WO2015129567A1 - 工作機械 - Google Patents

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WO2015129567A1
WO2015129567A1 PCT/JP2015/054745 JP2015054745W WO2015129567A1 WO 2015129567 A1 WO2015129567 A1 WO 2015129567A1 JP 2015054745 W JP2015054745 W JP 2015054745W WO 2015129567 A1 WO2015129567 A1 WO 2015129567A1
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WO
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workpiece
cutting
holder
tool
cutting tool
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/054745
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
正史 石原
邦茂 田中
Original Assignee
村田機械株式会社
住友電工ハードメタル株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 村田機械株式会社, 住友電工ハードメタル株式会社 filed Critical 村田機械株式会社
Priority to US15/121,125 priority Critical patent/US20160368060A1/en
Priority to JP2016505175A priority patent/JPWO2015129567A1/ja
Priority to EP15754795.1A priority patent/EP3112060A4/en
Publication of WO2015129567A1 publication Critical patent/WO2015129567A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B3/00—General-purpose turning-machines or devices, e.g. centre lathes with feed rod and lead screw; Sets of turning-machines
    • B23B3/06—Turning-machines or devices characterised only by the special arrangement of constructional units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B1/00—Methods for turning or working essentially requiring the use of turning-machines; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/14—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material
    • B23B27/16—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material with exchangeable cutting bits or cutting inserts, e.g. able to be clamped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B29/00—Holders for non-rotary cutting tools; Boring bars or boring heads; Accessories for tool holders
    • B23B29/04—Tool holders for a single cutting tool

Definitions

  • the present invention relates to a machine tool for cutting a workpiece.
  • a lathe which is one of machine tools, holds a workpiece to be processed on a rotating shaft (spindle), and performs cutting with a processing tool such as a cutting tool while rotating the workpiece (see Patent Document 1).
  • a processing tool such as a cutting tool while rotating the workpiece
  • a machining method using such a lathe for example, a machining method is known in which a workpiece is cut while feeding a cutting tool in a tangential direction of the workpiece (direction intersecting the rotation axis).
  • a triangular or rectangular cutting tool having a linear cutting edge hereinafter referred to as a linear cutting edge
  • a triangular cutting tool two of the side surfaces of the cutting tool are brought into contact with the two reference surfaces of the holder and attached to the holder.
  • the holder is provided with an adjusting mechanism for adjusting the orientation.
  • a keyway is formed on the side surface of the cutting tool and the holder is positioned by engaging with the protrusion of the holder, while the side surface of the cutting tool is brought into contact with the reference surface of the holder.
  • the present invention can easily attach the cutting tool to the holder, and can set the direction of the linear cutting blade with high accuracy at the time of attachment.
  • An object is to provide a machine tool capable of suppressing the manufacturing cost.
  • a rectangular plate-shaped cutting tool having a main shaft that holds and rotates a workpiece and a linear cutting blade that cuts the workpiece is cut into a Z direction parallel to the axis of the main shaft, and perpendicular to the Z direction and to the workpiece.
  • a moving device that moves relative to the workpiece in at least the Y direction or a direction that combines the Y direction and the Z direction among the X direction that defines the amount and the Y direction that is orthogonal to each of the Z direction and the X direction;
  • a straight cutting edge, a YZ plane Rui along a plane parallel to the plane tangent to the cylindrical surface of the workpiece while moving at least in the Y direction or the synthesized direction by the moving device, a machine tool for cutting a workpiece is provided.
  • first reference surface and the second reference surface may be disposed at a position that receives a reaction force when cutting the workpiece.
  • the holder may be held by a tool post that is moved by the moving device, and may include a third reference surface that contacts the tool post, and the third reference surface may be set corresponding to the first reference surface.
  • the third reference plane may be arranged in parallel or perpendicular to the first reference plane.
  • the holder may have a bolt for fixing the cutting tool, and the cutting tool may have a through hole larger than the diameter of the screw portion of the bolt.
  • the first surface of the cutting tool is in contact with the first reference surface of the holder, and the second surface of the cutting tool is in contact with the second reference surface of the holder, so that the cutting tool can be easily positioned with respect to the holder.
  • the direction of the straight cutting edge can be set with high precision so as to be along a plane parallel to the rotation axis. Furthermore, it becomes easy to attach the cutting tool to the holder, and it is not necessary to provide a keyway or protrusion on the cutting tool or the holder, and a simple configuration is adopted, so that the manufacturing cost of the holder and the cutting tool can be suppressed. it can.
  • the first reference surface and the second reference surface when at least one of the first reference surface and the second reference surface is disposed at a position that receives a reaction force when cutting the workpiece, at least one of the first reference surface and the second reference surface is at the time of cutting the workpiece. Since the reaction force of the acting cutting tool is supported, it is possible to prevent the displacement of the cutting tool.
  • the third reference surface of the holder When the holder is held on the tool post moved by the moving device via the tool head, the third reference surface of the holder is set corresponding to the first reference surface, so the holder is attached to the tool head. Thus, the cutting tool can be easily positioned.
  • the third reference surface is arranged parallel or perpendicular to the first reference surface, the positional relationship between the holder attached to the tool head and the linear cutting blade of the cutting tool is more easily set, The manufacturing cost of a holder etc. can be reduced. Further, in the case where the cutting tool has a through hole larger than the diameter of the screw portion of the bolt provided in the holder, even if the cutting tool has a slightly different external shape, the first surface and the second surface of the cutting tool are the first reference. The cutting tool can be attached to the holder easily by tightening the bolt in this state.
  • FIG. 1 An example of the principal part of the machine tool which concerns on 1st Embodiment is shown, (a) is a side view, (b) is a front view. It is a perspective view which expands and shows the part corresponding to a workpiece
  • (A) is a perspective view which shows an example of a cutting tool
  • (b) is a perspective view which shows an example of a holder
  • (c) is a figure which shows the force which acts on a cutting tool at the time of cutting.
  • (A) is a figure which shows an example of operation
  • (b) is a figure which shows an example of operation
  • An example of the principal part of the machine tool which concerns on 2nd Embodiment is shown, (a) is a perspective view which shows an example of a cutting tool and a holder, (b) is a perspective view which shows an example of a holder.
  • the X axis is a direction that is orthogonal to the Z direction and that defines a cutting amount for the workpiece.
  • the direction of the arrow in the figure is the + direction
  • the direction opposite to the arrow direction is the ⁇ direction.
  • FIG. 1 shows an example of a main part of a machine tool 100 according to the first embodiment, where (a) is a side view and (b) is a front view.
  • a machine tool 100 shown in FIG. 1 is a lathe.
  • the + Y side of the machine tool 100 is the front surface
  • the ⁇ Y side is the back surface.
  • the ⁇ Z side of the machine tool 100 is a side surface
  • the Z direction is the left-right direction of the machine tool 100.
  • the machine tool 100 has a base 1.
  • the base 1 is provided with a headstock 2 and a tailstock 4.
  • the headstock 2 supports the spindle 7 in a rotatable state by a bearing (not shown) or the like.
  • the headstock 2 is fixed to the base 1 but may be formed so as to be movable in the Z direction, the X direction, the Y direction, and the like, and may be moved by driving a motor or the like.
  • a chuck driving unit 9 is provided at the end of the main shaft 7 on the + Z side. The chuck drive unit 9 holds the workpiece W by moving the plurality of grasping claws 9 a in the radial direction of the main shaft 7. In FIG.
  • the workpiece W is gripped using three gripping claws 9 a arranged at equal intervals around the rotation axis of the main shaft 7.
  • the present invention is not limited to this, and the number and shape of the gripping claws 9 a are An arbitrary configuration capable of holding W is used.
  • claw 9a is formed in the shape (for example, column shape etc.) which has the cylindrical surface Wa.
  • the end on the ⁇ Z side of the spindle 7 protrudes from the headstock 2 in the ⁇ Z direction, and a pulley 11 is attached to this end.
  • a belt 13 is stretched between the pulley 11 and the rotating shaft of the motor 12 provided on the base 1.
  • the rotational speed of the motor 12 is controlled by an instruction from a control unit (not shown).
  • a control unit not shown.
  • a motor having a torque control mechanism is used as the motor 12.
  • the main shaft 7 is not limited to being driven by the motor 12 and the belt 13, and may be one that transmits the drive of the motor 12 to the main shaft 7 by a gear train or the like, or one that rotates the main shaft 7 directly by the motor 12. .
  • the tailstock 4 is formed to be movable along the Z-direction guide 3 installed on the base 1.
  • the tailstock 4 supports the opposed shaft 8 in a rotatable state by a bearing (not shown) or the like.
  • the direction of the rotation axis of the main shaft 7 and the direction of the rotation axis of the opposed shaft 8 are aligned with the Z direction.
  • a center 10 is attached to the ⁇ Z side end of the tailstock 4.
  • the base 1 is provided with a Z direction guide 5 arranged in the Z direction. Further, at the ⁇ X position of the Z direction guide 5, similarly to the Z direction guide 5, a Z direction guide 5 A arranged in the Z direction is provided.
  • Each of the Z-direction guides 5 and 5A is provided with Z-axis slides 17 and 17A that can move in the Z-direction along the Z-direction guides 5 and 5A.
  • the Z-axis slide 17 is moved in the Z direction by driving of a Z-direction drive system (moving device) M1, and is held at a predetermined position. For example, an electric motor or hydraulic pressure is used for the Z-direction drive system M1.
  • the Z-axis slide 17A has a drive system similar to the Z-direction drive system M1 described above, and is moved in the Z direction and held at a predetermined position by the drive of the drive system.
  • the drive system for the Z-axis slide 17A may have the same configuration as the Z-direction drive system M1, or may have a different configuration.
