JP2014207973A5 - - Google Patents
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Description
本発明は、重ね合わされたシート材間に細長状の弾性伸縮部材が伸長状態で固定されて形成される吸収性物品の伸縮構造に関し、特に、襞が真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れるものでありながら、フンワリ感(厚み方向に柔軟に圧縮復元する性質)にも優れる伸縮構造に関する。
例えばパンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃及び後身頃を有する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、外装体の前身頃と後身頃とが両側部において接合されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成されているものである。
パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、身体へのフィット性を向上させるために、外装体における各所に、糸ゴム等の細長状の弾性伸縮部材を周方向に沿って伸長状態で固定し、胴回り方向の伸縮構造を形成することが行われており、中でも、ウエスト開口部の縁部において幅方向に沿うウエスト縁部弾性伸縮部材、ならびにウエスト縁部弾性伸縮部材よりも股間側において幅方向に沿うウエスト下部弾性伸縮部材を備えているものは、身体に対するフィット性が比較的に高く、汎用されている。
一方、テープタイプ使い捨ておむつは、股間部と、股間部の前側に延在する腹側部分と、股間部の後側に延在する背側部分と、股間部を含む領域に設けられた吸収体と、背側部分の両側部からそれぞれ突出するファスニングテープと、腹側部分の外面に位置し、ファスニングテープが連結されるターゲットテープとを有しており、身体への装着に際して、ファスニングテープを腰の両側から腹側部分外面に回してターゲットテープに連結する構造を有している。このようなテープタイプ使い捨ておむつは、乳幼児向けとして用いられる他、介護用途(成人用途)で広く使用されている。一般に、テープタイプ使い捨ておむつは、パンツタイプ使い捨ておむつと比べて胴回り方向のフィット性に劣るため、これを改善するために、背側部分やファスニングテープに幅方向に沿って糸ゴム等の細長状の弾性伸縮部材を伸長状態で固定し、胴回り方向の伸縮構造を形成することが行われている。
そして、これらの伸縮構造を改善するものとして、図12に示すように、2枚のシート材12H,12Sを伸縮方向及びこれと直交する縦方向に間欠的に接合することにより多数のシート接合部70を形成し、シート材12H,12S間に、シート接合部70を通らないように(非接合部を通るように)細長状の弾性伸縮部材19を多数配置し、これら弾性伸縮部材19の両端部のみ両シート材12H,12Sに固定する伸縮構造(特許文献1〜3参照。以下、縦方向間欠接合形態ともいう。)が提案されている。この先行技術によれば、シート接合部70が縦方向に整列する部分が縦方向に連続する溝となり、その溝間の部分が表裏両側に同程度に膨出する大きな襞80となり、溝により通気性が向上するとともに、襞80によりフンワリ感に優れるものである。図12中の符号75はシート材12H,12Sの溶着部分を示しているが、接着剤を用いてシート接合部70を形成しても襞80の形状は同様となる。
しかし、この先行技術においては、襞の形状がもこもことした雲形又は波形となり、見栄え、通気性に劣るという問題点があった。
一方、2枚のシート材を伸縮方向に間欠的かつ伸縮方向と交差する方向に連続的な接着加工により多数のシート接合部を形成することも知られている(例えば特許文献4参照。以下、縦方向連続接合形態ともいう。)。
しかし、この先行技術は、襞が真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れるものの、フンワリ感(厚み方向に柔軟に圧縮復元する性質)に劣るという問題点がある。
そこで、本発明の主たる課題は、襞が真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れるものでありながら、フンワリ感にも優れる伸縮構造を提供することにある。
上記課題を解決するために鋭意研究した結果、次のような知見(ここで説明する原理及びその相違についての知見は、特許文献1〜4のいずれにも探究されておらず、特に特許文献4はシート接合部の線の間隔について記載があるものの、その変更がどのような影響を及ぼすか全く不明である。)を得た。
すなわち、縦方向間欠接合形態では、図12に示すように、弾性伸縮部材19はシート接合部70と対応する伸縮方向位置ではシートに固定されずに両端部(図示略)でシートに固定されているため、弾性伸縮部材19の収縮力により襞80が寄せられるといっても、弾性伸縮部材19の収縮が伸縮方向に隣り合うシート接合部70に直接的に作用してそれらの間に襞80が形成されるのではなく、弾性伸縮部材19の両端部の固定部に作用し、それらの間のシート材全体が幅方向に寄せられる結果として、間接的にシート接合部70以外の部分が勝手に膨出して襞80を形成する。その結果、縦方向にシート接合部70と対応する位置であっても、図12(b)に示すように、シート接合部70の伸縮方向の間隔が広くなり、襞80の形状は丸みを帯び、ふっくらとしたものとなる。また、図12(c)に示すように、弾性伸縮部材19が通る位置はなおさら、襞80の形状は丸みを帯び、ふっくらとしたものとなる。
しかし、この縦方向間欠接合形態では襞80間の隙間が小さくなり、通気性の向上効果が乏しくなる。また、このように弾性伸縮部材19の収縮力が間接的に作用して襞80が形成されることと、シート接合部70が縦方向に間欠的に配置されていることとが組み合わさると、図12(b)(c)の対比からも分かるように、シート接合部70の間隔が縦方向に周期的に変化し、縦方向においてシート接合部70と対応する部分における襞80の膨らみ形状と、縦方向において接合部間に位置する部分における襞80の膨らみ形状とに差異を生じ、襞80の形状がもこもことした雲形又は波形となり、見栄え、通気性に劣るようになる。
他方、縦方向連続接合形態では、シート接合部が縦方向に連続するとともに、弾性伸縮部材はシート接合部と対応する伸縮方向位置でシートに固定されているため、縦方向にシート接合部と対応する位置であっても、また弾性伸縮部材が通る位置であっても、シート接合部の伸縮方向の間隔は均等となり、襞が真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れるものとなる。
しかし、弾性伸縮部材はシート接合部と対応する伸縮方向位置でシートに固定されているため、弾性伸縮部材の収縮が伸縮方向に隣り合うシート接合部に直接的に作用し、それらシート接合部相互が直接的に引き寄せられて襞が形成される結果、シートの接合部の間隔が非常に狭くなり、襞の形状は薄く、先端が比較的に尖った形状となる。したがって、襞が倒れ易く、しかも薄い形状であるため、フンワリ感に乏しいものとなる。
つまり、縦方向連続接合形態は間欠接合形態とは襞の形状はもちろん、形成原理も全く異なるため、一方において通用することが他方において通用するかは全く分からないものである。そして、本発明者はこれらの知見に基づいて更なる研究を行い、本発明をしたものである。すなわち、上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
<請求項1記載の発明>
第1シート材と、この第1シート材の一方の面に対向する第2シート材と、これら第1シート材及び第2シート材の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに10mm以下の間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材とを備えており、
前記第1シート材及び第2シート材はそれぞれ、厚み0.1〜1mm、目付け10〜20g/m 2 、前記伸縮方向の剛軟度が40〜55mm、かつ前記伸縮方向と直交する方向の剛軟度が25〜35mmの不織布であり、
前記第1シート材及び第2シート材が、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と交差する方向に連続し、前記複数本の細長状の弾性伸縮部材と交差する接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記第1シート材及び第2シート材の少なくとも一方に接着剤により固定されており、
前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第1シート材及び第2シート材が収縮することにより、前記第1シート材及び第2シート材におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されており、
前記伸縮構造を完全に展開した状態における前記弾性伸縮部材の伸長率が200〜350%であり、
各シート接合部の伸縮方向の幅が0.5〜4mmであり、隣り合うシート接合部の間隔が4〜8mmである、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造。
第1シート材と、この第1シート材の一方の面に対向する第2シート材と、これら第1シート材及び第2シート材の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに10mm以下の間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材とを備えており、
前記第1シート材及び第2シート材はそれぞれ、厚み0.1〜1mm、目付け10〜20g/m 2 、前記伸縮方向の剛軟度が40〜55mm、かつ前記伸縮方向と直交する方向の剛軟度が25〜35mmの不織布であり、
前記第1シート材及び第2シート材が、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と交差する方向に連続し、前記複数本の細長状の弾性伸縮部材と交差する接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記第1シート材及び第2シート材の少なくとも一方に接着剤により固定されており、
前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第1シート材及び第2シート材が収縮することにより、前記第1シート材及び第2シート材におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されており、
前記伸縮構造を完全に展開した状態における前記弾性伸縮部材の伸長率が200〜350%であり、
