WO2015151871A1

WO2015151871A1 - 吸収性物品の伸縮構造の製造方法、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法及びパンツタイプ使い捨ておむつ

Info

Publication number: WO2015151871A1
Application number: PCT/JP2015/058525
Authority: WO
Inventors: 智嗣松井; 森　洋介; 俊二瀬野; 健斗藤間
Original assignee: 大王製紙株式会社
Priority date: 2014-03-31
Filing date: 2015-03-20
Publication date: 2015-10-08
Also published as: CN106029028B; RU2680795C2; EP3127517A1; KR102296410B1; JP2015198915A; US20170014277A1; EP3127517B1; JP6044802B2; RU2016138564A3; KR20160140617A; BR112016022374A2; EP3127517A4; RU2016138564A; BR112016022374B1; US10492958B2; CN106029028A

Abstract

外装体に形成される襞が縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れるものでありながら、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れるようにする。上記課題は、伸縮領域を形成するにあたり、内側層（２１）及び外側層（２２）をＭＤ方向に移送しつつ、内側層（２１）の外面及び外側層（２２）の内面の両方に、ＭＤ方向に間欠的となる同一の縦縞状パターンで接着剤（７１）をそれぞれ塗布した後、内側層（２１）の接着剤（７１）のＭＤ方向位置及び外側層（２２）の接着剤（７１）のＭＤ方向位置が合わさるように内側層（２１）及び外側層（２２）を貼り合わせつつ、内側層（２１）及び外側層（２２）間にＭＤ方向に沿って連続的に弾性伸縮部材（１９）を挟み、接着剤（７１）により弾性伸縮部材（１９）を内側層（２１）及び外側層（２２）に固定する、ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法により解決される。

Description

吸収性物品の伸縮構造の製造方法、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法及びパンツタイプ使い捨ておむつ

　本発明は、吸収性物品の伸縮構造の製造方法、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法及びパンツタイプ使い捨ておむつに関する。

　パンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃の外装体の両側部と後身頃の外装体の両側部とが接合されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成されているものである。

　パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、身体へのフィット性を向上させるために、外装体における各所に、糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材を周方向に沿って伸長状態で固定し、胴周り方向の伸縮構造を形成することが行われており、中でも、ウエスト開口部の縁部において幅方向に沿うウエスト縁部弾性伸縮部材、ならびにウエスト縁部弾性伸縮部材よりも脚側において幅方向に沿うウエスト下部弾性伸縮部材を備えているものは、身体に対するフィット性が比較的に高く、汎用されている。

　パンツタイプ使い捨ておむつの胴周り部の伸縮構造を改善するものとして、図２２に示すように、２枚のシート材１２Ｈ，１２Ｓを幅方向及びこれと直交する縦方向に間欠的に接合することにより多数のシート接合部７０を形成し、シート材１２Ｈ，１２Ｓ間に、シート接合部７０を通らないように（非接合部を通るように）細長状の弾性伸縮部材１９を多数配置し、これら弾性伸縮部材１９の両端部のみ両シート材１２Ｈ，１２Ｓに固定する伸縮構造（特許文献１～３参照。以下、縦方向間欠接合形態ともいう。）が提案されている。この先行技術によれば、シート接合部７０が縦方向に整列する部分が縦方向に連続する溝となり、その溝間の部分が表裏両側に同程度に膨出する大きな襞８０となり、溝により通気性が向上するとともに、襞８０によりフンワリ感に優れるものである。図２２中の符号７５はシート材１２Ｈ，１２Ｓの溶着部分を示しているが、接着剤を用いてシート接合部７０を形成しても襞８０の形状は同様となる。

　しかし、この先行技術においては、襞の形状がもこもことした雲形又は波形となり、見栄え、通気性に劣るという問題点があった。

　この問題点を解決するものとして、外装体の胴周り部に幅方向に沿う弾性伸縮部材を設けるに際し、弾性伸縮部材の内側に面する内側層及び外側に面する外側層のいずれか一方に塗布した縦方向に連続する接着剤により、当該内側層及び外側層を幅方向に間欠的に接着して縦縞状のシート接合部を形成するとともに、その接着剤により弾性伸縮部材を内側層及び外側に接着することを考えた。この形態では、シート接合部が縦方向に連続し、かつシート接合部にのみ弾性伸縮部材が固定されているため、シート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されることとなり、その襞は縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。

　しかし、この製法により製造されるパンツタイプ使い捨ておむつでは、弾性伸縮部材の内側又は外側で接着剤が幅方向と交差する方向に不連続となるため、柔軟となるものの、弾性伸縮部材の固定が不十分となり、弾性伸縮部材の端部が反対側に引き込まれ（以下、単に引き込みともいう）易いという問題点があった。このような問題点を解決するものとして、弾性伸縮部材の端部を含む領域における接着剤塗布幅を広くしたり、接着剤塗布間隔を狭くしたりすること等も考えられたが、柔軟性の低下や襞の形状が部分的に変化する等の見栄えの変化を避け得ないものであった。

特開２００８－２９５９３０号公報特開２００９－２９７０９６号公報特開２００９－１４８４４７号公報

　そこで、本発明の主たる課題は、外装体に形成される襞が縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れるものでありながら、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れるパンツタイプ使い捨ておむつ、及びその製造に適した吸収性物品の伸縮構造の製造方法、及びパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法を提供することにある。

　上記課題を解決した本発明は次のとおりである。
　＜請求項１記載の発明＞
　伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の一方側及び他方側にそれぞれ面する第１層及び第２層とを備えており、
　前記第１層及び第２層が、伸縮方向に間欠的となる縞状パターンで塗布された接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
　前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記接着剤により前記第１層及び第２層に固定されており、
　前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第１層及び第２層が収縮することにより、前記第１層及び第２層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されている、
　吸収性物品の伸縮構造を製造する方法において、
　前記第１層及び第２層をＭＤ方向に移送しつつ、前記第１層の外面及び前記第２層の内面の両方に、ＭＤ方向に間欠的となる同一の前記縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、前記第１層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記第２層の接着剤のＭＤ方向位置が合わさるように前記第１層及び第２層を貼り合わせつつ、前記第１層及び第２層間にＭＤ方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第１層及び第２層に固定する、
　ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の製造方法。

　（作用効果）
　上記方法により製造される伸縮構造では、第１層及び第２層の両面に同一の縞状パターンで接着剤を塗布（以下両面塗布ともいう）し、両方の接着剤位置が合わさるように第１層及び第２層を貼り合わせるため、シート接合部は伸縮方向と直交する縞状に形成され、この縞状のシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される。よって、形成される襞は伸縮方向と直交する方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、弾性伸縮部材はシート接合部の接着剤と交差する部分で第１層及び第２層の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れたものとなる。
　さらに、本製造方法では、第１層及び第２層として不織布を用いる場合には、必然的に不織布の製造時のＭＤ方向が伸縮方向となるため、第１層及び第２層の伸縮方向の剛軟度は伸縮方向と直交する方向の剛軟度よりも高くなり、その結果、形成される襞が丸く膨らみ易くなり、厚み方向の圧縮回復性に富むようになるとともに、襞が倒れにくくなり、しかも触ったときの柔らかさに富むようになるという利点ももたらされる。これに対して、第１層及び第２の伸縮方向の剛軟度が伸縮方向と直交する方向の剛軟度より低いと、襞が薄く鋭利な形状になるとともに倒れ易くなり、また、厚み方向の圧縮復元性も乏しくなる。これを改善するために第１層及び第２層に用いる不織布の目付けを増やすことも考えられるが、ゴワゴワして（剛性が向上しすぎて）見た目はフンワリしていても触ったときの柔らかさが乏しくなるおそれがある。

　＜請求項２記載の発明＞
　前記第１層及び第２層は、ＭＤ方向に移送される一枚の連続帯状のシート材におけるＣＤ方向中間位置より一方側の部分及び他方側の部分であり、
　前記第１層の外面及び前記第２層の内面の両方にＭＤ方向位置が同一の前記縞状パターンで接着剤を塗布した後、前記シート材をＣＤ方向に折り返して前記第１層及び第２層を貼り合わせつつ、前記第１層及び第２層間に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第１層及び第２層に固定する、
　請求項１記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。

　（作用効果）
　第１層及び第２層として別々のシート材を移送して貼り合わせる場合、第１層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記第２層の接着剤のＭＤ方向位置がずれ易く、これを整合させるための位置調整も複雑となる。これに対して、上記のように第１層及び第２層を、一枚の連続帯状のシート材におけるＣＤ方向中間位置より一方側の部分及び他方側の部分として、接着剤塗布後にＣＤ方向に折り返して第１層及び第２層を貼り合わせるようにすると、位置調整をせずとも（しても良い）、第１層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記第２層の接着剤のＭＤ方向位置のずれが少ない（少なくとも折り目側では位置のズレは全く発生しない）ものとなる。

　＜請求項３記載の発明＞
　前記第１層及び第２層を貼り合わせる前に、前記第１層及び第２層のいずれか一方の層を、そのＣＤ方向中間となる位置で複数の部分に分割し、これら分割した部分のＭＤ方向位置を個別に調整することにより、前記第１層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記第２層の接着剤のＭＤ方向位置を合わせる、請求項１又は２記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。

　（作用効果）
　このように、移送対象である第１層及び第２層の幅（ＣＤ方向の長さ）が広いと、そのＣＤ方向全体にわたり、第１層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記第２層の接着剤のＭＤ方向位置を整合させるのは困難である。よって、第１層及び第２層を貼り合わせる前にいずれか一方の層を分割して幅を狭くすることで、第１層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記第２層の接着剤のＭＤ方向位置を整合させるための位置調整を容易にするのは一つの好ましい形態である。

　＜請求項４記載の発明＞
　前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
　前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
　前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
　この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
　パンツタイプ使い捨ておむつを製造する方法であって、
　前記伸縮領域を形成するにあたり、前記内側層及び外側層をＭＤ方向に移送しつつ、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、ＭＤ方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、前記内側層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記外側層の接着剤のＭＤ方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にＭＤ方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定する、
　ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。

