WO2015147258A1 - ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ - Google Patents

ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ Download PDF

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    • C08L77/12—Polyester-amides

Definitions

  • the present invention relates to a rubber composition and a pneumatic tire using the same, and more particularly to a rubber composition having excellent rigidity and elongation at break and a pneumatic tire using the same.
  • ⁇ Tire sidewalls are required to have high elongation at break because they receive large strains.
  • the tire bead filler needs to have high rigidity in order to suppress the movement and separation of the winding part of the bead core and the carcass layer.
  • a technique for increasing the amount of reinforcing agent such as carbon black in order to make the bead filler highly rigid is known, but there is a problem that exothermic property deteriorates.
  • Patent Document 1 describes a polyamide elastomer having a melting point of 100 to 180 ° C. with respect to 100 parts by weight of vulcanizable rubber for the purpose of improving elasticity, tensile strength, exothermic property and fatigue property.
  • a rubber composition containing 1 to 100 parts by weight of an inorganic reinforcing agent is disclosed.
  • the rigidity and elongation at break have not been increased to the levels required in the industry, and there is room for improvement.
  • the scorch T5 the time required to increase 5 Mooney units from the minimum Mooney viscosity at a temperature assumed during processing
  • scorch T5 the time required to increase 5 Mooney units from the minimum Mooney viscosity at a temperature assumed during processing
  • an object of the present invention is to provide a rubber composition having excellent rigidity, breaking elongation and scorch stability in a rubber composition containing a polyamide elastomer, and a pneumatic tire using the same.
  • the present inventors have blended carbon black and polyamide elastomer in specific amounts with diene rubber, and further blended specific types of vulcanization retarders in specific amounts.
  • the present invention has been completed. That is, the present invention is as follows.
  • the (D) sulfenamide vulcanization retarder is N-cyclohexylthiophthalimide, N-phenyl-N-trichloromethylthiobenzenesulfonamide, N-isopropylthio-N-cyclohexylbenzothiazole-2-sulfonamide or N- 2.
  • the rubber composition as described in 3 above, wherein the (D) sulfenamide vulcanization retarder is N-cyclohexylthiophthalimide. 6). 2.
  • sulfur as a vulcanizing agent is blended, and the blending amount of the sulfur is 1.0 to 4.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the (A) diene rubber.
  • the rubber composition as described. 11 Further, a vulcanization accelerator is blended, and the vulcanization accelerator is a sulfenamide vulcanization accelerator or a guanidine vulcanization accelerator, and the blending amount of the vulcanization accelerator is the (A) diene rubber. 11.
  • the rubber composition as described in 10 above which is 0.60 to 2.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass. 12 A pneumatic tire using the rubber composition described in 1 above.
  • carbon black and polyamide elastomer are blended in specific amounts with diene rubber, and a specific type of vulcanization retarder is further blended in specific amounts, so that excellent rigidity, elongation at break, scorch A rubber composition having stability and a pneumatic tire using the rubber composition can be provided.
  • any diene rubber that can be blended in the rubber composition can be used.
  • the molecular weight and microstructure are not particularly limited, and may be terminally modified with an amine, amide, silyl, alkoxysilyl, carboxyl, hydroxyl group or the like, or may be epoxidized.
  • NR and BR are preferable as the diene rubber from the viewpoint of the effect of the present invention.
  • the carbon black used in the present invention is not particularly limited, and those normally blended in a rubber composition can be used.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) is 30 to 200 m. 2 / g, preferably 50 to 150 m 2 / g.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) is a value determined in accordance with JIS K6217-2.
  • the polyamide elastomer of component (C) used in the present invention is a known elastomer, and is disclosed in detail, for example, in the above-mentioned Patent Document 1 including its production method.
  • the polyamide elastomer is a multi-block copolymer in which the hard segment is polyamide and the soft segment is polyether or polyester. Examples of the hard segment include nylon 6, 66, 610, 11, 12 and the like.
  • Polyethers in the soft segment include polyethylene glycol, diol poly (oxytetramethylene) glycol, poly (oxypropylene) glycol, etc.