各シート接合部の伸縮方向の幅が0.5〜4mmであり、隣り合うシート接合部の間隔が4〜8mmである、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造。
(作用効果)
本発明は、縦方向連続接合形態を基本とし、隣り合うシート接合部の間隔及び各シート接合部の伸縮方向の幅を特定の範囲で組み合わせ、真直ぐに延びる襞でありながら十分な高さと倒れにくさを両立させたところに特徴を有するものである。本発明において、各シート接合部の伸縮方向の幅は隣り合う襞の間隔に影響を及ぼすものであり、縦方向連続接合形態のように、形成される襞が薄い場合にこの幅が4mmを超えると、隣り合う襞の間が広くなり過ぎ、個々の襞が独立した見栄えとなるだけでなく、厚み方向の圧縮力により襞が潰れ広がる、倒れる等の変形をするとき、隣り合う襞が支え合う作用が弱くなる結果、変形に対する抵抗あるいは変更後の復元も弱くなり、結果的にフンワリ感が不十分となってしまう。
本発明は、縦方向連続接合形態を基本とし、隣り合うシート接合部の間隔及び各シート接合部の伸縮方向の幅を特定の範囲で組み合わせ、真直ぐに延びる襞でありながら十分な高さと倒れにくさを両立させたところに特徴を有するものである。本発明において、各シート接合部の伸縮方向の幅は隣り合う襞の間隔に影響を及ぼすものであり、縦方向連続接合形態のように、形成される襞が薄い場合にこの幅が4mmを超えると、隣り合う襞の間が広くなり過ぎ、個々の襞が独立した見栄えとなるだけでなく、厚み方向の圧縮力により襞が潰れ広がる、倒れる等の変形をするとき、隣り合う襞が支え合う作用が弱くなる結果、変形に対する抵抗あるいは変更後の復元も弱くなり、結果的にフンワリ感が不十分となってしまう。
しかも、単にシート接合部の伸縮方向の幅を0.5〜4mmとするだけで、隣り合うシート接合部の間隔を4mm未満又は8mm超とした場合には次のようになる。すなわち、隣り合うシート接合部の間隔は襞の高さや幅に影響するものであり、隣り合うシート接合部の間隔が2mm程度であると伸縮方向に連続接合した場合と同様に縦方向の連続性に乏しい襞となってしまい(伸縮方向に間欠的にシート接合部を設ける意味が無くなる)、3mmでは襞は伸縮方向と直交する方向に真直ぐに延びるが、隣り合う襞が支え合う作用は期待できず、フンワリ感は不足する。また、シート接合部の間隔が8mmを超えると、包装時の圧縮により襞が不規則に潰れてしまい、製品の見栄えが悪くなる。これに対して、シート接合部の伸縮方向の幅を0.5〜4mmとし、かつシート接合部の間隔を4〜8mmとしたときに初めて、十分なフンワリ感が得られ、また、包装時の圧縮により襞が不規則に潰れにくいものとなる。
また、縦方向連続接合形態において溶着によりシート接合部を形成すると、硬い筋が形成されてしまい柔軟性の低下は避けることができないが、本発明では接着剤によりシート接合部を形成するため、素材溶着による柔軟性の低下は発生せず、より柔軟性に優れたものとなる。
なお、本発明においてシート接合部を形成するための接着剤が連続するとは、シート接合部と弾性伸縮部材とが交差する部分において、弾性伸縮部材の第1シート材側及び第2シート材側の両方で接着剤が伸縮方向と交差する方向に連続する形態の他、弾性伸縮部材が介在するためにいずれか一方側では接着剤が連続するが他方側では伸縮方向と交差する方向に接着剤が不連続となっている形態も含む。
また、弾性伸縮部材がシート接合部と交差する位置でシート材に接着剤により固定されているとは、弾性伸縮部材とシート接合部とが交差する位置で、シート接合部を形成するための接着剤により弾性伸縮部材とシート材とが接着されている形態の他、弾性伸縮部材を固定するための接着剤が別途塗布されている形態も含まれる。
本発明の場合、隣り合う弾性伸縮部材の間隔(中心間隔ではない)が10mmを超えると、縦方向間欠接合形態ほどではないが、襞の厚みが伸縮方向と交差する方向に変化し、もこもことした雲形又は波形となる。よって、本発明では、隣り合う弾性伸縮部材の間隔は10mm以下とすることが好ましい。
また、第1シート材及び第2シート材としては不織布が好適であるが、その場合に伸縮方向の剛軟度が低いと、襞が薄く鋭利な形状になるとともに倒れ易くなり、また、厚み方向の圧縮復元性も乏しくなる。これを改善するために不織布の目付けを増やすことも考えられるが、ゴワゴワして(剛性が向上しすぎて)見た目はフンワリしていても触ったときの柔らかさが乏しくなるおそれがある。一方、伸縮方向の剛軟度が伸縮方向と直交する方向の剛軟度よりも高い不織布を第1シート材及び第2シート材に用いると、襞が丸く膨らみ易くなり、厚み方向の圧縮回復性に富むようになるとともに、襞が倒れにくくなり、しかも触ったときの柔らかさに富むようになる。
また、上述のような伸長率を採用することにより、上述の本発明の作用効果がより顕著なものとなる。なお、伸長率とは自然長を100%としたときの値を意味する。
<請求項2記載の発明>
前記吸収性物品は、前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、胴回り部が環状に形成されるとともに、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成された、パンツタイプ使い捨ておむつであり、
前記伸縮構造は、前記外装体における少なくとも内装体の幅方向両側を含む領域に、前記弾性伸縮部材が幅方向となるように設けられている、
請求項1記載の吸収性物品の伸縮構造。
前記吸収性物品は、前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、胴回り部が環状に形成されるとともに、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成された、パンツタイプ使い捨ておむつであり、
前記伸縮構造は、前記外装体における少なくとも内装体の幅方向両側を含む領域に、前記弾性伸縮部材が幅方向となるように設けられている、
請求項1記載の吸収性物品の伸縮構造。
(作用効果)
本発明の伸縮構造は、このようにパンツタイプ使い捨ておむつの外装体における少なくとも内装体の幅方向両側に位置する領域に好適なものである。
本発明の伸縮構造は、このようにパンツタイプ使い捨ておむつの外装体における少なくとも内装体の幅方向両側に位置する領域に好適なものである。
<請求項3記載の発明>
前記外装体における前記内装体の幅方向両側の領域を、前記内装体側の端部領域、前記サイドシール部側の端部領域、これらの間に位置する中間領域に分割したとき、前記内装体側の端部領域及び前記サイドシール部側の端部領域の少なくとも一方におけるシート接合部間の間隔が、前記中間領域におけるシート接合部間の間隔よりも狭い、請求項2記載の吸収性物品の伸縮構造。
前記外装体における前記内装体の幅方向両側の領域を、前記内装体側の端部領域、前記サイドシール部側の端部領域、これらの間に位置する中間領域に分割したとき、前記内装体側の端部領域及び前記サイドシール部側の端部領域の少なくとも一方におけるシート接合部間の間隔が、前記中間領域におけるシート接合部間の間隔よりも狭い、請求項2記載の吸収性物品の伸縮構造。
(作用効果)
シート接合部が伸縮方向に間欠的となるため、弾性伸縮部材の固定力の低下は避けられず、弾性伸縮部材が抜けてしまうおそれがある。特に、各シート接合部の伸縮方向の幅は狭いことが望ましいが、その場合、弾性伸縮部材とシート接合部とが交差する位置が小さくなり、この小さな位置で弾性伸縮部材を固定することが必要となり、弾性伸縮部材の固定力の確保が重要となる。よって、上述のように、端部領域におけるシート接合部間の間隔を中間領域におけるシート接合部間の間隔よりも狭くし、固定を強化することが望ましい。
シート接合部が伸縮方向に間欠的となるため、弾性伸縮部材の固定力の低下は避けられず、弾性伸縮部材が抜けてしまうおそれがある。特に、各シート接合部の伸縮方向の幅は狭いことが望ましいが、その場合、弾性伸縮部材とシート接合部とが交差する位置が小さくなり、この小さな位置で弾性伸縮部材を固定することが必要となり、弾性伸縮部材の固定力の確保が重要となる。よって、上述のように、端部領域におけるシート接合部間の間隔を中間領域におけるシート接合部間の間隔よりも狭くし、固定を強化することが望ましい。
<請求項4記載の発明>
前記外装体における前記内装体の幅方向両側の領域を、前記内装体側の端部領域、前記サイドシール部側の端部領域、これらの間に位置する中間領域に分割したとき、前記内装体側の端部領域及び前記サイドシール部側の端部領域の少なくとも一方における弾性伸縮部材の固定幅が、前記中間領域における弾性伸縮部材の固定幅よりも広い、請求項2又は3記載の吸収性物品の伸縮構造。
前記外装体における前記内装体の幅方向両側の領域を、前記内装体側の端部領域、前記サイドシール部側の端部領域、これらの間に位置する中間領域に分割したとき、前記内装体側の端部領域及び前記サイドシール部側の端部領域の少なくとも一方における弾性伸縮部材の固定幅が、前記中間領域における弾性伸縮部材の固定幅よりも広い、請求項2又は3記載の吸収性物品の伸縮構造。
(作用効果)
シート接合部が伸縮方向に間欠的となるため、弾性伸縮部材の固定力の低下は避けられず、弾性伸縮部材が抜けてしまうおそれがある。特に、各シート接合部の伸縮方向の幅は狭いことが望ましいが、その場合、弾性伸縮部材とシート接合部とが交差する位置が小さくなり、この小さな位置で弾性伸縮部材を固定することが必要となり、弾性伸縮部材の固定力の確保が重要となる。よって、上述のように、端部領域における弾性伸縮部材の固定幅を中間領域における弾性伸縮部材の固定幅よりも広くし、固定を強化することが望ましい。
シート接合部が伸縮方向に間欠的となるため、弾性伸縮部材の固定力の低下は避けられず、弾性伸縮部材が抜けてしまうおそれがある。特に、各シート接合部の伸縮方向の幅は狭いことが望ましいが、その場合、弾性伸縮部材とシート接合部とが交差する位置が小さくなり、この小さな位置で弾性伸縮部材を固定することが必要となり、弾性伸縮部材の固定力の確保が重要となる。よって、上述のように、端部領域における弾性伸縮部材の固定幅を中間領域における弾性伸縮部材の固定幅よりも広くし、固定を強化することが望ましい。
<請求項5記載の発明>
前記接着剤は、温度140℃における溶融粘度が10000mpas以下、温度160℃における溶融粘度が5000mpas以下、かつループタック粘着力が2000g/25mm以上のホットメルト接着剤である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の吸収性物品の伸縮構造。
前記接着剤は、温度140℃における溶融粘度が10000mpas以下、温度160℃における溶融粘度が5000mpas以下、かつループタック粘着力が2000g/25mm以上のホットメルト接着剤である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の吸収性物品の伸縮構造。
(作用効果)
