WO2015128935A1 - シール構造及び該シール構造を備える過給機 - Google Patents

シール構造及び該シール構造を備える過給機 Download PDF

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WO2015128935A1
WO2015128935A1 PCT/JP2014/054502 JP2014054502W WO2015128935A1 WO 2015128935 A1 WO2015128935 A1 WO 2015128935A1 JP 2014054502 W JP2014054502 W JP 2014054502W WO 2015128935 A1 WO2015128935 A1 WO 2015128935A1
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seal
seal ring
ring
groove
bearing
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貴也 二江
鈴木　浩
林　慎之
拓哉 宮澤
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三菱重工業株式会社
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Definitions

  • the present disclosure relates to a seal structure and a supercharger including the seal structure, and more specifically, a bearing that houses a rotating shaft, an impeller provided at one end of the rotating shaft, and a bearing that rotatably supports the rotating shaft.
  • the present invention relates to a seal structure for sealing between an outer peripheral surface of a rotary shaft and an inner peripheral surface of a bearing housing, and a supercharger including the seal structure.
  • the turbocharger includes a rotating shaft, a turbine impeller provided on one end side of the rotating shaft, a compressor impeller provided on the other end side of the rotating shaft, and a bearing housing that houses a bearing that rotatably supports the rotating shaft. It is equipped with.
  • the compressor impeller provided on the other end side of the rotating shaft is configured to compress the intake air when exhaust energy of the exhaust gas acts on the turbine impeller and the rotating shaft rotates at a high speed.
  • a seal ring is disposed between the outer peripheral surface of the rotating shaft and the inner peripheral surface of the bearing housing.
  • the seal ring has its outer peripheral surface abutting on the inner peripheral surface of the bearing housing by elastic force, and its end surface abuts on the bearing side wall surface of the seal groove formed on the outer peripheral surface of the rotating shaft by the pressure of the high pressure gas The space between the outer peripheral surface of the rotating shaft and the inner peripheral surface of the bearing housing is sealed.
  • the seal ring also serves to prevent high-pressure exhaust gas supplied to the turbine impeller and high-pressure intake gas compressed by the compressor impeller from leaking along the rotating shaft.
  • the seal ring is formed by processing a long seal member into a ring shape, and has a joint portion in which both end faces of the seal ring are separated. For this reason, it is difficult to completely prevent the leakage of fluid from the joint portion only by arranging one seal ring. Therefore, a technique of arranging two seal rings is used.
  • Patent Document 1 discloses a seal structure in which two seal rings, a first seal ring and a second seal ring, are arranged between an outer peripheral surface of a rotating shaft and an inner peripheral surface of a bearing housing.
  • a stopper member is further disposed between the first seal ring and the second seal ring.
  • This stopper member is a member for restricting the movement of the second seal ring disposed on the impeller side to the first seal ring side.
  • the stopper member reduces the pressing force that is pressed against the bearing side wall surface (second cylindrical portion) of the seal groove in which the second seal ring is formed on the outer peripheral surface of the rotating shaft by the high pressure gas from the impeller side. Thus, wear of the second seal ring is suppressed.
  • Patent Document 2 discloses a seal structure in which two seal rings, a first seal ring and a second seal ring, are arranged between the outer peripheral surface of the rotating shaft and the inner peripheral surface of the bearing housing.
  • the seal width of the second seal ring arranged on the impeller side is longer than the width of the partition wall formed between the first seal ring and the second seal ring. ing.
  • Patent Document 1 is a seal structure in which a stopper member that is a separate member from the first seal ring and the second seal ring is disposed between the first seal ring and the second seal ring. For this reason, there is a problem that the number of parts increases and the cost increases. In addition, it is necessary for the stopper member to be attached evenly without causing both end faces of the stopper member to come into contact with the first seal ring and the second seal ring, and high accuracy is required for the attachment. There was a problem.
  • the above-described seal structure of Patent Document 2 is configured such that the progress of the wear is suppressed only after the wear of the second seal ring has progressed to some extent. That is, the seal structure positively allows the seal ring to be worn to some extent. Therefore, the generation of wear powder is unavoidable, and there is a concern that the wear powder is mixed between the rotating shaft and the bearing surface to increase the resistance of the bearing.
  • At least one embodiment of the present invention has been made in view of the above-described conventional problems.
  • the object of the present invention is to suppress wear of the seal ring without increasing the number of parts.
  • An object of the present invention is to provide a seal structure that can suppress the generation of wear powder as much as possible and a supercharger including the seal structure.
  • the seal structure of at least one embodiment of the present invention comprises: (1) A turbocharger including a rotary shaft, an impeller provided at one end of the rotary shaft, and a bearing housing that houses a bearing that rotatably supports the rotary shaft, the outer peripheral surface of the rotary shaft, and the A seal structure for sealing between the inner peripheral surface of the bearing housing,
  • the seal structure is An annular first seal groove formed on the outer peripheral surface of the rotary shaft, located between the impeller and the bearing in the axial direction of the rotary shaft; An annular second seal groove formed on the outer peripheral surface of the rotary shaft, which is located closer to the impeller than the first seal groove between the impeller and the bearing in the axial direction of the rotary shaft; A first seal ring mounted in the first seal groove; A second seal ring mounted in the second seal groove, In the state where the first seal ring is mounted in the first seal groove, A first seal body mounted in the first seal groove; In a state where the first seal body projects from the first seal body toward the second seal ring mounted in
  • the bearing in the seal structure including the two seal rings, the first seal ring mounted in the first seal groove and the second seal ring mounted in the second seal groove, the bearing
  • positioned at the side has a 1st seal body part, and the 1st seal
  • the 1st seal projection part is in the 2nd seal ring in the state contacted with the bearing side wall surface of the 2nd seal groove. It is comprised so that it may contact
  • the first seal protrusion is configured to contact the second seal ring even in a state before the second seal ring is worn. For this reason, since the effect which suppresses abrasion of a 2nd seal ring is exhibited also in the state before a 2nd seal ring wears, compared with the prior art of the patent document 2 mentioned above, generation
  • the second seal ring is attached to the second seal groove in a state where the second seal ring is attached to the second seal groove.
  • a second seal protrusion configured to contact the first seal ring that is in contact with the bearing side wall surface of the first seal groove.
  • the first seal protrusion of the first seal ring is continuously formed over a half circumference in the circumferential direction of the first seal ring.
  • the second seal protrusion of the second seal ring is continuously formed over a half circumference in the circumferential direction of the second seal ring.
  • the first seal protrusion of the first seal ring when the first seal ring and the second seal ring are mounted in the first seal groove and the second seal groove, respectively, the first seal protrusion of the first seal ring. Is in contact with the second seal body portion of the second seal ring, and the second seal protrusion of the second seal ring is in contact with the first seal body portion of the first seal ring. Thereby, wear of the second seal ring can be suppressed.
  • first seal protrusion of the first seal ring and the second seal protrusion of the second seal ring are each continuously formed over a half circumference in the circumferential direction. For this reason, even if it is a case where a 1st seal ring and a 2nd seal ring rotate together with a rotating shaft, the relative phase in the circumferential direction between both does not change. Therefore, for example, it is possible to prevent the joint portions of the first seal ring and the second seal ring from being positioned in the same phase in the circumferential direction.
  • the first seal ring and the second seal ring are formed in the same shape.
  • the two seal rings since the two seal rings have the same shape, it is sufficient to manufacture one type of seal ring, compared to the case of manufacturing two types of seal rings having different shapes. Manufacturing cost can be reduced. Further, when placing the seal ring, it is only necessary to pay attention to the direction of the seal ring, so that it is possible to prevent the seal ring from being mistaken.
  • each of the first seal ring and the second seal ring is formed by separating both end faces of a long seal ring processed into a ring shape. It has a joint part.
  • the joint portion of the first seal ring and the joint portion of the second seal ring are circumferentially connected to each other. Are configured to be shifted by half a circle.
  • the abutment portion of the first seal ring and the abutment portion of the second seal ring are positioned so as to be shifted from each other by a half circumference in the circumferential direction, and the first seal ring and the second seal ring Even when the two seal rings rotate together with the rotating shaft, the relative phase difference between them is maintained. That is, the joint portion of the first seal ring and the joint portion of the second seal ring are always positioned so as to be shifted by a half circumference in the circumferential direction. Therefore, it can suppress that the fluid which leaked from the joint part of one seal ring leaks out from the joint part of the other seal ring.
  • the gap between the joint portions of the first seal ring when the first seal ring is mounted in the first seal groove is the second seal ring. It is comprised so that it may become larger than the clearance gap of the joint part of a 2nd seal ring when it mounts
  • the first seal ring disposed on the bearing side mainly plays a role of sealing so that the lubricating oil of the bearing does not leak to the impeller side.
  • positioned at the impeller side plays the role which seals so that a high pressure gas may not mainly flow out to the bearing side.
  • the gap on the bearing side of the first seal ring disposed on the bearing side is formed to be larger than the gap on the joint part of the second seal ring.
  • Oil can easily leak from the joint portion of the first seal ring.
  • Lubricating oil leaking from the joint portion of the first seal ring enters between the bearing side wall surface of the second seal groove and the second seal ring, reducing friction between the bearing side wall surface and the second seal ring. To do. Thereby, wear of the second seal ring can be further suppressed.