  • Polyesters include poly (ethylene adipate) glycol, poly (butylene-1,4 adipate) glycol, etc. Is mentioned.
  • the soft segment can also be a block and / or multi-block copolymer.
  • a particularly preferred polyamide elastomer from the viewpoint of the effect of the present invention is a polyamide polyether elastomer having a hard segment made of nylon 12 and a soft segment made of polyether, and has a weight average molecular weight of 10,000 to 200,000.
  • Such a polyamide polyether elastomer can use what is marketed, for example, Ube Kosan UBESTA XPA P9040X1 etc. are mentioned.
  • the Shore D hardness of the soft segment of the polyamide elastomer (C) is 10 or more lower than the Shore D hardness of the hard segment, thereby further improving the effects of the present invention.
  • the shore D hardness of the soft segment and the hard segment means the hardness when each segment is measured as a single unit.
  • the shore D hardness of the polyether is nylon. It is preferably 10 or more lower than 12 Shore D hardness. A more preferable difference in Shore D hardness is 30-50.
  • the Shore D hardness is measured according to JIS K6253.
  • the rubber composition of the present invention essentially contains a sulfenamide vulcanization retarder.
  • the sulfenamide vulcanization retarder means a vulcanization retarder having an NS bond.
  • vulcanization retarders phthalic anhydride, benzoic acid, salicylic acid, N-nitrosodiphenylamine, 2,4-diphenyl-4-methyl-1-pentene, and the like are known. Even if a vulcanization retarder is blended, the effects of the present invention cannot be achieved.
  • sulfenamide vulcanization retarders used in the present invention are N-cyclohexylthiophthalimide, N-phenyl-N-trichloromethylthiobenzenesulfonamide, N-isopropylthio-N-cyclohexylbenzothiazole-2-sulfonamide, among others.
  • N—N′—N ′′ -triisopropylthiophosphoric triamide is preferred.
  • the components (A) to (D) are blended in a specific amount. That is, the rubber composition of the present invention comprises (A) 100 parts by mass of diene rubber, (B) 10 to 120 parts by mass of carbon black, (C) 1 to 50 parts by mass of polyamide elastomer, and (D) sulfenamide. It is characterized by blending 0.01 to 1.2 parts by mass of a vulcanization retarder. (B) If the blending amount of the carbon black is less than 10 parts by mass, the reinforcing properties are lowered and the desired physical properties cannot be obtained, which is not preferable.
  • a preferred blending amount of (B) carbon black is 30 to 70 parts by mass with respect to 100 parts by mass of (A) diene rubber.
  • a preferable blending amount of the (C) polyamide elastomer is 5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the (A) diene rubber.
  • a preferred blending amount of the (D) sulfenamide vulcanization retarder is 0.1 to 1.2 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the (A) diene rubber.
  • the mass ratio of the (C) polyamide elastomer and the (D) sulfenamide vulcanization retarder is 100: 1 to 100: 4 as the former: the latter. preferable. If it is out of this range, the scorch T5 may be deteriorated, and the effect of improving rigidity and elongation at break may be reduced.
  • the mass ratio of the (C) polyamide elastomer and the (D) sulfenamide vulcanization retarder is particularly preferably 100: 1.5 to 100: 2.5 as the former: the latter.
  • the rubber composition of the present invention is generally used for rubber compositions such as vulcanization or crosslinking agents, vulcanization or crosslinking accelerators, various fillers, various oils, anti-aging agents, and plasticizers.
  • Various additives blended in the above can be blended, and such additives can be kneaded by a general method to form a composition, which can be used for vulcanization or crosslinking.
  • the blending amounts of these additives can be set to conventional general blending amounts as long as the object of the present invention is not violated.
  • the sulfur as the vulcanizing agent is preferably blended in an amount of 1.0 to 4.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the diene rubber.
  • a sulfenamide vulcanization accelerator and a guanidine vulcanization accelerator can be used, and the blending amount is 0.60 to 2.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the diene rubber. It is preferable.