  • the Z-axis slides 17 and 17A may constitute a common Z-direction drive system M1, and either one or both of the Z-axis slides 17 and 17A may be driven.
  • X-direction guides 18 and 18A are formed on the Z-axis slides 17 and 17A, respectively.
  • the Z-axis slides 17 and 17A are provided with X-axis slides 15 and 15A that can move along the X-direction guides 18 and 18A, respectively.
  • the X-axis slide 15 moves in the X direction by being driven by an X-direction drive system (moving device) M2, and is held at a predetermined position.
  • an electric motor or hydraulic pressure is used for the X-direction drive system M2.
  • the X-axis slide 15A has a drive system similar to the X-direction drive system M2 described above, and is moved in the X direction and held at a predetermined position by the drive of the drive system.
  • the drive system for the X-axis slide 15A may have the same configuration as the X-direction drive system M2, or may have a different configuration.
  • the Y-direction guides 16 and 16A are formed on the X-axis slides 15 and 15A, respectively.
  • the X-axis slides 15 and 15A are provided with tool post driving units 21 and 21A that can move along the Y-direction guides 16 and 16A, respectively.
  • the tool post driving unit 21 is moved in the Y direction by driving of a Y direction driving system (moving device) M3 and is held at a predetermined position.
  • a Y direction driving system moving device
  • an electric motor or hydraulic pressure is used for the Y-direction drive system M3.
  • the tool post driving unit 21A has a drive system similar to the Y-direction drive system M3 described above, and is moved in the Y direction by the drive of the drive system and held at a predetermined position.
  • the drive system of the tool post drive unit 21A may have the same configuration as the Y-direction drive system M3, or may have a different configuration.
  • Each of the tool post driving units 21 and 21A accommodates a rotary driving device such as a motor.
  • a first turret (tool post) 23 is attached to the tool post driving unit 21.
  • the first turret 23 is rotatable about the Z direction as driven by a rotary drive device.
  • a second turret (tool post) 23A is attached to the tool post driving unit 21A.
  • the second turret 23A is rotatable about the Z direction as driven by a rotary drive device.
  • the first turret 23 is disposed above the workpiece W (+ X side), and the second turret 23A is disposed below the workpiece W ( ⁇ X side).
  • a plurality of holding portions for holding the cutting tool T are provided on the peripheral surfaces of the first and second turrets 23 and 23A.
  • the cutting tool T is held on all or part of these holding portions. Therefore, the desired cutting tool T is selected by rotating the first and second turrets 23 and 23A.
  • the cutting tool T held by the holding portions of the first and second turrets 23 and 23A can be exchanged for each holding base.
  • a rotating tool such as a drill or an end mill may be used in addition to a cutting tool for cutting the workpiece W.
  • the first and second turrets 23 and 23A are formed with tool heads 24 and 24A as one of a plurality of holding portions.
  • the tool heads 24 and 24A may have the same configuration or different configurations.
  • the second turret 23A may not be provided with the tool head 24A.
  • the cutting tool T1 is attached to the tool head 24 via the holder 25. Further, the cutting tool T1 is formed so as to be compatible with the cylindrical surface Wa of the workpiece W. On the other hand, a cutting tool T is attached to the tool head 24A via a holder (not shown). The cutting tool T may be the same as or different from the cutting tool T1 attached to the tool head 24.
  • the cutting tools T and T1 are arranged on the ⁇ X side with respect to the workpiece W so as to sandwich the workpiece W, but either one may be used. Moreover, although the cutting tools T and T1 are arrange
  • the first and second turrets 23 and 23A are used as the tool post, but the present invention is not limited to this, and a comb-like tool post may be used.
  • the comb-like tool post holds the cutting tool T in each of the plurality of comb teeth portions, and selects any one of the plurality of cutting tools T by moving in the direction in which the comb teeth are arranged.
  • FIG. 2 is an enlarged perspective view showing a main part including the main shaft 7 and the first turret 23 as a part corresponding to the workpiece W.
  • the tool head 24 is detachably attached to the ⁇ X side surface 23 a of the first turret 23.
  • a holder 25 that holds the cutting tool T1 is attached to the ⁇ X side of the tool head 24 in a removable state.
  • the cutting tool T1 held by the holder 25 is set so that the straight cutting edge Th is along the YZ plane parallel to the rotation axis of the workpiece W. Details of the holder 25 and the cutting tool T1 will be described later.
  • Cutting tool T1 prescribes
  • FIG. 3 is a perspective view showing an example of a state in which the holder 25 is attached to the tool head 24.
  • a guide 24a for positioning the holder 25 and a holder contact surface 24b are formed on the ⁇ X side of the tool head 24.
  • the guide 24 a extends in the Y direction and is formed in a shape and size corresponding to the outer shape of the holder 25.
  • the guide 24a defines the position of the holder 25 in the Y direction and the Z direction and the posture in the rotational direction about the X axis.
  • the holder contact surface 24b is formed in a planar shape and is set to be parallel to the YZ plane.
  • the holder contact surface 24b is in contact with the holder 25 and defines the position of the holder 25 in the X direction and the posture of the holder 25 with respect to the YZ plane.
  • the holder 25 is attached to the tool head 24 by a bolt (not shown) through two holes 25a formed in the X direction from the surface on the ⁇ X side.
  • the cutting tool T1 is fixed to the holder 25 via a bolt 28.
  • the first surface Ta on the + X side of the side surface of the cutting tool T1 contacts the first reference surface 26a of the holder 25, and the second surface Tb on the ⁇ Y side of the side surface of the cutting tool T1 is the holder. 25 is in contact with the second reference surface 26b.
  • the cutting tool T1 fixed to the holder 25 has a linear cutting edge Th disposed along the YZ plane. Further, the straight cutting blade Th is inclined with respect to the Z direction when viewed from the X direction.
  • FIG. 4A is a perspective view showing an example of the cutting tool T1.
  • the cutting tool T1 is formed in a rectangular plate shape.
  • the cutting tool T1 has a straight cutting edge Th on the ⁇ X side.
  • the first surface Ta on the + X side is formed in parallel to the straight cutting edge Th.
  • the second surface Tb on the -Y side is formed perpendicular to the straight cutting edge Th.
  • the first surface Ta and the second surface Tb are arranged to be vertical.
  • a through hole Tc larger than the diameter of the threaded portion 28b (see FIG. 4C) of the bolt 28 is formed in the approximate center of the cutting tool T1.
  • FIG. 4B is a perspective view showing an example of the holder 25.
  • the holder 25 has a third reference surface 25b formed on the + X side.
  • the third reference surface 25b is set so as to be parallel to the YZ plane, and contacts the holder contact surface 24b of the tool head 24 described above.
  • the linear cutting blade Th of the cutting tool T1 fixed to the holder 25 is accurately set along the YZ plane.
  • the holder contact surface 24b and the third reference surface 25b are not limited to being set parallel to the YZ plane. For example, even if it sets with the taper process etc. in the state which both inclined, as long as the linear cutting blade Th can be set to a YZ plane accurately, both surface shape is arbitrary.
  • the holder 25 has a support surface 26 that is in contact with the back surface of the cutting tool T1.
  • the support surface 26 is formed with a screw hole 27 corresponding to a bolt 28 for fixing the cutting tool T1.
  • the support surface 26 is formed in a state inclined with respect to the Z direction when viewed from the X direction, and defines the ridge line direction of the straight cutting edge Th. From the support surface 26, a first reference surface 26a that contacts the first surface Ta of the cutting tool T1 and a second reference surface 26b that contacts the second surface Tb are formed.
  • the first reference surface 26a and the second reference surface 26b are formed, for example, by removing the support surface 26 of the holder 25 in a concave shape.
  • the first reference surface 26a is formed in parallel with the YZ plane or a plane in contact with the peripheral surface of the workpiece W. Accordingly, the first reference surface 26a is set in parallel with the third reference surface 25b.
  • the second reference surface 26b is formed as a flat surface and is disposed perpendicular to the first reference surface 26 and the third reference surface 25b.
  • FIG. 4C shows a state in which the cutting tool T1 is attached to the holder 25.
  • the cutting tool T1 includes the bolt 28 in a state where the first surface Ta is in contact with the first reference surface 26a and the second surface Tb is in contact with the second reference surface 26b.
  • the screw part 28b may be displaced from the central part O of the cutting tool T1.
  • the machine tool 100 of the present embodiment it is possible to perform cutting on the workpiece W while moving the cutting tool T1. In that case, it will contact
  • the reaction force R1 in the + X direction and the reaction force R2 in the ⁇ Z direction are applied to the cutting tool T1.
  • a reaction force R which is a combination of the two, acts.
  • the first reference surface 27a and the second reference surface 27b are disposed at a position that receives the reaction force R.
  • the first reference surface 26a of the holder 25 receives the reaction force R1 in the X direction
  • the second reference surface 26b receives the reaction force R2 in the Z direction.
  • the cutting tool T1 can be strongly held by the holder 25 and can maintain its posture, and it is possible to prevent the displacement from occurring during processing. Since the cutting tool T1 is fixed by one bolt 28, the cutting tool T1 can be easily detached from the holder 25 by removing the bolt 28.
  • the operation of the machine tool 100 configured as described above will be described.
  • the workpiece W to be processed is held on the spindle 7.
  • the workpiece 12 is rotated by driving the motor 12 and rotating the spindle 7.
  • work W is suitably set according to a process.
  • the first turret 23 is rotated to select the cutting tool T1.
  • the cutting tool T1 Prior to selecting the cutting tool T1, the cutting tool T1 is mounted on the holder 25, and the holder 25 is mounted on the tool head 24 of the first turret 23.
  • the straight cutting edge Th is directed downward, the first surface Ta is brought into contact with the first reference surface 26a, and the second surface Tb is brought into contact with the second reference surface 26b.