  • the first seal ring is attached to the second seal groove in a state where the first seal ring is attached to the first seal groove. It further has a joint closing part which protrudes toward 2 seal rings and is comprised so that it may fit in the joint part of a 2nd seal ring.
  • the first seal ring further has a joint closing portion configured to fit into the joint portion of the second seal ring. Since the joint portion of the second seal ring can be closed by fitting the joint portion to the joint portion of the second seal ring, the lubricating oil leaked from the joint portion of the first seal ring is second. It is possible to prevent the seal ring from leaking to the impeller side.
  • a supercharger according to at least one embodiment of the present invention includes the seal structure described in any one of (1) to (6) above.
  • the seal structure of at least one embodiment of the present invention comprises: (8) A turbocharger including a rotary shaft, an impeller provided at one end of the rotary shaft, and a bearing housing that houses a bearing that rotatably supports the rotary shaft, the outer peripheral surface of the rotary shaft, and the A seal structure for sealing between the inner peripheral surface of the bearing housing,
  • the seal structure is An annular first seal groove formed on the outer peripheral surface of the rotary shaft, located between the impeller and the bearing in the axial direction of the rotary shaft;
  • a housing side step formed on the inner peripheral surface of the bearing housing, and The housing side step portion is configured to contact one end surface of the second seal ring in a state where one end surface of the second
  • the first seal ring mounted in the first seal groove and the second seal ring mounted in the second seal groove is configured to contact one end surface of the second seal ring in a state where the one end surface of the second seal ring disposed on the impeller side contacts the bearing side wall surface of the second seal groove.
  • the housing side step on the inner peripheral surface of the bearing housing is configured to abut against the second seal ring even in a state before the second seal ring is worn. For this reason, since the effect which suppresses abrasion of a 2nd seal ring is exhibited also in the state before a 2nd seal ring wears, compared with the prior art of the patent document 2 mentioned above, generation
  • each of the first seal ring and the second seal ring is formed by separating both end faces of a long seal ring processed into a ring shape. It has a joint part.
  • the joint portion of the first seal ring and the joint portion of the second seal ring are circumferentially connected to each other. It is configured to be shifted in
  • the abutment portion of the first seal ring and the abutment portion of the second seal ring are offset from each other in the circumferential direction. It can suppress that the fluid which came out leaks from the joint part of the other seal ring.
  • the joint portion of the first seal ring and the joint portion of the second seal ring are positioned so as to be shifted from each other by a half circumference in the circumferential direction. Configured.
  • the gap between the joint portions of the first seal ring when the first seal ring is installed in the first seal groove is the second seal ring. It is comprised so that it may become larger than the clearance gap of the joint part of a 2nd seal ring when it mounts
  • the gap on the bearing side of the first seal ring disposed on the bearing side is formed to be larger than the gap on the joint part of the second seal ring.
  • Oil can easily leak from the joint portion of the first seal ring.
  • Lubricating oil leaking from the joint portion of the first seal ring enters between the bearing side wall surface of the second seal groove and the second seal ring, and between the bearing side wall surface of the second seal groove and the second seal ring. Reduce friction between. Thereby, wear of the second seal ring can be further suppressed.
  • the first seal ring is attached to the first seal groove in a state where the first seal ring is attached to the first seal groove.
  • 1 seal main-body part It protrudes toward the 2nd seal ring with which the 2nd seal groove was mounted
  • the first seal ring further includes a joint closing portion configured to fit into the joint portion of the second seal ring. Since the joint portion of the second seal ring can be closed by fitting the joint portion to the joint portion of the second seal ring, the lubricating oil leaked from the joint portion of the first seal ring is second. It is possible to prevent the seal ring from leaking to the impeller side.
  • a supercharger according to at least one embodiment of the present invention includes the seal structure described in any of (8) to (12) above.
  • the seal structure of at least one embodiment of the present invention comprises: (14) A turbocharger including a rotary shaft, an impeller provided at one end of the rotary shaft, and a bearing housing that houses a bearing that rotatably supports the rotary shaft, the outer peripheral surface of the rotary shaft, and the A seal structure for sealing between the inner peripheral surface of the bearing housing,
  • the seal structure is An annular first seal groove formed on the outer peripheral surface of the rotary shaft, located between the impeller and the bearing in the axial direction of the rotary shaft; An annular second seal groove formed on the outer peripheral surface of the rotary shaft, which is located closer to the impeller than the first seal groove between the impeller and the bearing in the axial direction of the rotary shaft; A first seal ring mounted in the first seal groove; A second seal ring mounted in the second seal groove,
  • Each of the first seal ring and the second seal ring has a joint portion in which both end surfaces of a long seal ring processed into a ring shape are separated from each other, The joint portion of the
  • the gap at the joint portion of the first seal ring is the second when the second seal ring is mounted in the second seal groove. It is comprised so that it may become larger than the clearance gap of the said joint part of a seal ring.
  • the bearing In the seal structure described in (14) above, in the seal structure including the two seal rings, the first seal ring mounted in the first seal groove and the second seal ring mounted in the second seal groove, the bearing The gap of the joint portion of the first seal ring disposed on the side is configured to be larger than the gap of the joint portion of the second seal ring disposed on the impeller side. For this reason, the lubricating oil on the bearing side can be easily leaked from the joint portion of the first seal ring.
  • Lubricating oil leaking from the joint portion of the first seal ring enters between the bearing side wall surface of the second seal groove and the second seal ring, and between the bearing side wall surface of the second seal groove and the second seal ring. Reduce friction between. Accordingly, it is possible to suppress wear of the second seal ring that occurs when the second seal ring is pressed against the bearing side wall surface of the second seal groove by the high-pressure gas from the impeller side.
  • the abutment portion of the first seal ring and the abutment portion of the second seal ring are positioned so as to deviate from each other in the circumferential direction, the fluid leaking from the abutment portion into one of the seal rings is Leakage from the part can be suppressed.
  • the joint portion of the first seal ring and the joint portion of the second seal ring are positioned so as to be shifted from each other by a half circumference in the circumferential direction. Is done.
  • the abutment portion of the first seal ring and the abutment portion of the second seal ring are configured so as to be shifted from each other by a half circumference in the circumferential direction, It is possible to effectively suppress the fluid leaking from the joint portion to the seal ring from leaking from the joint portion of the other seal ring. In particular, it is possible to effectively suppress the lubricating oil leaking from the joint portion of the first seal ring from leaking to the impeller side from the joint portion of the second seal ring.
  • the first seal ring is attached to the first seal groove in a state where the first seal ring is attached to the first seal groove.
  • 1 seal main-body part It protrudes toward the 2nd seal ring with which the 2nd seal groove was mounted
  • the first seal ring has the abutment closing portion configured to fit into the abutment portion of the second seal ring. Since the joint portion of the second seal ring can be closed by fitting the joint portion to the joint portion of the second seal ring, the lubricating oil leaked from the joint portion of the first seal ring is second. It is possible to prevent the seal ring from leaking to the impeller side.
  • a supercharger according to at least one embodiment of the present invention includes the seal structure according to any one of the above (14) to (16).
  • a feeder can be provided.
  • FIG. 2 is an enlarged view of the vicinity of a part in FIG. 1, and is a cross-sectional view showing an embodiment of a seal structure according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is an enlarged view of the vicinity of a part in FIG. 1, and is a cross-sectional view showing another embodiment of the seal structure according to the first embodiment of the present invention. It is the perspective view which each showed the 1st seal ring and the 2nd seal ring.
  • FIG. 5 is an enlarged view of the vicinity of a part in FIG. 1, and is a cross-sectional view showing another seal structure according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an enlarged view of the vicinity of a part in FIG. 1 and a cross-sectional view showing a seal structure according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is an enlarged view of the vicinity of a part in FIG. 1 and a cross-sectional view showing a seal structure according to a third embodiment of the present invention. It is the disassembled perspective view which showed the state before the assembly
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a turbocharger as an example of a supercharger according to an embodiment of the present invention.
  • the turbocharger 1 of the present embodiment includes a turbine housing 2 that houses a turbine impeller 3 provided on one end side of a rotating shaft 8, and a compressor impeller provided on the other end side of the rotating shaft 8. 3, a compressor housing 4 that accommodates 5, a bearing 10 ⁇ / b> A that rotatably supports the rotating shaft 8, and a bearing housing 6 that accommodates a bearing 10 ⁇ / b> B (thrust bearing 10 ⁇ / b> B) that supports the thrust force of the rotating shaft 8.
  • a turbine housing 2 that houses a turbine impeller 3 provided on one end side of a rotating shaft 8, and a compressor impeller provided on the other end side of the rotating shaft 8.
  • a compressor housing 4 that accommodates 5
  • a bearing 10 ⁇ / b> A that rotatably supports the rotating shaft 8
  • a bearing housing 6 that accommodates a bearing 10
  • a spiral turbine scroll passage 13 is formed on the outer periphery of the turbine housing 2.
  • a turbine impeller 3 is disposed in the center portion of the turbine scroll flow path 13.
  • the turbine impeller 3 includes a truncated cone-shaped turbine hub 3a obtained by cutting a cone head with a plane parallel to the bottom surface, and a plurality of turbine blades 3b provided so as to project radially from the peripheral surface of the turbine hub 3a.