  • Rubber composition of the present invention include belt conveyors, hoses, tires and the like, but it is particularly preferable to use for pneumatic tires, and since it has particularly excellent rigidity and low exothermic property, It is preferably used as a bead filler.
  • the rubber composition produced in the present invention can be used for producing a pneumatic tire according to a conventional method for producing a pneumatic tire.
  • Scorch (T5) According to JIS K6300, the Mooney viscometer (L-shaped rotor) was used for the obtained rubber composition, and the rotor was rotated under the conditions of a preheating time of 1 minute and a test temperature of 125 ° C. The minimum value (Vm) of the Mooney viscosity on the Mooney viscosity-time curve was calculated, and the time required to rise 5 Mooney units from this Vm was measured and was designated as T5. The results are shown as an index with the standard example being 100. A larger index means less scorch and better scorch stability. In addition, T5 made the allowable range to 10% reduction of a standard example.
  • 100% modulus (M100): According to JIS K6251, a tensile test was performed at 23 ° C., and a tensile stress at an elongation of 100% was measured. The results are shown as an index with the standard example being 100. It shows that it is excellent in rigidity, so that an index
  • Breaking elongation Based on JIS K 6251, a tensile test was performed at room temperature to measure the breaking elongation. The results are shown as an index with the standard example being 100. It shows that it is excellent in elongation at break, so that an index
  • N 2 SA 42 m 2 / g) * 5: Zinc oxide (manufactured by Shodo Chemical Industry Co., Ltd., 3 types of zinc oxide) * 6: Stearic acid (stearic acid manufactured by NOF Corporation) * 7: Anti-aging agent (Antigen 6C, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) * 8: Wax (Sannok manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.) * 9: Oil (Extract No.
  • Comparative Example 2 was an example in which (D) a sulfenamide vulcanization retarder was not blended and N-nitrosodiphenylamine was blended instead, scorch (T5) was deteriorated and elongation at break was also deteriorated. Since the comparative example 3 is an example which did not mix

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Abstract

　空気入りタイヤは剛性および破断伸びを改善することが求められ、そのため、ゴムに対し特定量のポリアミドエラストマーおよび無機補強剤を配合する技術が提案されているが、ポリアミドエラストマーを配合すると、スコーチＴ５が悪化し、剛性および破断伸びにも改善の余地がある。そこで本発明では（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、（Ｂ）カーボンブラック１０～１２０質量部、（Ｃ）ポリアミドエラストマー１～５０質量部および（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤０．０１～１．２質量部を配合してなるゴム組成物によって上記課題を解決した。

