荷が加わっていない状態において、横断面が四角形の環状に形成されている。シール部材１０８は、圧力検出素子２の内周面２Ａと小径部４の先端面４Ａとによって環状に延在する隅部１２１に沿って配置されている。

　図１２（Ａ）に示すように、シール部材１０８は、軸線Ｃ方向から係止部１０３と小径部４の先端面４Ａとによって圧縮されて変形し、係止部１０３、小径部４の先端面４Ａ、及び圧力検出素子２の内周面２Ａに密着して隅部１２１を覆い、圧力検出素子２の内周面２Ａと小径部４の外周面との間の隙間を気密にシールする。係止部１０３の壁部１０６は、圧縮力を受けて変形するシール部材１０８の径方向内方への膨出を抑制し、シール部材１０８を隅部１２１に維持する。また、壁部１０６は、シール部材１０８の径方向内方部分を覆うことによって、シール部材１０８の燃焼室２０７への露出面積を低減し、シール部材１０８と燃焼室２０７内の高温ガスとの接触面積を低減する。これにより、シール部材１０８は、熱による劣化が抑制される。壁部１０６の突出端は、小径部４の先端面４Ａに近接していることが好ましく、小径部４の先端面４Ａに当接してもよい。

　本実施形態では、ノズル部材３４が小径部４の先端面４Ａよりも先端側に突出し、ノズル部材３４と小径部４との境界に、ノズル部材３４の周壁部２６１の外面による側壁が形成されている。ノズル部材３４の周壁部２６１は、シール部材１０８と当接し、シール部材１０８の径方向内方への膨出を抑制する。

　図１１に示すように、圧力検出素子２の外周基端部は、外径が段違いに縮径された接続部８８となっている。接続部８８から、圧力検出素子２の電気信号を伝達するための接続部材１２が延出している。

　圧力検出素子２の基端部には、シール装置９２が結合されている。シール装置９２は、円筒状をなし、小径部４が挿通されるセンサ固定部材１３を有する。センサ固定部材１３の内周先端部には、段違いに拡径された受容部９６が形成されている。受容部９６には圧力検出素子２の接続部８８が突入し、受容部９６は接続部８８の外面を覆う。センサ固定部材１３の先端部には圧力検出素子２と気密に溶接された溶接部１０９が設けられている。センサ固定部材１３と圧力検出素子２との溶接は、圧力検出素子２の圧力検出特性が決定される前に行われる。

　センサ固定部材１３の外周部には、周方向に延在して環状をなす２つのシール溝９４が形成されている。各シール溝９４には、環状のシール部材（チップシール）９５がそれぞれ装着されている。シール装置９２は、圧力検出素子２が小径部４の先端部に装着された状態において、同じく小径部４の外周先端部に装着される。

　圧力検出素子２、シール部材１０８、及びシール装置９２の燃料噴射装置１００への組み付け手順について説明する。最初に、圧力検出素子２には、係止部１０３を形成する環状部材１０４及びシール装置９２が溶接され、ユニット化される。接続部材１２は、センサ固定部材１３の内側を通過してセンサ固定部材１３の基端部から引き出される。この状態で、圧力検出素子２は検出特性が決定される。ユニット化された圧力検出素子２には、シール装置９２を通過するように小径部４の先端部が挿入され、締まり嵌めされる。このとき、図１２（Ｂ）に示すように、小径部４の先端面４Ａと係止部１０３との間にシール部材１０８を配置し、先端面４Ａと係止部１０３とにシール部材１０８を挟持させる。シール装置９２は、締まり嵌めにより小径部４に結合された圧力検出素子２を介して小径部４に結合される。

　図１０に示すように、第１ボディ２４１の外面には、小径部４、テーパ部２４６及び大径部２４７にわたって軸線Ｃ方向に延在する第１収容溝９８が凹設されている。第１収容溝９８は、小径部４のセンサ固定部材１３に対向する部分において、他の部分よりも溝が深く形成されている。第１収容溝９８の深い部分は、先端側の端部が受容部９６に対応する位置まで延び、基端側の端部がセンサ固定部材１３よりも基端側へと延びている。

　接続部材１２は、圧力検出素子２の接続部８８から第１収容溝９８を通過してシール装置９２の基端側へと延び、小径部４の基端部へと到る。接続部材１２は、例えばエポキシ系等の接着剤によって、表面が被覆され、かつバルブボディ２３３の表面に接着される。