　（作用効果）
　上記伸縮領域では、内側層及び外側層の両面に同一の縦縞状パターンで接着剤を塗布（以下両面塗布ともいう）し、両方の接着剤位置が合わさるように内側層及び外側層を貼り合わせるため、シート接合部は縦縞状に形成され、この縦縞状のシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される。よって、伸縮領域に形成される襞は縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、伸縮領域における弾性伸縮部材はシート接合部の接着剤と交差する部分で内側層及び外側層の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れたものとなる。

　＜請求項５記載の発明＞
　前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
　前記伸縮領域及び非伸縮領域の形成にあたり、前記内側層及び外側層をＭＤ方向に移送しつつ、その前記伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、ＭＤ方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布する一方で、前記非伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面のいずれか一方に、前記伸縮領域から続けて前記縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には前記縦縞状パターンで接着剤を塗布せず、
　しかる後に、前記伸縮領域となる部位における前記内側層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記外側層の接着剤のＭＤ方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にＭＤ方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定し、
　しかる後に、前記非伸縮領域となる部位のみ前記弾性伸縮部材をＭＤ方向に細かく切断する、
　請求項４記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。

　（作用効果）
　外装体に弾性伸縮部材を備えるパンツタイプ使い捨ておむつでは、弾性伸縮部材が内装体の固定領域に設けられていると、弾性伸縮部材の収縮力により内装体が幅方向に収縮変形し、見栄え等が悪化することもあり、製造時には弾性伸縮部材をＭＤ方向に連続的に取り付けるものの、取り付け後において内装体の固定領域のほぼ全体において弾性伸縮部材をＭＤ方向に細かく切断して収縮力が作用しない非伸縮領域とすることが一般に行われている。この非伸縮領域では、切断後の弾性伸縮部材の細片が内側層及び外側層を伴わずに収縮する方が好ましく、それゆえ弾性伸縮部材の接着力は弱くてよいため、上記のように両面塗布を行わずに、内側層の外面及び外側層の内面のいずれか一方にのみ、伸縮領域から続けて縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には縦縞状パターンで接着剤を塗布しない（以下、片面塗布ともいう）のも好ましい。これにより、接着剤使用量の低減及び外装体の非伸縮領域の柔軟性の向上も図ることができる。

　＜請求項６記載の発明＞
　前記内側層及び外側層間にＭＤ方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟むのに先立って、前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部となるＭＤ方向範囲に、前記弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布する、請求項５記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。

　（作用効果）
　引き込み防止性をより一層優れたものとするために、上記のように伸縮領域の幅方向両端部となるＭＤ方向範囲には、弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布するのも好ましい形態である。

　＜請求項７記載の発明＞
　前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
　前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
　前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
　この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
　パンツタイプ使い捨ておむつにおいて、
　前記伸縮領域では、前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分で、前記弾性伸縮部材の内外両側で縦方向に連続する接着剤により前記弾性伸縮部材が前記内側層及び外側層に固定されている、
　ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつ。

　（作用効果）
　上記伸縮領域では、弾性伸縮部材の内外両側で縦方向に連続する接着剤によりシート接合部は縦縞状に形成され、この縦縞状のシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される。よって、伸縮領域に形成される襞は縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、伸縮領域における弾性伸縮部材は、シート接合部の接着剤と交差する部分で弾性伸縮部材の内外両側において縦方向に連続する接着剤により内側層及び外側層の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れたものとなる。

　＜請求項８記載の発明＞
　前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
　前記非伸縮領域は、内側層及び外側層の間に、幅方向に細かく切断された弾性伸縮部材を含んでおり、
　前記非伸縮領域では、前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分で、前記接着剤が弾性伸縮部材の内外いずれか一方側で縦方向に不連続とされている、
　請求項７記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

　（作用効果）
　外装体に弾性伸縮部材を備えるパンツタイプ使い捨ておむつでは、弾性伸縮部材が内装体の固定領域に設けられていると、弾性伸縮部材の収縮力により内装体が幅方向に収縮変形し、見栄え等が悪化することもあり、製造時には弾性伸縮部材をＭＤ方向（製品では幅方向）に連続的に取り付けるものの、取り付け後において内装体の固定領域のほぼ全体において弾性伸縮部材をＭＤ方向（製品では幅方向）に細かく切断して収縮力が作用しない非伸縮領域とすることが一般に行われている。この非伸縮領域では、切断後の弾性伸縮部材の細片が内側層及び外側層を伴わずに収縮する方が好ましく、それゆえ弾性伸縮部材の接着力は弱くてよいため、上記のようにシート接合部と弾性伸縮部材とが交差する部分で、接着剤が弾性伸縮部材の内外いずれか一方側で縦方向に不連続とされているのも好ましい。これにより、接着剤使用量の低減及び外装体の非伸縮領域の柔軟性の向上も図ることができる。

　＜請求項９記載の発明＞
　前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部では、前記縦縞状パターンで塗布された接着剤によるシート接合部と交差しない部分が、前記弾性伸縮部材の外周面に塗布された接着剤により前記内側層及び外側に固定されている、請求項８記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。

　（作用効果）
　引き込み防止性をより一層優れたものとするために、上記のように伸縮領域の幅方向両端部では、シート接合部と交差しない部分が、弾性伸縮部材の外周面に塗布された接着剤により内側層及び外側に固定されているのも好ましい形態である。

　以上のとおり、本発明によれば、襞が真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れるものでありながら、弾性伸縮部材の引き込み防止性にも優れるようになる、等の利点がもたらされる。

パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。図１の３－３断面図である。図１の４－４断面図である。図１の５－５断面図である。パンツタイプ使い捨ておむつの要部のみを示す、断面図である。伸縮構造を示す、（ａ）展開状態の平面図、及び（ｂ）自然長状態の６－６断面図、（ｃ）ある程度伸長した状態の６－６断面図、（ｄ）７－７断面図である。パンツタイプ使い捨ておむつの要部を示す、断面図である。パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。図９の５－５断面図である。パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。パンツタイプ使い捨ておむつの縦断面図である。製造フローを概略的に示す平面図である。製造フローを概略的に示す平面図である。製造フローを概略的に示す平面図である。接着設備の概略図である。製造フローを概略的に示す平面図である。製造フローを概略的に示す平面図である。製造フローを概略的に示す平面図である。製造フローを概略的に示す平面図である。顕微鏡写真である。従来の伸縮構造を示す、（ａ）展開状態の平面図、及び（ｂ）自然長状態の８－８断面図、（ｃ）自然長状態の６－６断面図、（ｄ）７－７断面図である。製造フローを概略的に示す平面図である。製造フローを概略的に示す平面図である。

　以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
　＜パンツタイプ使い捨ておむつ＞
　図１～図７は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつは、腹側外装体１２Ｆの幅方向両側縁と背側外装体１２Ｂの幅方向両側縁とが、上下方向全体にわたりヒートシールや超音波溶着等により接合されて筒状の外装体１２Ｆ，１２Ｂが形成されるとともに、外装体１２Ｆ，１２Ｂにおける腹側外装体１２Ｆの幅方向中央部内面に内装体２００の前端部がホットメルト接着剤等により連結され、背側外装体１２Ｂの幅方向中央部内面に内装体２００の後端部がホットメルト接着剤等により連結されている。符号１２Ａは腹側外装体１２Ｆと背側外装体１２Ｂとの接合部（サイドシール部）を示している。また、符号Ｙは展開状態におけるおむつの全長（前身頃Ｆのウエスト開口部の縁から後身頃Ｂのウエスト開口部の縁までの縦方向長さ）を示しており、符号Ｘは展開状態におけるおむつの全幅を示している。

　内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体１２Ｆ，１２Ｂは着用者の身体に対して内装体２００を支えるための部分である。なお、図中の点模様部分は各構成部材を接合するホットメルト接着剤を示しているが、対象部材の溶着により接合を行う溶着手段を用いることもできる。ホットメルト接着剤は、ベタ、ビード、カーテン、サミット若しくはスパイラル等のパターンで塗布する他、弾性伸縮部材の固定部分はこれに代えて又はこれとともにコームガンやシュアラップ塗布などの弾性伸縮部材の外周面への塗布を採用することもできる。

　外装体１２Ｆ，１２Ｂの上部開口は、装着者の胴を通すウエスト開口部となり、内装体２００の幅方向両側において外装体１２Ｆ，１２Ｂの下縁および内装体２００の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口部となる。外装体１２Ｆ，１２Ｂの各溶着部１２Ａを剥がして展開した状態では、図１及び図２に示すように前後方向中間が括れた形状をなす。内装体２００は、背側から股間部を通り腹側までを覆うように延在するものであり、排泄物を受け止めて液分を吸収し保持する部分であり、外装体１２Ｆ，１２Ｂは内装体２００を装着者に対して支持する部分である。

　（内装体）
　内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３～図５にも示されるように、身体側となるトップシート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させ、逆戻りを防止するために、トップシート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー６０を示している。

　（トップシート）
　トップシート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

　また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

　立体ギャザー６０を設ける場合、トップシート３０の両側部は、液不透過性シート１１と立体ギャザー６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回りこませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及び立体ギャザー６０に対してホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。

　（中間シート）
　トップシート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。

　中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０～８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５～６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２～１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

　図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

　（液不透過性シート）
　液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

　液不透過性シート１１は、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回りこませて吸収要素５０のトップシート３０側面の両側部まで延在させるのが好ましい。この延在部の幅は、左右それぞれ５～２０ｍｍ程度が適当である。

　また、液不透過性シート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。

　（立体ギャザー）
　立体ギャザー６０は、内装体２００の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー６０は、内装体２００の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。

　より詳細には、立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち先端部と反対側に位置する基端部（幅方向においてシート折り返し部分と反対側の端部）は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、突出部分６６は、幅方向中央側に向かう付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返された先端側部分とからなる。この形態は面接触タイプの立体ギャザーであるが、幅方向外側に折り返されない線接触タイプの立体ギャザー（図示略）も採用することができる。そして、突出部分６６のうち前後方向両端部が倒伏状態でトップシート３０の側部表面に対してホットメルト接着剤やヒートシールにより固定された前後固定部６７とされる一方で、これらの間に位置する前後方向中間部は非固定の自由部分とされ、この自由部分に前後方向に沿う細長状弾性部材６３が伸長状態で固定されている。

　ギャザーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０～３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０～１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０～９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０～３５０％が好ましく、２００～３００％がより好ましい。また、図示のように、二つに折り重ねたギャザーシート６２の間に防水フィルム６４を介在させることもできる。

　立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２～６本が好ましく、３～５本がより好ましい。配置間隔６０ｄは３～１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。

　立体ギャザー６０の取付部分６５の固定対象は、内装体２００におけるトップシート３０、液不透過性シート１１、吸収要素５０等適宜の部材とすることができる。

　かくして構成された立体ギャザー６０では、細長状弾性伸縮部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分６６のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図３に示すように身体側に起立する。特に、取付部分６５が内装体２００の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍において立体ギャザー６０が幅方向外側に開くように起立するため、立体ギャザー６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。

　立体ギャザー６０の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、例えば図６に示すように、立体ギャザー６０の起立高さ（展開状態における突出部分６６の幅方向長さ）Ｗ６は１５～６０ｍｍ、特に２０～４０ｍｍであるのが好ましい。また、立体ギャザー６０をトップシート３０表面と平行になるように、平坦に折り畳んだ状態において最も内側に位置する折り目間の離間距離Ｗ３は６０～１９０ｍｍ、特に７０～１４０ｍｍであるのが好ましい。

　なお、図示形態と異なり、内装体２００の左右各側において立体ギャザー６０を二重に（二列）設けることもできる。

　（吸収要素）
　吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。包装シート５８は省略することもできる。

　（吸収体）
　吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００～３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０～１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１～１６ｄｔｅｘ、好ましくは１～１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１～５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５～７５個、好ましくは１０～５０個、さらに好ましくは１５～５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。

　吸収体５６は長方形形状でも良いが、図１に示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。

　また、吸収体５６の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の幅を示している。

　（高吸収性ポリマー粒子）
　吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子５４としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳＺ８８０１－１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下のものが望ましく、また、１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳＺ８８０１－１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。

　高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量（ＪＩＳ　Ｋ７２２３－１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」）が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん－アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん－アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

　高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度（ＪＩＳ　Ｋ７２２４－１９９６高吸水性樹脂の吸水速度試験方法）が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

　また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

　高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０～３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

　必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

　（包装シート）
　包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５～４０ｇ／ｍ²、特に１０～３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

　包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、且つその前後縁部を吸収体５６の前後から食み出させ、この食み出し部分を表裏方向に潰してホットメルト接着剤等の接合手段により接合する形態が好ましい。

　（股間部カバーシート）
　内装体における液不透過性シートの裏面には、内装体の露出部分の一部（例えば腹側外装体と背側外装体との間に露出する部分の前後方向全体にわたるが、内装体の前後端まで延びず、また幅方向両側縁も内装体の両側縁までは達しない程度）又は全体を覆うように、股間部カバーシートを貼り付けることもできる。股間部カバーシートとしては、後述する外装体に用いられるものと同様の素材を用いることができる。

　（外装体）
　外装体１２Ｆ，１２Ｂは、サイドシール部１２Ａを有する縦方向範囲（ウエスト開口部ＷＯから脚開口部ＬＯの上端に至る縦方向範囲）として定まる胴周り部Ｔと、脚開口部ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（腹側外装体１２Ｆのサイドシール部１２Ａを有する縦方向領域と背側外装体１２Ｂのサイドシール部１２Ａを有する縦方向領域との間）として定まる中間部Ｌとを有する。胴周り部Ｔは、概念的にウエスト開口部の縁部を形成する「ウエスト縁部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下部」Ｕとに分けることができる。通常、胴周り部Ｔ内に幅方向伸縮応力が変化する境界（例えば弾性伸縮部材の太さや伸長率が変化する）を有する場合は、最もウエスト開口部ＷＯ側の境界よりもウエスト開口部ＷＯ側がウエスト縁部Ｗとなり、このような境界が無い場合は吸収体５６又は内装体２００よりもウエスト開口部ＷＯ側がウエスト縁部Ｗとなる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト縁部Ｗは１５～４０ｍｍ、ウエスト下部Ｕは６５～１２０ｍｍとすることができる。一方、中間部Ｌは省略することもでき、また腹側外装体及び背側外装体の両方に設けることもできるが、図示形態では背側外装体１２Ｂにのみ中間部Ｌを設け、臀部をカバーする形態を採用している。中間部Ｌの脚側の縁を脚周りに沿うように曲線状に形成すると、脚周りに対するフィット性が良好となるため好ましい。

　外装体１２Ｆ，１２Ｂは、腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂからなり、腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂは脚側で連続しておらず、離間されている。この離間距離Ｌ８は１５０～２５０ｍｍ程度とすることができる。内装体２００における腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂ間に露出する領域の一部又は全部は、図示しないカバーシートにより被覆することもできる。この場合におけるカバーシートの素材は外装体１２Ｆ，１２Ｂを構成する素材と同様のものを用いることができる。他方、図９～図１２に示す例のように、前身頃Ｆから後身頃Ｂまでを一体的な外装体１２により連続的に覆う構成とすることもできる。

　腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂは、図５及び図７に示されるように、二枚のシート材１２Ｓ，１２Ｈを接合して形成されており、外側に位置する第１シート材１２Ｓが第２シート材１２Ｈのウエスト開口部ＷＯの縁において内側に折り返されており、この折り返し部分１２ｒは内装体２００のウエスト側の端部上までを被覆するように延在されている。

　シート材１２Ｓ，１２Ｈとしては、シート状のものであれば特に限定無く使用できるが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。柔軟性を重視する場合には、第１シート材１２Ｓ及び第２シート材１２Ｈの少なくとも一方として、ポリプロピレン（ＰＰ）又はそのコポリマー（例えばポリエチレンや、エチレンを共重合成分として配合したコポリマー）の不織布（以下、ＰＰ系不織布ともいう）や、ポリエチレン（ＰＥ）を鞘に、ポリプロピレン（ＰＰ）を芯成分にした芯鞘繊維（ＰＥ／ＰＰ）の不織布を用いるのが好ましい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。特に、強度及び柔軟性に優れている点からスパンボンド不織布が好ましく、特にスパンボンド層を複数積層してなるスパンボンド不織布、例えばＳＳ不織布（二層）や、ＳＳＳ不織布（三層）を好適に用いることができ、四層以上のものを用いることもできる。また、不織布の厚みや目付けは特に限定されないが、厚みは０．１～１ｍｍ、目付は１０～２０ｇ／ｍ²程度であることが望ましい。なお、シート材１２Ｓ，１２Ｈはそれぞれ一枚の不織布から構成される他、いずれか一方又は両方が複数枚の不織布の積層体であっても良い。

　そして、腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂには、装着者の胴周り等に対するフィット性を高めるために、両シート材１２Ｓ，１２Ｈの少なくとも一方により形成される内側層２１及び外側層２２間に糸ゴム等の細長状の弾性伸縮部材１９（後述するウエスト縁部弾性伸縮部材１７、ウエスト下部弾性伸縮部材１５、中間部弾性伸縮部材１６）が所定の伸長率で設けられている。細長状の弾性伸縮部材１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。

　図５に示される形態では、弾性伸縮部材１９の外側に面する外側層２２が第１シート材１２Ｓにより形成され、弾性伸縮部材１９の内側に面する内側層２１が第２シート材１２Ｈにより形成されているが、内側層２１及び外側層２２の構造は公知のものを特に限定無く利用することができる。例えば、図１０に示すように、ウエスト縁部Ｗでは内側層２１を第１シート材１２Ｓの折り返し部分１２ｒにより、また外側層２２を第１シート材１２Ｓの外側部分によりそれぞれ形成し、ウエスト下部Ｕ及び中間部Ｌでは内側層２１を第２シート材１２Ｈにより、また外側層２２を第１シート材１２Ｓの外側部分によりそれぞれ形成することもできる。図１２に示すように、第１シート材１２Ｓをウエスト開口部の縁で内側（外側とすることも可能である）に折り返して内側層２１及び外側層２２を構成することもできる。図１２に示す例は、前身頃Ｆから後身頃Ｂまでを一体的な外装体１２により連続的に覆う形態を採用しているが、腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂに二分割する形態においても、図８に各種形態を示すように、腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂの少なくとも一方において、全部の内側層２１及び外側層２２を一枚のシート材の折り返しにより形成するか、又は一部の内側層２１及び外側層２２を一枚のシート材の折り返しにより形成し、残りの部分の内側層２１又は外側層２２を二枚のシート材の貼り合わせによりそれぞれ形成することができる。なお、符号１２ｄ縦方向に隣接するシート材の離間部分を示しており、符号１２ｗはシート材の重なり部分を示している。また、図２３及び図２４に示す形態のように、腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂ（いずれかも一方でも良い）において、一枚のシート材の股間側及びウエスト側の折り返しにより、全部の内側層２１及び外側層２２を形成することもできる。

　また、図５等に示される形態では、内側層２１よりも内側への折り返し部分１２ｒが形成されているが、図１２や図８に示すように、内側層２１よりも内側への折り返し部分１２ｒは省略することもできる。

　弾性伸縮部材１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。弾性伸縮部材１９は、外装体の全体にわたり一様に設けることもできるが、外装体１２Ｆ，１２Ｂの位置に応じて太さや間隔等を異ならしめることが好ましい。このため図示形態では、ウエスト縁部Ｗには、サイドシール部間の幅方向全体にわたり伸縮領域が形成されるように、複数のウエスト縁部弾性伸縮部材１７が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。ウエスト縁部弾性伸縮部材１７のうち、ウエスト下部Ｕに隣接する領域に配設される１本または複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト縁部弾性伸縮部材１７としては、太さ１５５～１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０～１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５～１．５ｍｍ²、特に０．１～１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、４～１２ｍｍの間隔で３～２２本程度、それぞれ伸長率１５０～４００％、特に２２０～３２０％程度で固定するのが好ましい。また、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、その全てが同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト縁部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。

　また、ウエスト下部Ｕには、内装体２００の固定領域内の幅方向中央部又は全部は非伸縮領域ＮＡとされ、非伸縮領域ＮＡとサイドシール部１２Ａとの間の幅方向全体にわたり伸縮領域が形成されるように、細長状弾性伸縮部材からなるウエスト下部弾性伸縮部材１５，１８が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。