シート接合部を形成するための接着剤としてはホットメルト接着剤が好適に用いられるが、シート接合部の伸縮方向の幅を細く、例えば1mm以下とする場合、ホットメルト接着剤の塗布幅が狭くなり、ノズルから噴射する塗布方式での塗布が極めて困難であるだけでなく、細幅塗布に好適なパターンコート(凸版方式でのホットメルト接着剤の転写)であっても、ホットメルト接着剤の種類によってはホットメルト接着剤が糸引きしてしまい、塗布幅(つまりシート接合部の幅)の精度の低下や、操業安定性の低下をもたらすおそれがある。これに対して、上述のような溶融粘度及びループタック粘着力のホットメルト接着剤を用いると、糸引きのおそれが少なくなり、塗布幅精度及び操業安定性の向上を図ることができる。
シート接合部を形成するための接着剤としてはホットメルト接着剤が好適に用いられるが、シート接合部の伸縮方向の幅を細く、例えば1mm以下とする場合、ホットメルト接着剤の塗布幅が狭くなり、ノズルから噴射する塗布方式での塗布が極めて困難であるだけでなく、細幅塗布に好適なパターンコート(凸版方式でのホットメルト接着剤の転写)であっても、ホットメルト接着剤の種類によってはホットメルト接着剤が糸引きしてしまい、塗布幅(つまりシート接合部の幅)の精度の低下や、操業安定性の低下をもたらすおそれがある。これに対して、上述のような溶融粘度及びループタック粘着力のホットメルト接着剤を用いると、糸引きのおそれが少なくなり、塗布幅精度及び操業安定性の向上を図ることができる。
以上のとおり、本発明によれば、襞が真直ぐに延び、見栄え、通気性に優れるものでありながら、フンワリ感にも優れるようになる、等の利点がもたらされる。
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
図1〜図8は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例100を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつ100は、製品外面(裏面)をなす外装体12と、外装体12の内面に貼り付けられた内装体200とから構成されているものである。符号Yはおむつの全長を示しており、符号Xはおむつの全幅を示している。
図1〜図8は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例100を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつ100は、製品外面(裏面)をなす外装体12と、外装体12の内面に貼り付けられた内装体200とから構成されているものである。符号Yはおむつの全長を示しており、符号Xはおむつの全幅を示している。
内装体200は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体12は着用者に装着するための部分である。なお、断面図における点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。なお、「前後方向」とは腹側(前側)と背側(後側)を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向(左右方向)を意味し、「上下方向」とはおむつ100の装着状態、すなわちおむつ100の前身頃両側部と後身頃両側部を重ね合わせるようにおむつ100を股間部で2つに折った際に胴回り方向と直交する方向、換言すればウエスト開口部WO側と股間部側とを結ぶ方向を意味する。
(内装体)
内装体200は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体200は、図3〜図5に示されるように、身体側となる表面シート30と、液不透過性シート11と、これらの間に介在された吸収要素50とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号40は、表面シート30を透過した液を速やかに吸収要素50へ移行させるために、表面シート30と吸収要素50との間に設けられた中間シート(セカンドシート)を示しており、符号60は、内装体200の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体200の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー60を示している。
内装体200は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体200は、図3〜図5に示されるように、身体側となる表面シート30と、液不透過性シート11と、これらの間に介在された吸収要素50とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号40は、表面シート30を透過した液を速やかに吸収要素50へ移行させるために、表面シート30と吸収要素50との間に設けられた中間シート(セカンドシート)を示しており、符号60は、内装体200の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体200の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー60を示している。
(表面シート)
表面シート30は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
表面シート30は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
また、表面シート30は、1枚のシートからなるものであっても、2枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、表面シート30は、平面方向に関して、1枚のシートからなるものであっても、2枚以上のシートからなるものであってもよい。
立体ギャザー60を設ける場合、表面シート30の両側部は、液不透過性シート11と立体ギャザー60との間を通して、吸収要素50の裏側まで回りこませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート11及び立体ギャザー60に対してホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。
(中間シート)
表面シート30を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、表面シート30より液の透過速度が速い、中間シート(「セカンドシート」とも呼ばれている)40を設けることができる。この中間シート40は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、表面シート30上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート40は省略することもできる。
表面シート30を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、表面シート30より液の透過速度が速い、中間シート(「セカンドシート」とも呼ばれている)40を設けることができる。この中間シート40は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、表面シート30上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート40は省略することもできる。
中間シート40としては、表面シート30と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、SMS、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン(PP)でも良いが剛性の高いポリエステル(PET)が好ましい。目付けは20〜80g/m2が好ましく、25〜60g/m2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは2.2〜10dtexであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。
図示の形態の中間シート40は、吸収体56の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート40の長手方向長さは、吸収体56の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。
(液不透過性シート)
液不透過性シート11の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート11には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。この他にも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート11として用いることができる。
液不透過性シート11の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート11には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。この他にも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート11として用いることができる。
液不透過性シート11は、防漏性を高めるために、吸収要素50の両側を回りこませて吸収要素50の表面シート30側面の両側部まで延在させるのが好ましい。この延在部の幅は、左右それぞれ5〜20mm程度が適当である。
また、液不透過性シート11の内側、特に吸収体56側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。
(立体ギャザー)
立体ギャザー60は、内装体200の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、表面シート30上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー60は、内装体200の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。
立体ギャザー60は、内装体200の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、表面シート30上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー60は、内装体200の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。