Description

ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ
　本発明は、ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤに関するものであり、詳しくは、優れた剛性および破断伸びを有するゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤに関するものである。
　タイヤのサイドウォールは、大きな歪を受けることから、破断伸びを高くすることが求められる。一方、タイヤビードフィラーは、ビードコアおよびカーカス層の巻き上げ部の動きやセパレーションを抑制するために高剛性とする必要がある。一般的にビードフィラーを高剛性にするためにカーボンブラック等の補強剤を増量する技術が知られているが、発熱性が悪化するという問題点がある。
　このように、当業界には、優れた剛性および破断伸びを兼ね備えたゴム組成物に対する強い要求がある。
　下記特許文献１は、弾性、引張強度、発熱性および疲労性を改善することを目的として、加硫可能なゴム１００重量部に対し、融点が１００～１８０℃のポリアミドエラストマー０．１～５０重量部と無機補強剤１～１００重量部を含有するゴム組成物を開示している。
　しかし、このようなポリアミドエラストマーを使用しても、未だ剛性および破断伸びを当業界で求められるレベルに高めることができず、改善の余地があった。さらに、該ポリアミドエラストマーを使用すると、スコーチＴ５（加工時を想定した温度下で、最低ムーニー粘度より５ムーニー単位上昇する時間）が悪化し、スコーチ性の問題点もある。
国際公開ＷＯ２００９／０９３６９５号パンフレット
　したがって本発明の目的は、ポリアミドエラストマーを配合したゴム組成物において、優れた剛性、破断伸び、スコーチ安定性を有するゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供することにある。
　本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、ジエン系ゴムに対し、カーボンブラックおよびポリアミドエラストマーを特定量で配合するとともに、特定の種類の加硫遅延剤を特定量でさらに配合することにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成することができた。
　すなわち本発明は以下の通りである。
　１．（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、（Ｂ）カーボンブラック１０～１２０質量部、（Ｃ）ポリアミドエラストマー１～５０質量部および（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤０．０１～１．２質量部を配合してなることを特徴とするゴム組成物。
　２．前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーおよび前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤の質量比が、前者：後者として、１００：１～１００：４であることを特徴とする前記１に記載のゴム組成物。
　３．前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーおよび前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤の質量比が、前者：後者として、１００：１．５～１００：２．５であることを特徴とする前記２に記載のゴム組成物。
　４．前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤が、Ｎ－シクロヘキシルチオフタルイミド、Ｎ－フェニル－Ｎ-トリクロロメチルチオベンゼンスルホンアミド、Ｎ－イソプロピルチオ-N-シクロヘキシルベンゾチアゾール－２－スルホンアミドまたはＮ－Ｎ’－Ｎ’’-トリイソプロピルチオホスホリックトリアミドであることを特徴とする前記１に記載のゴム組成物。
　５．前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤が、Ｎ－シクロヘキシルチオフタルイミドであることを特徴とする前記３に記載のゴム組成物。
　６．前記（Ｂ）カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が３０～２００ｍ２／ｇであることを特徴とする前記１に記載のゴム組成物。
　７．前記（Ｂ）カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０～１５０ｍ２／ｇであることを特徴とする前記６に記載のゴム組成物。
　８．前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーのソフトセグメントのショアＤ硬度が、ハードセグメントのショアＤ硬度に対し、１０以上低い値を示すことを特徴とする前記１に記載のゴム組成物。
　９．前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーのソフトセグメントのショアＤ硬度と、ハードセグメントのショアＤ硬度との差が、３０～５０であることを特徴とする前記８に記載のゴム組成物。
　１０．さらに加硫剤としての硫黄を配合し、前記硫黄の配合量が、前記（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、１．０～４．０質量部であることを特徴とする前記１に記載のゴム組成物。