　図１０に示すように、軸部２５１の外面には、第１樹脂部３９がモールドされ、第１ボディ２４１、第２ボディ２４２、及び第１樹脂部３９の外面には、第２樹脂部４０がモールドされている。第１樹脂部３９は、軸部２５１のフランジ部２５２から基端側にわたる部分を覆うと共に、側方に突出してコネクタ部５１を形成する。接続部材１２は、増幅回路ユニット１１に接続され、ソレノイド配線８３は、第１及び第２樹脂部３９、４０を通過してコネクタ部５１へ延びる。

　以上のように構成された燃料噴射装置１００は、図９に示すように、第１ボディ２４１がインジェクタ孔２１９に位置し、第３ボディ２４３がインジェクタ孔２１９の外方に位置するように配置される。インジェクタ孔２１９の外端周縁に配置された取付座２２１には、環状のトレーランスリング１１１がインジェクタ孔２１９と同軸に配置されている。トレーランスリング１１１は、導電性を有し、内側部分が第３ボディ２４３の傾斜面９９に当接可能なようにテーパ面となっている。これにより、バルブボディ２３３は、トレーランスリング１１１を介してシリンダヘッド２０３に電気的に接続され、接地される。

　燃料噴射装置１００は、ノズル部材３４が装着された第１ボディ２４１の先端部及び圧力検出素子２が燃焼室２０７に臨むように配置される。シール装置９２は、各シール部材９５がインジェクタ孔２１９の内面に当接し、インジェクタ孔２１９とセンサ固定部材１３との間をシールする。センサ固定部材１３は圧力検出素子２と気密に結合され、圧力検出素子２とバルブボディ２３３の小径部４とはシール部材１０８によって気密にシールされる。図９に示すように、バルブボディ２３３の基端部を構成する軸部２５１の基端部は、燃料を各燃料噴射装置１００に供給するデリバリパイプ１１２に設けられた接続管１１３に挿入され、接続される。Ｏリング８６は、軸部２５１と接続管１１３との間をシールする。これにより、デリバリパイプ１１２から接続管１１３を介して第１孔２４８及び第２孔２５３からなる燃料通路２３２に燃料が供給される。

　以上のように本実施形態では、シール部材１０８によって圧力検出素子２の内周面２Ａとバルブボディ２３３の小径部４の外面との隙間をシールするため、溶接によって隙間を密閉する必要がなくなり、溶接の熱に起因する圧力検出素子２の検出特性の変化が生じなくなる。シール部材１０８を小径部４の先端面４Ａとの間で挟持する係止部１０３は、内周縁に壁部１０６を有し、圧縮力を受けて変形するシール部材１０８の移動を規制するため、シール部材１０８は圧力検出素子２と小径部４との隙間が開口する隅部１２１に維持され、確実にシールを行うことができる。

　また、壁部１０６がシール部材１０８の内周部を覆うことによって、シール部材１０８の燃焼室２０７への露出面積が低減され、シール部材１０８と燃焼室２０７の高温ガスとの接触が抑制される。これにより、シール部材１０８の劣化が抑制される。

　以下、上記実施形態の一部を変形した第１～第４変形例について説明する。第１～第３変形例に係る燃料噴射装置２００、３００、４００は、上述した実施形態に係る燃料噴射装置１００と一部の構成が異なり、他の大部分の構成は同様である。そのため、以下の第１～第３変形例に係る燃料噴射装置２００、３００、４００の説明では、上述した燃料噴射装置１００と同様の構成は、同一の符号を付して説明を省略する。

　図１３～図１６を参照して燃料噴射装置の第１～第４変形例を説明する。
　図１３に示すように、第１変形例に係る燃料噴射装置２００では、係止部１０３の本体部１０５の先端面４Ａ側を向く部分の外周部（基部）に溝部１３１（切り欠き）が形成されている。溝部１３１は、先端面４Ａと対向する本体部１０５の端面から外周面にかけて形成され、本体部１０５の角部を切り欠いている。換言すると、溝部１３１は、本体部１０５の外径を大きくした拡径部ともいえる。