より詳細には、立体ギャザー60は、内装体200の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート62を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材63を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー60のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体200の側縁部の裏面に固定された取付部分65とされ、この取付部分65以外の部分は取付部分65から突出する突出部分66(折り返し部分側の部分)とされている。また、突出部分66のうち前後方向両端部は、取付部分65から内装体200の側部を通り表面シート30の側部表面まで延在し且つこの表面シート30の側部表面に対してホットメルト接着剤やヒートシールによる前後固定部67固定された付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返され且つ付け根側部分に固定された先端側部分とからなる。突出部分のうち前後方向中間部は非固定の自由部分(内側自由部分)とされ、この自由部分に前後方向に沿う細長状弾性部材63が伸長状態で固定されている。
ギャザーシート62としてはスパンボンド不織布(SS、SSS等)やSMS不織布(SMS、SSMMS等)、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは10〜30g/m2程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材63としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは470〜1240dtexが好ましく、620〜940dtexがより好ましい。固定時の伸長率は、150〜350%が好ましく、200〜300%がより好ましい。なお、用語「伸長率」は自然長を100%としたときの値を意味する。また、図示のように、二つに折り重ねたギャザーシートの間に防水フィルム64を介在させることもできる。
立体ギャザー60の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材63の本数は2〜6本が好ましく、3〜5本がより好ましい。配置間隔60dは3〜10mmが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材63を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材63を配置しても良い。
立体ギャザー60の取付部分65の固定対象は、内装体200における表面シート30、液不透過性シート11、吸収要素50等適宜の部材とすることができる。
かくして構成された立体ギャザー60では、細長状弾性伸縮部材63の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分66のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図3に示すように身体側に当接するように起立する。特に、取付部分65が内装体200の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍において立体ギャザー60が幅方向外側に開くように起立するため、立体ギャザー60が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。
立体ギャザー60の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、例えば図7に示すように、立体ギャザー60の起立高さ(展開状態における突出部分66の幅方向長さ)66wは15〜60mm、特に20〜40mmであるのが好ましい。また、立体ギャザー60を表面シート30表面と平行になるように、平坦に折り畳んだ状態において最も内側に位置する折り目間の離間距離60dは60〜190mm、特に70〜140mmであるのが好ましい。
なお、図示形態と異なり、内装体200の左右各側において立体ギャザーを二重に(二列)設けることもできる。
(吸収要素)
吸収要素50は、吸収体56と、この吸収体56の全体を包む包装シート58とを有する。包装シート58は省略することもできる。
吸収要素50は、吸収体56と、この吸収体56の全体を包む包装シート58とを有する。包装シート58は省略することもできる。
(吸収体)
吸収体56は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ(繊維束)を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば100〜300g/m2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば30〜120g/m2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、1〜16dtex、好ましくは1〜10dtex、さらに好ましくは1〜5dtexである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、1インチ当たり5〜75個、好ましくは10〜50個、さらに好ましくは15〜50個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体56中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体56は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ(繊維束)を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば100〜300g/m2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば30〜120g/m2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、1〜16dtex、好ましくは1〜10dtex、さらに好ましくは1〜5dtexである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、1インチ当たり5〜75個、好ましくは10〜50個、さらに好ましくは15〜50個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体56中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体56は長方形形状でも良いが、図6にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体56自体と立体ギャザー60の、脚回りへのフィット性が向上するため好ましい。
また、吸収体の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号56Xは吸収体56の幅を示している。
(高吸収性ポリマー粒子)
吸収体56には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、1000μm以下、特に150〜400μmのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が40g/g以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸(塩)グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸(塩)重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
吸収体56には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、1000μm以下、特に150〜400μmのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が40g/g以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸(塩)グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸(塩)重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が40秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が40秒を超えると、吸収体56内に供給された液が吸収体56外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が1000Pa以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体56とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体56の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、50〜350g/m2とすることができる。ポリマーの目付け量が50g/m2未満では、吸収量を確保し難くなる。350g/m2を超えると、効果が飽和する。
必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体56の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度(量)を高め、女用は中央部の散布密度(量)を高めることができる。また、吸収体56の平面方向において局所的(例えばスポット状)にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。
(包装シート)
包装シート58を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のSMS不織布(SMS、SSMMS等)が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン/ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、5〜40g/m2、特に10〜30g/m2のものが望ましい。
包装シート58を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のSMS不織布(SMS、SSMMS等)が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン/ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、5〜40g/m2、特に10〜30g/m2のものが望ましい。