  • the bolt 28 is tightened and fixed to the support surface 26.
  • the holder 25 is attached to the tool head 24 with a bolt (not shown) or the like.
  • the linear cutting edge Th is arrange
  • the position of the cutting tool T1 in the X direction is adjusted.
  • the tool post driving unit 21 is moved in the X direction by the X direction driving system M2 so that the straight cutting edge Th of the cutting tool T1 corresponds to the cylindrical surface Wa of the workpiece W.
  • the position in the X direction of the straight cutting edge Th defines the cutting amount of the workpiece W with respect to the cylindrical surface Wa.
  • the cutting amount may be set to a value set in advance by a control unit (not shown), or may be performed manually by an operator.
  • the XYZ coordinate position at which the straight cutting edge Th of the cutting tool T1 moves is set by, for example, the movement of the Z-axis slide 17 in the Z direction and the movement of the tool head 24 in the Y direction. This is performed by driving the drive system M1 and the Y-direction drive system M3.
  • the straight cutting edge Th of the cutting tool T1 is moved in the Y direction that is the tangential direction of the cylindrical surface Wa of the workpiece W to perform the processing.
  • Such movement of the cutting tool T1 in the Y direction is performed based on, for example, machining information (machining recipe) preset in a storage unit or the like provided in a control unit (not shown).
  • machining information machining recipe
  • the operator may manually operate the movement of the cutting tool T1.
  • FIG. 5A shows the operation of the cutting tool T1 (straight cutting edge Th) when viewing the workpiece W in the ⁇ X direction
  • FIG. 5B shows the cutting tool T1 when viewing the workpiece W in the ⁇ Z direction ( The operation of the straight cutting edge Th) is shown.
  • the straight cutting edge Th of the cutting tool T1 is set to an angle ⁇ with respect to the Z direction. Therefore, when the linear cutting edge Th moves from the ⁇ Y side of the workpiece W to the + Y side, the + Z side of the linear cutting blade Th comes into contact with the workpiece W first.
  • cutting is performed by moving the linear cutting edge Th in the + Y direction.
  • This moving direction is a trajectory along a tangential plane with respect to the cylindrical surface Wa of the workpiece W.
  • the first end Th1 on the + Z side of the straight cutting edge Th hits the cylindrical surface Wa, and the cylindrical surface Wa is cut at the first end Th1.
  • the straight cutting edge Th moves in the + Y direction along the cylindrical surface Wa, so that the cutting portion of the workpiece W gradually shifts in the ⁇ Z direction from the first end Th1 toward the second end Th2. It becomes a state.
  • the straight cutting edge Th moves in the Y direction, but the cutting portion advances in the Z direction on the cylindrical surface Wa of the workpiece W.
  • the cutting of the cylindrical surface Wa is completed when the second end Th2 of the straight cutting edge Th is separated from the cylindrical surface Wa. As described above, the entire cylindrical surface Wa is cut from the first end Th1 to the second end Th2 of the straight cutting edge Th. However, the cylindrical surface Wa is cut using a part of the straight cutting edge Th. May be.
  • the workpiece W may be cut by adding the cutting tool T (see FIG. 1) of the second turret 23A.
  • the cylindrical surface Wa may be cut by moving the cutting tool T of the second turret 23A on the ⁇ X side of the workpiece W along the same orbit as the cutting tool T1 described above.
  • the cylindrical surface Wa is cut by both the cutting tools T1 and T, the same circumferential portion of the cylindrical surface Wa may be cut with different cutting amounts, and different portions of the cylindrical surface Wa may be cut respectively.
  • the holding by the grasping claw 9a is released, and the workpiece W is taken out.
  • the machine tool 100 has a configuration in which the cutting tool T1 is moved in the Y direction during cutting, and the first surface of the cutting tool T1 is placed on the first reference surface 26a and the second reference surface 26b of the holder 25. Since Ta and the second surface Tb come into contact with each other, it is easy to position the cutting tool T1 with respect to the holder 25, and the linear cutting edge Th can be accurately set on the YZ plane. Further, since the cutting tool T1 is firmly held by contacting the first reference surface 26a and the second reference surface 26b of the holder 25, the cutting tool T1 can be fixed with one bolt 28 or the like. Easy to install and remove. Further, it is not necessary to form key grooves or protrusions on the cutting tool T1 or the holder 25, and the manufacturing costs of the holder 25, the cutting tool T1, etc. can be reduced.
  • FIG. 5 shows another example of the cutting operation (the operation of the cutting tool T1: the linear cutting blade Th), and is a view when the workpiece W is viewed in the ⁇ X direction.
  • the straight cutting edge Th of the cutting tool T1 is moved in the Z direction along the cylindrical surface Wa of the workpiece W, and is also moved in the Y direction which is a tangential direction of the cylindrical surface Wa. I do.
  • the movement of the cutting tool T1 in the Y direction and the Z direction is performed based on, for example, processing information (processing recipe) preset in a storage unit provided in a control unit (not shown). It may be operated manually.
  • the cutting process is performed by moving the straight cutting edge Th in the synthesis direction P obtained by synthesizing the Y direction and the Z direction.
  • the synthesis direction P is a trajectory along a tangential plane with respect to the cylindrical surface Wa of the workpiece W.
  • the straight cutting edge Th moves in the synthesis direction P along the cylindrical surface Wa, so that the cutting portion of the workpiece W gradually moves in the ⁇ Z direction from the first end Th1 toward the second end Th2. It will be in a shifted state.
  • the straight cutting edge Th moves in the Y direction, but the cylindrical cutting surface Wa of the workpiece W hits the straight cutting edge Th along the straight line L and advances in the Z direction.
  • the cutting process is completed when the second end portion Th2 of the straight cutting edge Th is separated from the cylindrical surface Wa (at the time when it reaches the ⁇ Z side end portion of the straight line L).
  • the cutting length (straight line L) by the straight cutting blade Th is a part of the moving length of the straight cutting blade Th in the Z direction in addition to the length of the straight cutting blade Th in the Y direction. Accordingly, the length of the straight line L varies depending on the angle ⁇ with respect to the Z direction of the straight cutting edge Th, the length of the straight cutting edge Th from the first end Th1 to the second end Th2, and the direction of the synthesis direction P. .
  • the straight line L is smaller than that shown in FIG. become longer.
  • the composition direction P can be changed by adjusting the Y direction speed and the Z direction speed in the composition direction P.
  • the Y-direction speed and the Z-direction speed are not limited to being constant.
  • the speed in the Y direction from when the first end Th1 of the straight cutting edge Th contacts the workpiece W until the second end Th2 comes off is decreased, or the speed in the Z direction is increased to increase the straight line L. May be lengthened.
  • the synthesis direction P is not limited to the direction in which the Y direction and the Z direction are synthesized, and may be, for example, the direction in which the Y direction and the X direction are synthesized, or the direction in which the Y direction, the X direction, and the Z direction are synthesized.
  • the movement of the linear cutting blade Th in the X to Z directions is performed by driving the Z direction drive system M1, the X direction drive system M2, and the Y direction drive system M3, but instead of this, part or all of them are performed.
  • the workpiece W may be moved with respect to the movement in the direction.
  • FIG. 7 shows an example of a main part of a machine tool 200 according to the second embodiment, (a) is a perspective view showing an example of a cutting tool T1 and a holder, and (b) is a perspective view showing an example of a holder. . 7 is the same as that of the machine tool 100 shown in FIG.
  • the holder 125 is fixed to the tool head 124.
  • the tool head 124 is attached to a tool post such as the first turret 23 with a bolt or the like, like the tool head 24 of the first embodiment.
  • the tool head 124 is formed with a recess on the ⁇ Z side, and is formed with a clamp contact surface 124a and a holder contact surface 124b that face each other in the Y direction.
  • the distance between the clamp contact surface 124a and the holder contact surface 124b is set to a distance at which the holder 125 and the clamp member 129 can be inserted.
  • the clamp contact surface 124a is formed on the + Y side of the recess and is formed in parallel with the XZ plane.
  • the holder contact surface 124b is formed on the ⁇ Y side of the recess and is also formed in parallel with the XZ plane. Therefore, the clamp contact surface 124a and the holder contact surface 124b are arranged in parallel.
  • the + Z side surface of the recess is a surface that contacts the holder 125 and is formed in parallel with the XY plane.
  • a screw hole (not shown) is formed on the + Z side of the recess, and is screwed to a bolt for fixing a clamp member 129 described later.
  • the holder abutting surface 124b and the surface on the + Z side of the recess abut on the holder 125 and define the position of the holder 125 in the Y direction and the Z direction, and the attitude of the holder 125 with respect to the YZ plane.
  • the holder 125 is formed in a quadrangular prism shape, and includes a + Z side back surface 125a, a ⁇ Y side third reference surface 125b, a + Y side clamp surface 125c, It has.
  • the back surface 125a is in contact with the + Z side surface of the recess of the tool head 124 and is formed in parallel with the XY plane.
  • the third reference surface 125b contacts the holder contact surface 124b of the recess and is formed in parallel with the XZ plane.
  • the clamp surface 125c is disposed so as to be separated from the clamp contact surface 124a of the recess, and is formed in parallel with the XZ plane.
  • the holder 125 is positioned with respect to the tool head 124 by the back surface 125a and the third reference surface 125b coming into contact with the tool head 124.
  • the cutting tool T1 is attached to a support surface (not shown) formed on the holder 125.
  • a screw hole (not shown) corresponding to the bolt 128 for fixing the cutting tool T1 is formed on the support surface.
  • the ridgeline direction of the straight cutting blade Th is inclined with respect to the Z direction when viewed from the X direction.
  • the point that the outer diameter of the threaded portion of the bolt 128 is smaller than the inner diameter of the through hole Tc (see FIG. 4) of the cutting tool T1 is the same as in the first embodiment.