　１１．さらに加硫促進剤を配合し、前記加硫促進剤が、スルフェンアミド系加硫促進剤またはグアニジン系加硫促進剤であり、前記加硫促進剤配合量が、前記（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、０．６０～２．０質量部であることを特徴とする前記１０に記載のゴム組成物。
　１２．前記１に記載のゴム組成物を用いた空気入りタイヤ。
　本発明によれば、ジエン系ゴムに対し、カーボンブラックおよびポリアミドエラストマーを特定量で配合するとともに、特定の種類の加硫遅延剤を特定量でさらに配合したので、優れた剛性、破断伸び、スコーチ安定性を有するゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供することができる。
　以下、本発明をさらに詳細に説明する。
（ジエン系ゴム）
　本発明で使用される（Ａ）ジエン系ゴムは、ゴム組成物に配合することができる任意のジエン系ゴムを用いることができ、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン－ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、その分子量やミクロ構造はとくに制限されず、アミン、アミド、シリル、アルコキシシリル、カルボキシル、ヒドロキシル基等で末端変性されていても、エポキシ化されていてもよい。
　これらのジエン系ゴムの中でも、本発明の効果の点からジエン系ゴムはＮＲ、ＢＲが好ましい。
（カーボンブラック）
　本発明で使用されるカーボンブラックは、特に限定されるものではなく、通常ゴム組成物に配合されるものを使用することができるが、例えば、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が３０～２００ｍ２／ｇ、好ましくは５０～１５０ｍ２／ｇであるのがよい。なお、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）はＪＩＳ　Ｋ６２１７－２に準拠して求めた値である。
（ポリアミドエラストマー）
　本発明で使用される（Ｃ）成分のポリアミドエラストマーは、公知のエラストマーであり、例えば上記の特許文献１にその製造方法を含め詳細に開示されている。（Ｃ）ポリアミドエラストマーは、ハードセグメントがポリアミドであり、ソフトセグメントがポリエーテルやポリエステルを用いたマルチブロックコポリマーである。ハードセグメントは、ナイロン６，６６，６１０，１１，１２等が挙げられる。ソフトセグメントにおけるポリエーテルは、ポリエチレングリコール、ジオールポリ（オキシテトラメチレン）グリコール、ポリ（オキシプロピレン）グリコール等が挙げられ、ポリエステルは、ポリ（エチレンアジペート）グリコール、ポリ（ブチレン－１，４アジペート）グリコール等が挙げられる。また、ソフトセグメントは、これらのブロック及び／又はマルチブロック共重合体であることもできる。
　なお本発明の効果の点からとくに好ましいポリアミドエラストマーは、ナイロン１２からなるハードセグメントとポリエーテルからなるソフトセグメントとを有するポリアミドポリエーテルエラストマーであり、重量平均分子量が１００００～２０００００のものである。このようなポリアミドポリエーテルエラストマーは市販されているものを利用でき、例えば宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡ ＸＰＡ Ｐ９０４０Ｘ１等が挙げられる。
　なお、（Ｃ）ポリアミドエラストマーのソフトセグメントのショアＤ硬度が、ハードセグメントのショアＤ硬度に対し、１０以上低い値を示すことにより、本発明の効果がさらに向上し好ましい。なおここでいうソフトセグメントおよびハードセグメントのショアＤ硬度とは、それぞれのセグメントを単体として測定した場合の硬度を意味し、例えば前記ポリアミドポリエーテルエラストマーの場合は、ポリエーテルのショアＤ硬度が、ナイロン１２のショアＤ硬度よりも１０以上低い値を示すことが好ましい。さらに好ましい前記ショアＤ硬度の差は、３０～５０である。
　なおショアＤ硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠して測定される。
（スルフェンアミド系加硫遅延剤）
　本発明のゴム組成物は、スルフェンアミド系加硫遅延剤の配合を必須とする。本発明において、スルフェンアミド系加硫遅延剤とは、Ｎ－Ｓ結合を有する加硫遅延剤を意味する。なお、加硫遅延剤としては、無水フタル酸、安息香酸、サリチル酸、Ｎ－ニトロソジフェニルアミン、２，４－ジフェニル－４－メチル－１－ペンテン等が知られているが、本発明では、これらの加硫遅延剤を配合しても本発明の効果を奏することができない。
　本発明で使用するスルフェンアミド系加硫遅延剤としては、中でもＮ－シクロヘキシルチオフタルイミド、Ｎ－フェニル－Ｎ-トリクロロメチルチオベンゼンスルホンアミド、Ｎ－イソプロピルチオ-N-シクロヘキシルベンゾチアゾール－２－スルホンアミド、Ｎ－Ｎ’－Ｎ’’-トリイソプロピルチオホスホリックトリアミドが好ましい。
（ゴム組成物の配合割合）
　本発明のゴム組成物は、前記（Ａ）～（Ｄ）成分が特定量でもって配合される。すなわち本発明におけるゴム組成物は、（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、（Ｂ）カーボンブラック１０～１２０質量部、（Ｃ）ポリアミドエラストマー１～５０質量部および（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤０．０１～１．２質量部を配合してなることを特徴とする。
　（Ｂ）カーボンブラックの配合量が１０質量部未満であると、補強性が低下し、所望の物性を得られないので好ましくなく、逆に１２０質量部を超えると、分散が悪化し物性低下を引き起こす。