  • the turbine hub 3a of the turbine impeller 3 is joined to one end of the rotating shaft 8 by welding, for example. Then, the exhaust gas flowing through the turbine scroll passage 13 and acting on the turbine impeller 3 is discharged to the outside of the turbine housing 2 from the exhaust gas outlet 11 that opens in the axial direction of the rotating shaft 8.
  • a spiral compressor scroll channel 17 is formed on the outer periphery of the compressor housing 4.
  • a compressor impeller 5 is disposed in the central portion of the compressor scroll flow path 17.
  • the compressor impeller 5 includes a frustoconical compressor hub 5a obtained by cutting a cone head in a plane parallel to the bottom surface, and a plurality of compressor blades 5b provided to project radially from the peripheral surface of the compressor hub 5a. Become.
  • An insertion hole (not shown) into which the other end side of the rotating shaft 8 is inserted is formed at the center of the compressor hub 5 a of the compressor impeller 5.
  • the compressor impeller 5 is fixed to the other end portion of the rotating shaft 8 by tightening a nut 16 from the tip of the compressor hub 5a after one end of the rotating shaft 8 is inserted into the fitting insertion hole. Then, the intake gas that flows through the intake inlet 15 that opens in the axial direction of the rotary shaft 8 and is compressed by the compressor impeller 5 flows through the compressor scroll passage 17 and is supplied to an engine (not shown).
  • the bearing housing 6 is connected to the turbine housing 2 at one end and the compressor housing 4 at the other end, and is sandwiched between the turbine housing 2 and the compressor housing 4. Inside the bearing housing 6 is formed an internal space through which the rotary shaft 8 can be inserted in the axial direction, and the above-described bearings 10A and 10B are accommodated in the internal space.
  • the bearing housing 6 is provided with a lubricating oil passage 12 for supplying lubricating oil to the bearings 10A and 10B described above.
  • a back plate 14 is fixed to a connecting portion between the bearing housing 6 and the turbine housing 2.
  • the back plate 14 has a plate shape with an opening formed at the center, and the rotary shaft 8 is inserted through the opening. And the peripheral part of the opening is arranged close to the back surface of the turbine impeller 3 so that the exhaust gas flowing from the turbine scroll flow path 13 toward the turbine impeller 3 flows to the back surface side of the turbine impeller 3. It is preventing.
  • a portion a shown in FIG. 1 is provided in the portion a to prevent the lubricating oil supplied to the bearings 10 ⁇ / b> A and 10 ⁇ / b> B from leaking along the rotary shaft 8, and to the rear surface of the turbine impeller 3 and the back plate 14.
  • a seal structure is configured in order to prevent the exhaust gas leaking from the clearance between the outer peripheral surface 8a and the inner peripheral surface 6a of the bearing housing 6. Has been.
  • the seal structure 20A of the present embodiment includes a first seal groove 22A and a second seal groove 22B formed on the outer peripheral surface 8a of the rotating shaft 8, and a first seal groove 22A.
  • the first seal ring 26 is mounted, and the second seal ring 28 is mounted in the second seal groove 22B.
  • the first seal groove 22A and the second seal groove 22B are located between the turbine impeller 3 and the bearing 10A in the axial direction X of the rotary shaft 8. Of the two seal grooves, the first seal groove 22A is located on the bearing 10A side, and the second seal groove 22B is located on the turbine impeller 3 side.
  • annular first convex portions 24 ⁇ / b> A and second convex portions 24 ⁇ / b> B are formed on the outer peripheral surface 8 a of the rotating shaft 8 along the circumferential direction.
  • the first seal groove 22A is defined between a first convex portion 24A located on the bearing 10A side and a second convex portion 24B located on the turbine impeller 3 side.
  • the second seal groove 22B is defined between the second convex portion 24B located on the turbine impeller 3 side and the back surface of the turbine hub 3a.
  • bearing side wall surface 22Aa of the 1st seal groove 22A mentioned later is comprised from the side surface by the side of the turbine impeller 3 of 24 A of 1st convex parts.
  • a bearing side wall surface 22Ba of a second seal groove 22B which will be described later, is configured from a side surface of the second convex portion 24B on the turbine impeller 3 side.
  • the first convex portion 24 ⁇ / b> A and the second convex portion 24 ⁇ / b> B described above are not formed on the outer peripheral surface 8 a of the rotating shaft 8.
  • the first seal groove 22A and the second seal groove 22B are configured as a first recess 23A and a second recess 23B in which the outer peripheral surface 8a of the rotating shaft 8 is recessed.
  • the first recess 23A is located on the bearing 10A side
  • the second recess 23B is located on the turbine impeller 3 side.
  • bearing side wall surface 22Aa of the 1st seal groove 22A mentioned later is comprised from the side surface by the side of the bearing 10A of a recessed part. Further, a bearing side wall surface 22Ba of a second seal groove 22B, which will be described later, is configured from a side surface of the concave portion on the bearing 10A side.
  • FIG. 4 is a perspective view showing the first seal ring and the second seal ring, respectively.
  • 4A shows the first seal ring 26
  • FIG. 4B shows the second seal ring 28, respectively.
  • Each of the first seal ring 26 and the second seal ring 28 is formed by processing a long seal ring into a ring shape, as shown in FIG. 26a, 28a.
  • Each of the first seal ring 26 and the second seal ring 28 has a first seal groove 22A and a second seal groove formed on the outer peripheral surface 8a of the rotating shaft 8 by expanding the respective joint portions 26a and 28a. Each is attached to 22B. Then, the outer peripheral surfaces 26b and 28b of the first seal ring 26 and the second seal ring 28 come into contact with the inner peripheral surface 6a of the bearing housing 6 by the elastic force of the seal ring.
  • the material of the first seal ring 26 and the second seal ring 28 is not particularly limited, and a suitable material can be appropriately selected according to the use environment, but a material having high lubricity is preferable.
  • a resin material having high self-lubricity can be used in a low temperature environment.
  • sintered bodies, such as ceramics can be used in a high temperature environment.
  • the first seal ring 26 of the seal structure 20A of the present embodiment has the first seal groove 26 as shown in FIGS. 2 and 3 in a state where the first seal ring 26 is mounted in the first seal groove 22A.
  • the first seal protrusion 26B is in contact with the bearing side wall 28c of the second seal groove 22B in a state where the first seal body 26A is in contact with the bearing side wall 26c of the first seal groove 22A. It is comprised so that it may contact
  • the first seal body 26A has a square or a rectangular cross section close to a square
  • the first seal protrusion 26B has a flat rectangular cross section along the axial direction X of the rotary shaft 8. Yes.
  • the first seal protrusion 26B is formed such that no step is formed on the outer peripheral surface between the first seal protrusion 26B and the first seal body 26A.
  • the first seal ring 26 has a flat outer peripheral surface 26b that continues from the first seal body 26A to the first seal protrusion 26B.
  • the entire cross-sectional shape of the first seal ring 26 is formed in an L shape.
  • the second seal ring 28 has a square or a rectangular cross section close to a square.
  • the seal structure 20A of the present embodiment configured as described above, when the second seal ring 28 is pressed against the bearing side wall surface 22Ba of the second seal groove 22B by the high-pressure gas from the turbine impeller 3 side, The front end of the first seal protrusion 26B of the seal ring 26 abuts on the second seal ring 28, thereby reducing the pressing force with which the second seal ring 28 is pressed against the bearing side wall surface 28c of the second seal groove 22B. . Thereby, the wear of the second seal ring 28 can be suppressed.
  • the first seal protrusion 26B is configured to contact the second seal ring 28 even in a state before the second seal ring 28 is worn. That is, in the illustrated embodiment, the width of the first seal ring 26 (the sum of the width of the first seal body 26A and the width of the first seal protrusion 26B) is equal to the bearing side wall surface 22Aa of the first seal groove 22A. It is equal to the distance with the bearing side wall surface 22Ba of the 2nd seal groove 22B. For this reason, since the effect which suppresses abrasion of the 2nd seal ring 28 is exhibited also in the state before the 2nd seal ring 28 wears, generation
  • FIG. 5 is an enlarged view of the vicinity of the portion a in FIG. 1, and is a cross-sectional view showing another seal structure according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a perspective view showing another first seal ring and second seal ring according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 6A shows the first seal ring 26, and
  • FIG. 6B shows the second seal ring 28, respectively.
  • the second seal ring 28 is in a state where the second seal ring 28 is mounted in the second seal groove 22 ⁇ / b> B, similar to the first seal ring 26 described above.
  • the first seal protrusion 26 ⁇ / b> B of the first seal ring 26 is continuously formed over a half circumference in the circumferential direction of the first seal ring 26.
  • the second seal protrusion 28 ⁇ / b> B of the second seal ring 28 is continuously formed over the circumferential half of the second seal ring 28.
  • the second seal body 28 ⁇ / b> A is in contact with the second seal body 28 ⁇ / b> A, and the second seal protrusion 28 ⁇ / b> B of the second seal ring 28 is in contact with the first seal body 26 ⁇ / b> A of the first seal ring 26.