　本体部１０５の外周側に溝部１３１を設けたことによって、シール部材１０８は係止部１０３と先端面４Ａとの間で挟持されるときに溝部１３１側に導かれ、隅部１２１に維持され、圧力検出素子２の内周面２Ａ及び先端面４Ａとの接触圧を高い状態に維持することができる。これにより、シール部材１０８によるシールが一層確実になる。

　図１４（Ａ）に示すように、第２変形例に係る燃料噴射装置３００では、シール部材１０８の先端面４Ａ側を向く部分の外周部に切欠部３０１が形成されている。切欠部３０１が形成されることによってシール部材１０８は、内周側部分よりも外周側部分が軸線Ｃ方向において幅が小さくなっている。

　シール部材１０８の外周側に切欠部３０１を設けたことによって、シール部材１０８は係止部１０３と先端面４Ａとの間で挟持されるときに、内周側部分よりも外周側部分の圧縮圧が小さくなる。そのため、シール部材１０８は外周側に逃げ、隅部１２１に維持され、圧力検出素子２の内周面２Ａ及び先端面４Ａの接触圧を高い状態に維持することができる。これにより、シール部材１０８によるシールが一層確実になる。

　なお、第２変形例は、図１４（Ｂ）に示すようにさらに変形してもよい。図１４（Ｂ）に示す燃料噴射装置３００ａでは、シール部材１０８の本体部１０５側を向く部分の外周部に切欠部３０２が形成されている。

　図１５は、第３変形例に係る燃料噴射装置４００を示す。燃料噴射装置４００では、小径部４の先端面４Ａは、径方向内方に進むにつれて先端側に進むように傾斜した傾斜面に形成されている。この構成によれば、係止部１０３と先端面４Ａとの間で挟持されたシール部材１０８を傾斜した先端面４Ａが規制し、シール部材１０８の径方向内方への膨出を抑制することができる。

　図１６（Ａ）は、第４変形例に係る燃料噴射装置５００を示す。燃料噴射装置５００では、係止部１０３の壁部５０６は、薄肉に形成され、可撓性を有する。壁部５０６は、環状に形成された本体部１０５の内周縁から本体部１０５の軸線と平行に小径部４の先端面４Ａ側に突出すると共に、本体部１０５の内周縁に沿って周方向に延在し、環状に形成されている。壁部５０６の先端部５０６Ａは、圧力検出素子２を第１ボディ２４１の小径部４に装着する直前の状態において、屈曲して径方向内方（軸線Ｃ側）かつ小径部４の先端面４Ａ側に延びている。

　図１６（Ｂ）に示すように、圧力検出素子２を第１ボディ２４１の小径部４に装着した状態では、壁部５０６は、シール部材９５の内周部を覆うように配置され、その先端部５０６Ａが弾性変形しつつノズル部材３４の先端面に当接する。壁部５０６の復元力は先端部５０６Ａをノズル部材３４側に押すように作用し、先端部５０６Ａはノズル部材３４に密着する。壁部５０６の先端部５０６Ａとノズル部材３４との接触部は、軸線Ｃを中心とした周方向に延在し、環状に形成される。これにより、シール部材９５は係止部１０３の基部１０５及び壁部５０６によって覆われ、燃焼室に対して隔離される。これにより、シール部材が燃焼室２０７の高温ガスに曝されることが避けられ、シール部材１０８の劣化が抑制される。

　第４変形例では、壁部５０６の先端部５０６Ａがノズル部材３４の先端面に当接する構成としたが、シール部材１０８の径方向における幅を小さくし、壁部５０６の先端部５０６Ａが小端部４の先端面４Ａに当接する構成としてもよい。壁部５０６は、バルブボディ２３３の先端部を構成する部材に当接してシール部材１０６を覆うことができればよい。

　上述した変形例に示していない他の変形も可能である。例えば、係止部１０３は壁部１０６を省略してもよい。また、本体部１０５の先端面４と相反する側の端面の内周部に切除部を形成してもよい。切除部を設けることによって、係止部１０３と噴射孔５から噴射される燃料との干渉が避けられ、燃料の噴霧角をより広く設定することが可能になる。