　ウエスト下部弾性伸縮部材１５，１８としては、太さ１５５～１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０～１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５～１．５ｍｍ²、特に０．１～１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、１～１５ｍｍ、特に３～８ｍｍの間隔で５～３０本程度、それぞれ伸長率２００～３５０％、特に２４０～３００％程度で固定するのが好ましい。

　また、中間部Ｌには、内装体２００の固定領域内の幅方向中央部又は全部は非伸縮領域ＮＡとされ、非伸縮領域ＮＡとサイドシール部１２Ａとの間の幅方向全体にわたり伸縮領域が形成されるように、細長状弾性伸縮部材からなる中間部弾性伸縮部材１６が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。図２等に示す形態では、中間部Ｌが背側にのみ設けられているが、これとともに図９等に示すように（又は図示しないがこれに代えて）腹側にも設けることができる。

　中間部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５～１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０～１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５～１．５ｍｍ²、特に０．１～１．０ｍｍ²程度）の糸ゴムを、５～４０ｍｍ、特に５～２０ｍｍの間隔で２～１０本程度、それぞれ伸長率１５０～３００％、特に１８０～２６０％で固定するのが好ましい。

　なお、図示のように、内装体２００の固定領域内の幅方向中央部又は全部は非伸縮領域ＮＡとされ、非伸縮領域ＮＡとサイドシール部１２Ａとの間の幅方向全体にわたり伸縮領域が形成されていると、弾性伸縮部材１９の収縮力により内装体２００が幅方向に収縮変形することがなく、吸収性や見栄え等の悪化を防止できる。この形態には、非伸縮領域ＮＡに弾性伸縮部材１９が存在しない形態の他、非伸縮領域ＮＡにも弾性伸縮部材１９が存在しているが、非伸縮領域ＮＡ内では弾性伸縮部材１９が幅方向に細かく切断され、収縮力が作用しない（実質的には、弾性伸縮部材１９を設けないことに等しい）形態も含まれる。もちろんウエスト下部弾性伸縮部材１５，１８及び中間部弾性伸縮部材１６の配設形態は上記例に限るものではなく、ウエスト下部弾性伸縮部材１５，１８及び中間部弾性伸縮部材１６の一部または全部を、内装体２００を横切って両サイドシール部１２Ａ間にわたり設け、幅方向全体にわたる伸縮領域を設けることもできる。

　そして、特徴的には、図７に示すように、腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂに形成される全伸縮領域（一部でも良い）は、内側層２１及び外側層２２が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤７１により接合されたシート接合部７０を有するとともに、シート接合部７０と弾性伸縮部材１９とが交差する部分で、弾性伸縮部材１９の内外両側で縦方向に連続する接着剤７１により弾性伸縮部材１９が内側層２１及び外側層２２に固定されている。このような伸縮領域では、弾性伸縮部材１９の内外両側で縦方向に連続する接着剤７１によりシート接合部７０は縦縞状に形成され、弾性伸縮部材１９の収縮に伴い、図７（ｂ）に示すように、第１シート材１２Ｓ及び第２シート材１２Ｈにおけるシート接合部７０間に位置する部分がそれぞれ収縮し、互いに反対向きに膨らんで襞８０が形成される。図７（ｂ）は自然長の状態であるが、装着時にはこの状態から弾性伸縮部材１９１５，１６がある程度まで伸長され、図７（ｃ）に示すように、襞８０の裾が広がり、それに伴い襞８０の高さ８０ｈが低くなる。この伸縮構造は、縦方向連続接合形態であるため、伸縮領域に形成される襞８０はシート接合部７０に沿って縦方向に真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れたものとなる。しかも、伸縮領域における弾性伸縮部材１９は、シート接合部７０の接着剤７１と交差する部分で弾性伸縮部材１９の内外両側において縦方向に連続する接着剤７１により内側層２１及び外側層２２の両方にしっかりと接着されるため、弾性伸縮部材１９の引き込み防止性にも優れたものとなる。

　図示しないが、引き込み防止性をより一層優れたものとするために、弾性伸縮部材１９における伸縮領域の幅方向両端部では、縦縞状パターンで塗布された接着剤７１によるシート接合部７０と交差しない部分においても、弾性伸縮部材１９の外周面に塗布された接着剤７１により内側層２１及び外側に固定されているのも好ましい形態である。なお、伸縮領域の両端部以外、例えば非伸縮領域ＮＡにも必要に応じて弾性伸縮部材１９の外周面に接着剤７１を塗布することができるが、伸縮領域の両端部間となるＭＤ方向範囲では弾性伸縮部材１９の外周面に接着剤７１を塗布しないものとする。

　図示形態のように、内装体２００の固定領域内の幅方向中央部又は全部は弾性伸縮部材１９の切断により非伸縮領域ＮＡとされ、非伸縮領域ＮＡとサイドシール部１２Ａとの間の幅方向全体にわたり伸縮領域が形成される形態の場合、非伸縮領域ＮＡでは、切断後の弾性伸縮部材１９の細片が内側層２１及び外側層２２を伴わずに収縮する方が好ましく、それゆえ弾性伸縮部材１９の接着力は弱くてよい。よって、非伸縮領域ＮＡでは、図５に拡大して示すように、シート接合部７０と弾性伸縮部材１９とが交差する部分で、接着剤７１が弾性伸縮部材１９の内外いずれか一方側で縦方向に不連続とされているのも好ましい。これにより、接着剤７１使用量の低減及び外装体１２の非伸縮領域ＮＡの柔軟性の向上も図ることができる。

　各シート接合部７０の幅７０ｗ及び隣り合うシート接合部７０の間隔７０ｄ（図７参照）は適宜定めることができるが、各シート接合部７０の幅方向の寸法７０ｗは０．５～４ｍｍとされるのが好ましく、隣り合うシート接合部７０の間隔７０ｄが４～８ｍｍ（好ましくは５～７ｍｍ）とされるのが好ましい。シート接合部７０の幅方向の寸法７０ｗの下限は、１ｍｍとすると製造容易性の観点からは好ましいが、柔軟性の観点からは０．５ｍｍとすることが好ましい。一方、シート接合部７０の幅方向の寸法７０ｗの上限は２ｍｍであると好ましく、１．５ｍｍであるとより好ましい。

　各シート接合部７０の幅７０ｗは隣り合う襞８０の間隔に影響を及ぼすものであり、縦方向連続接合形態のように、形成される襞８０が薄い場合にこの幅が４ｍｍを超えると、隣り合う襞８０の間が広くなり過ぎ、個々の襞８０が独立した見栄えとなるだけでなく、厚み方向の圧縮力により襞８０が潰れ広がる、倒れる等の変形をするとき、隣り合う襞８０が支え合う作用が弱くなる結果、変形に対する抵抗あるいは変更後の復元も弱くなり、結果的にフンワリ感が不十分となってしまう。

　しかも、単にシート接合部７０の幅７０ｗを０．５～４ｍｍとするだけで、隣り合うシート接合部７０の間隔７０ｄを４ｍｍ未満又は８ｍｍ超とした場合には次のようになる。すなわち、隣り合うシート接合部７０の間隔７０ｄは襞８０の高さ８０ｈや幅に影響するものであり、隣り合うシート接合部の間隔が２ｍｍ程度であると幅方向に連続固定した場合と同様の縦方向の連続性に乏しい襞８０となってしまい（幅方向に間欠的にシート接合部７０を設ける意味が無くなる）、３ｍｍでは襞８０は縦方向に真直ぐに延びるが、隣り合う襞８０が支え合う作用は期待できず、フンワリ感は不足する。また、シート接合部７０の間隔７０ｄが８ｍｍを超えると、包装時の圧縮により襞８０が不規則に潰れてしまい、製品の見栄えが悪くなる。これに対して、シート接合部７０の幅７０ｗを０．５～４ｍｍとし、かつシート接合部７０の間隔７０ｄを４～８ｍｍとしたときに初めて、十分なフンワリ感が得られ、また、包装時の圧縮により襞８０が不規則に潰れにくいものとなる（換言すると、真直ぐに延びる襞でありながら十分な高さと倒れにくさを両立させることができる）。しかも、縦方向連続接合形態において溶着によりシート接合部７０を形成すると、硬い筋が形成されてしまい柔軟性の低下は避けえないが、接着剤７１によりシート接合部７０を形成すると、素材溶着による柔軟性の低下は発生せず、より柔軟性に優れたものとなる。

　なお、上記伸縮領域ではシート接合部７０が幅方向に間欠的となるため、弾性伸縮部材１９の固定力の低下は避けられず、弾性伸縮部材１９が抜けてしまうおそれがある。特に、各シート接合部７０の幅７０ｗは狭いことが望ましいが、その場合、弾性伸縮部材１９とシート接合部７０とが交差する位置が小さくなり、この小さな位置で弾性伸縮部材１９を固定することが必要となり、弾性伸縮部材１９の固定力の確保が重要となる。したがって、上記のような幅の狭いシート接合部を設ける場合に、前述の両面塗布は好適である。

　第１シート材１２Ｓ及び第２シート材１２Ｈとしては不織布が好適であるが、その場合に幅方向の剛軟度が低いと、襞８０が薄く鋭利な形状になるとともに倒れ易くなり、また、厚み方向の圧縮復元性も乏しくなる。これを改善するために不織布の目付を増やすことも考えられるが、ゴワゴワして（剛性が向上しすぎて）見た目はフンワリしていても触ったときの柔らかさが乏しくなるおそれがある。よって、第１シート材１２Ｓ及び第２シート材１２Ｈとして不織布を用い、幅方向の剛軟度が縦方向の剛軟度よりも高くすることが好ましい。これにより、襞８０が丸く膨らみ易くなり、厚み方向の圧縮回復性に富むようになるとともに、襞８０が倒れにくくなり、しかも触ったときの柔らかさに富むようになる。第１シート材１２Ｓ及び第２シート材１２Ｈの幅方向の剛軟度はそれぞれ、好ましくは３０～７５ｍｍ、より好ましくは４０～５５ｍｍであり、縦方向の剛軟度は幅方向の剛軟度未満の範囲内で、好ましくは２０～５０ｍｍで、より好ましくは２５～３５ｍｍである。