  • the holder 125 is formed with a first reference surface 126a with which the first surface Ta of the cutting tool T1 abuts and a second reference surface 126b with which the second surface Tb abuts.
  • the first reference surface 126a is formed in parallel with the YZ plane. Accordingly, the first reference surface 126a is disposed perpendicular to the back surface 125a and the third reference surface 125b.
  • the second reference surface 126b is formed in a plane and is disposed perpendicular to the first reference surface 126a.
  • the 1st reference surface 126a and the 2nd reference surface 126b are arrange
  • the first surface Ta of the cutting tool T1 is set to the first reference surface 126a with the straight cutting edge Th of the cutting tool T1 facing downward.
  • the cutting tool T1 is fixed to the holder 125 by fastening the bolt 128 with the second surface Tb in contact with the second reference surface 126b.
  • the holder 125 has the third reference surface 125b in contact with the holder contact surface 124b of the recess of the tool head 124 and the back surface 125a in contact with the + Z surface of the recess.
  • And is fixed to the tool head 124 by a clamp member 129.
  • the clamp member 129 is inserted between the clamp surface 125c of the holder 125 and the clamp contact surface 124a of the recess of the tool head 124, and a cross section parallel to the YZ plane is formed in a wedge shape.
  • the clamp member 129 is fixed by inserting a bolt into the through hole 129 a and screwing it into the screw hole of the tool head 124.
  • the clamp member 129 moves in the insertion direction by tightening the bolt, and presses the holder 125 against the holder contact surface 124b. Thereby, the holder 125 is fixed in a state of being positioned with respect to the tool head 124. Further, the cutting tool T ⁇ b> 1 attached to the holder 125 has a first surface Ta that is in contact with the first reference surface 126 a of the holder 125. The first reference surface 126a is disposed perpendicular to the third reference surface 125b of the holder 125, and a first surface Ta parallel to the straight cutting edge Th is in contact therewith. Therefore, the straight cutting edge Th of the cutting tool T1 held by the tool head 124 is accurately set along the YZ plane.
  • the machine tool 200 can set the straight cutting edge Th to the YZ plane with high accuracy as in the first embodiment, and can easily attach and remove the cutting tool T1.
  • the manufacturing cost of the holder 125 and the like can be reduced.
  • the clamp member 129 since the holder 125 is fixed to the tool head 124 by the clamp member 129, the clamp member 129 is only operated as compared with the case where the holder 125 is fixed to the tool head 124 with a plurality of bolts or the like.
  • the holder 125 can be easily attached and detached.
  • the workpiece W is cut in the same manner as in the first embodiment.
  • the first turret 23 has been described as an example of a configuration in which the first turret 23 can move in the three directions of the Z direction, the X direction, and the Y direction.
  • the present invention is not limited to this.
  • the first turret 23 may be movable in two directions, the Z direction and the X direction, and the tool heads 24 and 124 may be movable in the Y direction with respect to the first turret 23.
  • the first turret 23 can be handled by providing a separate drive system.

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Abstract

　切削工具の取付時に直線切刃の向きを精度よく設定でき、ホルダや切削工具などの製造コストを抑えるために、直線切刃（Ｔｈ）を有する矩形板状の切削工具（Ｔ１）を、ワーク（Ｗ）を保持する主軸（７）の軸線に平行なＺ方向と、Ｚ方向に直交しかつワーク（Ｗ）に対する切削量を規定するＸ方向と、Ｚ方向及びＸ方向にそれぞれ直交するＹ方向とのうちＹ方向またはＹ方向とＺ方向とを合成した方向に移動させる移動装置（Ｍ１～Ｍ３）と、直線切刃（Ｔｈ）の方向をＸ方向から見てＺ方向に対して傾けた状態で切削工具（Ｔ１）を保持するホルダ（２５）と、を備え、ホルダ（２５）は、切削工具（Ｔ１）の側面のうち直線切刃（Ｔｈ）に平行な第１面（Ｔａ）に当接しかつＹＺ平面あるいはワーク（Ｗ）の周面に接する平面に平行な第１基準面（２６ａ）と、第１面（Ｔａ）に交差する第２面（Ｔｂ）に当接する第２基準面（２６ｂ）と、を備え、直線切刃（Ｔｈ）を、Ｙ方向または前記合成した方向に移動させながら、ワーク（Ｗ）を切削する。

Description

工作機械
　本発明は、ワークを切削する工作機械に関する。
　工作機械の１つである旋盤は、加工対象であるワークを回転軸（スピンドル）に保持し、ワークを回転させながらバイト等の加工ツールにより切削加工等を行う（特許文献１参照）。このような旋盤を用いた加工法として、例えば、ワークの接線方向（回転軸と交差する方向）にバイトを送りながらワークを切削する加工方法が知られている。この加工方法では、直線状の切刃（以下、直線切刃という。）を有する三角形状又は矩形状の切削工具が、ホルダに取り付けられた状態で用いられる。上記した切削加工を行う際、ワークの回転軸に平行な平面（ワークの母線を含む平面）に対して直線切刃が傾いて設置されると、その傾きに応じた勾配がワークに形成されてしまう。このため、切削工具は、ワークの回転軸に平行な平面に直線切刃が沿うように固定されることが必要となる。