  • the pressing force with which the second seal ring 28 is pressed against the bearing side wall surface 28c of the second seal groove 22B is reduced as in the above-described embodiment, the wear of the second seal ring 28 is reduced. Can be suppressed.
  • the first seal protrusion 26B of the first seal ring 26 and the second seal protrusion 28B of the second seal ring 28 are each continuously formed over a half circumference in the circumferential direction. Accordingly, as shown in FIG. 7, the two peripheral end surfaces 26Bd and 26Bd of the first seal protrusion 26B of the first seal ring 26 and the two peripheral end surfaces 28Bd of the second seal protrusion 28B of the second seal ring 28 are shown. , 28Bd are arranged to face each other.
  • the first seal ring 26 and the second seal ring 28 described above are formed in the same shape. According to such an embodiment, since the two seal rings 26 and 28 have the same shape, it is only necessary to manufacture one type of seal ring, compared to the case of manufacturing two types of seal rings having different shapes. Cost can be reduced. Further, when placing the seal ring, it is only necessary to pay attention to the direction of the seal ring, so that it is possible to prevent the seal ring from being mistaken.
  • FIG. 8 is an exploded perspective view showing a state before assembly of another first seal ring and a second seal ring according to the first embodiment of the present invention.
  • each of the first seal ring 26 and the second seal ring 28 includes a joint portion 26a in which both end surfaces of a long seal ring processed into a ring shape are separated from each other. 28a. Then, as shown in FIG. 8, when the first seal ring 26 and the second seal ring 28 are respectively attached to the first seal groove 22A and the second seal groove 22B, the joint portion 26a of the first seal ring The abutment portion 28a of the second seal ring is configured to be shifted from each other by a half circumference in the circumferential direction.
  • displaced by a half circumference means that the center of the abutment portion 26a of the first seal ring 26 and the center of the abutment portion 28a of the second seal ring 28 are strictly displaced by 180 °. It is not a thing. Even when the center of the abutment portion 26a of the first seal ring 26 and the center of the abutment portion 28a of the second seal ring 28 are displaced by 160 ° to 200 °, the “deviated by a half circumference” as referred to in this specification. Corresponds to “located”.
  • the joint portion 26a of the first seal ring 26 and the joint portion 28a of the second seal ring 28 are positioned so as to be shifted from each other by a half turn in the circumferential direction. Further, with the above-described configuration, even when the first seal ring 26 and the second seal ring 28 rotate together with the rotary shaft 8, the relative phase difference between the two is maintained. That is, the joint portion 26a of the first seal ring 26 and the joint portion 28a of the second seal ring 28 are always positioned so as to be shifted by a half circumference in the circumferential direction. Therefore, it can suppress that the fluid which leaked from the joint part of one seal ring leaks out from the joint part of the other seal ring.
  • the gap of the joint portion 26a of the first seal ring 26 when the first seal ring 26 is mounted in the first seal groove 22A is the first gap.
  • the second seal ring 28 is configured to be larger than the gap of the joint portion 28a of the second seal ring 28 when the second seal ring 28 is mounted in the second seal groove 22B.
  • the first seal ring 26 disposed on the bearing side 10A mainly plays a role of sealing so that the lubricating oil of the bearing 10A does not leak to the turbine impeller 3 side.
  • the second seal ring 28 disposed on the turbine impeller 3 side mainly plays a role of sealing so that the high-pressure gas does not flow out to the bearing 10A side.
  • the gap of the joint portion 26a of the first seal ring 26 disposed on the bearing 10A side is formed to be larger than the gap of the joint portion 28a of the second seal ring 28.
  • the lubricating oil on the 10A side can be easily leaked from the joint portion 26a of the first seal ring 26.
  • the lubricating oil leaked from the joint portion 26a of the first seal ring 26 enters between the bearing side wall surface 22Ba of the second seal groove 22B and the one end surface 28c of the second seal ring 28, and the second side wall surface 22Ba and the second side wall surface 22Ba 2 Friction with the one end face 28c of the seal ring 28 is reduced. Thereby, wear of the second seal ring 28 can be further suppressed.
  • the first seal ring 26 is formed in the second seal groove 22B in a state where the first seal ring 26 is mounted in the first seal groove 22A. It further has a joint closing portion 26 ⁇ / b> C configured to protrude toward the attached second seal ring 28 and to be fitted into the joint portion 28 a of the second seal ring 28.
  • the joint closing portion 26C is formed at a position shifted by a half circumference in the circumferential direction with respect to the joint portion 26a.
  • the first seal ring 26 further includes the joint closing part 26 ⁇ / b> C configured to fit into the joint part 28 a of the second seal ring 28.
  • the joint closing portion 26 ⁇ / b> C By fitting the joint closing portion 26 ⁇ / b> C into the joint portion 28 a of the second seal ring 28, the joint portion 28 a of the second seal ring 28 can be closed. Therefore, it is possible to prevent the lubricating oil leaking from the joint portion 26a of the first seal ring 26 from leaking from the joint portion 28a of the second seal ring 28 to the turbine impeller 3 side.
  • FIG. 9 is an enlarged view of the vicinity of the portion a in FIG. 1, and is a cross-sectional view showing a seal structure according to the second embodiment of the present invention.
  • the seal structure 20B of this embodiment has some common configurations with the seal structure 20A of the first embodiment described above. Therefore, the same code
  • the first seal ring 26 of the present embodiment is not formed with the first seal protrusion 26B.
  • the first seal ring 26 of the present embodiment is composed only of the first seal body 26A in the seal ring 26 of the first embodiment described above.
  • a portion facing the second seal groove 22B is recessed in the inner peripheral surface 6a of the bearing housing 6, and is configured as a step surface 6a1 in which the separation distance from the outer peripheral surface 8a of the rotating shaft 8 is increased.
  • a housing-side step portion 6b is formed between the step surface 6a1 and the inner peripheral surface 6a on the bearing 10A side.
  • the seal structure 20B of the present embodiment is mounted in the first seal groove 22A, the second seal groove 22B, and the first seal groove 22A formed on the outer peripheral surface 8a of the rotating shaft 8.
  • the housing side step portion 6b formed on the inner peripheral surface 6a of the bearing housing 6 described above.
  • the housing side step portion 6b is in contact with the one end surface 28c of the second seal ring 28 in a state where the one end surface 28c of the second seal ring 28 is in contact with the bearing side wall surface 22Ba of the second seal groove 22B. It is configured.
  • the second seal ring 28 has a longer cross section in the direction perpendicular to the axial direction X of the rotary shaft 8 than that of the first seal ring 26. And the outer peripheral surface 28b is contact
  • the first seal ring 26 has a cross-sectional shape similar to that of the above-described embodiment, and the outer peripheral surface 26 b is in contact with the inner peripheral surface 6 a of the bearing housing 6.
  • the second seal ring 28 when the second seal ring 28 is pressed against the bearing side wall surface 22Ba of the second seal groove 22B by the high-pressure gas from the turbine impeller 3 side, the second seal The ring 28 is also pressed against the housing side step 6 b of the inner peripheral surface 6 a of the bearing housing 6. For this reason, the pressing force acting on the second seal ring 28 is dispersed, and the pressing force by which the second seal ring 28 is pressed against the bearing side wall surface 22Ba of the second seal groove 22B is reduced. Thereby, the wear of the second seal ring 28 can be suppressed.
  • the housing side step portion 6b of the inner peripheral surface 6a of the bearing housing 6 is configured to contact the second seal ring 28 even in a state before the second seal ring 28 is worn. That is, in the illustrated embodiment, one end surface 28c of the second seal ring 28 extends in a direction orthogonal to the axial direction X, and the bearing side wall surface 22Ba of the second seal groove 22B and the housing side step portion 6b. Is formed at the same position in the axial direction X. For this reason, since the effect which suppresses abrasion of the 2nd seal ring 28 is exhibited also in the state before the 2nd seal ring 28 wears, generation
  • FIG. 10 is an exploded perspective view showing a state before assembly of another first seal ring and a second seal ring according to the second embodiment of the present invention.
  • each of the first seal ring 26 and the second seal ring 28 is separated from both end faces of a long seal ring processed into a ring shape. It has the opening part 26a and 28a which are carrying out. Then, when the first seal ring 26 and the second seal ring 28 are respectively attached to the first seal groove 22A and the second seal groove 22B, the joint portion 26a of the first seal ring 26 and the joint portion of the second seal ring 28 are combined.
  • the portion 28a is configured to be shifted from each other in the circumferential direction.
  • the joint portion 26a of the first seal ring 26 and the joint portion 28a of the second seal ring 28 are positioned so as to be shifted from each other in the circumferential direction, one seal ring leaks from the joint portion. It can suppress that the fluid which came out leaks from the joint part of the other seal ring.
  • the joint portion 26a of the first seal ring 26 and the joint portion 28a of the second seal ring 28 are shifted from each other by a half circumference in the circumferential direction. Configured to do.
  • the abutment portion 26a of the first seal ring 26 and the abutment portion 28a of the second seal ring 28 are configured to be shifted from each other by a half circumference in the circumferential direction, It is possible to effectively suppress the fluid leaking from the joint portion to the seal ring from leaking from the joint portion of the other seal ring.