　ここで不織布の剛軟度は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０「織物及び編物の生地試験方法」の剛軟度Ａ法（４５度カンチレバー法）に準じて測定される値を意味する。

　不織布の縦方向の剛軟度を幅方向の剛軟度未満とするには、不織布の繊維配向が幅方向に沿うように構成すれば良い。ここで、繊維配向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、「繊維配向が幅方向に沿う」とは、不織布を構成する総繊維重量のうち、１００％が幅方向に繊維配向されているものから、５０％以上が幅方向に対して－４５°～＋４５°の範囲で繊維配向性を有するようにされているものまでのことをいう。不織布の繊維配向性の測定方法は、一般に用いられている測定方法を使用することができる。測定方法の例としては、ＴＡＰＰＩ標準法Ｔ４８１の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、幅方向及びその直交方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法を挙げることができる。後者の簡易的測定方法では、長さ２００ｍｍ、幅５０ｍｍの試験片を、引張試験機を使用して、クロスヘッドスピード５００ｍｍ／ｍｉｎ、チャック間距離１５０ｍｍの条件下で引張試験を行い、引張り時の最大荷重から引張強度を求め、引張強度の比（幅方向／縦方向）が１より大きければ、繊維配向が幅方向に沿うものとする。

　隣り合う弾性伸縮部材１９の間隔１９ｄ（図７参照）は適宜定めることができるが、１０ｍｍを超えると、縦方向間欠接合形態ほどではないが、襞８０の厚みが縦方向に変化し、もこもことしてくるため、隣り合う弾性伸縮部材１９の間隔１９ｄは１０ｍｍ以下、特に３～７ｍｍとすることが好ましい。

　弾性伸縮部材１９の太さ、及び伸長率（伸縮構造を完全に展開した状態における伸長率）は、弾性伸縮部材１９の取付位置に応じて適宜選択すれば良く、好ましい範囲については前述のとおりである。総じて、弾性伸縮部材１９の太さは３００～１，０００ｄｔｅｘ程度、伸長率は２００～３５０％程度とすることが望ましい。

　（その他）
　上記例では、パンツタイプ使い捨ておむつのウエスト縁部Ｗだけでなく、ウエスト下部Ｕ及び中間部Ｌまで同様の伸縮領域を形成しているが、ウエスト縁部Ｗ、ウエスト下部Ｕ、及び中間部Ｌの一部に他の公知の伸縮構造を適用しても良く、また中間部Ｌの弾性伸縮部材１６を省略しても良い。また、図示例では各身頃におけるシート接合部７０をウエスト縁部Ｗを含めて縦方向に連続させたが、ウエスト縁部Ｗのシート接合部７０及びウエスト下部Ｕのシート接合部７０を個別にかつ互いに間隔を空けて形成することもできる。

　＜パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法例＞
　（第１の形態）
　図１３～図１５は、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法の一例を示している。この製造ラインは、おむつ幅方向がＭＤ方向（マシンディレクション、ライン流れ方向）となる横流れ形態となっており、ここで腹側外装体１２Ｆとなる腹側伸縮帯１２ｆ及び背側外装体１２Ｂとなる背側伸縮帯１２ｂが形成されるとともに、別のラインで製造された内装体２００が腹側伸縮帯１２ｆ及び背側伸縮帯１２ｂに取り付けられる。なお、説明を判り易くするために、製造過程で連続している部材についても、製造後の部材と同じ符号を用いている。

　より詳細に説明すると、この製造ラインは、接着剤塗布工程３００、弾性部材取付工程３０１、弾性部材切断工程３０２、内装体取付工程３０５、折り畳み工程３０６、側部接合工程３０７、及び切り離し工程３０８を有しており、このうち主に接着剤塗布工程３００から弾性部材取付工程３０１にかけての部分が従来と比べて特徴的な工程となっている。

　すなわち、接着剤塗布工程３００では、腹側外装体１２Ｆ用及び背側外装体１２Ｂ用にそれぞれ所定の幅で帯状に連続する第１シート材１２Ｓ（外側層２２を含む）及び第２シート材１２Ｈ（内側層２１）を供給し、第１シート材１２Ｓ及び第２シート材１２Ｈをその連続方向に沿って移送しつつ、外側層２２の内面（図中上面）及び内側層２１の外面（図中下面）の両方に、ＭＤ方向に間欠的となる同一の縦縞状パターンで接着剤７１をそれぞれ塗布する。

　そして、続く弾性部材取付工程３０１では、内側層２１の接着剤７１のＭＤ方向位置及び外側層２２の接着剤７１のＭＤ方向位置が合わさるように内側層２１及び外側層２２を貼り合わせつつ、内側層２１及び外側層２２間に多数の細長状弾性伸縮部材１９をＣＤ方向に間隔を空けてかつそれぞれＭＤ方向に伸長した状態で連続的に挟み、接着剤７１により弾性伸縮部材１９を内側層２１及び外側層２２に固定することにより、帯状に連続する腹側伸縮帯１２ｆ及び背側伸縮帯１２ｂが形成される。このように、内側層２１及び外側層２２の対向する両面に同一の縦縞状パターンで接着剤７１を塗布し、両方の接着剤７１位置が合わさるように内側層２１及び外側層２２を貼り合わせると、弾性伸縮部材１９は接着剤７１と交差する部分で内側層２１及び外側層２２の両方にしっかりと接着される。

　接着工程３００における接着剤７１としてはホットメルト接着剤７１が好適に用いられる。ホットメルト接着剤７１としては、例えばＥＶＡ系、粘着ゴム系（エラストマー系）、オレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在し、特に限定無く使用できるが、粘着ゴム系（エラストマー系）を使用するのが望ましい。内側層２１及び外側層２２の貼り合わせの際の位置調整を容易に行うため、あるいは位置ズレを検査等するために、有色（透明及び白色除く）の接着剤を用いたり、特開２００３－１４５０２８号公報に示されるように蛍光成分を含有する接着剤を用いたりすることも好ましい形態である。

　ホットメルト接着剤７１の塗布方式は特に限定されるものではないが、前述のようにシート接合部７０の幅７０ｗを細く、例えば１ｍｍ以下とする場合、ホットメルト接着剤の塗布幅７１ｗが狭くなり、カーテンやベタ等のようにノズルから噴射する塗布方式による間欠塗布では塗布が困難なため、細幅塗布に好適なパターンコート（凸版方式でのホットメルト接着剤７１の転写）を採用することが望ましい。図１６は、ホットメルト接着剤のパターンコート設備例を示している。すなわち、このパターンコート式の設備では、対象のシート材１２０（第１の形態における第１シート材１２Ｓや第２シート材１２Ｈ）は、ロール１０１に沿って案内される過程で、周方向に間欠的な凸パターンを有する版ロール１０２と接触され、搬送方向（ＭＤ方向。幅方向となる方向である。）に間欠的に、かつ搬送方向と交差する方向（ＣＤ方向）に連続的に、ホットメルト接着剤７１が転写塗布されるものである。符号１０３は版ロール１０２の凸パターンにホットメルト接着剤７１を所定の厚さで転写塗布するためのホットメルト接着剤供給ロール（凸版印刷におけるアニロックスロール）を示しており、符号１０４はホットメルト接着剤供給ロール１０３にホットメルト接着剤７１を供給する供給ノズルを示している。

　ただし、このようなパターンコートによる塗布方式を採用した場合であっても、ホットメルト接着剤７１の種類によってはホットメルト接着剤７１が糸引きしてしまい、塗布幅（つまりシート接合部７０の幅）の精度の低下や、操業安定性の低下をもたらすおそれがある。よって、ホットメルト接着剤７１としては、温度１４０℃における溶融粘度が１００００ｍｐａｓ以下、温度１６０℃における溶融粘度が５０００ｍｐａｓ以下、かつループタック粘着力が２０００ｇ／２５ｍｍ以上のものを用いることが望ましい。これにより、糸引きのおそれが少なくなり、塗布幅精度及び操業安定性の向上を図ることができる。

　なお、ホットメルト接着剤７１のループタック粘着力は、次のように測定される値を意味する。すなわち、ホットメルト接着剤を厚さが５０μｍのＰＥＴ板上に５０μｍの厚みで塗布する。これを、幅２５ｍｍ、長さ１２５ｍｍの大きさに切り取り、テープ状とした後、そのテープの両端を重ね合わせることでループ状とする。このループを、ＬＴ－１００型ループタックテスター（ケムインストルメント社製）に固定した後、ＰＥ（ポリエチレン）板に対して、２５ｍｍ×２５ｍｍの接着面積で、接着時間２秒で接着する。次いで、２０℃で、引き剥がし速度３００ｍｍ／分でループ状のテープを引き剥がし、最大の力を測定し、ループタック粘着力とする。
　また、ホットメルト接着剤７１の溶融粘度は、ＪＩＳ　Ｚ　８８０３に従い、ブルックフィールドＢ型粘度計（スピンドルＮｏ．０２７）を用いて、規定の温度で測定されるものである。

　弾性部材取付工程３０１を経て形成された伸縮帯１２ｆ、１２ｂは、後述する内装体取付工程３０５に先立ち、必要に応じて弾性部材切断工程３０２が行われ、ＭＤ方向に所定の間隔を空けて、背側伸縮帯１２ｂの弾性伸縮部材１９及び腹側伸縮帯１２ｆの弾性伸縮部材１９の各一部（非伸縮領域ＮＡとなる部分）が切断やヒートエンボス等の方法により幅方向に細く分断化され、当該領域は弾性伸縮部材１９の収縮力が作用しない非伸縮領域ＮＡとされる。この弾性部材切断工程３０２は省略することもできる。

　しかる後、内装体取付工程３０５では、予め別ラインで製造しておいた内装体２００がＭＤ方向に所定の間隔を空けて供給され、内装体２００の前側の部分が腹側伸縮帯１２ｆに、及び内装体２００の後側の部分が背側伸縮帯１２ｂに対してそれぞれ接合されることにより、内装組み付け体が形成される。これらの接合はホットメルト接着剤やヒートシール等の適宜手段により行うことができる。また、内装体２００は、別ラインで完全体に形成されたものを供給してもよいし、別ラインで複数のパーツとして形成されたものを個別に供給し、伸縮体１２ｆ，１２ｂ上で組み上げるようにしてもよい。