包装シート58の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体56の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、且つその前後縁部を吸収体56の前後から食み出させ、この食み出し部分を表裏方向に潰してホットメルト接着剤等の接合手段により接合する形態が好ましい。
(外装体)
外装体12は、股間部から腹側に延在する前身頃Fを構成する部分と、股間部から背側に延在する後身頃Bを構成する部分とを有し、これら前身頃Fの両側部と後身頃Bの両側部とが接合されて、図8に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部WO及び脚を通すための左右一対の脚開口部LOが形成されているものである。符号12Aは接合部分を示している(以下、この部分をサイドシール部ともいう)。なお、股間部とは、展開状態における前身頃Fのウエスト縁から後身頃Bのウエスト縁までの前後方向中央を意味し、それよりも前側の部分及び後側の部分が前身頃F及び後身頃Bをそれぞれ意味する。
外装体12は、股間部から腹側に延在する前身頃Fを構成する部分と、股間部から背側に延在する後身頃Bを構成する部分とを有し、これら前身頃Fの両側部と後身頃Bの両側部とが接合されて、図8に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部WO及び脚を通すための左右一対の脚開口部LOが形成されているものである。符号12Aは接合部分を示している(以下、この部分をサイドシール部ともいう)。なお、股間部とは、展開状態における前身頃Fのウエスト縁から後身頃Bのウエスト縁までの前後方向中央を意味し、それよりも前側の部分及び後側の部分が前身頃F及び後身頃Bをそれぞれ意味する。
外装体12は、ウエスト開口部WOから脚開口部LOの上端に至る前後方向範囲として定まる胴回り部Tと、脚開口部LOを形成する部分の前後方向範囲(前身頃Fのサイドシール部12Aを有する前後方向領域と後身頃Bのサイドシール部12Aを有する前後方向領域と間)として定まる中間部Lとを有する。胴回り部Tは、概念的にウエスト開口部の縁部を形成する「ウエスト縁部」Wと、これよりも下側の部分である「ウエスト下部」Uとに分けることができる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト縁部Wは15〜40mm、ウエスト下部Uは65〜120mmとすることができる。一方、中間部Lの両側縁は被着者の脚周りに沿うように括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、外装体12は、全体としては略砂時計形状をなしている。外装体12の括れの程度は適宜定めることができ、図1〜図8に示す形態のように、すっきりとした外観とするために最も幅が狭い部分では内装体200の幅より狭くすることが好ましいが、最も幅が狭い部分でも内装体200の幅以上となるように定めてもよい。
外装体12は、図3〜図6に示されるように、二枚のシート材12S,12Hを接合して形成されるものであり、内側に位置する第2シート材12Hはウエスト開口部WOの縁までしか延在していないが、外側に位置する第1シート材12Sは第2シート材12Hのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されており、この折り返し部分12rは内装体200のウエスト側端部上までを被覆するように延在されている。
シート材12S,12Hとしては、シート状のものであれば特に限定無く使用できるが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。
そして、外装体12には、胴回りに対するフィット性を高めるために、両シート材12S,12H間に糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材15〜17が所定の伸長率で設けられている。細長状弾性伸縮部材15〜17としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。
より詳細には、後身頃B及び前身頃Fのウエスト縁部Wにおける第2シート材12Hの内側面と第1シート材12Sの折り返し部分12rの外側面との間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト縁部弾性伸縮部材17が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、ウエスト縁部弾性伸縮部材17のうち、ウエスト下部Uに隣接する領域に配設される1本または複数本については、内装体200と重なっていてもよいし、内装体200と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト縁部弾性伸縮部材17としては、太さ155〜1880dtex、特に470〜1240dtex程度(合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積0.05〜1.5mm2、特に0.1〜1.0mm2程度)の糸ゴムを、4〜12mmの間隔で3〜22本程度、それぞれ伸長率150〜400%、特に220〜320%程度で固定するのが好ましい。また、ウエスト縁部弾性伸縮部材17は、その全てが同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト縁部Wの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。
また、前身頃F及び後身頃Bのウエスト下部Uにおける第2シート材12Hの外側面と第1シート材12Sの内側面との間には、内装体200と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるウエスト下部弾性伸縮部材15が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。
ウエスト下部弾性伸縮部材15としては、太さ155〜1880dtex、特に470〜1240dtex程度(合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積0.05〜1.5mm2、特に0.1〜1.0mm2程度)の糸ゴムを、1〜15mm、特に3〜8mmの間隔で5〜30本程度、それぞれ伸長率200〜350%、特に240〜300%程度で固定するのが好ましい。
また、前身頃F及び後身頃Bの中間部Lにおける第2シート材12Hの外側面と第1シート材12Sの内側面との間には、内装体200と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなる中間部弾性伸縮部材16が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。
中間部弾性伸縮部材16としては、太さ155〜1880dtex、特に470〜1240dtex程度(合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積0.05〜1.5mm2、特に0.1〜1.0mm2程度)の糸ゴムを、5〜40mm、特に5〜20mmの間隔で2〜10本程度、それぞれ伸長率150〜300%、特に180〜260%で固定するのが好ましい。
なお、図示のように、ウエスト下部弾性伸縮部材及び中間部弾性伸縮部材15,16が、内装体200と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、内装体200が幅方向に必要以上に収縮することがなく、モコモコと見た目が悪かったり吸収性が低下したりすることがない。この形態には、幅方向両側にのみ弾性伸縮部材が存在する形態の他、内装体200を横切ってその幅方向一方側から他方側まで弾性伸縮部材が存在しているが、内装体200と重なる幅方向中央部では弾性伸縮部材が細かく切断され、収縮力が作用せず(実質的には、弾性伸縮部材を設けないことに等しい)に、その幅方向両側のみが収縮力作用部分として構成されている形態も含まれる。もちろんウエスト下部弾性伸縮部材及び中間部弾性伸縮部材15,16の配設形態は上記例に限るものではなく、ウエスト下部Uの幅方向全体にわたり伸縮力が作用するように、ウエスト下部弾性伸縮部材及び中間部弾性伸縮部材15,16の一部または全部を、内装体200を横切ってその幅方向一方側から他方側まで設けることもできる。
(外装体分割構造)
上述の例では、前身頃Fから後身頃Bまでを一体的な外装体12により連続的に覆っているが、腹側部分の外装体と背側部分の外装体とが股間側で連続しておらず、離間されている形態とすることもでき(図示略)、その場合、内装体の外面のうち、腹側部分の外装体と背側部分の外装体との間に露出する部分を覆う股間部外装体を貼り付けることもできる。股間部外装体としては、前述した外装体に用いられるものと同様の資材を用いることができる。
上述の例では、前身頃Fから後身頃Bまでを一体的な外装体12により連続的に覆っているが、腹側部分の外装体と背側部分の外装体とが股間側で連続しておらず、離間されている形態とすることもでき(図示略)、その場合、内装体の外面のうち、腹側部分の外装体と背側部分の外装体との間に露出する部分を覆う股間部外装体を貼り付けることもできる。股間部外装体としては、前述した外装体に用いられるものと同様の資材を用いることができる。
(伸縮構造について)
本パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、ウエスト下部Uから中間部Lにかけての領域に本発明の伸縮構造が採用されている。すなわち、当該部分は、図6に示すように、第1シート材12S及び第2シート材12Hが、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と交差(図示形態では直交)する方向に所定の幅で連続する接着剤71(ホットメルト接着剤71等)により接合されて、シート接合部70が形成されている。各シート接合部70の伸縮方向の幅70wは0.5〜4mmとされ、隣り合うシート接合部70の間隔70dが4〜8mm(好ましくは5〜7mm)とされる。シート接合部70の伸縮方向の幅70wの下限は、1mmとすると製造容易性の観点からは好ましいが、柔軟性の観点からは0.5mmとすることが好ましい。一方、シート接合部70の伸縮方向の幅70wの上限は2mmであると好ましく、1.5mmであるとより好ましい。
本パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、ウエスト下部Uから中間部Lにかけての領域に本発明の伸縮構造が採用されている。すなわち、当該部分は、図6に示すように、第1シート材12S及び第2シート材12Hが、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と交差(図示形態では直交)する方向に所定の幅で連続する接着剤71(ホットメルト接着剤71等)により接合されて、シート接合部70が形成されている。各シート接合部70の伸縮方向の幅70wは0.5〜4mmとされ、隣り合うシート接合部70の間隔70dが4〜8mm(好ましくは5〜7mm)とされる。シート接合部70の伸縮方向の幅70wの下限は、1mmとすると製造容易性の観点からは好ましいが、柔軟性の観点からは0.5mmとすることが好ましい。一方、シート接合部70の伸縮方向の幅70wの上限は2mmであると好ましく、1.5mmであるとより好ましい。