  • the gap of the joint portion 26a of the first seal ring 26 when the first seal ring 28 is mounted in the first seal groove 22A is
  • the second seal ring 28 is configured to be larger than the gap of the joint portion 28a of the second seal ring 28 when the second seal ring 28 is mounted in the second seal groove 22B.
  • the gap of the joint portion 26a of the first seal ring 26 disposed on the bearing 10A side is formed to be larger than the gap of the joint portion 28a of the second seal ring 28, whereby the bearing 10A side.
  • This lubricating oil can easily leak from the joint portion 26 a of the first seal ring 26.
  • the lubricating oil leaked from the joint portion 26a of the first seal ring 26 enters between the bearing side wall surface 22Ba of the second seal groove 22B and the one end surface 28c of the second seal ring, and the bearing of the second seal groove 22B. Friction between the side wall surface 22Ba and the one end surface 28c of the second seal ring 28 is reduced. Thereby, wear of the second seal ring 28 can be further suppressed.
  • the first seal ring 26 is formed in the first seal groove 22A in a state where the first seal ring 26 is mounted in the first seal groove 22A.
  • the first seal main body portion 26A to be mounted and the abutment closure configured to protrude toward the second seal ring 28 mounted in the second seal groove 22B and to be fitted to the abutment portion 28a of the second seal ring 28.
  • 26C the joint closing portion 26C is formed at a position shifted by a half circumference in the circumferential direction with respect to the joint portion 26a.
  • the first seal ring 26 further includes the joint closing part 26 ⁇ / b> C configured to fit into the joint part 28 a of the second seal ring 28.
  • the joint portion 28a of the second seal ring 28 can be closed, so that leakage occurs from the joint portion 26a of the first seal ring 26. It is possible to prevent the lubricating oil that has come out from leaking from the joint portion 28a of the second seal ring 28 to the turbine impeller 3 side.
  • FIG. 11 is an enlarged view of the vicinity of the portion a in FIG. 1, and is a cross-sectional view showing a seal structure according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is an exploded perspective view showing a state before assembly of another first seal ring and a second seal ring according to the third embodiment of the present invention.
  • the seal structure 20C of this embodiment has some common configurations with the above-described seal structure 20A of the first embodiment and the seal structure 20B of the second embodiment. Therefore, the same code
  • the first seal ring 26 of the present embodiment is not formed with the first seal protrusion 26B.
  • the first seal ring 26 of the present embodiment is composed only of the first seal body 26A in the seal ring 26 of the first embodiment described above.
  • the housing side step portion 6b is not formed on the inner peripheral surface 6a of the bearing housing 6 of the present embodiment.
  • the inner peripheral surface 6a of the bearing housing 6 of the present embodiment has the same shape as that of the first embodiment described above.
  • each of the first seal ring 26 and the second seal ring 28 of the present embodiment is separated from both end faces of a long seal ring processed into a ring shape.
  • the joint portion 26a of the first seal ring 26 and the joint portion of the second seal ring 28 are combined.
  • the portion 28a is configured to be shifted from each other in the circumferential direction.
  • the gap of the joint portion 26a of the first seal ring 26 when the first seal ring 26 is installed in the first seal groove 22A is the same as that when the second seal ring 28 is installed in the second seal groove 22B.
  • the two seal rings 28 are configured to be larger than the gap of the joint portion 28a.
  • the gap between the joint portions 26 a of the first seal ring 26 disposed on the bearing 10 ⁇ / b> A side is the second seal ring 28 disposed on the turbine impeller 3 side. It is comprised so that it may become larger than the clearance gap of the joint part 28a. For this reason, the lubricating oil on the bearing side 10 ⁇ / b> A can be easily leaked from the joint portion 26 a of the first seal ring 26.
  • the lubricating oil leaked from the joint portion 26a of the first seal ring 26 enters between the bearing side wall surface 22Ba of the second seal groove 22B and the one end surface 28c of the second seal ring 28, and enters the second seal groove 22B. Friction between the bearing side wall surface 22Ba and the one end surface 28c of the second seal ring 28 is reduced. Thereby, it is possible to suppress wear of the second seal ring 28 that is generated when the second seal ring 28 is pressed against the bearing side wall surface 22Ba of the second seal groove 22B by the high-pressure gas from the turbine impeller 3 side. It has become.
  • the abutment portion 26a of the first seal ring 26 and the abutment portion 28a of the second seal ring 28 are positioned so as to be shifted from each other in the circumferential direction, the fluid leaking from the abutment portion into one seal ring Leakage from the joint portion of the seal ring can be suppressed.
  • the lubricating oil leaked from the joint portion 26 a of the first seal ring 26 can be prevented from leaking from the joint portion 28 a of the second seal ring 28 to the impeller side.
  • the joint portion 26a of the first seal ring 26 and the joint portion 28a of the second seal ring 28 are shifted from each other by a half circumference in the circumferential direction. Configured to do.
  • the joint portion 26a of the first seal ring 26 and the joint portion 28a of the second seal ring 28 are configured to be shifted from each other by a half circumference in the circumferential direction. For this reason, it can suppress effectively that the fluid which leaked from the abutment part to one seal ring leaks from the abutment part of the other seal ring. In particular, it is possible to effectively suppress the lubricating oil leaking from the joint portion 26 a of the first seal ring 26 from leaking from the joint portion 28 a of the second seal ring 28 to the turbine impeller 3 side.
  • the first seal ring 26 is formed in the first seal groove 22A in a state where the first seal ring 26 is mounted in the first seal groove 22A.
  • the first seal main body portion 26A to be mounted and the abutment closure configured to protrude toward the second seal ring 28 mounted in the second seal groove 22B and to be fitted to the abutment portion 28a of the second seal ring 28. 26C.
  • the first seal ring 26 has the joint closing part 26 ⁇ / b> C configured to fit into the joint part 28 a of the second seal ring 28.
  • the joint portion 28a of the second seal ring 28 can be closed, so that leakage occurs from the joint portion 26a of the first seal ring 26. It is possible to prevent the lubricating oil that has come out from leaking from the joint portion 28a of the second seal ring 28 to the turbine impeller 3 side.
  • the seal structures 20A, 20B, and 20C are disposed between the bearing 10A and the turbine impeller 3.
  • the seal structure of the present invention is not limited to this, and may be disposed between the bearing 10 ⁇ / b> B and the compressor impeller 5.
  • the turbocharger 1 is described as an example of the turbocharger of the present invention.
  • the supercharger of the present invention is not limited to this, and an electric compressor whose rotating shaft is rotated by a motor, an electric assist turbo whose rotating shaft is rotated by both a motor and a turbine impeller, and a rotating shaft that is mechanical force. It may be a mechanical supercharger that is rotated by
  • the seal structure according to at least one embodiment of the present invention can be suitably used as a seal structure used for a supercharger such as a turbocharger, an electric compressor, an electric assist turbo, and a mechanical supercharger.
  • a supercharger such as a turbocharger, an electric compressor, an electric assist turbo, and a mechanical supercharger.