　例えば、三角形状の切削工具の場合は、切削工具の側面のうち２面をホルダの２つの基準面に当接させてホルダに取り付けられる。この構成では、ホルダに形成される基準面が直線切刃に対して傾斜しているため、直線切刃を精度よく配置させることが難しく、通常、切削工具をホルダに取り付けた後に直線切刃の向きを調整する調整機構をホルダに備えている。一方、矩形状の切削工具の場合は、切削工具の側面にキー溝を形成させ、ホルダの突起に係合させることでホルダへの位置決めを行いつつ、切削工具の側面をホルダの基準面に当接させることで直線切刃の向きを回転軸に平行な平面に沿うように固定するものが提案されている。
特許第２７０１７０６号公報
　上記したように切削工具を送りながら切削する方法では、回転軸に平行な平面に直線切刃が沿うように、切削工具を位置決めしてホルダに固定することが必要である。さらに、上記した切削方法は、切削工具をワークの接線方向に移動させながら加工を行うため、加工に際して切削工具に作用する反力が大きくなり、ホルダに切削工具を強く保持させることが望まれる。従来の矩形状の切削工具では、切削工具の側面をホルダの基準面に当接させて直線切刃の向きを精度よく設定するが、ホルダに切削工具を強く保持させるため、複数個所（例えば２個所）のボルト止めが適用されており、このように複数個所で切削工具を固定したのでは、切削工具の交換作業に手間がかかるといった課題を有している。また、ホルダへの位置決めを行うためにキー溝が形成されるので、ホルダへの突起の形成や切削工具へのキー溝の形成など、製造コストの増加を招くことになる。
　以上のような事情に鑑み、本発明は、切削工具をホルダに容易に取り付けることができ、しかも、取付時に直線切刃の向きを精度よく設定することが可能であり、ホルダや切削工具などの製造コストを抑えることが可能な工作機械を提供することを目的とする。
　本発明では、ワークを保持して回転する主軸と、ワークを切削する直線切刃を有する矩形板状の切削工具を、主軸の軸線に平行なＺ方向と、Ｚ方向に直交しかつワークに対する切削量を規定するＸ方向と、Ｚ方向及びＸ方向にそれぞれ直交するＹ方向とのうち少なくともＹ方向またはＹ方向とＺ方向とを合成した方向に、ワークに対して相対的に移動させる移動装置と、直線切刃の方向をＸ方向から見てＺ方向に対して傾けた状態で切削工具を保持するホルダと、を備え、ホルダは、直線切刃を含む切削工具の側面のうち直線切刃に平行な第１面に当接しかつＹＺ平面あるいは前記ワークの円筒面に接する平面に平行な第１基準面と、切削工具の側面のうち第１面に交差する第２面に当接する第２基準面と、を備え、直線切刃を、ＹＺ平面あるいはワークの円筒面に接する平面に平行な平面に沿って、移動装置により少なくともＹ方向または前記合成した方向に移動させながら、ワークを切削する工作機械が提供される。
　また、第１基準面及び第２基準面の少なくとも一方は、ワークを切削する際の反力を受ける位置に配置されてもよい。また、ホルダは、移動装置によって移動する刃物台に保持されるとともに、刃物台に当接する第３基準面を備え、第３基準面は、第１基準面に対応して設定されてもよい。また、第３基準面は、第１基準面に対して平行または垂直に配置されてもよい。また、ホルダは、切削工具を固定するボルトを有し、切削工具は、ボルトのネジ部の径よりも大きな貫通穴を有してもよい。
　本発明によれば、切削工具の第１面がホルダの第１基準面に当接し、切削工具の第２面がホルダの第２基準面に当接することにより、ホルダに対する切削工具の位置決めを容易に行うことができ、直線切刃の向きを回転軸に平行な平面に沿うように精度よく設定することができる。さらに、ホルダへの切削工具の取り付けが容易となり、切削工具やホルダにキー溝や突起などを設ける必要がなく、簡単な構成が採用されるので、ホルダ及び切削工具等の製造コストを抑えることができる。
　また、第１基準面及び第２基準面の少なくとも一方が、ワークを切削する際の反力を受ける位置に配置されるものでは、第１基準面及び第２基準面の少なくとも一方でワーク切削時に作用する切削工具の反力を支持するので、切削工具の位置ずれを防止できる。また、ホルダが、移動装置によって移動する刃物台にツールヘッドを介して保持されるものでは、ホルダの第３基準面が第１基準面に対応して設定されるので、ホルダをツールヘッドに取り付けることにより切削工具の位置決めを容易に行うことができる。また、第３基準面が、第１基準面に対して平行または垂直に配置されるものでは、ツールヘッッドに取り付けられたホルダと、切削工具の直線切刃との位置関係がより簡単に設定され、ホルダ等の製造コストを低減できる。また、切削工具が、ホルダに備えるボルトのネジ部の径よりも大きな貫通穴を有するものでは、切削工具の外形が多少異なっていても、切削工具の第１面及び第２面を第１基準面及び第２基準面にそれぞれ当接させることができ、さらにこの状態でボルトを締めることにより容易に切削工具をホルダに取り付けることができる。
第１実施形態に係る工作機械の要部の一例を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。 ワークに対応する部分を拡大して示す斜視図である。 ホルダをツールヘッドに取り付けた状態の一例を示す斜視図である。 （ａ）は切削工具の一例を示す斜視図、（ｂ）はホルダの一例を示す斜視図、（ｃ）は切削時に切削工具に作用する力を示す図である。 （ａ）はＸ方向からワークを見たとき切削工具の動作の一例を示す図、（ｂ）はＺ方向からワークを見たとき切削工具の動作の一例を示す図である。 Ｘ方向からワークを見たとき切削工具の動作の他の例を示す図である。 第２実施形態に係る工作機械の要部の一例を示し、（ａ）は切削工具及びホルダの一例を示す斜視図、（ｂ）はホルダの一例を示す斜視図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。また、図面においては実施形態を説明するため、一部分を大きくまたは強調して記載するなど適宜縮尺を変更して表現している。以下の各図において、ＸＹＺ座標系を用いて図中の方向を説明する。このＸＹＺ座標系においては、水平面に平行な平面をＹＺ平面とする。このＹＺ平面において主軸７（対向軸８）の回転軸方向をＺ方向と表記し、Ｚ方向に直交する方向をＹ方向と表記する。また、ＹＺ平面に垂直な方向はＸ方向と表記する。Ｘ軸は、Ｚ方向に直交し、かつ、ワークに対する切削量を規定する方向である。Ｘ方向、Ｙ方向及びＺ方向のそれぞれは、図中の矢印の方向が＋方向であり、矢印の方向とは反対の方向が－方向であるものとして説明する。
　＜第１実施形態＞
　第１実施形態に係る工作機械１００について、図面を用いて説明する。図１は、第１実施形態に係る工作機械１００の要部の一例を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。図１に示す工作機械１００は、旋盤である。図１において、工作機械１００の＋Ｙ側が正面であり、－Ｙ側が背面である。また、工作機械１００の±Ｚ側は側面であり、Ｚ方向は工作機械１００の左右方向である。
　図１に示すように、工作機械１００は、ベース１を有している。ベース１には、主軸台２と心押し台４とが設けられる。主軸台２は、不図示の軸受け等により主軸７を回転可能な状態で支持している。なお、主軸台２は、ベース１に固定されるが、Ｚ方向、Ｘ方向、Ｙ方向等に移動可能に形成され、モータ等の駆動によって移動するものでもよい。主軸７の＋Ｚ側の端部には、チャック駆動部９が設けられている。チャック駆動部９は、複数の把握爪９ａを主軸７の径方向に移動させてワークＷを保持させる。図１では、主軸７の回転軸周りに等間隔に配置された３つの把握爪９ａを用いてワークＷを把持しているが、これに限定されず、把握爪９ａの個数や形状は、ワークＷを保持可能な任意の構成のものが用いられる。なお、把握爪９ａによって保持されるワークＷは、円筒面Ｗａを有する形状（例えば円柱形など）に形成されている。
　主軸７の－Ｚ側の端部は主軸台２から－Ｚ方向に突出しており、この端部にプーリー１１が取り付けられる。プーリー１１と、ベース１に設けられたモータ１２の回転軸との間にはベルト１３が掛け渡されている。これにより、主軸７は、モータ１２の駆動によりベルト１３を介して回転する。モータ１２は、不図示の制御部からの指示により回転数等が制御される。モータ１２としては、例えば、トルク制御機構を備えたモータが用いられる。また、主軸７は、モータ１２及びベルト１３によって駆動されることに限定されず、モータ１２の駆動を歯車列等で主軸７に伝達するものや、モータ１２によって直接主軸７を回転させるものでもよい。
　心押し台４は、ベース１上に設置されたＺ方向ガイド３に沿って移動可能に形成される。心押し台４は、不図示の軸受け等により対向軸８を回転可能な状態で支持している。主軸７の回転軸方向と、対向軸８の回転軸方向とはＺ方向に一致した状態となっている。心押し台４の－Ｚ側の端部には、センター１０が取り付けられている。
　図１（ｂ）の一点鎖線で示すように、ワークＷが長尺である場合（Ｚ方向に長い場合）は、ワークＷの＋Ｚ側の端部を心押し台４のセンター１０で保持する。これにより、長尺のワークＷは主軸７と対向軸８とに挟まれた状態で回転するため、切削加工時に安定してワークＷを回転させることができる。ワークＷが短尺の場合（Ｚ方向に短い場合）、ワークＷは、主軸７の把握爪９ａのみにより保持されて回転する。この場合には、心押し台４を用いなくてもよい。