　１　燃料噴射装置
　２　圧力検出素子
　１０　合成樹脂モールド
　１１　増幅回路ユニット
　１１ａ　合成樹脂モールド
　２１～２３　コネクタピン
　３１～３３　コネクタピン
　４６　感度調整回路
　４７　故障検出用回路
　４９　電源ノイズフィルタ
　５１　コネクタ部
　６０　電子制御ユニット
　１００　筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置
　１０１　筒内圧検出ユニット
　１０３　係止部
　１０８　シール部材
　１２１　隅部
　２０３　シリンダヘッド
　２３３　バルブボディ

Claims

　内燃機関の燃焼室内に燃料を噴射する燃料噴射装置の先端部に装着される圧力検出素子と、該圧力検出素子から出力される信号を増幅して圧力検出信号を出力する増幅回路を含む増幅回路ユニットとを備え、前記燃焼室内の圧力を検出する筒内圧検出装置において、
　前記圧力検出素子、前記増幅回路ユニット、及び前記圧力検出素子と前記増幅回路ユニットとを接続する接続部材を含む筒内圧検出ユニットを前記燃料噴射装置と一体化することによって、筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置を構成し、前記筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置を前記内燃機関に装着したことを特徴とする筒内圧検出装置。
　前記筒内圧検出ユニットは、前記圧力検出素子が先端部に固定された円筒状のセンサ固定部材と、前記増幅回路ユニットと、前記圧力検出素子と前記増幅回路ユニットとを接続する接続部材とを予め組み上げることによって構成され、前記センサ固定部材が前記燃料噴射装置の先端部に嵌め込まれる請求項１の筒内圧検出装置。
　前記増幅回路ユニットは、前記燃料噴射装置を制御する制御ユニットから前記燃料噴射装置へ駆動信号を供給する駆動信号線が接続されるコネクタの近傍に配置され、前記コネクタは、前記増幅回路ユニットと前記制御ユニットとの間の接続線の接続端子を含むように構成される請求項１または２に記載の筒内圧検出装置。
　前記燃料噴射装置は、該燃料噴射装置を制御する制御ユニットから駆動信号を供給する駆動信号線が接続される接続端子を備える本体コネクタ部を備え、
　前記筒内圧検出ユニットは、前記圧力検出信号を前記制御ユニットに供給するための検出信号線が接続される接続端子を備えるサブコネクタ部を備え、該サブコネクタ部は前記本体コネクタ部とは別体に構成される請求項１または２に記載の筒内圧検出装置。
　前記増幅回路ユニットは、前記燃料噴射装置の駆動回路を内蔵する金属ケーシングの外側に、モールド材によって被覆された状態または金属ケースに収容された状態で固定される請求項１から４の何れか１項に記載の筒内圧検出装置。
　前記増幅回路ユニットは、該増幅回路ユニットと、前記圧力検出信号を供給する制御ユニットとの接続状態を、前記制御ユニットで診断するための故障検出用回路を備える請求項１から５の何れか１項に記載の筒内圧検出装置。
　前記増幅回路ユニットは、前記増幅回路のゲイン調整を行うための感度調整回路を有する請求項１から６の何れか１項に記載の筒内圧検出装置。
　前記増幅回路ユニットは、電源を供給する電源線に重畳するノイズ及び／または前記圧力検出信号に重畳するノイズを除去するためのノイズフィルタを備える請求項１から７の何れか１項の筒内圧検出装置。
　前記増幅回路ユニットは、フレキシブルプリント配線基板上に構成されている請求項１から８の何れか１項の筒内圧検出装置。
　前記筒内圧検出ユニット付き燃料噴射装置は、
　前記内燃機関本体に形成されたインジェクタ孔に挿入され、前記燃焼室に臨む先端部を有するバルブボディと、
　前記バルブボディの外面と前記圧力検出素子の内面との隙間をシールする環状のシール部材とを有し、
　前記圧力検出素子は、筒形に形成され、内側に前記バルブボディの先端部が挿入され、前記バルブボディの外周部に支持されており、
　前記圧力検出素子の前記燃焼室側に配置される先端部は、前記バルブボディの先端部よりも前記燃焼室側に延出し、その内面に前記バルブボディの軸線側に突出する係止部を有し、
　前記シール部材は、前記圧力検出素子の内面と前記バルブボディの先端面の外周部とによって形成される隅部に配置され、前記係止部と前記バルブボディとの間に挟持される請求項１から９の何れか１項の筒内圧検出装置。