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Abstract

　部品点数を増やすことなくシールリングの摩耗を抑制することが出来るとともに、摩耗粉の発生を極力抑制することができるシール構造を提供することを目的とし、回転軸８の外周面８ａと軸受ハウジング６の内周面６ａとの間をシールするためのシール構造であって、回転軸８の外周面８ａに形成された第１シール溝２２Ａと、第１シール溝よりもインペラの近く位置する第２シール溝２２Ｂと、第１シール溝に装着される第１シールリング２６と、第２シール溝に装着される第２シールリング２８とから構成される。そして、第１シールリング２６は、第１シール溝に装着される第１シール本体部２６Ａと、第１シール本体部から第２シールリング２８に向かって突出し、第１シール本体部が第１シール溝の軸受側壁面２２Ａａと当接した状態において、第２シール溝の軸受側壁面２２Ｂａと当接した状態にある第２シールリングと当接する第１シール突出部２６Ｂとを有する。

Description

シール構造及び該シール構造を備える過給機
　本開示は、シール構造及び該シール構造を備える過給機に関し、詳しくは、回転軸と、該回転軸の一端部に設けられるインペラと、該回転軸を回転可能に支持する軸受を収容する軸受ハウジングと、を含む過給機に用いられ、回転軸の外周面と軸受ハウジングの内周面との間をシールするためのシール構造、及び該シール構造を備える過給機に関する。
　従来、エンジンの出力を向上させる技術として、ターボチャージャなどの過吸機によって吸気を圧縮し、この圧縮した吸気をエンジンに供給する方法（過給）が知られており、自動車用エンジン等において広く用いられている。
　通常、ターボチャージャは、回転軸と、回転軸の一端側に設けられるタービンインペラと、回転軸の他端側に設けられるコンプレッサインペラと、回転軸を回転可能に支持する軸受を収容する軸受ハウジングと、を備えている。そして、排気ガスの排気エネルギーがタービンインペラに作用して回転軸が高速回転することで、回転軸の他端側に設けられたコンプレッサインペラが吸気を圧縮するように構成されている。
　回転軸を回転可能に支持する軸受において、回転軸と軸受面との間には潤滑油が供給される。この潤滑油が回転軸に沿って漏れ出るのを防止するため、回転軸の外周面と軸受ハウジングの内周面との間にはシールリングが配置される。シールリングは、その外周面が弾性力によって軸受ハウジングの内周面に当接するとともに、その端面が高圧ガスの圧力によって回転軸外周面に形成されるシール溝の軸受側壁面に当接することで、回転軸の外周面と軸受ハウジングの内周面との間をシールする。
　また、このシールリングは、タービンインペラに供給される高圧の排気ガスや、コンプレッサインペラによって圧縮された高圧の吸気ガスが回転軸に沿って漏れ出るのを防止する役割も果たしている。
　シールリングは、長尺のシール部材をリング状に加工して形成され、シールリングの両端面が離間している合口部を有している。このため、シールリングを１個配置しただけでは、この合口部からの流体の漏れを完全に阻止することは困難である。そこで、シールリングを２個配置する技術が用いられている。
　この２個のシールリングを配置するシール構造にあっては、高圧ガスが作用するインペラ側のシールリングが、回転軸外周面に形成されるシール溝の軸受側壁面に押し付けられる。これにより、シールリングが摩耗してシールリングの耐久性が損なわれるとの問題があった。この問題を解決するための従来技術として、特許文献１、２に開示されているシール構造が挙げられる。
　特許文献１には、回転軸の外周面と軸受ハウジングの内周面との間に、第１シールリングと第２シールリングの２つのシールリングを配置したシール構造が開示されている。この特許文献１のシール構造では、第１シールリングと第２シールリングの間にさらにストッパ部材が配置される。このストッパ部材は、インペラ側に配置された第２シールリングが第１シールリング側へ移動するのを規制するための部材である。そして、このストッパ部材によって、インペラ側からの高圧ガスによって第２シールリングが回転軸の外周面に形成されているシール溝の軸受側壁面（第２円筒部）に押し付けられる押付力を低減することで、第２シールリングの摩耗を抑制している。
　また、特許文献２には、回転軸の外周面と軸受ハウジングの内周面との間に、第１シールリングと第２シールリングの２つのシールリングを配置したシール構造が開示されている。この特許文献２のシール構造では、インペラ側に配置される第２シールリングのシール幅が、第１シールリングと第２シールリングとの間に形成されている仕切壁の幅よりも長く形成されている。そして、インペラ側からの高圧ガスによって第２シールリングが仕切壁に押し付けられ、第２シールリングの摩耗が進行すると、第２シールリングの一部が仕切壁を越えて第１シールリングに当接する。これにより、第２シールリングが仕切壁に押し付けられる押付力を低減し、第２シールリングにおけるこれ以上の摩耗の進行を抑制している。
特許第４８１６５６２号公報 特開２０１２－５７５０７号公報
　しかしながら、上述した特許文献１のシール構造は、第１シールリングと第２シールリングの間に第１シールリング及び第２シールリングとは別部材からなるストッパ部材を配置するシール構造である。このため、部品点数が多くなり、コスト高となる問題があった。また、このストッパ部材の取り付けは、ストッパ部材の両端面を第１シールリング及び第２シールリングに片当たりさせることなく均等に当接させる必要があり、その取り付けに高い精度が要求されるとの課題があった。
　また、上述した特許文献２のシール構造は、第２シールリングの摩耗がある程度進行した後に初めてその摩耗の進行が抑制されるように構成される。すなわち、ある程度まではシールリングの摩耗を積極的に許容するシール構造となっている。よって、摩耗紛の発生は避けられず、例えば、摩耗粉が回転軸と軸受面との間に混入し、軸受の抵抗を増大させることなどの問題が懸念される。
　本発明の少なくとも一つの実施形態は、上述したような従来の課題に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、部品点数を増やすことなくシールリングの摩耗を抑制することが出来るとともに、摩耗粉の発生を極力抑制することができるシール構造及び該シール構造を備える過給機を提供することにある。
　本発明の少なくとも一つの実施形態のシール構造は、
　（１）
　回転軸と、該回転軸の一端部に設けられるインペラと、該回転軸を回転可能に支持する軸受を収容する軸受ハウジングと、を含む過給機に用いられ、前記回転軸の外周面と前記軸受ハウジングの内周面との間をシールするためのシール構造であって、
　前記シール構造は、
　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間に位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第１シール溝と、
　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間において、前記第１シール溝よりも前記インペラの近く位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第２シール溝と、
　前記第１シール溝に装着される第１シールリングと、
　前記第２シール溝に装着される第２シールリングと、から構成されるとともに、
　前記第１シールリングは、該第１シールリングが前記第１シール溝に装着された状態において、
　前記第１シール溝に装着される第１シール本体部と、
　前記第１シール本体部から前記第２シール溝に装着された前記第２シールリングに向かって突出し、該第１シール本体部が前記第１シール溝の軸受側壁面と当接した状態において、前記第２シール溝の軸受側壁面と当接した状態にある前記第２シールリングと当接するように構成された第１シール突出部と、を有する。
　上記（１）に記載のシール構造によれば、第１シール溝に装着される第１シールリング及び第２シール溝に装着される第２シールリングの２つのシールリングを備えるシール構造において、軸受側に配置される第１シールリングが、第１シール本体部と、第１シール本体部から第２シールリングに向かって突出する第１シール突出部と、を有している。そして、第１シール本体部が第１シール溝の軸受側壁面と当接した状態において、第１シール突出部が、第２シール溝の軸受側壁面と当接した状態にある第２シールリングに当接するように構成される。
　このため、インペラ側からの高圧のガスによって第２シールリングが第２シール溝の軸受側壁面に押し付けられる際、第１シールリングの第１シール突出部が第２シールリングに当接することで、第２シールリングが第２シール溝の軸受側壁面に押し付けられる押付力が低減される。これにより、第２シールリングの摩耗を抑制することが出来る。
　また、第１シール突出部は、第２シールリングが摩耗する前の状態においても、第２シールリングと当接するように構成されている。このため、第２シールリングが摩耗する前の状態においても第２シールリングの摩耗を抑制する効果が発揮されるため、上述した特許文献２の従来技術と比べ、摩耗粉の発生を極力抑制することができるようになっている。
　（２）幾つかの実施形態では、上記（１）のシール構造において、第２シールリングは、第２シールリングが第２シール溝に装着された状態において、第２シール溝に装着される第２シール本体部と、第２シール本体部から第１シール溝に装着された第１シールリングに向かって突出し、第２シール本体部が第２シール溝の軸受側壁面と当接した状態において、第１シール溝の軸受側壁面と当接している第１シールリングと当接するように構成された第２シール突出部と、を有する。第１シールリングの第１シール突出部は、第１シールリングにおける周方向の半周分に亘って連続的に形成される。第２シールリングの第２シール突出部は、第２シールリングにおける周方向の半周分に亘って連続的に形成される。そして、第１シールリング及び第２シールリングが、それぞれ第１シール溝及び第２シール溝に装着された時に、第１シールリングの第１シール突出部が第２シールリングの第２シール本体部と当接し、且つ、第２シールリングの第２シール突出部が第１シールリングの第１シール本体部と当接するように構成される。
　上記（２）に記載のシール構造によれば、第１シールリング及び第２シールリングが、それぞれ第１シール溝及び第２シール溝に装着された時に、第１シールリングの第１シール突出部が第２シールリングの第２シール本体部と当接し、且つ、第２シールリングの第２シール突出部が第１シールリングの第１シール本体部と当接するように構成される。これにより、第２シールリングの摩耗を抑制することが出来る。
　また、第１シールリングの第１シール突出部及び第２シールリングの第２シール突出部は、それぞれ周方向の半周分に亘って連続的に形成される。このため、第１シールリング及び第２シールリングが回転軸と共回りした場合であっても、両者間の周方向における相対位相は変化しない。ことため、例えば、第１シールリング及び第２シールリングの各々の合口部が周方向において同位相に位置することを防止することが出来る。
　（３）幾つかの実施形態では、上記（２）のシール構造において、第１シールリング及び第２シールリングは互いに同一形状に形成される。