　続いて、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、ベース１にはＺ方向に配置されたＺ方向ガイド５が設けられる。また、Ｚ方向ガイド５の－Ｘ位置には、Ｚ方向ガイド５と同様にＺ方向に配置されたＺ方向ガイド５Ａが設けられる。Ｚ方向ガイド５、５Ａのそれぞれには、Ｚ方向ガイド５、５Ａに沿ってＺ方向に移動可能なＺ軸スライド１７、１７Ａが設けられる。Ｚ軸スライド１７は、図１（ｂ）に示すように、Ｚ方向駆動系（移動装置）Ｍ１の駆動によりＺ方向に移動し、所定位置で保持される。なお、Ｚ方向駆動系Ｍ１は、例えば、電気モータや油圧等が用いられる。また、Ｚ軸スライド１７Ａは、上記したＺ方向駆動系Ｍ１と同様の駆動系を有しており、この駆動系の駆動によりＺ方向に移動して所定位置で保持される。Ｚ軸スライド１７Ａの駆動系は、Ｚ方向駆動系Ｍ１と同一の構成であってもよく、また、異なる構成であってもよい。また、Ｚ軸スライド１７、１７Ａで共通のＺ方向駆動系Ｍ１を構成させ、Ｚ軸スライド１７、１７Ａのいずれか一方または双方を駆動させてもよい。
　Ｚ軸スライド１７、１７Ａには、それぞれＸ方向ガイド１８、１８Ａが形成される。また、Ｚ軸スライド１７、１７Ａには、それぞれＸ方向ガイド１８、１８Ａに沿って移動可能なＸ軸スライド１５、１５Ａが設けられる。Ｘ軸スライド１５は、Ｘ方向駆動系（移動装置）Ｍ２の駆動によりＸ方向に移動し、所定位置で保持される。なお、Ｘ方向駆動系Ｍ２は、例えば、電気モータや油圧等が用いられる。また、Ｘ軸スライド１５Ａは、上記したＸ方向駆動系Ｍ２と同様の駆動系を有しており、この駆動系の駆動によりＸ方向に移動して所定位置で保持される。Ｘ軸スライド１５Ａの駆動系は、Ｘ方向駆動系Ｍ２と同一の構成であってもよく、また、異なる構成であってもよい。
　Ｘ軸スライド１５、１５Ａには、それぞれＹ方向ガイド１６、１６Ａが形成される。また、Ｘ軸スライド１５、１５Ａには、それぞれＹ方向ガイド１６、１６Ａに沿って移動可能な刃物台駆動部２１、２１Ａが設けられる。刃物台駆動部２１は、Ｙ方向駆動系（移動装置）Ｍ３の駆動によりＹ方向に移動し、所定位置で保持される。なお、Ｙ方向駆動系Ｍ３は、例えば、電気モータや油圧等が用いられる。また、刃物台駆動部２１Ａは、上記したＹ方向駆動系Ｍ３と同様の駆動系を有しており、この駆動系の駆動によりＹ方向に移動して所定位置で保持される。刃物台駆動部２１Ａの駆動系は、Ｙ方向駆動系Ｍ３と同一の構成であってもよく、また、異なる構成であってもよい。
　刃物台駆動部２１、２１Ａのそれぞれには、モータ等の回転駆動装置が収容されている。刃物台駆動部２１には、第１タレット（刃物台）２３が取り付けられている。第１タレット２３は、回転駆動装置の駆動によりＺ方向を軸として回転可能となっている。同様に、刃物台駆動部２１Ａには、第２タレット（刃物台）２３Ａが取り付けられている。第２タレット２３Ａは、回転駆動装置の駆動によりＺ方向を軸として回転可能となっている。第１タレット２３は、ワークＷの上方（＋Ｘ側）に配置され、第２タレット２３Ａは、ワークＷの下方（－Ｘ側）に配置される。これら第１及び第２タレット２３、２３ＡでワークＷを挟むように配置される。
　第１及び第２タレット２３、２３Ａの周面には、切削工具Ｔを保持するための複数の保持部が設けられている。これら保持部の全部または一部には切削工具Ｔが保持される。従って、第１及び第２タレット２３、２３Ａを回転させることにより、所望の切削工具Ｔが選択される。第１及び第２タレット２３、２３Ａの保持部に保持される切削工具Ｔは、各保持台に対して交換可能である。切削工具Ｔとしては、ワークＷに対して切削加工を施すバイト等の他、ドリルやエンドミル等の回転工具が用いられてもよい。
　第１及び第２タレット２３、２３Ａには、複数の保持部の１つとしてツールヘッド２４、２４Ａが形成されている。ツールヘッド２４と２４Ａとは、同一の構成であってもよく、また、異なる構成であってもよい。また、第２タレット２３Ａには、ツールヘッド２４Ａが設けられなくてもよい。
　ツールヘッド２４には、ホルダ２５を介して切削工具Ｔ１が取り付けられている。また、切削工具Ｔ１は、ワークＷの円筒面Ｗａに対応可能に形成されている。一方、ツールヘッド２４Ａには、不図示のホルダを介して、切削工具Ｔが取り付けられている。この切削工具Ｔは、ツールヘッド２４に取り付けられる切削工具Ｔ１と同一でもよく、また、異なってもよい。
　図１に示す工作機械１００では、ワークＷに対して±Ｘ側に、ワークＷを挟むように切削工具Ｔ、Ｔ１が配置されているが、いずれか一方であってもよい。また、切削工具Ｔ、Ｔ１は、ワークＷに対してＸ方向（上下方向）に配置されているが、これに代えて、ワークＷに対して水平方向（Ｙ方向）に配置されてもよい。また、切削工具Ｔ、Ｔ１によるワークＷへの切削は、不図示の制御部によって行われ、いずれか一方によりワークＷを切削させてもよく、また両者を交互に使用する場合や、両者を同時に使用する場合など、いずれであってもよい。
　また、図１では刃物台として第１及び第２タレット２３、２３Ａが用いられるが、これに限定されず、くし歯状の刃物台が用いられてもよい。くし歯状の刃物台は、複数のくし歯部分のそれぞれに切削工具Ｔが保持され、くし歯が並ぶ方向に移動することにより複数の切削工具Ｔのうちいずれか１つを選択する。
　図２は、ワークＷに対応する部分として、主軸７及び第１タレット２３を含む要部を拡大して示す斜視図である。図２に示すように、第１タレット２３の－Ｘ側の面２３ａには、ツールヘッド２４が取り外し可能な状態で取り付けられている。ツールヘッド２４の－Ｘ側には、切削工具Ｔ１を保持するホルダ２５が取り外し可能な状態で取り付けられる。ホルダ２５に保持される切削工具Ｔ１は、直線切刃ＴｈがワークＷの回転軸と平行なＹＺ平面に沿うように設定される。なお、ホルダ２５や切削工具Ｔ１の詳細については後述する。
　切削工具Ｔ１は、Ｘ方向駆動系Ｍ２を駆動してＸ方向に位置決めされることにより、ワークＷに対する切削量を規定する。また、切削工具Ｔ１は、Ｚ方向駆動系Ｍ１、Ｘ方向駆動系Ｍ２、及びＹ方向駆動系Ｍ３をそれぞれ駆動することにより、第１タレット２３及びツールヘッド２４とともに、ワークＷに対してＺ方向、Ｘ方向、Ｙ方向のいずれか１つの方向またはこれら２つ以上を合成した方向に移動可能となっている。
　図３は、ツールヘッド２４にホルダ２５を取り付けた状態の一例を示す斜視図である。　図３に示すように、ツールヘッド２４の－Ｘ側には、ホルダ２５を位置決めするためのガイド２４ａ及びホルダ当接面２４ｂが形成されている。ガイド２４ａは、Ｙ方向に延びており、ホルダ２５の外形に対応した形状及び寸法に形成されている。ガイド２４ａは、ホルダ２５のＹ方向及びＺ方向の位置や、Ｘ軸を中心とした回転方向の姿勢を規定する。ホルダ当接面２４ｂは、平面状に形成され、ＹＺ平面に平行となるように設定されている。ホルダ当接面２４ｂは、ホルダ２５に当接され、ホルダ２５のＸ方向の位置や、ＹＺ平面に対するホルダ２５の姿勢を規定する。
　ホルダ２５は、－Ｘ側の面からＸ方向に形成された２つの孔部２５ａを介して不図示のボルトによってツールヘッド２４に取り付けられる。切削工具Ｔ１は、ボルト２８を介してホルダ２５に固定されている。後述するが、切削工具Ｔ１の側面のうち＋Ｘ側の第１面Ｔａはホルダ２５の第１基準面２６ａに当接し、かつ、切削工具Ｔ１の側面のうち－Ｙ側の第２面Ｔｂはホルダ２５の第２基準面２６ｂに当接している。ホルダ２５に固定された切削工具Ｔ１は、直線切刃ＴｈがＹＺ平面に沿って配置される。また、直線切刃Ｔｈは、Ｘ方向から見てＺ方向に対して傾いた状態となっている。
　図４（ａ）は切削工具Ｔ１の一例を示す斜視図である。図４（ａ）に示すように、切削工具Ｔ１は、例えば交換可能なスローアウェイチップが用いられるが、これに限定されない。切削工具Ｔ１は、矩形板状に形成されている。切削工具Ｔ１は、－Ｘ側に直線切刃Ｔｈが形成される。切削工具Ｔ１の側面のうち、＋Ｘ側の第１面Ｔａは直線切刃Ｔｈに対して平行に形成される。切削工具Ｔ１の側面のうち、－Ｙ側の第２面Ｔｂは直線切刃Ｔｈに対して垂直に形成される。第１面Ｔａと第２面Ｔｂとは垂直となるように配置される。また、切削工具Ｔ１のほぼ中央には、ボルト２８のネジ部２８ｂ（図４（ｃ）参照）の径よりも大きな貫通穴Ｔｃが形成される。
　図４（ｂ）は、ホルダ２５の一例を示す斜視図である。図４（ｂ）に示すように、ホルダ２５は、＋Ｘ側に第３基準面２５ｂが形成される。第３基準面２５ｂは、ＹＺ平面に平行となるように設定されており、上記したツールヘッド２４のホルダ当接面２４ｂに当接する。これにより、ホルダ２５に固定される切削工具Ｔ１の直線切刃ＴｈはＹＺ平面に沿って精度よく設定される。なお、ホルダ当接面２４ｂや第３基準面２５ｂは、ＹＺ平面に平行に設定されることに限定されない。例えば、テーパ加工等を施して両者が傾斜した状態で設定されても、直線切刃ＴｈをＹＺ平面に精度よく設定することができるものであれば、両者の面形状は任意である。
　ホルダ２５は、切削工具Ｔ１の裏面に当接する支持面２６が形成される。支持面２６には、切削工具Ｔ１を固定するためのボルト２８に対応したネジ穴２７が形成される。支持面２６は、Ｘ方向から見てＺ方向に対して傾いた状態に形成され、直線切刃Ｔｈの稜線方向を規定する。この支持面２６から連続して、切削工具Ｔ１の第１面Ｔａに当接する第１基準面２６ａと、第２面Ｔｂに当接する第２基準面２６ｂとが形成される。第１基準面２６ａ及び第２基準面２６ｂは、例えば、ホルダ２５の支持面２６を凹状に削除することにより形成される。第１基準面２６ａは、ＹＺ平面あるいはワークＷの周面に接する平面と平行に形成される。従って、第１基準面２６ａは、第３基準面２５ｂと平行に設定される。第２基準面２６ｂは平面に形成され、第１基準面２６及び第３基準面２５ｂに対して垂直に配置される。