　（Ｃ）ポリアミドエラストマーの配合量が１質量部未満であると、配合量が少な過ぎて本発明の効果を奏することができない。逆に５０質量部を超えると、剛性や発熱性が悪化するとともに、ミキサーへの密着やロール巻きつき不良を起こす等加工性が悪化する。
　（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤の配合量が０．０１質量部未満であると、配合量が少な過ぎて本発明の効果を奏することができない。逆に１．２質量部を超えると、加硫に悪影響を及ぼすとともにブルームが発生し、外観を損なう恐れがある。
　（Ｂ）カーボンブラックの好ましい配合量は、（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、３０～７０質量部である。
　（Ｃ）ポリアミドエラストマーの好ましい配合量は、（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、５～３０質量部である。
　（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤の好ましい配合量は、（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、０．１～１．２質量部である。
　また、本発明のゴム組成物は、前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーおよび前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤の質量比が、前者：後者として、１００：１～１００：４であることが好ましい。この範囲外であると、スコーチＴ５が悪化する恐れがあり、また、剛性および破断伸びの向上効果が減じられる恐れがある。
　前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーおよび前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤の質量比は、前者：後者として、１００：１．５～１００：２．５がとくに好ましい。
　本発明のゴム組成物には、前記した成分に加えて、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進剤、各種充填剤、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのゴム組成物に一般的に配合されている各種添加剤を配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練して組成物とし、加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。
　尚、加硫剤としての硫黄は、ジエン系ゴム１００質量部に対し、１．０～４．０質量部配合することが好ましい。加硫促進剤としては、スルフェンアミド系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤が使用でき、配合量は、ジエン系ゴム１００質量部に対し、０．６０～２．０質量部配合することが好ましい。
　本発明のゴム組成物の用途としては、ベルトコンベアー、ホース、タイヤ等が挙げられるが、とくに空気入りタイヤに用いるのが好ましく、とりわけ優れた剛性および低発熱性を有することから、サイドトレッド用やビードフィラー用として好適に使用される。
　また本発明で製造されたゴム組成物は従来の空気入りタイヤの製造方法に従って空気入りタイヤを製造するのに使用することができる。
　以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。
標準例、実施例１～７および比較例１～５
サンプルの調製
　表１に示す配合（質量部）において、加硫系（加硫促進剤、硫黄）を除く成分を接線式ミキサーで約３分３０秒間混練した後、得られた混練物をオープンロールで、加硫系を加えて混練し、ゴム組成物を得た。次に得られたゴム組成物を所定の金型中で１６０℃で１５分間プレス加硫して加硫ゴム試験片を調製した。得られたゴム組成物および加硫ゴム試験片について以下に示す試験法で物性を測定した。
　スコーチ（Ｔ５）：ＪＩＳ　Ｋ６３００に準拠して、得られたゴム組成物に対し、ムーニー粘度計（Ｌ形ローター）を使用し、予熱時間１分、試験温度１２５℃の条件で、ローターを回転させ、ムーニー粘度－時間曲線でのムーニー粘度の最低値（Ｖｍ）を算出し、このＶｍより５ムーニー単位上昇する時間を測定し、Ｔ５とした。結果は、標準例を１００として指数で示した。指数が大きいほど、焼けが発生しにくく、スコーチ安定性に優れることを意味する。なお、Ｔ５は標準例の１０％減までを許容範囲とした。
　１００％モジュラス（Ｍ１００）：ＪＩＳ Ｋ６２５１に従い、２３℃にて引張試験を実施し、伸び１００％時の引張応力を測定した。結果は、標準例を１００として指数で示した。指数が大きいほど、剛性に優れることを示す。
　破談伸び：ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠して、室温にて引張試験を実施し、破断伸びを測定した。結果は、標準例を１００として指数で示した。指数が大きいほど、破断伸びに優れることを示す。
　結果を表１に併せて示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
＊１：ＮＲ（ＮＵＳＩＲＡ ＳＩＲ２０）
＊２：ＢＲ（日本ゼオン（株）製Ｎｉｐｏｌ ＢＲ １２２０）
＊３：ポリアミドエラストマー（宇部興産（株）製ＵＢＥＳＴＡＸＰＡ Ｐ９０４０Ｘ１）
＊４：カーボンブラック（キャボットジャパン（株）製ショウブラックＮ５５０。Ｎ２ＳＡ＝４２ｍ２／ｇ）
＊５：酸化亜鉛（正同化学工業（株）製、酸化亜鉛３種）
＊６：ステアリン酸（日油(株)製ステアリン酸）
＊７：老化防止剤（住友化学（株）製アンチゲン６Ｃ）
＊８：ワックス（大内新興化学工業（株）製サンノック）