　上記（３）に記載のシール構造によれば、２つのシールリングが同一形状からなるため、１種類のシールリングを製造すればよく、形状が異なる２種類のシールリングを製造する場合と比べて製造コストを低減することが出来る。また、シールリングを配置する際、シールリングの向きだけに留意すればよいことから、シールリングの組間違えを防止することが出来る。
　（４）幾つかの実施形態では、上記（２）のシール構造において、第１シールリング及び第２シールリングの各々は、リング状に加工された長尺のシールリングの両端面が離間している合口部を有する。そして、第１シールリング及び第２シールリングが、第１シール溝及び第２シール溝にそれぞれ装着された時に、第１シールリングの合口部と第２シールリングの合口部とが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される。
　上記（４）に記載のシール構造によれば、第１シールリングの合口部と第２シールリングの合口部とが、互いに周方向において半周分ずれて位置し、且つ、第１シールリング及び第２シールリングが回転軸と共回りした場合であっても、両者間の相対位相差は維持される。すなわち、第１シールリングの合口部と第２シールリングの合口部とは、常に周方向において半周分ずれて位置することとなる。よってこれにより、一方のシールリングの合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを抑制することが出来る。
　（５）幾つかの実施形態では、上記（４）のシール構造において、第１シールリングが第１シール溝に装着された時の第１シールリングの合口部の隙間が、第２シールリングが第２シール溝に装着された時の第２シールリングの合口部の隙間よりも大きくなるように構成される。
　ここで軸受側に配置される第１シールリングは、主として軸受の潤滑油がインペラ側に漏れ出ないようにシールする役割を担っている。一方、インペラ側に配置される第２シールリングは、主として高圧ガスが軸受側に流出しないようにシールする役割を担っている。
　上記（５）に記載のシール構造によれば、軸受側に配置される第１シールリングの合口部の隙間を第２シールリングの合口部の隙間よりも大きく形成することで、軸受側の潤滑油が第１シールリングの合口部から漏れ出やすくすることが出来る。第１シールリングの合口部から漏れ出た潤滑油は、第２シール溝の軸受側壁面と第２シールリングとの間に浸入し、軸受側壁面と第２シールリングとの間の摩擦を低減する。これにより、第２シールリングの摩耗をより一層抑制することが出来る。
　（６）幾つかの実施形態では、上記（５）のシール構造において、第１シールリングは、第１シールリングが第１シール溝に装着された状態において、第２シール溝に装着された第２シールリングに向かって突出し、第２シールリングの合口部に嵌合するように構成された合口閉塞部をさらに有する。
　上記（６）に記載のシール構造によれば、第１シールリングが、第２シールリングの合口部に嵌合するように構成された合口閉塞部をさらに有する。この合口閉塞部を第２シールリングの合口部に嵌合することで、第２シールリングの合口部を閉塞することが出来るため、第１シールリングの合口部から漏れ出た潤滑油が第２シールリングの合口部からインペラ側に漏れ出るのを防ぐことが出来る。
　（７）また本発明の少なくとも一つの実施形態の過給機は、上記（１）～（６）の何れかに記載のシール構造を備えている。
　また、本発明の少なくとも一つの実施形態のシール構造は、
　（８）
　回転軸と、該回転軸の一端部に設けられるインペラと、該回転軸を回転可能に支持する軸受を収容する軸受ハウジングと、を含む過給機に用いられ、前記回転軸の外周面と前記軸受ハウジングの内周面との間をシールするためのシール構造であって、
　前記シール構造は、
　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間に位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第１シール溝と、
　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間において、前記第１シール溝よりも前記インペラの近く位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第２シール溝と、
　前記第１シール溝に装着される第１シールリングと、
　前記第２シール溝に装着される第２シールリングと、
　前記軸受ハウジングの内周面に形成されたハウジング側段部と、から構成されるとともに、
　前記ハウジング側段部は、前記第２シールリングの一端面が前記第２シール溝の軸受側壁面と当接した状態において、前記第２シールリングの一端面と当接するように構成される。
　上記（８）に記載のシール構造によれば、第１シール溝に装着される第１シールリング及び第２シール溝に装着される第２シールリングの２つのシールリングを備えるシール構造において、ハウジング側段部は、インペラ側に配置される第２シールリングの一端面が第２シール溝の軸受側壁面と当接した状態において、第２シールリングの一端面と当接するように構成される。
　このため、インペラ側からの高圧ガスによって第２シールリングが第２シール溝の軸受側壁面に押し付けられる際、第２シールリングは、軸受ハウジング内周面のハウジング側段部にも押し付けられる。このため、第２シールリングに作用する押付力が分散し、第２シールリングが第２シール溝の軸受側壁面に押し付けられる押付力が低減される。これにより、第２シールリングの摩耗を抑制することが出来る。
　また、軸受ハウジング内周面のハウジング側段部は、第２シールリングが摩耗する前の状態においても、第２シールリングと当接するように構成されている。このため、第２シールリングが摩耗する前の状態においても第２シールリングの摩耗を抑制する効果が発揮されるため、上述した特許文献２の従来技術と比べ、摩耗粉の発生を極力抑制することができるようになっている。
　（９）幾つかの実施形態では、上記（８）のシール構造において、第１シールリング及び第２シールリングの各々は、リング状に加工された長尺のシールリングの両端面が離間している合口部を有する。そして、第１シールリング及び第２シールリングが、第１シール溝及び第２シール溝にそれぞれ装着された時に、第１シールリングの合口部と第２シールリングの合口部とが、互いに周方向においてずれて位置するように構成される。
　上記（９）に記載のシール構造によれば、第１シールリングの合口部と第２シールリングの合口部とが、互いに周方向においてずれて位置するため、一方のシールリングに合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを抑制することが出来る。
　（１０）幾つかの実施形態では、上記（９）のシール構造において、第１シールリングの前記合口部と第２シールリングの前記合口部とが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される。
　上記（１０）に記載のシール構造によれば、第１シールリングの合口部と第２シールリングの合口部とが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成されるため、一方のシールリングに合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを効果的に抑制することが出来る。
　（１１）幾つかの実施形態では、上記（９）のシール構造において、第１シールリングが第１シール溝に装着された時の第１シールリングの合口部の隙間が、第２シールリングが第２シール溝に装着された時の第２シールリングの合口部の隙間よりも大きくなるように構成される。
　上記（１１）に記載のシール構造によれば、軸受側に配置される第１シールリングの合口部の隙間を第２シールリングの合口部の隙間よりも大きく形成することで、軸受側の潤滑油が第１シールリングの合口部から漏れ出やすくすることが出来る。第１シールリングの合口部から漏れ出た潤滑油は、第２シール溝の軸受側壁面と第２シールリングとの間に浸入し、第２シール溝の軸受側壁面と第２シールリングとの間の摩擦を低減する。これにより、第２シールリングの摩耗をより一層抑制することが出来る。
　（１２）幾つかの実施形態では、上記（１１）のシール構造において、第１シールリングは、第１シールリングが第１シール溝に装着された状態において、第１シール溝に装着される第１シール本体部と、第２シール溝に装着された第２シールリングに向かって突出し、第２シールリングの合口部に嵌合するように構成された合口閉塞部と、を有する。
　上記（１２）に記載のシール構造によれば、第１シールリングが、第２シールリングの合口部に嵌合するように構成された合口閉塞部をさらに有する。この合口閉塞部を第２シールリングの合口部に嵌合することで、第２シールリングの合口部を閉塞することが出来るため、第１シールリングの合口部から漏れ出た潤滑油が第２シールリングの合口部からインペラ側に漏れ出るのを防ぐことが出来る。
　（１３）また本発明の少なくとも一つの実施形態の過給機は、上記（８）～（１２）の何れかに記載のシール構造を備えている。
　また、本発明の少なくとも一つの実施形態のシール構造は、
　（１４）
　回転軸と、該回転軸の一端部に設けられるインペラと、該回転軸を回転可能に支持する軸受を収容する軸受ハウジングと、を含む過給機に用いられ、前記回転軸の外周面と前記軸受ハウジングの内周面との間をシールするためのシール構造であって、
　前記シール構造は、
　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間に位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第１シール溝と、
　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間において、前記第１シール溝よりも前記インペラの近く位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第２シール溝と、
　前記第１シール溝に装着される第１シールリングと、
　前記第２シール溝に装着される第２シールリングと、から構成されるとともに、
　前記第１シールリング及び前記第２シールリングの各々は、リング状に加工された長尺のシールリングの両端面が離間している合口部を有し、
　前記第１シールリング及び前記第２シールリングが、前記第１シール溝及び前記第２シール溝にそれぞれ装着された時に、前記第１シールリングの前記合口部と前記第２シールリングの前記合口部とが、互いに周方向においてずれて位置するように構成され、
　前記第１シールリングが前記第１シール溝に装着された時の該第１シールリングの前記合口部の隙間が、前記第２シールリングが前記第２シール溝に装着された時の該第２シールリングの前記合口部の隙間よりも大きくなるように構成される。
　上記（１４）に記載のシール構造によれば、第１シール溝に装着される第１シールリング及び第２シール溝に装着される第２シールリングの２つのシールリングを備えるシール構造において、軸受側に配置される第１シールリングの合口部の隙間が、インペラ側に配置される第２シールリングの合口部の隙間よりも大きくなるように構成される。このため、軸受側の潤滑油が第１シールリングの合口部から漏れ出やすくすることが出来る。