　図４（ｃ）は、切削工具Ｔ１をホルダ２５に取り付けた状態を示している。図４（ｃ）に示すように、切削工具Ｔ１は、第１面Ｔａを第１基準面２６ａに当接させ、かつ第２面Ｔｂを第２基準面２６ｂに当接させた状態でボルト２８により支持面２６に固定される。なお、切削工具Ｔ１に形成された貫通穴Ｔｃの内径ｒ１は、ボルト２８のネジ部２８ａの外径ｒ２より大きく形成されるため、切削工具Ｔ１の外形が多少異なる場合であっても第１面Ｔａ及び第２面Ｔｂを第１基準面２６ａ及び第２基準面２６ｂに当接させた状態でホルダ２５に固定することができる。なお、ネジ部２８ｂは、切削工具Ｔ１の中心部Ｏに対してずれて配置される場合がある。
　また、本実施形態の工作機械１００では、切削工具Ｔ１を移動させながらワークＷに対する切削を行うことが可能である。その際、切削工具Ｔ１の直線切刃Ｔｈの一端から他端にかけて順次ワークＷに当接することとなる。例えば図４（ｃ）において直線切刃Ｔｈの右端からワークＷに当接する場合、図４（ｃ）に示すように、切削工具Ｔ１には＋Ｘ方向の反力Ｒ１と－Ｚ方向の反力Ｒ２とが合成された反力Ｒが作用する。
　第１基準面２７ａ及び第２基準面２７ｂは、この反力Ｒを受ける位置に配置されている。反力Ｒに対して、ホルダ２５の第１基準面２６ａがＸ方向の反力Ｒ１を受け止めるとともに、第２基準面２６ｂがＺ方向の反力Ｒ２を受け止める。これにより、切削工具Ｔ１は、ホルダ２５に強く保持されてその姿勢を維持することができ、加工中に位置ずれが生じるのを防止できる。切削工具Ｔ１は１本のボルト２８によって固定されるため、このボルト２８を取り外すことにより容易にホルダ２５から取り外すことができる。
　続いて、以上のように構成された工作機械１００の動作について説明する。先ず、加工対象であるワークＷを主軸７に保持させる。ワークＷを把持した後、モータ１２を駆動して主軸７を回転させることにより、ワークＷを回転させる。なお、主軸７と対向軸８とでワークＷを把持する場合には、主軸７と対向軸８とを同期させて回転させる。また、ワークＷの回転数は、加工処理に応じて適宜設定される。
　続いて、第１タレット２３を回転させて切削工具Ｔ１を選択する。なお、切削工具Ｔ１を選択するのに先立ち、切削工具Ｔ１をホルダ２５に装着し、そのホルダ２５を第１タレット２３のツールヘッド２４に装着しておく。切削工具Ｔ１の装着については、上記のとおり直線切刃Ｔｈを下方に向け、第１面Ｔａを第１基準面２６ａに当接させ、かつ第２面Ｔｂを第２基準面２６ｂに当接させた状態でボルト２８を締め付けて支持面２６に固定する。また、ホルダ２５は、不図示のボルト等によってツールヘッド２４に装着される。これにより、直線切刃Ｔｈは、ＹＺ平面に平行な方向に配置され、かつＸ方向から見てＺ方向に対して傾いた状態に配置される。
　続いて、切削工具Ｔ１のＸ方向の位置が調整される。この調整では、切削工具Ｔ１の直線切刃ＴｈがワークＷの円筒面Ｗａに対応するように、Ｘ方向駆動系Ｍ２によって刃物台駆動部２１をＸ方向に移動させる。直線切刃ＴｈのＸ方向の位置は、ワークＷの円筒面Ｗａに対する切削量を規定する。切削量は、不図示の制御部によって予め設定された値に設定されてもよく、また、作業者のマニュアル操作によって行われてもよい。
　続いて、ワークＷの回転が安定した段階で、切削工具Ｔ１によりワークＷの円筒面Ｗａに対して切削を行う。切削加工において、切削工具Ｔ１の直線切刃Ｔｈが移動するＸＹＺ座標位置は、例えば、Ｚ軸スライド１７のＺ方向への移動、及びツールヘッド２４のＹ方向への移動によって設定され、それぞれＺ方向駆動系Ｍ１、Ｙ方向駆動系Ｍ３の駆動によって行われる。
　本実施形態の一例では、切削工具Ｔ１の直線切刃Ｔｈを、ワークＷの円筒面Ｗａの接線方向であるＹ方向に移動させて加工を行う。このような、Ｙ方向への切削工具Ｔ１の移動は、例えば、不図示の制御部に備える記憶部等に予め設定された加工情報（加工レシピ）に基づいて行われる。ただし、切削工具Ｔ１の移動を、作業者がマニュアル操作してもよい。
　図５（ａ）は－Ｘ方向にワークＷを見たときの切削工具Ｔ１（直線切刃Ｔｈ）の動作を示し、（ｂ）は－Ｚ方向にワークＷを見たときの切削工具Ｔ１（直線切刃Ｔｈ）の動作を示している。図５（ａ）に示すように、切削工具Ｔ１の直線切刃Ｔｈは、Ｚ方向に対して角度αに設定されている。従って、直線切刃Ｔｈが、ワークＷの－Ｙ側から＋Ｙ側に移動した場合、直線切刃Ｔｈの＋Ｚ側が先にワークＷに当接することになる。
　図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、直線切刃Ｔｈを＋Ｙ方向に移動させることにより切削加工を行う。この移動方向は、ワークＷの円筒面Ｗａに対する接平面に沿った軌道となる。先ず、直線切刃Ｔｈの＋Ｚ側の第１端部Ｔｈ１が円筒面Ｗａに当たり、この第１端部Ｔｈ１において円筒面Ｗａの切削を行う。その後、直線切刃Ｔｈは、円筒面Ｗａに沿って＋Ｙ方向に移動することにより、ワークＷへの切削部分が第１端部Ｔｈ１から第２端部Ｔｈ２に向けて徐々に－Ｚ方向にずれた状態となる。このように、直線切刃ＴｈがＹ方向に移動するが、ワークＷの円筒面Ｗａでは切削部分はＺ方向に進んでいく。なお、上記のように、切削工具Ｔ１による切削時の反力をホルダ２５の第１基準面２７ａ及び第２基準面２７ｂによって受け止めるため、切削工具Ｔ１の姿勢が安定し、直線切刃ＴｈをＹＺ平面に平行な状態に維持しつつ切削を行うことができる。
　直線切刃Ｔｈの第２端部Ｔｈ２が円筒面Ｗａから離れた段階で円筒面Ｗａの切削加工が完了する。このように、直線切刃Ｔｈの第１端部Ｔｈ１から第２端部Ｔｈ２まで全体を用いて円筒面Ｗａを切削しているが、直線切刃Ｔｈの一部を用いて円筒面Ｗａを切削してもよい。
　なお、上記では第１タレット２３の切削工具Ｔ１を用いた切削加工を示しているが、第２タレット２３Ａの切削工具Ｔ（図１参照）を加えて、ワークＷの切削を行ってもよい。この場合、第２タレット２３Ａの切削工具Ｔを、ワークＷの－Ｘ側において上記した切削工具Ｔ１と同様な軌道で移動させて円筒面Ｗａを切削させてもよい。切削工具Ｔ１、Ｔの双方で円筒面Ｗａを切削する場合、円筒面Ｗａの同一周回部分を異なる切削量で行ってもよく、また、円筒面Ｗａの異なる部分をそれぞれ切削させてもよい。ワークＷの切削加工が終了すると、把握爪９ａによる保持を解除し、ワークＷを取り出す。
　このように、本実施形態に係る工作機械１００は、切削時に切削工具Ｔ１をＹ方向に移動させる構成において、ホルダ２５の第１基準面２６ａ及び第２基準面２６ｂに切削工具Ｔ１の第１面Ｔａ及び第２面Ｔｂが当接するため、ホルダ２５に対する切削工具Ｔ１の位置決めが容易であり、直線切刃ＴｈをＹＺ平面に精度よく設定することができる。また、切削工具Ｔ１は、ホルダ２５の第１基準面２６ａ及び第２基準面２６ｂに当接することにより強固に保持されるので、１本のボルト２８等で固定することができ、切削工具Ｔ１の取り付けや取り外しが容易となる。また、切削工具Ｔ１やホルダ２５にキー溝や突起の形成が不要であり、ホルダ２５及び切削工具Ｔ１等の製造コストを抑えることができる。
　図５では、切削工具Ｔ１の直線切刃Ｔｈを、ワークＷの円筒面Ｗａに沿ってＹ方向に移動させて加工を行う場合を例に挙げて説明したが、これに限定するものではない。図６は、切削動作（切削工具Ｔ１：直線切刃Ｔｈの動作）の他の例を示すものであり、－Ｘ方向にワークＷを見たときの図である。
　図６に示すように、切削工具Ｔ１の直線切刃Ｔｈは、ワークＷの円筒面Ｗａに沿ってＺ方向に移動させつつ、その円筒面Ｗａの接線方向であるＹ方向にも移動させて加工を行う。この場合のＹ方向、Ｚ方向への切削工具Ｔ１の移動は、例えば、不図示の制御部に備える記憶部等に予め設定された加工情報（加工レシピ）に基づいて行われが、作業者がマニュアル操作してもよい。
　この場合の切削加工は、図６に示すように、直線切刃Ｔｈを、Ｙ方向及びＺ方向を合成した合成方向Ｐに移動させることにより行う。この合成方向Ｐは、ワークＷの円筒面Ｗａに対する接平面に沿った軌道となる。先ず、直線切刃Ｔｈの＋Ｚ側の第１端部Ｔｈ１が円筒面Ｗａに当たり、この第１端部Ｔｈ１において円筒面Ｗａの切削を行う。その後、直線切刃Ｔｈは、円筒面Ｗａに沿って合成方向Ｐに移動することにより、ワークＷへの切削部分が第１端部Ｔｈ１から第２端部Ｔｈ２に向けて徐々に－Ｚ方向にずれた状態となる。このように、直線切刃ＴｈがＹ方向に移動するが、ワークＷの円筒面Ｗａでは直線Ｌに沿って直線切刃Ｔｈが当たり、Ｚ方向に進んでいく。
　直線切刃Ｔｈの第２端部Ｔｈ２が円筒面Ｗａから離れた段階（直線Ｌの－Ｚ側端部に到達した段階）で切削加工が完了する。直線切刃Ｔｈによる切削長さ（直線Ｌ）は、直線切刃ＴｈのＹ方向の長さに加えて、直線切刃ＴｈのＺ方向の移動長さの一部が加わることとなる。従って、直線Ｌの長さは、直線切刃ＴｈのＺ方向に対する角度αや、第１端部Ｔｈ１から第２端部Ｔｈ２までの直線切刃Ｔｈの長さ、合成方向Ｐの向きによって変動する。例えば、直線切刃Ｔｈの角度をαより小さくしたものや、直線切刃Ｔｈが長いもの、Ｚ方向に対する合成方向Ｐの角度が小さいものでは、図６に示すものと比較して、直線Ｌが長くなる。
　合成方向Ｐは、合成方向ＰのうちＹ方向速度及びＺ方向速度を調整することにより変更可能である。また、Ｙ方向速度及びＺ方向速度は、一定であることに限定されない。例えば、直線切刃Ｔｈの第１端部Ｔｈ１がワークＷに当接した時点から第２端部Ｔｈ２が抜けるまでのＹ方向の速度を遅くして、またはＺ方向の速度を早くして直線Ｌを長くしてもよい。