　内装体取付工程３０５では、内装体２００が伸縮帯の内面に接合された後に、必要に応じて、第１シート材１２ＳのＣＤ方向外側の端部がＣＤ方向中央側に折り返されて、内装体２００のＣＤ方向両端部までの領域が第１シート材１２Ｓの折り返し部分１２ｒにより被覆される。この折り返し部分１２ｒは第２シート材１２Ｈの内面及び内装体２００のＣＤ方向両端部の内面に対して、ホットメルト接着剤７１やヒートシール等の適宜手段により固定される。

　そして、折り畳み工程３０６において、腹側伸縮帯１２ｆにおける内装体２００の取り付け面と、背側伸縮帯１２ｂにおける内装体２００の取り付け面とが重なるように、内装組み付け体がＣＤ方向中央で折り畳まれた後、側部接合工程３０７において、個々のおむつの両側部となる部分において腹側伸縮帯１２ｆ及び背側伸縮帯１２ｂが接合されてサイドシール部１２Ａが形成され、切り離し工程３０８において、腹側伸縮帯１２ｆ及び背側伸縮帯１２ｂを個々のおむつの境界において切断されて、個々のおむつＤＰが得られる。側部接合工程３０７及び切り離し工程３０８は同時的に行うことができる。なお、腹側伸縮帯１２ｆと背側伸縮帯１２ｂの幅が一致しない場合、サイドシール部１２Ａは、両伸縮帯１２ｆ，１２ｂが重なっている部分のみに形成してもよいし、どちらか広いほうに形成される余剰部分を含めた全体に亘って形成してもよい。

　以上の製造手法により前述の図１～図７に示す形態と同様のパンツタイプ使い捨ておむつを製造することができる。なお、上記例では、腹側用のシート材及び背側用のシート材を別々に供給又は形成し、それぞれ別々に接着剤塗布工程３００及び弾性部材取付工程３０１を行い、背側伸縮帯１２ｂ及び腹側伸縮帯１２ｆを独立的に形成しているが、図１７（ａ）に示すように腹側及び背側の両方分の幅の第１シート材１２Ｓ及び第２シート材１２Ｈを供給し、一枚の伸縮帯を形成した後に、センタースリット工程３０３でスリッターによりＣＤ方向中間位置ＳＬで分割して腹側伸縮帯１２ｆ及び背側伸縮帯１２ｂを形成する手法を採用することもできる。また、図１７（ｂ）に示すように、第１シート材１２Ｓ及び第２シート材１２Ｈは、インラインでスリッターにより一枚のシート材１２ＱをＣＤ方向中間位置ＳＬで切断することにより形成し、そのまま接着剤塗布工程３００へ供給することも可能である。

　（第２の形態）
　上記第１の形態のように内側層２１及び外側層２２として別々の第１シート材１２Ｓ及び第２シート材１２Ｈを移送して貼り合わせる場合、第１シート材１２Ｓの接着剤７１のＭＤ方向位置及び第２シート材１２Ｈの接着剤７１のＭＤ方向位置がずれ易く、これを整合させるための位置調整も複雑となる。そこで、図１８及び図１９に示される第２の形態も提案される。すなわち、第２の形態では、接着剤塗布工程３００及び弾性部材取付工程３０１を変更し、さらに弾性部材切断工程３０２と内装体取付工程３０５との間にセンタースリット工程３０３を追加した点が第１の形態と異なるものである。

　より詳細には、接着剤塗布工程３００では、ＣＤ方向一方側から腹側外装体１２Ｆの内側層２１及び外側層２２、並びに背側外装体１２Ｂの外側層２２及び内側層２１をこの順に含む、帯状に連続する一枚のシート材１２Ｑを供給し、このシート材１２Ｑをその連続方向に沿って移送しつつ、その内面（図中上面）における腹側外装体１２Ｆの内側層２１及び外側層２２の両方にわたる縦縞状パターン、並びに背側外装体１２Ｂの内側層２１及び外側層２２の両方にわたる縦縞状パターンで接着剤７１をそれぞれ塗布する。内側層２１及び外側層２２にＭＤ方向位置が同一の縦縞状パターンとなる限り、内側層２１のパターンと外側層２２のパターンとが離間していても良い。また、後の弾性部材取付工程３０１以降の内側層２１の位置に合わせて、図１８及び図１９に示すように、腹側の接着剤７１の縦縞状パターンと背側の接着剤７１の縦縞状パターンとを離間させる他、図示しないが、腹側の接着剤７１の縦縞状パターンと背側の接着剤７１の縦縞状パターンとを連続させることもできる。

　そして、続く弾性部材取付工程３０１では、シート材１２ＱのＣＤ方向中間に位置する外側層２２の部分に、多数の弾性伸縮部材１９がＣＤ方向に間隔を空けてかつＭＤ方向に伸長された状態で供給され、シート材１２ＱにおけるＣＤ方向中間の外側層２２の部分よりもＣＤ方向一方側に位置する腹側外装体１２Ｆの内側層２１の部分及び他方側に位置する背側外装体１２Ｂの内側層２１の部分が、ＣＤ方向中間の外側層２２の部分における弾性伸縮部材１９を有する側にそれぞれ折り返されて貼り合わされつつ、それら内側層２１及び外側層２２間に弾性伸縮部材１９が挟まれ、接着剤７１により弾性伸縮部材１９が内側層２１及び外側層２２に固定されることにより、帯状に連続する伸縮帯が形成される。このように内側層２１及び外側層２２を、一枚の連続帯状のシート材におけるＣＤ方向中間位置より一方側の部分及び他方側の部分として、接着剤７１塗布後にＣＤ方向に折り返して内側層２１及び外側層２２を貼り合わせるようにすると、位置調整をせずとも（しても良い）、内側層２１の接着剤７１のＭＤ方向位置及び前記外側層２２の接着剤７１のＭＤ方向位置のずれが少ない（少なくとも折り目側では位置のズレは全く発生しない）ものとなる。

　また、上述の弾性部材取付工程３０１におけるシート材１２Ｓの折り方は、シート材１２ＳにおけるＣＤ方向中間外側層２２の部分よりもＣＤ方向一方側及び他方側の内側層２１の部分が、ＣＤ方向中間の外側層２２の部分における弾性伸縮部材１９を有する側にそれぞれ折り返される折り方（所謂Ｃ折り）とされている。よって、シート材１２Ｓの折り幅は格段に狭くて済むため、折り返しのための設備（セーラー）がコンパクトとなり、皺無く綺麗に折り返すことが容易となる。また、製品状態では、図８（ｂ）～（ｆ）に示される形態のように、腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂの両方のウエストの縁が、シート材１２Ｓの折り目となるため、ウエストの縁の肌触りや見栄えに優れたものとなる。なお、図８（ｂ）（ｃ）に示される形態の離間部１２ｄは、図１８及び図１９に示されるように、弾性部材取付工程においてＣＤ方向一方側及び他方側の内側層２１の部分を離間させることにより製造することができる。また、図８（ｄ）～（ｆ）に示される形態の重なり部分１２ｗは、図示しないが、弾性部材取付工程においてＣＤ方向一方側及び他方側の内側層２１の部分の端部を一部重ねることにより製造することができる。

　続いて、必要に応じて弾性部材切断工程３０２を行った後、センタースリット工程３０３で、スリッターにより、伸縮帯がそのＣＤ方向中間の所定部位ＳＬで切断されることにより、背側伸縮帯１２ｂ及び腹側伸縮帯１２ｆに分割され、背側伸縮帯１２ｂ及び腹側伸縮帯１２ｆのＣＤ方向間隔が所定距離まで拡大される。スリット位置ＳＬは、伸縮帯のＣＤ方向中央でも、腹側または背側に偏る位置でもよいが、一般的なパンツタイプ使い捨ておむつがそうであるように、腹側伸縮帯１２ｆよりも背側伸縮帯１２ｂのほうを縦長とするために、スリット位置ＳＬを腹側に偏らせることが好ましい。図１８に示されるようにスリット位置ＳＬを離間部１２ｄに位置させると、図８（ｂ）に示される形態を製造でき、図１９に示されるようにスリット位置ＳＬを離間部１２ｄより背側にずらすと、図８（ｃ）に示される形態を製造できる。また、図示しないが、弾性部材取付工程３０１においてＣＤ方向一方側及び他方側の内側層２１の部分の端部を一部重ねて重なり部分を形成するとともに、スリット位置ＳＬを適宜変更する等により、図８（ｄ）～（ｆ）に示される形態を製造できる。必要であれば、図示形態のように、センタースリット工程３０３の後に背側外装体１２Ｂの脚側の縁を脚周りに沿う曲線状に切断するための打ち抜き工程３０４を追加しても良い。打ち抜き工程３０４は、弾性部材取付工程３０１より後でかつ切り離し工程３０８よりも前であれば可能ではあるが、折り畳み工程３０６よりも前であるのが好ましく、内装体取付工程３０５よりも前であるのがより好ましい。

　図示例では、一枚のシート材１２Ｑから一枚の伸縮帯を組み立てた後に分割して腹側伸縮帯１２ｆ及び背側伸縮帯１２ｂを形成する手法を採用しているが、腹側用のシート材及び背側用のシート材を別々に供給又は形成し、それぞれ別々に接着剤塗布工程３００及び折り返しにより内側層２１及び外側層２２を形成する弾性部材取付工程３０１を行い、背側伸縮帯１２ｂ及び腹側伸縮帯１２ｆを独立的に組み立てることもできる。その他は、以降の工程を含めて第１の形態と同様であるため説明を省略する。