第1シート材12S及び第2シート材12Hの素材は特に限定されないが、特にそれぞれ厚み0.1〜1mm、目付け10〜20g/m2の不織布であることが望ましい。なお、第1シート材12S及び第2シート材12Hはそれぞれ一枚の不織布から構成される他、いずれか一方又は両方が複数枚の不織布の積層体であっても良い。
特に、本発明が問題とする襞80の通気性、見栄え、フンワリ感は、不織布が柔軟なものであるほど確保が困難となる。つまり、襞80は薄く、倒れ易く、圧縮復元性が乏しくなり易い。よって、本発明の構造はこのような場合に好適である。すなわち、第1シート材12S及び第2シート材12Hの少なくとも一方に、ポリプロピレン(PP)又はそのコポリマー(例えばポリエチレンや、エチレンを共重合成分として配合したコポリマー)の不織布(以下、PP系不織布ともいう)や、ポリエチレン(PE)を鞘に、ポリプロピレン(PP)を芯成分にした芯鞘繊維(PE/PP)の不織布等、柔軟な不織布を使用する場合に好適である。また、不織布の種類は特に限定されないが、強度及び柔軟性に優れている点からスパンボンド不織布が好ましく、特にスパンボンド層を複数積層してなるスパンボンド不織布、例えばSS不織布(二層)や、SSS不織布(三層)を好適に用いることができ、四層以上のものを用いることもできる。
弾性伸縮部材15,16は、シート接合部70と交差する位置で第1シート材12S及び第2シート材12Hの少なくとも一方に接着剤71により固定される。弾性伸縮部材15,16の固定のためにシート接合部形成用とは別の接着剤を弾性伸縮部材又はシート材12S,12Hに塗布することもできるが、図示形態では、シート接合部70を形成するための接着剤71が伸縮方向と交差する方向に連続しているため、この接着剤71を利用して弾性伸縮部材15,16を第1シート材12S及び第2シート材12Hの少なくとも一方に固定している。製造に際しては、接着剤71を第1シート材12S及び第2シート材12Hのいずれか一方又は両方に塗布し、両シート材12S,12Hを接合する時に弾性伸縮部材15,16を両シート材12S,12H間に挟み込めばよい。
図6に示す形態は、第1シート材12Sにおける第2シート材12H側の面に、伸縮方向には間欠的にかつ伸縮方向と交差する方向には所定の幅で連続的に接着剤71を塗布し、第2シート材12Hにおける第1シート材12S側の面には、接着剤71を塗布せずに、第1シート材12S及び第2シート材12H間に弾性伸縮部材15,16を伸長状態で挟み、第1シート材12S及び第2シート材12H、並びに第1シート材12S及び弾性伸縮部材15,16をそれぞれ接着剤71により接合したものである。この場合、シート接合部70と弾性伸縮部材15,16とが交差する部分のうち、弾性伸縮部材15,16の第1シート材12S側で接着剤71が伸縮方向と交差する方向に連続することにより弾性伸縮部材15,16が第1シート材12Sに固定されるとともに、弾性伸縮部材15,16の第2シート材12H側では接着剤71が伸縮方向と交差する方向に不連続となる。図中にはこの不連続となる部分を符号72により示している。第2シート材12Hにおいて接着剤71が間欠的に存在することより第2シート材12Hの柔軟性の低下、ひいては第1シート材12S及び第2シート材12Hの全体としての柔軟性の低下を抑制できる。また、弾性伸縮部材15,16はシート接合部70と交差する部分では第1シート材12S側だけ接着剤71が連続するとはいえ、弾性伸縮部材15,16の両側はシート接合部70により第1シート材12S及び第2シート材12Hが一体化しているから、弾性伸縮部材15,16の収縮力は第1シート材12S及び第2シート材12Hの実質的に同一に作用し、第1シート材12S及び第2シート材12Hの両者に均等な皺を形成することができる。
なお、第1シート材12S及び第2シート材12Hに同様のパターンで接着剤71を塗布することも可能である。この場合、図11に示すように、シート接合部70と弾性伸縮部材15,16とが交差する部分のうち、弾性伸縮部材15,16の第1シート材12S側及び第2シート材12H側の両方で接着剤71が伸縮方向と交差する方向に所定の幅で連続するため、弾性伸縮部材15,16をより強固に固定できる利点がある。また、図示しないが第2シート材に接着剤を塗布し、第1シート材には接着剤を塗布せずに弾性伸縮部材を挟みこんで固定することも可能である。ただし、これらの形態は、第2シート材12Hにおいて接着剤71が連続するため、肌に接触させる第2シート材12Hそのものの柔軟性の低下だけでなく、その柔軟性の低下部分が弾性伸縮部材15,16により肌に押し付けられるため、あまり好ましくない。よって、図6に示す形態のように第2シート材12Hのように装着者の肌に接触する面を有する側は接着剤71が連続しないことが望ましい。
シート接合部70を形成するための接着剤71としてはホットメルト接着剤71が好適に用いられる。ホットメルト接着剤71としては、例えばEVA系、粘着ゴム系(エラストマー系)、オレフィン系、ポリエステル・ポリアミド系などの種類のものが存在し、特に限定無く使用できるが、粘着ゴム系(エラストマー系)を使用するのが望ましい。
ホットメルト接着剤71の塗布方式は特に限定されるものではないが、シート接合部70の伸縮方向の幅70wを細く、例えば1mm以下とする場合、ホットメルト接着剤の塗布幅が狭くなり、カーテンやベタ等のようにノズルから噴射する塗布方式による間欠塗布では塗布が困難なため、細幅塗布に好適なパターンコート(凸版方式でのホットメルト接着剤71の転写)を採用することが望ましい。図13は、ホットメルト接着剤のパターンコートを用いた場合の伸縮構造の製造設備例を示している。すなわち、このパターンコート式の設備例は、第2シート材12Hと、第2シート材12H側の面にホットメルト接着剤71を塗布した第1シート材12Sとの間に弾性伸縮部材15,16を挟むようにして、一対のニップロール101間に送り込み、圧着させて図6に示す伸縮構造を形成するものである。第1シート材12Sは、ニップロール101に送り込まれる前に、周方向に間欠的な凸パターンを有する版ロール102と接触され、搬送方向(MD方向。伸縮方向となる方向である。)に間欠的に、かつ搬送方向と交差する方向(CD方向)に連続的に、ホットメルト接着剤71が転写塗布される。符号103は版ロール102の凸パターンにホットメルト接着剤71を所定の厚さで転写塗布するためのホットメルト接着剤供給ロール(凸版印刷におけるアニロックスロール)を示しており、符号104はホットメルト接着剤供給ロール103にホットメルト接着剤71を供給する供給ノズルを示している。
ただし、このようなパターンコートによる塗布方式を採用した場合であっても、ホットメルト接着剤71の種類によってはホットメルト接着剤71が糸引きしてしまい、塗布幅(つまりシート接合部70の幅)の精度の低下や、操業安定性の低下をもたらすおそれがある。よって、ホットメルト接着剤71としては、温度140℃における溶融粘度が10000mpas以下、温度160℃における溶融粘度が5000mpas以下、かつループタック粘着力が2000g/25mm以上のものを用いることが望ましい。これにより、糸引きのおそれが少なくなり、塗布幅精度及び操業安定性の向上を図ることができる。
なお、ホットメルト接着剤71のループタック粘着力は、次のように測定される値を意味する。すなわち、ホットメルト接着剤を厚さが50μmのPET板上に50μmの厚みで塗布する。これを、幅25mm、長さ125mmの大きさに切り取り、テープ状とした後、そのテープの両端を重ね合わせることでループ状とする。このループを、LT−100型ループタックテスター(ケムインストルメント社製)に固定した後、PE(ポリエチレン)板に対して、25mm×25mmの接着面積で、接着時間2秒で接着する。次いで、20℃で、引き剥がし速度300mm/分でループ状のテープを引き剥がし、最大の力を測定し、ループタック粘着力とする。
また、ホットメルト接着剤71の溶融粘度は、JIS Z 8803に従い、ブルックフィールドB型粘度計(スピンドルNo.027)を用いて、規定の温度で測定されるものである。
また、ホットメルト接着剤71の溶融粘度は、JIS Z 8803に従い、ブルックフィールドB型粘度計(スピンドルNo.027)を用いて、規定の温度で測定されるものである。
隣り合う弾性伸縮部材15,16の間隔15d、16dは適宜定めることができるが、10mmを超えると、縦方向間欠接合形態ほどではないが、襞80の厚みが伸縮方向と交差する方向に変化し、もこもことしてくるため、本発明では、隣り合う弾性伸縮部材15,16の間隔15d,16dは10mm以下、特に3〜7mmとすることが好ましい。
弾性伸縮部材15,16の太さ、及び伸長率(伸縮構造を完全に展開した状態における伸長率)は、弾性伸縮部材15,16の取付位置に応じて適宜選択すれば良く、好ましい範囲については前述のとおりである。総じて、弾性伸縮部材15,16の太さは300〜1,000dtex程度、伸長率は200〜350%程度とすることが望ましい。
以上に述べた伸縮構造では、弾性伸縮部材15,16の収縮に伴い、図6(b)に示すように、第1シート材12S及び第2シート材12Hにおけるシート接合部70間に位置する部分がそれぞれ収縮し、互いに反対向きに膨らんで襞80が形成される。図6(b)は自然長の状態であるが、装着時にはこの状態から弾性伸縮部材15,16がある程度まで伸長され、図6(c)に示すように、襞80の裾が広がり、それに伴い襞80の高さ80hが低くなる。また、この伸縮構造は、縦方向連続接合形態であるため、シート接合部70に沿って真直ぐに延びる襞80が形成され、通気性、見栄えに優れるものである。
各シート接合部70の伸縮方向の幅70wは隣り合う襞80の間隔に影響を及ぼすものであり、縦方向連続接合形態のように、形成される襞80が薄い場合にこの幅が4mmを超えると、隣り合う襞80の間が広くなり過ぎ、個々の襞80が独立した見栄えとなるだけでなく、厚み方向の圧縮力により襞80が潰れ広がる、倒れる等の変形をするとき、隣り合う襞80が支え合う作用が弱くなる結果、変形に対する抵抗あるいは変更後の復元も弱くなり、結果的にフンワリ感が不十分となってしまう。