　なお、合成方向Ｐは、Ｙ方向及びＺ方向を合成した方向に限定されず、例えば、Ｙ方向及びＸ方向を合成した方向や、Ｙ方向、Ｘ方向及びＺ方向を合成した方向であってもよい。また、直線切刃ＴｈのＸ～Ｚ方向の移動は、上記したＺ方向駆動系Ｍ１、Ｘ方向駆動系Ｍ２、及びＹ方向駆動系Ｍ３を駆動して行うが、これに代えて一部または全部の方向の移動についてワークＷを移動させるものでもよい。
　＜第２実施形態＞　
　第２実施形態に係る工作機械２００について説明する。図７は、第２実施形態に係る工作機械２００の要部の一例を示し、（ａ）は切削工具Ｔ１及びホルダの一例を示す斜視図、（ｂ）はホルダの一例を示す斜視図である。なお、図７において図示しない構成は、図１に示す工作機械１００と同様のものが採用される。
　図７（ａ）に示すように、ホルダ１２５は、ツールヘッド１２４に固定されている。なお、ツールヘッド１２４は、第１実施形態のツールヘッド２４と同様に第１タレット２３等の刃物台にボルト等によって取り付けられる。ツールヘッド１２４は、－Ｚ側に凹部が形成され、Ｙ方向において対向するクランプ当接面１２４ａとホルダ当接面１２４ｂとが形成される。クランプ当接面１２４ａとホルダ当接面１２４ｂとの間隔は、ホルダ１２５及びクランプ部材１２９を挿入可能な距離に設定される。
　クランプ当接面１２４ａは、凹部の＋Ｙ側に形成され、ＸＺ平面と平行に形成される。ホルダ当接面１２４ｂは、凹部の－Ｙ側に形成され、同じくＸＺ平面と平行に形成される。従って、クランプ当接面１２４ａとホルダ当接面１２４ｂとは、平行に配置される。なお、図示では隠れているが、凹部の＋Ｚ側の面はホルダ１２５に当接する面であり、ＸＹ平面と平行に形成される。また、凹部の＋Ｚ側には、不図示のネジ穴が形成され、後述するクランプ部材１２９を固定するためのボルトとネジ結合する。ホルダ当接面１２４ｂ及び凹部の＋Ｚ側の面は、ホルダ１２５に当接してホルダ１２５のＹ方向及びＺ方向の位置や、ＹＺ平面に対するホルダ１２５の姿勢を規定する。
　図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、ホルダ１２５は、四角柱状に形成されており、＋Ｚ側の裏面１２５ａと－Ｙ側の第３基準面１２５ｂと、＋Ｙ側のクランプ面１２５ｃとを備えている。裏面１２５ａは、ツールヘッド１２４の凹部の＋Ｚ側の面に当接し、ＸＹ平面と平行に形成される。第３基準面１２５ｂは、凹部のホルダ当接面１２４ｂに当接し、ＸＺ平面と平行に形成される。クランプ面１２５ｃは、凹部のクランプ当接面１２４ａから離間するように配置され、ＸＺ平面と平行に形成される。なお、裏面１２５ａ及び第３基準面１２５ｂがツールヘッド１２４に当接することにより、ホルダ１２５は、ツールヘッド１２４に対して位置決めされる。
　ホルダ１２５に形成された不図示の支持面には、切削工具Ｔ１が取り付けられる。この支持面には、切削工具Ｔ１を固定するためのボルト１２８に対応した不図示のネジ穴が形成される。切削工具Ｔ１は、ホルダ１２５に取り付けられた際、直線切刃Ｔｈの稜線方向がＸ方向から見てＺ方向に対して傾いた状態となる。また、ボルト１２８のネジ部の外径は切削工具Ｔ１の貫通穴Ｔｃ（図４参照）の内径より小さい点は第１実施形態と同様である。
　ホルダ１２５は、切削工具Ｔ１の第１面Ｔａが当接する第１基準面１２６ａと、第２面Ｔｂが当接する第２基準面１２６ｂとが形成される。第１基準面１２６ａは、ＹＺ平面と平行に形成される。従って、第１基準面１２６ａは、裏面１２５ａ及び第３基準面１２５ｂに対して垂直に配置される。第２基準面１２６ｂは、平面に形成され、第１基準面１２６ａに対して垂直に配置される。また、第１基準面１２６ａ及び第２基準面１２６ｂは、第１実施形態と同様、ワークＷを切削する際の反力を受ける位置に配置される。
　ホルダ１２５に切削工具Ｔ１を装着する場合は、第１実施形態と同様に、切削工具Ｔ１の直線切刃Ｔｈを下方に向けた状態で、切削工具Ｔ１の第１面Ｔａを第１基準面１２６ａに当接させ、かつ第２面Ｔｂを第２基準面１２６ｂに当接させた状態でボルト１２８を締結することにより、切削工具Ｔ１はホルダ１２５に固定される。
　ホルダ１２５は、図７（ａ）に示すように、第３基準面１２５ｂをツールヘッド１２４の凹部のホルダ当接面１２４ｂに当接させ、裏面１２５ａを凹部の＋Ｚ面に当接させた状態で、クランプ部材１２９によってツールヘッド１２４に固定される。クランプ部材１２９は、ホルダ１２５のクランプ面１２５ｃと、ツールヘッド１２４の凹部のクランプ当接面１２４ａとの間に挿入され、ＹＺ平面と平行の断面が楔状に形成されている。クランプ部材１２９は、貫通穴１２９ａにボルトが差し込まれてツールヘッド１２４のネジ穴にネジ結合させることで固定される。
　クランプ部材１２９は、ボルトを締めることにより挿入方向に移動し、ホルダ１２５をホルダ当接面１２４ｂに押し付ける。これにより、ホルダ１２５は、ツールヘッド１２４に対して位置決めされた状態で固定される。また、ホルダ１２５に取り付けられた切削工具Ｔ１は、第１面Ｔａがホルダ１２５の第１基準面１２６ａに当接している。第１基準面１２６ａは、ホルダ１２５の第３基準面１２５ｂに対して垂直に配置され、また、直線切刃Ｔｈと平行の第１面Ｔａが当接している。従って、ツールヘッド１２４に保持された切削工具Ｔ１の直線切刃Ｔｈは、ＹＺ平面に沿って精度よく設定される。
　このように、第２実施形態に係る工作機械２００は、第１実施形態と同様、直線切刃ＴｈをＹＺ平面に精度よく設定することができ、切削工具Ｔ１の取り付けや取り外しが容易になるとともに、ホルダ１２５等の製造コストを抑えることができる。また、第２実施形態では、ツールヘッド１２４に対するホルダ１２５の固定をクランプ部材１２９で行うので、ホルダ１２５を複数のボルト等でツールヘッド１２４に固定するものと比較してクランプ部材１２９を操作するだけでよく、ホルダ１２５の取り付けや取り外しを容易に行うことができる。なお、第２実施形態において、ワークＷの切削加工は上記した第１実施形態と同様に行われる。
　以上、実施形態について説明したが、本発明は、上述した説明に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。例えば、上記した各実施形態では、第１基準面２６ａ、１２６ａ及び第２基準面２６ｂ、１２６ｂの双方が、ワークＷを切削する際の反力Ｒを受ける位置に配置される構成を例に挙げて説明したが、これに限定するものではなく、いずれか一方のみが反力Ｒを受ける位置に配置される構成であってもよい。
　また、上記した各実施形態では、第１タレット２３がＺ方向、Ｘ方向及びＹ方向の３方向に移動可能な構成を例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、第１タレット２３はＺ方向及びＸ方向の２方向に移動可能とし、ツールヘッド２４、１２４が第１タレット２３に対してＹ方向に移動可能な構成としてもよい。この場合、第１タレット２３に別途駆動系を設けることで対応可能である。なお、第２タレット２３Ａについても同様である。
　Ｍ１…Ｚ方向駆動系（移動装置）　Ｍ２…Ｘ方向駆動系（移動装置）　Ｍ３…Ｙ方向駆動系（移動装置）　Ｔ１…切削工具　Ｔａ…第１面　Ｔｂ…第２面　Ｔｃ…貫通穴　Ｔｈ…直線切刃　Ｒ…反力　Ｗ…ワーク　７…主軸　２３…第１タレット（刃物台）　２４、１２４…ツールヘッド　２５、１２５…ホルダ　２５ｂ、１２５ｂ…第３基準面　２６ａ１２６ａ…第１基準面　２６ｂ、１２６ｂ…第２基準面　２８…ボルト　２８ａ…ネジ部　１００、２００…工作機械

Claims (5)

  1. 　ワークを保持して回転する主軸と、
    　前記ワークを切削する直線切刃を有する矩形板状の切削工具を、前記主軸の軸線に平行なＺ方向と、前記Ｚ方向に直交しかつ前記ワークに対する切削量を規定するＸ方向と、前記Ｚ方向及び前記Ｘ方向にそれぞれ直交するＹ方向とのうち少なくとも前記Ｙ方向または前記Ｙ方向と前記Ｚ方向とを合成した方向に、前記ワークに対して相対的に移動させる移動装置と、
    　前記直線切刃の方向を前記Ｘ方向から見て前記Ｚ方向に対して傾けた状態で前記切削工具を保持するホルダと、を備え、
    　前記ホルダは、前記直線切刃を含む前記切削工具の側面のうち前記直線切刃に平行な第１面に当接しかつＹＺ平面あるいは前記ワークの円筒面に接する平面に平行な第１基準面と、前記切削工具の側面のうち前記第１面に交差する第２面に当接する第２基準面と、を備え、
    　前記直線切刃を、ＹＺ平面あるいは前記ワークの円筒面に接する平面に平行な平面に沿って、前記移動装置により少なくとも前記Ｙ方向または前記合成した方向に移動させながら、前記ワークを切削する工作機械。
  2. 　前記第１基準面及び前記第２基準面の少なくとも一方は、前記ワークを切削する際の反力を受ける位置に配置される請求項１記載の工作機械。
  3. 　前記ホルダは、前記移動装置によって移動する刃物台にツールヘッドを介して保持されるとともに、前記ツールヘッドに当接する第３基準面を備え、
    　前記第３基準面は、前記第１基準面に対応して設定される請求項１または請求項２記載の工作機械。
  4. 　前記第３基準面は、前記第１基準面に対して平行または垂直に配置される請求項３記載の工作機械。
  5. 　前記ホルダは、前記切削工具を固定するボルトを有し、
    　前記切削工具は、前記ボルトのネジ部の径よりも大きな貫通穴を有する請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の工作機械。
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