　（第３の形態）
　一般に、不織布等の連続帯状のシートを移送しながら組み立てを行う製造ラインでは、シートの幅（ＣＤ方向の長さ）が広いと、そのＣＤ方向全体にわたりＭＤ方向位置を正確に調整することは困難となる。よって、移送対象である内側層２１及び外側層２２の幅（ＣＤ方向の長さ）が広いと、そのＣＤ方向全体にわたり、内側層２１の接着剤７１のＭＤ方向位置及び外側層２２の接着剤７１のＭＤ方向位置を整合させるのは困難である。そこで、図２０に示すように、内側層２１及び外側層２２を貼り合わせる前に、スリッターにより内側層２１（外側層２２としても良い）を、そのＣＤ方向中間となる位置で複数の部分に分割する分割工程３１０を行い、これら分割した部分のＭＤ方向位置を個別に調整することにより、内側層２１の接着剤７１のＭＤ方向位置及び外側層２２の接着剤７１のＭＤ方向位置を合わせ、内側層２１及び外側層２２を貼り合わせるのも好ましい形態である。このように、内側層２１及び外側層２２を貼り合わせる前にいずれか一方の層を分割して幅を狭くすることで、内側層２１の接着剤７１のＭＤ方向位置及び外側層２２の接着剤７１のＭＤ方向位置を整合させるための位置調整を容易に行うことができ、位置ずれも発生し難くなる。図示例では、この位置調整の手法を、よりＣＤ方向幅の広い背側伸縮帯１２ｂの形成に適用しているが、これに代えて又はこれとともに腹側伸縮帯１２ｆの形成に適用することもできる。また、この位置調整手法は、前述の第２の形態にも適用できる。

　（第４の形態）
　弾性部材切断工程３０２により伸縮領域を形成する場合、前述の非伸縮領域ＮＡにおける接着剤７１量を低減したパンツタイプ使い捨ておむつを製造するために、図２３に示すように、接着剤塗布工程３００において、内側層２１及び外側層２２をＭＤ方向に移送しつつ、その伸縮領域となる部位では、第１の形態と同様に内側層２１の外面及び外側層２２の内面の両方に、ＭＤ方向に間欠的となる同一の縦縞状パターンで接着剤７１をそれぞれ塗布する一方で、非伸縮領域ＮＡとなる部位では、内側層２１の外面及び外側層２２の内面のいずれか一方（図示形態では外側層２１）には、伸縮領域から続けて縦縞状パターンで接着剤７１を塗布するものの、他方（図示形態では内側層２２）には接着剤７１を塗布しない（換言すれば、内側層２１及び外側のいずれか一方は縦縞状パターンの接着剤７１がＭＤ方向に間欠的（非伸縮領域ＮＡでは塗布されない））のも好ましい形態である。このように非伸縮領域ＮＡのみ片面塗布とすることにより、接着剤７１使用量の低減及び外装体１２の非伸縮領域ＮＡの柔軟性の向上も図ることができる。

　以降は、第１の形態と同様に、弾性部材取付工程３０１、弾性部材切断工程３０２、内装体取付工程３０５、折り畳み工程３０６、側部接合工程３０７、及び切り離し工程３０８を行えば良い。図２４は、図２３に示される弾性部材切断工程３０２に続く、内装体取付工程３０５を示している。

　（第５の形態）
　弾性部材切断工程３０２により伸縮領域を形成する場合、前述の引き込み防止性に優れたパンツタイプ使い捨ておむつを製造するために、図示しないが、弾性部材取付工程３０１に先立って、弾性伸縮部材１９における伸縮領域の幅方向両端部となるＭＤ方向範囲に、弾性伸縮部材１９の外周面に接着剤７１を塗布するのも好ましい形態である。なお、伸縮領域の両端部以外、例えば非伸縮領域ＮＡとなるＭＤ方向範囲にも必要に応じて弾性伸縮部材１９の外周面に接着剤７１を塗布することができる。ただし、伸縮領域の両端部間となるＭＤ方向範囲では弾性伸縮部材１９の外周面に接着剤７１を塗布しないものとする。なお、弾性伸縮部材１９の外周面に接着剤７１を塗布する方式としては、シュアラップノズルを用いる方式、コームガンを用いる方式等を用いることができる。

　（第６の形態）
　図９に示すような股間を介して腹側から背側まで連続する外装体１２を有するパンツタイプ使い捨ておむつを製造する場合は、上述の製造方法において、おむつ全長に相当するＣＤ方向幅の一枚の伸縮帯を形成し、脚開口部を形成するための打ち抜き工程を追加し、ＣＤ方向中間での分割はせずに内装体取付工程３０５を実施すれば良い。打ち抜き工程は、弾性部材取付工程３０１より後でかつ切り離し工程３０８よりも前であれば可能ではあるが、折り畳み工程３０６よりも前であるのが好ましく、内装体取付工程３０５よりも前であるのがより好ましい。

　（第７の形態）
　腹側外装体１２Ｆ及び背側外装体１２Ｂに二分割する形態においては、図２３及び図２４に示す形態のように、接着剤塗布工程３００で、腹側外装体１２Ｆの内側層２１及び外側層２２となる部分を含む帯状に連続する一枚のシート材１２Ｑ、並びに背側外装体１２Ｂの外側層２２及び内側層２１となる部分を含む帯状に連続する一枚のシート材１２Ｑを供給し、弾性部材取付工程３０１で、これらシート材１２ＱのＣＤ方向両側（股間側及びウエスト側）の折り返しにより、腹側外装体１２Ｆとなる腹側伸縮帯１２ｆ及び背側外装体１２Ｂとなる背側伸縮帯１２ｂを形成することもできる。

　（第８の形態）
　上記各形態における弾性部材取付工程３０１において、両面塗布領域が形成される限り、内側層２１の接着剤７１の位置及び外側層２２の接着剤７１の位置をＣＤ方向にずらして、両面塗布領域のＣＤ方向一方側に片面塗布領域を形成することも本発明に含まれる。特に、図２３及び図２４に示す形態のように、非伸縮領域ＮＡとなる部位と対応するＣＤ方向範囲は弾性伸縮部材の引き込みのおそれがあるため両面塗布領域としつつ、非伸縮領域ＮＡとなる部位と対応しないＣＤ方向範囲は弾性伸縮部材が配置される部位であっても引き込みのおそれがないため片面塗布領域とするのは一つの好ましい形態である。図示形態では、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の一部が配置される部位について片面塗布領域となる形態であるが、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の全部が配置される部位を片面塗布領域としても良く、また弾性伸縮部材１９が配置されない部位を片面塗布領域としても良い。いずれにせよ、非伸縮領域ＮＡとなる部位と対応するＣＤ方向範囲のみ両面塗布領域とすると、両面塗布領域をＣＤ方向に狭くすることができ、内側層２１の接着剤７１のＭＤ方向位置及び外側層２２の接着剤７１のＭＤ方向位置を整合させるための位置調整を容易に行うことができ、位置ずれも発生し難くなる。このような位置ずれ防止効果は、図２３及び図２４に示す形態等のように、腹側外装体１２Ｆとなる腹側伸縮帯１２ｆ及び背側外装体１２Ｂとなる背側伸縮帯１２ｂを別々のシート材により形成する場合は、より一層のものとなる。

　＜実験１＞
　繊度１．６デニール、目付１７ｇ／ｍ²、厚み０．２ｍｍ（初期厚みＴ０：０．５ｇ／ｃｍ²圧力下での厚み）、ＭＤ方向（不織布の製造ラインの方向）の剛軟度５５ｍｍ、ＣＤ方向（ＭＤ方向と直交する方向）の剛軟度２８ｍｍのポリプロピレン繊維ＳＳＳ不織布を切断して、ＭＤ方向の長さ１８０ｍｍ、ＣＤ方向の長さ４０ｍｍの第１シート材及び第２シート材を用意した。また、弾性伸縮部材として４７０ｄｔｅｘの糸ゴムを用意した。
　そして、第１シート材における第２シート材側の面に、幅１ｍｍでＣＤ方向に連続するホットメルト接着剤をＭＤ方向に７ｍｍの間隔を空けて塗布し、その上に、ＭＤ方向に連続する糸ゴムをＣＤ方向に５ｍｍ間隔で７本、それぞれ２７０％の伸長状態で配置し、その上からＭＤ方向及びＣＤ方向が第１シート材と合うように第２シート材を被せて、第１シート材、弾性伸縮部材及び第２シート材を圧着し、伸縮シートのサンプルＮｏ．１を作製した。なお、このサンプルＮｏ．１のＭＤ方向の自然長は６７ｍｍであった。さらに、ホットメルト接着剤の塗布幅を２ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍ、１０ｍｍに、及びホットメルト接着剤の塗布間隔を２ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍ、８ｍｍ、１０ｍｍに適宜変更し、サンプルＮｏ．２～１３も作製した。
　これらのサンプルで襞の形成状況を観察し、◎：襞が非常にきれいに形成されている、
○：襞が綺麗に形成されている、△：襞が形成されているが綺麗ではない、×：襞の形成が不十分、の四段階で評価した。評価結果は表１に示す通りであった。なお、ホットメルト接着剤の塗布間隔が１０ｍｍでは襞は形成されるが、大きすぎて圧縮時に潰れてしまい、２ｍｍでは襞が形成されなかった。また、ホットメルト接着剤の塗布幅が６ｍｍ及び１０ｍｍのものでは、シート接合部も収縮して皺が形成された。

　この結果から、ホットメルト接着剤の塗布幅（すなわち、シート接合部の幅）が０．５～４ｍｍであり、ホットメルト接着剤の塗布間隔（すなわち、隣り合うシート接合部の間隔）が４～８ｍｍであると、望ましい結果が得られることが分かる。

　＜実験２＞
　実験１と同様（ただし、ホットメルト接着剤の塗布幅２ｍｍ、塗布間隔６ｍｍ）にして伸縮シートのサンプルＮｏ．１４を作製した。
　ホットメルト接着剤の連続方向を第１シート材及び第２シート材のＭＤ方向とし、糸ゴムの方向を第１シート材及び第２シート材のＣＤ方向とした以外は、サンプルＮｏ．１４と同様にしてサンプルＮｏ．１５を作成した。
　そして、これらサンプルＮｏ．１４及びＮｏ．１５を自然長で、５か所の襞について襞の頂部位置に後述の加圧板の中心を合わせて圧縮特性（圧縮剛さＬＣ、圧縮エネルギーＷＣ、圧縮レジリエンスＲＣ、初期厚みＴ０、最大荷重時の厚みＴＭ）を測定し、平均値を算出した。なお、圧縮剛さＬＣは１に近い程圧縮剛いことを意味し、圧縮エネルギーＷＣは大きい程圧縮され易いことを意味し、圧縮レジリエンスＲＣは値が１００に近い程圧縮に対する回復性がよいことを意味する。初期厚みＴ０、圧縮剛さＬＣ、圧縮エネルギーＷＣおよび圧縮レジリエンスＲＣは、ＫＥＳ(Kawabata's　Evaluation　System　for　Fabrics)に基づき、KES-FB3-AUTO-A　自動化圧縮試験機を用いて計測する。測定は、圧縮面積２ｃｍ²の円形平面をもつ鋼製加圧板間で、０ｇｆ／ｃｍ²から最大圧縮荷重５０ｇｆ／ｃｍ²まで試料を圧縮し、元に戻す間で行う。初期厚みＴ０は、圧力０．５ｇｆ／ｃｍ²における試料の厚みである。圧縮剛さＬＣは、圧縮変位の直線性を表わし、荷重と変位（圧縮による厚さの減少）が比例するもの程数値が大きくなる。圧縮エネルギーＷＣは圧縮の仕事量を表し、数値が大きい程、膨らみ感、腰感に優れる。圧縮レジリエンスＲＣは、圧縮回復性を表わし、数値が大きい程ヒステリシスが小さい。