しかも、単にシート接合部70の伸縮方向の幅70wを0.5〜4mmとするだけで、隣り合うシート接合部70の間隔70dを4mm未満又は8mm超とした場合には次のようになる。すなわち、隣り合うシート接合部70の間隔70dは襞80の高さ80hや幅に影響するものであり、隣り合うシート接合部の間隔が2mm程度であると伸縮方向に連続固定した場合と同様の縦方向の連続性に乏しい襞80となってしまい(伸縮方向に間欠的にシート接合部70を設ける意味が無くなる)、3mmでは襞80は伸縮方向と直交する方向に真直ぐに延びるが、隣り合う襞80が支え合う作用は期待できず、フンワリ感は不足する。また、シート接合部70の間隔70dが8mmを超えると、包装時の圧縮により襞80が不規則に潰れてしまい、製品の見栄えが悪くなる。これに対して、シート接合部70の伸縮方向の幅70wを0.5〜4mmとし、かつシート接合部70の間隔70dを4〜8mmとしたときに初めて、十分なフンワリ感が得られ、また、包装時の圧縮により襞80が不規則に潰れにくいものとなる。しかも、縦方向連続接合形態において溶着によりシート接合部70を形成すると、硬い筋が形成されてしまい柔軟性の低下は避けえないが、本発明では接着剤71によりシート接合部70を形成するため、素材溶着による柔軟性の低下は発生せず、より柔軟性に優れたものとなる。
第1シート材12S及び第2シート材12Hとしては不織布が好適であるが、その場合に伸縮方向の剛軟度が低いと、襞80が薄く鋭利な形状になるとともに倒れ易くなり、また、厚み方向の圧縮復元性も乏しくなる。これを改善するために不織布の目付けを増やすことも考えられるが、ゴワゴワして(剛性が向上しすぎて)見た目はフンワリしていても触ったときの柔らかさが乏しくなるおそれがある。そこで、第1シート材12S及び第2シート材12Hとして不織布を用い、伸縮方向の剛軟度が伸縮方向と直交する方向の剛軟度よりも高くすることも提案する。これにより、襞80が丸く膨らみ易くなり、厚み方向の圧縮回復性に富むようになるとともに、襞80が倒れにくくなり、しかも触ったときの柔らかさに富むようになる。第1シート材12S及び第2シート材12Hの伸縮方向の剛軟度はそれぞれ、40〜55mmであり、伸縮方向と直交する方向の剛軟度は25〜35mmである。
ここで不織布の剛軟度は、JIS L1096:2010「織物及び編物の生地試験方法」の剛軟度A法(45度カンチレバー法)に準じて測定される値を意味する。
不織布の伸縮方向と直交する方向の剛軟度を伸縮方向の剛軟度未満とするには、不織布の繊維配向が伸縮方向に沿うように構成すれば良い。ここで、繊維配向とは、不織布の繊維が沿う方向であり、「繊維配向が伸縮方向に沿う」とは、不織布を構成する総繊維重量のうち、100%が伸縮方向に繊維配向されているものから、50%以上が伸縮方向に対して−45°〜+45°の範囲で繊維配向性を有するようにされているものまでのことをいう。不織布の繊維配向性の測定方法は、一般に用いられている測定方法を使用することができる。測定方法の例としては、TAPPI標準法T481の零距離引張強さによる繊維配向性試験法に準じた測定方法や、伸縮方向及びその直交方向の引張強度比から繊維配向方向を決定する簡易的測定方法を挙げることができる。後者の簡易的測定方法では、長さ200mm、幅50mmの試験片を、引張試験機を使用して、クロスヘッドスピード500mm/min、チャック間距離150mmの条件下で引張試験を行い、引張り時の最大荷重から引張強度を求め、引張強度の比(伸縮方向/直交方向)が1より大きければ、繊維配向が伸縮方向に沿うものとする。
本発明の伸縮構造ではシート接合部70が伸縮方向に間欠的となるため、弾性伸縮部材15,16の固定力の低下は避けられず、弾性伸縮部材15,16が抜けてしまうおそれがある。特に、各シート接合部70の伸縮方向の幅70wは狭いことが望ましいが、その場合、弾性伸縮部材15,16とシート接合部70とが交差する位置が小さくなり、この小さな位置で弾性伸縮部材15,16を固定することが必要となり、弾性伸縮部材15,16の固定力の確保が重要となる。
これを解決するものとして、図9に示すように、外装体12における内装体200の幅方向両側の領域を、内装体200側の端部領域、サイドシール部12A側の端部領域、これらの間に位置する中間領域に分割したとき、内装体200側の端部領域及びサイドシール部12A側の端部領域におけるシート接合部70間の間隔Di,Dsを中間領域におけるシート接合部70間の間隔Dmよりも狭くすることが望ましい。
また、図9に示す形態に代えて(図9に示す形態と組み合わせることもできる)、図10に示すように、内装体200側の端部領域及びサイドシール部12A側の端部領域における弾性伸縮部材15,16の固定幅Wi,Ws(図示形態ではシート接合部70の伸縮方向の幅70wに等しい)を中間領域における弾性伸縮部材の固定幅Wmよりも広くすることも一つの好ましい形態である。
なお、パンツタイプ使い捨ておむつの外装体12の弾性伸縮部材15,16は、幅方向外側の端部がサイドシール部12Aにおいて強固に固定されるため、サイドシール部12A側の端部領域についてはこれらの固定強化手段を省略するのも一つの好ましい形態である。
(その他)
上記例は、パンツタイプ使い捨ておむつのウエスト下部Uから中間部Lまでの部分への適用例であるが、ウエスト縁部Wまでを含めて適用しても良く、また中間部Lの弾性伸縮部材16を省略しても良い。また、上述の伸縮構造は、従来の技術の項で述べたテープタイプ使い捨ておむつの背側部分の胴回り部や、立体ギャザー等、他の伸縮部にも適用することができる。
上記例は、パンツタイプ使い捨ておむつのウエスト下部Uから中間部Lまでの部分への適用例であるが、ウエスト縁部Wまでを含めて適用しても良く、また中間部Lの弾性伸縮部材16を省略しても良い。また、上述の伸縮構造は、従来の技術の項で述べたテープタイプ使い捨ておむつの背側部分の胴回り部や、立体ギャザー等、他の伸縮部にも適用することができる。
<実験1>
繊度1.6デニール、目付け17g/m2、厚み0.2mm(初期厚みT0:0.5g/cm2圧力下での厚み)、MD方向(不織布の製造ラインの方向)の剛軟度55mm、CD方向(MD方向と直交する方向)の剛軟度28mmのポリプロピレン繊維SSS不織布を切断して、MD方向の長さ180mm、CD方向の長さ40mmの第1シート材及び第2シート材を用意した。また、弾性伸縮部材として470dtexの糸ゴムを用意した。
そして、第1シート材における第2シート材側の面に、幅1mmでCD方向に連続するホットメルト接着剤をMD方向に7mmの間隔を空けて塗布し、その上に、MD方向に連続する糸ゴムをCD方向に5mm間隔で7本、それぞれ270%の伸長状態で配置し、その上からMD方向及びCD方向が第1シート材と合うように第2シート材を被せて、第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材を圧着し、伸縮シートのサンプルNo.1を作製した。なお、このサンプルNo.1のMD方向の自然長は67mmであった。さらに、ホットメルト接着剤の塗布幅を2mm、4mm、6mm、10mmに、及びホットメルト接着剤の塗布間隔を2mm、4mm、6mm、8mm、10mmに適宜変更し、サンプルNo.2〜13も作製した。
これらのサンプルで襞の形成状況を観察し、◎:壁が非常にきれいに形成されている、
○:襞が綺麗に形成されている、△:襞が形成されているが綺麗ではない、×:襞の形成が不十分、の四段階で評価した。評価結果は表1に示す通りであった。なお、ホットメルト接着剤の塗布間隔が10mmでは襞は形成されるが、大きすぎて圧縮時に潰れてしまい、2mmでは襞が形成されなかった。また、ホットメルト接着剤の塗布幅が6mm及び10mmのものでは、シート接合部も収縮して皺が形成された。
繊度1.6デニール、目付け17g/m2、厚み0.2mm(初期厚みT0:0.5g/cm2圧力下での厚み)、MD方向(不織布の製造ラインの方向)の剛軟度55mm、CD方向(MD方向と直交する方向)の剛軟度28mmのポリプロピレン繊維SSS不織布を切断して、MD方向の長さ180mm、CD方向の長さ40mmの第1シート材及び第2シート材を用意した。また、弾性伸縮部材として470dtexの糸ゴムを用意した。
そして、第1シート材における第2シート材側の面に、幅1mmでCD方向に連続するホットメルト接着剤をMD方向に7mmの間隔を空けて塗布し、その上に、MD方向に連続する糸ゴムをCD方向に5mm間隔で7本、それぞれ270%の伸長状態で配置し、その上からMD方向及びCD方向が第1シート材と合うように第2シート材を被せて、第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材を圧着し、伸縮シートのサンプルNo.1を作製した。なお、このサンプルNo.1のMD方向の自然長は67mmであった。さらに、ホットメルト接着剤の塗布幅を2mm、4mm、6mm、10mmに、及びホットメルト接着剤の塗布間隔を2mm、4mm、6mm、8mm、10mmに適宜変更し、サンプルNo.2〜13も作製した。
これらのサンプルで襞の形成状況を観察し、◎:壁が非常にきれいに形成されている、
○:襞が綺麗に形成されている、△:襞が形成されているが綺麗ではない、×:襞の形成が不十分、の四段階で評価した。評価結果は表1に示す通りであった。なお、ホットメルト接着剤の塗布間隔が10mmでは襞は形成されるが、大きすぎて圧縮時に潰れてしまい、2mmでは襞が形成されなかった。また、ホットメルト接着剤の塗布幅が6mm及び10mmのものでは、シート接合部も収縮して皺が形成された。
この結果から、ホットメルト接着剤の塗布幅(すなわち、シート接合部の伸縮方向の幅)が0.5〜4mmであり、ホットメルト接着剤の塗布間隔(すなわち、隣り合うシート接合部の間隔)が4〜8mmであると、望ましい結果が得られることが分かる。
<実験2>
実験1と同様(ただし、ホットメルト接着剤の塗布幅2mm、塗布間隔6mm)にして伸縮シートのサンプルNo.14を作製した。
ホットメルト接着剤の連続方向を第1シート材及び第2シート材のMD方向とし、糸ゴムの方向を第1シート材及び第2シート材のCD方向とした以外は、サンプルNo.14と同様にしてサンプルNo.15を作成した。
そして、これらサンプルNo.14及びNo.15を自然長で、5か所の襞について襞の頂部位置に後述の加圧板の中心を合わせて圧縮特性(圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWC、圧縮レジリエンスRC、初期厚みT0、最大荷重時の厚みTM)を測定し、平均値を算出した。なお、圧縮剛さLCは1に近い程圧縮剛いことを意味し、圧縮エネルギーWCは大きい程圧縮され易いことを意味し、圧縮レジリエンスRCは値が100に近い程圧縮に対する回復性がよいことを意味する。初期厚みT0、圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWCおよび圧縮レジリエンスRCは、KES(Kawabata's Evaluation System for Fabrics)に基づき、KES-FB3-AUTO-A 自動化圧縮試験機を用いて計測する。測定は、圧縮面積2cm2の円形平面をもつ鋼製加圧板間で、0gf/cm2から最大圧縮荷重50gf/cm2まで試料を圧縮し、元に戻す間で行う。初期厚みT0は、圧力0.5gf/cm2における試料の厚みである。圧縮剛さLCは、圧縮変位の直線性を表わし、荷重と変位(圧縮による厚さの減少)が比例するもの程数値が大きくなる。圧縮エネルギーWCは圧縮の仕事量を表し、数値が大きい程、膨らみ感、腰感に優れる。圧縮レジリエンスRCは、圧縮回復性を表わし、数値が大きい程ヒステリシスが小さい。