＊９：オイル（昭和シェル石油（株）製エクストラクト4号Ｓ）
＊１０：硫黄（軽井沢精錬所社製油処理硫黄）
＊１１：含硫黄加硫促進剤（三新化学工業（株）製サンセラーＣＭ－Ｐ０、スルフェンアミド系加硫促進剤）
＊１２：スルフェンアミド系加硫遅延剤（ＮＯＣＩＬ ＬＩＭＩＴＥＤ製ＰＩＬＧＡＲＤ ＰＶＩ。Ｎ－シクロヘキシルチオフタルイミド）
＊１３：比較加硫遅延剤－１（大内新興化学（株）製スコノック。Ｎ－ニトロソジフェニルアミン）
＊１４：比較加硫遅延剤－２（大内新興化学（株）製スコノック７。無水フタル酸）
　上記の表１から明らかなように、実施例１～７では、ジエン系ゴムに対し、（Ｂ）カーボンブラック、（Ｃ）ポリアミドエラストマーおよび（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤を特定量で配合しているので、標準例に比べて、優れた剛性、破断伸び、スコーチ性を有するゴム組成物が得られる。
　これに対し、比較例１は、（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤を配合していないので、スコーチ（Ｔ５）が悪化した。
　比較例２は、（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤を配合せず、その替わりにＮ－ニトロソジフェニルアミンを配合した例であるので、スコーチ（Ｔ５）が悪化し、破断伸びも悪化した。
　比較例３は、（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤を配合せず、その替わりに無水フタル酸を配合した例であるので、スコーチ（Ｔ５）が悪化した。
　比較例４および５は、（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤の配合量が本発明で規定する上限を超えているので、加硫に悪影響を及ぼす結果となった。

Claims (12)

  1. 　（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、（Ｂ）カーボンブラック１０～１２０質量部、（Ｃ）ポリアミドエラストマー１～５０質量部および（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤０．０１～１．２質量部を配合してなることを特徴とするゴム組成物。
  2. 　前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーおよび前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤の質量比が、前者：後者として、１００：１～１００：４であることを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
  3. 　前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーおよび前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤の質量比が、前者：後者として、１００：１．５～１００：２．５であることを特徴とする請求項２に記載のゴム組成物。
  4. 　前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤が、Ｎ－シクロヘキシルチオフタルイミド、Ｎ－フェニル－Ｎ-トリクロロメチルチオベンゼンスルホンアミド、Ｎ－イソプロピルチオ-N-シクロヘキシルベンゾチアゾール－２－スルホンアミドまたはＮ－Ｎ’－Ｎ’’-トリイソプロピルチオホスホリックトリアミドであることを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
  5. 　前記（Ｄ）スルフェンアミド系加硫遅延剤が、Ｎ－シクロヘキシルチオフタルイミドであることを特徴とする請求項３に記載のゴム組成物。
  6. 　前記（Ｂ）カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が３０～２００ｍ２／ｇであることを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
  7. 　前記（Ｂ）カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が５０～１５０ｍ２／ｇであることを特徴とする請求項６に記載のゴム組成物。
  8. 　前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーのソフトセグメントのショアＤ硬度が、ハードセグメントのショアＤ硬度に対し、１０以上低い値を示すことを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
  9. 　前記（Ｃ）ポリアミドエラストマーのソフトセグメントのショアＤ硬度と、ハードセグメントのショアＤ硬度との差が、３０～５０であることを特徴とする請求項８に記載のゴム組成物。
  10. 　さらに加硫剤としての硫黄を配合し、前記硫黄の配合量が、前記（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、１．０～４．０質量部であることを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
  11. 　さらに加硫促進剤を配合し、前記加硫促進剤が、スルフェンアミド系加硫促進剤またはグアニジン系加硫促進剤であり、前記加硫促進剤配合量が、前記（Ａ）ジエン系ゴム１００質量部に対し、０．６０～２．０質量部であることを特徴とする請求項１０に記載のゴム組成物。
  12. 　請求項１に記載のゴム組成物を用いた空気入りタイヤ。
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