　また、これらサンプルＮｏ．１４及びＮｏ．１５をＭＤ方向に約１．６５倍伸ばした状態（おむつの装着状態を想定）で、側面から顕微鏡撮影（倍率３０倍）するとともに、その撮影結果からサンプルの襞の見かけの高さ８０Ｙ、及び幅８０Ｘを各襞８０について計測し、平均値を算出した。撮影写真を図２１に、また襞の高さ及び幅を表３に示した。また、顕微鏡撮影にはＫＥＹＥＮＣＥのデジタルマイクロスコープＶＨＸ－１０００を使用した。

　これらの結果から、不織布の幅方向の剛軟度を縦方向の剛軟度より高くすると、襞が丸く膨らみ易くなり、厚み方向の圧縮回復性に富むようになるとともに、襞が倒れにくくなり、しかも触ったときの柔らかさに富むようになることが分かる。

　＜実験３＞
　実験１と同じ第１シート材、弾性伸縮部材及び第２シート材、並びに溶融粘度及びループタック粘着力の異なる各種のホットメルト接着剤を用意し、図１３に示すのと同様の設備で、ライン速度１８７ｍ／分で接着試験を行い、ホットメルト接着剤の糸引き等の操業安定性を、
　○：糸引きが無く、安定して接着を行うことができた。
　×：糸引きがあり、塗布幅の精度が低く、操業安定性の点で問題あり。
の二段階で評価した。

　この結果から、ホットメルト接着剤としては、温度１４０℃における溶融粘度が１００００ｍｐａｓ以下、温度１６０℃における溶融粘度が５０００ｍｐａｓ以下、かつループタック粘着力が２０００ｇ／２５ｍｍ以上のものを用いると、望ましい結果が得られることが分かる。

　＜明細書中の用語の説明＞
　明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
　（伸長率）
　伸長率は、自然長を１００％としたときの値を意味する。

　（ゲル強度）
　ゲル強度は次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２０ｗｔ％、食塩：８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．３ｗｔ％、酸化マグネシウム七水和物：０．８ｗｔ％、純水：７０．０１ｗｔ％）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ－ＭＡＸ　ＭＥ－５００）でゲル強度を測定する。

　（目付け）
　目付けは次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０～２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。

　（厚み）
　厚みは、自動厚み測定器（ＫＥＳ－Ｇ５　ハンディ圧縮計測プログラム）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。

　（測定条件）
　試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。

　上記例は、パンツタイプ使い捨ておむつへの適用例であるが、上述の伸縮領域における伸縮構造の製造方法は、テープタイプ使い捨ておむつの胴周り部や、立体ギャザー等、他の吸収性物品の伸縮部にも適用することができる（前述の内側層２１及び外側層２２が本発明の吸収性物品の伸縮構造の製造方法における第１層及び第２層に相当する）。

　ＮＡ…非伸縮領域、１１…液不透過性シート、１２…外装体、１２Ａ…サイドシール部、１２Ｂ…背側外装体、１２Ｆ…腹側外装体、１２Ｈ…第２シート材、１２Ｓ…第１シート材、１２ｂ…背側伸縮帯、１２ｆ…腹側伸縮帯、１２ｒ…折り返し部分、１５，１８…ウエスト下部弾性伸縮部材、１６…中間部弾性伸縮部材、１７…ウエスト縁部弾性伸縮部材、１９…弾性伸縮部材、２１…内側層、２２…外側層、３０…表面シート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…立体ギャザー、６２…ギャザーシート、７０…シート接合部、７１…接着剤、８０…襞、２００…内装体、３００…接着剤塗布工程、３０１…弾性部材取付工程、３０２…弾性部材切断工程、３０５…内装体取付工程、３０６…折り畳み工程、３０７…側部接合工程、３０８…切り離し工程。

Claims

　伸縮方向に沿ってかつ互いに間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の一方側及び他方側にそれぞれ面する第１層及び第２層とを備えており、
　前記第１層及び第２層が、伸縮方向に間欠的となる縞状パターンで塗布された接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
　前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記接着剤により前記第１層及び第２層に固定されており、
　前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第１層及び第２層が収縮することにより、前記第１層及び第２層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されている、
　吸収性物品の伸縮構造を製造する方法において、
　前記第１層及び第２層をＭＤ方向に移送しつつ、前記第１層の外面及び前記第２層の内面の両方に、ＭＤ方向に間欠的となる同一の前記縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、前記第１層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記第２層の接着剤のＭＤ方向位置が合わさるように前記第１層及び第２層を貼り合わせつつ、前記第１層及び第２層間にＭＤ方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第１層及び第２層に固定する、
　ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
　前記第１層及び第２層は、ＭＤ方向に移送される一枚の連続帯状のシート材におけるＣＤ方向中間位置より一方側の部分及び他方側の部分であり、
　前記第１層の外面及び前記第２層の内面の両方にＭＤ方向位置が同一の前記縞状パターンで接着剤を塗布した後、前記シート材をＣＤ方向に折り返して前記第１層及び第２層を貼り合わせつつ、前記第１層及び第２層間に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記第１層及び第２層に固定する、
　請求項１記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
　前記第１層及び第２層を貼り合わせる前に、前記第１層及び第２層のいずれか一方の層を、そのＣＤ方向中間となる位置で複数の部分に分割し、これら分割した部分のＭＤ方向位置を個別に調整することにより、前記第１層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記第２層の接着剤のＭＤ方向位置を合わせる、請求項１又は２記載の吸収性物品の伸縮構造の製造方法。
　前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
　前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
　前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
　この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
　パンツタイプ使い捨ておむつを製造する方法において、
　前記伸縮領域を形成するにあたり、前記内側層及び外側層をＭＤ方向に移送しつつ、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、ＭＤ方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布した後、前記内側層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記外側層の接着剤のＭＤ方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にＭＤ方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定する、
　ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
　前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
　前記伸縮領域及び非伸縮領域の形成にあたり、前記内側層及び外側層をＭＤ方向に移送しつつ、その前記伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面の両方に、ＭＤ方向に間欠的となる同一の前記縦縞状パターンで接着剤をそれぞれ塗布する一方で、前記非伸縮領域となる部位には、前記内側層の外面及び前記外側層の内面のいずれか一方に、前記伸縮領域から続けて前記縦縞状パターンで接着剤を塗布し、かつ他方には前記縦縞状パターンで接着剤を塗布せず、
　しかる後に、前記伸縮領域となる部位における前記内側層の接着剤のＭＤ方向位置及び前記外側層の接着剤のＭＤ方向位置が合わさるように前記内側層及び外側層を貼り合わせつつ、前記内側層及び外側層間にＭＤ方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟み、前記接着剤により前記弾性伸縮部材を前記内側層及び外側層に固定し、
　しかる後に、前記非伸縮領域となる部位のみ前記弾性伸縮部材をＭＤ方向に細かく切断する、
　請求項４記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
　前記内側層及び外側層間にＭＤ方向に沿って連続的に前記弾性伸縮部材を挟むのに先立って、前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部となるＭＤ方向範囲に、前記弾性伸縮部材の外周面に接着剤を塗布する、請求項５記載のパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法。
　前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、
　前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成され、
　前後少なくとも一方の身頃における前記外装体は、幅方向に沿う細長状の弾性伸縮部材と、この弾性伸縮部材の内側及び外側にそれぞれが面する内側層及び外側層と、これら内側層及び外側層が、幅方向に間欠的となる縦縞状パターンで塗布された接着剤により接合されてなるシート接合部とを有するとともに、前記弾性伸縮部材が幅方向に伸長された状態で前記シート接合部と交差する部分で前記接着剤により前記内側層及び外側層間に固定された伸縮領域を備えており、
　この伸縮領域には、前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記内側層及び外側層が収縮することにより、前記内側層及び外側層におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成される、
　パンツタイプ使い捨ておむつにおいて、
　前記伸縮領域では、前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分で、前記弾性伸縮部材の内外両側で縦方向に連続する接着剤により前記弾性伸縮部材が前記内側層及び外側層に固定されている、
　ことを特徴とするパンツタイプ使い捨ておむつ。
　前記パンツタイプ使い捨ておむつは、前記外装体における前記内装体の固定領域内に非伸縮領域が形成されるとともに、前記非伸縮領域と幅方向両側の前記サイドシール部との間に前記伸縮領域がそれぞれ設けられ、かつ前記内側層及び外側層は幅方向一方側の伸縮領域から前記非伸縮領域を経て他方側の伸縮領域まで連続されているものであり、
　前記非伸縮領域は、内側層及び外側層の間に、幅方向に細かく切断された弾性伸縮部材を含んでおり、
　前記非伸縮領域では、前記シート接合部と前記弾性伸縮部材とが交差する部分で、前記接着剤が弾性伸縮部材の内外いずれか一方側で縦方向に不連続とされている、
　請求項７記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。
　前記弾性伸縮部材における前記伸縮領域の幅方向両端部では、前記縦縞状パターンで塗布された接着剤によるシート接合部と交差しない部分が、前記弾性伸縮部材の外周面に塗布された接着剤により前記内側層及び外側に固定されている、請求項８記載のパンツタイプ使い捨ておむつ。