実験1と同様(ただし、ホットメルト接着剤の塗布幅2mm、塗布間隔6mm)にして伸縮シートのサンプルNo.14を作製した。
ホットメルト接着剤の連続方向を第1シート材及び第2シート材のMD方向とし、糸ゴムの方向を第1シート材及び第2シート材のCD方向とした以外は、サンプルNo.14と同様にしてサンプルNo.15を作成した。
そして、これらサンプルNo.14及びNo.15を自然長で、5か所の襞について襞の頂部位置に後述の加圧板の中心を合わせて圧縮特性(圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWC、圧縮レジリエンスRC、初期厚みT0、最大荷重時の厚みTM)を測定し、平均値を算出した。なお、圧縮剛さLCは1に近い程圧縮剛いことを意味し、圧縮エネルギーWCは大きい程圧縮され易いことを意味し、圧縮レジリエンスRCは値が100に近い程圧縮に対する回復性がよいことを意味する。初期厚みT0、圧縮剛さLC、圧縮エネルギーWCおよび圧縮レジリエンスRCは、KES(Kawabata's Evaluation System for Fabrics)に基づき、KES-FB3-AUTO-A 自動化圧縮試験機を用いて計測する。測定は、圧縮面積2cm2の円形平面をもつ鋼製加圧板間で、0gf/cm2から最大圧縮荷重50gf/cm2まで試料を圧縮し、元に戻す間で行う。初期厚みT0は、圧力0.5gf/cm2における試料の厚みである。圧縮剛さLCは、圧縮変位の直線性を表わし、荷重と変位(圧縮による厚さの減少)が比例するもの程数値が大きくなる。圧縮エネルギーWCは圧縮の仕事量を表し、数値が大きい程、膨らみ感、腰感に優れる。圧縮レジリエンスRCは、圧縮回復性を表わし、数値が大きい程ヒステリシスが小さい。
また、これらサンプルNo.14及びNo.15をMD方向に約1.65倍伸ばした状態(おむつの装着状態を想定)で、側面から顕微鏡撮影(倍率30倍)するとともに、その撮影結果からサンプルの襞の見かけの高さ80Y、及び幅80Xを各襞80について計測し、平均値を算出した。撮影写真を図14に、また襞の高さ及び幅を表3に示した。また、顕微鏡撮影にはKEYENCEのデジタルマイクロスコープVHX−1000を使用した。
これらの結果から、不織布の伸縮方向の剛軟度を伸縮方向と直交する方向の剛軟度より高くすると、襞が丸く膨らみ易くなり、厚み方向の圧縮回復性に富むようになるとともに、襞が倒れにくくなり、しかも触ったときの柔らかさに富むようになることが分かる。
<実験3>
実験1と同じ第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材、並びに溶融粘度及びループタック粘着力の異なる各種のホットメルト接着剤を用意し、図13に示すのと同様の設備で、ライン速度187m/分で接着試験を行い、ホットメルト接着剤の糸引き等の操業安定性を、
○:糸引きが無く、安定して接着を行うことができた。
×:糸引きがあり、塗布幅の精度が低く、操業安定性の点で問題あり。
の二段階で評価した。
実験1と同じ第1シート材、弾性伸縮部材及び第2シート材、並びに溶融粘度及びループタック粘着力の異なる各種のホットメルト接着剤を用意し、図13に示すのと同様の設備で、ライン速度187m/分で接着試験を行い、ホットメルト接着剤の糸引き等の操業安定性を、
○:糸引きが無く、安定して接着を行うことができた。
×:糸引きがあり、塗布幅の精度が低く、操業安定性の点で問題あり。
の二段階で評価した。
この結果から、ホットメルト接着剤としては、温度140℃における溶融粘度が10000mpas以下、温度160℃における溶融粘度が5000mpas以下、かつループタック粘着力が2000g/25mm以上のものを用いると、望ましい結果が得られることが分かる。
<明細書中の用語の説明>
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
(ゲル強度)
ゲル強度は次のようにして測定されるものである。人工尿(尿素:20wt%、食塩:8wt%、塩化カルシウム二水和物:0.3wt%、酸化マグネシウム七水和物:0.8wt%、純水:70.01wt%)49.0gに、高吸収性ポリマーを1.0g加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを40℃×60%RHの恒温恒湿槽内に3時間放置したあと常温にもどし、カードメーター(I.techno Engineering社製:Curdmeter−MAX ME−500)でゲル強度を測定する。
ゲル強度は次のようにして測定されるものである。人工尿(尿素:20wt%、食塩:8wt%、塩化カルシウム二水和物:0.3wt%、酸化マグネシウム七水和物:0.8wt%、純水:70.01wt%)49.0gに、高吸収性ポリマーを1.0g加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを40℃×60%RHの恒温恒湿槽内に3時間放置したあと常温にもどし、カードメーター(I.techno Engineering社製:Curdmeter−MAX ME−500)でゲル強度を測定する。
(目付け)
目付けは次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度10〜25%、温度50℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(200mm×250mm、±2mm)を使用し、200mm×250mm(±2mm)の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、20倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
目付けは次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度10〜25%、温度50℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(200mm×250mm、±2mm)を使用し、200mm×250mm(±2mm)の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、20倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
(厚み)
厚みは、自動厚み測定器(KES−G5 ハンディ圧縮計測プログラム)を用い、荷重:10gf/cm2、及び加圧面積:2cm2の条件下で自動測定する。
厚みは、自動厚み測定器(KES−G5 ハンディ圧縮計測プログラム)を用い、荷重:10gf/cm2、及び加圧面積:2cm2の条件下で自動測定する。
本発明は、上記例のようなパンツタイプ使い捨ておむつに好適なものであるが、テープタイプ若しくはパッドタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキン等、吸収性物品全般に適用できるものである。
11…液不透過性シート、12…外装体、12A…サイドシール部、12H…第2シート材、12S…第1シート材、12r…折り返し部分、200…内装体、30…表面シート、40…中間シート、50…吸収要素、56…吸収体、58…包装シート、60…立体ギャザー、62…ギャザーシート、70…シート接合部、71…接着剤、80…襞。
Claims (5)
- 第1シート材と、この第1シート材の一方の面に対向する第2シート材と、これら第1シート材及び第2シート材の間に、伸縮方向に沿ってかつ互いに10mm以下の間隔を空けて設けられた複数本の細長状の弾性伸縮部材とを備えており、
前記第1シート材及び第2シート材はそれぞれ、厚み0.1〜1mm、目付け10〜20g/m 2 、前記伸縮方向の剛軟度が40〜55mm、かつ前記伸縮方向と直交する方向の剛軟度が25〜35mmの不織布であり、
前記第1シート材及び第2シート材が、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と交差する方向に連続し、前記複数本の細長状の弾性伸縮部材と交差する接着剤により接合されて、シート接合部が形成されており、
前記弾性伸縮部材が、前記シート接合部と交差する位置で前記第1シート材及び第2シート材の少なくとも一方に接着剤により固定されており、
前記弾性伸縮部材の収縮に伴い前記第1シート材及び第2シート材が収縮することにより、前記第1シート材及び第2シート材におけるシート接合部間に位置する部分が互いに反対向きに膨らんでそれぞれ襞が形成されており、
前記伸縮構造を完全に展開した状態における前記弾性伸縮部材の伸長率が200〜350%であり、
各シート接合部の伸縮方向の幅が0.5〜4mmであり、隣り合うシート接合部の間隔が4〜8mmである、
ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造。 - 前記吸収性物品は、前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、胴回り部が環状に形成されるとともに、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成された、パンツタイプ使い捨ておむつであり、
前記伸縮構造は、前記外装体における少なくとも内装体の幅方向両側を含む領域に、前記弾性伸縮部材が幅方向となるように設けられている、
請求項1記載の吸収性物品の伸縮構造。 - 前記外装体における前記内装体の幅方向両側の領域を、前記内装体側の端部領域、前記サイドシール部側の端部領域、これらの間に位置する中間領域に分割したとき、前記内装体側の端部領域及び前記サイドシール部側の端部領域の少なくとも一方におけるシート接合部間の間隔が、前記中間領域におけるシート接合部間の間隔よりも狭い、請求項2記載の吸収性物品の伸縮構造。
- 前記外装体における前記内装体の幅方向両側の領域を、前記内装体側の端部領域、前記サイドシール部側の端部領域、これらの間に位置する中間領域に分割したとき、前記内装体側の端部領域及び前記サイドシール部側の端部領域の少なくとも一方における弾性伸縮部材の固定幅が、前記中間領域における弾性伸縮部材の固定幅よりも広い、請求項2又は3記載の吸収性物品の伸縮構造。
- 前記接着剤は、温度140℃における溶融粘度が10000mpas以下、温度160℃における溶融粘度が5000mpas以下、かつループタック粘着力が2000g/25mm以上のホットメルト接着剤である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の吸収性物品の伸縮構造。
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