　第１シールリングの合口部から漏れ出た潤滑油は、第２シール溝の軸受側壁面と第２シールリングとの間に浸入し、第２シール溝の軸受側壁面と第２シールリングとの間の摩擦を低減する。これにより、インペラ側からの高圧のガスによって第２シールリングが第２シール溝の軸受側壁面に押し付けられることで発生する第２シールリングの摩耗を抑制することが出来る。
　また、第１シールリングの合口部と第２シールリングの合口部とが、互いに周方向においてずれて位置するため、一方のシールリングに合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを抑制することが出来る。特に、第１シールリングの合口部から漏れ出た潤滑油が、第２シールリングの合口部からインペラ側に漏れ出ることを抑制することが出来る。
　（１５）幾つかの実施形態では、上記（１４）のシール構造において、第１シールリングの合口部と第２シールリングの合口部とが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される。
　上記（１５）に記載のシール構造によれば、第１シールリングの合口部と第２シールリングの合口部とが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成されるため、一方のシールリングに合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを効果的に抑制することが出来る。特に、第１シールリングの合口部から漏れ出た潤滑油が、第２シールリングの合口部からインペラ側に漏れ出ることを効果的に抑制することが出来る。
　（１６）幾つかの実施形態では、上記（１４）のシール構造において、第１シールリングは、第１シールリングが第１シール溝に装着された状態において、第１シール溝に装着される第１シール本体部と、第２シール溝に装着された第２シールリングに向かって突出し、第２シールリングの合口部に嵌合するように構成された合口閉塞部と、を有する。
　上記（１６）に記載のシール構造によれば、第１シールリングが、第２シールリングの合口部に嵌合するように構成された合口閉塞部を有する。この合口閉塞部を第２シールリングの合口部に嵌合することで、第２シールリングの合口部を閉塞することが出来るため、第１シールリングの合口部から漏れ出た潤滑油が第２シールリングの合口部からインペラ側に漏れ出るのを防ぐことが出来る。
　（１７）また本発明の少なくとも一つの実施形態の過給機は、上記（１４）～（１６）の何れかに記載のシール構造を備えている。
　本発明の少なくとも一つの実施形態によれば、部品点数を増やすことなくシールリングの摩耗を抑制することが出来るとともに、摩耗粉の発生を極力抑制することができるシール構造及び該シール構造を備える過給機を提供することが出来る。
本発明の一実施形態にかかる過給機の一例としてのターボチャージャを示した断面図である。 図１におけるａ部付近の拡大図であって、本発明の第１実施形態にかかるシール構造の一実施形態を示した断面図である。 図１におけるａ部付近の拡大図であって、本発明の第１実施形態にかかるシール構造の他の実施形態を示した断面図である。 第１シールリング及び第２シールリングをそれぞれ示した斜視図である。 図１におけるａ部付近の拡大図であって、本発明の第１実施形態にかかる別のシール構造を示した断面図である。 本発明の第１実施形態にかかる別の第１シールリング及び第２シールリングをそれぞれ示した斜視図である。 本発明の第１実施形態にかかる別の第１シールリング及び第２シールリングが組み合わされた状態を示した側面図である。 本発明の第１実施形態にかかる別の第１シールリング及び第２シールリングの組み付け前の状態を示した分解斜視図である。 図１におけるａ部付近の拡大図であって、本発明の第２実施形態にかかるシール構造を示した断面図である。 本発明の第２実施形態にかかる別の第１シールリング及び第２シールリングの組み付け前の状態を示した分解斜視図である。 図１におけるａ部付近の拡大図であって、本発明の第３実施形態にかかるシール構造を示した断面図である。 本発明の第３実施形態にかかる別の第１シールリング及び第２シールリングの組み付け前の状態を示した分解斜視図である。
　以下、本発明の実施形態について、図面に基づいてより詳細に説明する。
　ただし、本発明の範囲は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、本発明の範囲をそれにのみ限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。
　図１は、本発明の一実施形態にかかる過給機の一例としてのターボチャージャを示した断面図である。
　本実施形態のターボチャージャ１は、図１に示したように、回転軸８の一端側に設けられたタービンインペラ３を収容するタービンハウジング２、回転軸８の他端側に設けられたコンプレッサインペラ５を収容するコンプレッサハウジング４、及び回転軸８を回転可能に支持する軸受１０Ａ、及び回転軸８のスラスト力を支持する軸受１０Ｂ（スラスト軸受１０Ｂ）を収容する軸受ハウジング６、の３つのハウジングからなる。
　タービンハウジング２の外周部には、渦巻き状のタービンスクロール流路１３が形成されている。そして、タービンスクロール流路１３の中心部分にはタービンインペラ３が配置されている。タービンインペラ３は、円錐体の頭部を底面に平行な面で切り取った截頭円錐状のタービンハブ３ａと、タービンハブ３ａの周面から径方向の突出して設けられる複数のタービン翼３ｂとからなる。タービンインペラ３のタービンハブ３ａは、回転軸８の一端部と例えば溶接によって接合されている。そして、タービンスクロール流路１３を流れてタービンインペラ３に作用した排気ガスは、回転軸８の軸方向に開口する排ガス流出口１１からタービンハウジング２の外部へと排出される。
　コンプレッサハウジング４の外周部には渦巻き状のコンプレッサスクロール流路１７が形成されている。そして、コンプレッサスクロール流路１７の中心部分にはコンプレッサインペラ５が配置されている。コンプレッサインペラ５は、円錐体の頭部を底面に平行な面で切り取った截頭円錐状のコンプレッサハブ５ａと、コンプレッサハブ５ａの周面から径方向の突出して設けられる複数のコンプレッサ翼５ｂとからなる。コンプレッサインペラ５のコンプレッサハブ５ａの中心部には、回転軸８の他端側が嵌挿される嵌挿孔（不図示）が形成されている。コンプレッサインペラ５は、この嵌挿孔に回転軸８の一端側が嵌挿された後、コンプレッサハブ５ａの先端からナット１６を締め付けることで、回転軸８の他端部に固定されている。そして、回転軸８の軸方向に開口する吸気流入口１５を流れ、コンプレッサインペラ５によって圧縮された吸気ガスが、コンプレッサスクロール流路１７を流れて不図示のエンジンへと供給される。
　軸受ハウジング６は、一端側がタービンハウジング２、他端側がコンプレッサハウジング４に夫々連結され、タービンハウジング２とコンプレッサハウジング４との間に挟持されている。軸受ハウジング６の内部には、回転軸８を軸方向に挿通可能とする内部空間が形成されており、この内部空間に上述した軸受１０Ａ、１０Ｂが収容されている。また軸受ハウジング６には、上述した軸受１０Ａ、１０Ｂに対して潤滑油を供給するための潤滑油路１２が形成されている。
　また、軸受ハウジング６とタービンハウジング２との連結部には、バックプレート１４が固定されている。バックプレート１４は、中央部に開口が形成された皿板状をなしており、その開口には回転軸８が挿通されている。そして、その開口の周辺部がタービンインペラ３の背面に近接して配置されることで、タービンスクロール流路１３からタービンインペラ３に向かって流入する排気ガスがタービンインペラ３の背面側に流れるのを防止している。
　かかるターボチャージャ１において、図１に示すａ部には、軸受１０Ａ、１０Ｂに供給された潤滑油が回転軸８に沿って漏れ出るのを防止するため、及びタービンインペラ３の背面とバックプレート１４との隙間から漏れ流れる排気ガスが回転軸８に沿って流出するのを防止するために、回転軸８の外周面８ａと軸受ハウジング６の内周面６ａとの間をシールするシール構造が構成されている。
＜第１実施形態＞
　図２及び図３は、図１におけるａ部付近の拡大図であって、本発明の第１実施形態にかかるシール構造を示した断面図である。
　本実施形態のシール構造２０Ａは、図２及び図３に示したように、回転軸８の外周面８ａに形成された第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂと、第１シール溝２２Ａに装着される第１シールリング２６及び第２シール溝２２Ｂに装着される第２シールリング２８と、から構成されている。
　第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂは、回転軸８の軸方向Ｘにおけるタービンインペラ３と軸受１０Ａとの間に位置している。２つのシール溝の内、第１シール溝２２Ａは軸受１０Ａ側に位置し、第２シール溝２２Ｂはタービンインペラ３側に位置している。
　図２に示した実施形態では、回転軸８の外周面８ａには、その周方向に沿って環状の第１凸部２４Ａ及び第２凸部２４Ｂが夫々形成されている。第１シール溝２２Ａは、軸受１０Ａ側に位置する第１凸部２４Ａとタービンインペラ３側に位置する第２凸部２４Ｂとの間に画定されている。第２シール溝２２Ｂは、タービンインペラ３側に位置する第２凸部２４Ｂとタービンハブ３ａの背面との間に画定されている。
　そして、後述する第１シール溝２２Ａの軸受側壁面２２Ａａは、第１凸部２４Ａのタービンインペラ３側の側面から構成されている。また、後述する第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａは、第２凸部２４Ｂのタービンインペラ３側の側面から構成されている。
　一方、図３に示した実施形態では、回転軸８の外周面８ａに上述した第１凸部２４Ａ及び第２凸部２４Ｂは形成されていない。第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂは、回転軸８の外周面８ａが凹設されてなる第１凹部２３Ａ、第２凹部２３Ｂとして構成されている。２つの凹部の内、第１凹部２３Ａは、軸受１０Ａ側に位置し、第２凹部２３Ｂはタービンインペラ３側に位置している。
　そして、後述する第１シール溝２２Ａの軸受側壁面２２Ａａは、凹部の軸受１０Ａ側の側面から構成されている。また、後述する第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａは、凹部の軸受１０Ａ側の側面から構成されている。
　図４は、第１シールリング及び第２シールリングをそれぞれ示した斜視図である。図４（ａ）は、第１シールリング２６を、図４（ｂ）は第２シールリング２８を、それぞれ示している。第１シールリング２６及び第２シールリング２８の各々は、図４に示したように、長尺のシールリングがリング状に加工されることで形成され、その両端面が離間している合口部２６ａ、２８ａを有している。
　これら第１シールリング２６及び第２シールリング２８の各々は、それぞれの合口部２６ａ、２８ａを押し広げることで回転軸８の外周面８ａに形成されている第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂにそれぞれ装着される。そして、第１シールリング２６及び第２シールリング２８の各々の外周面２６ｂ、２８ｂが、シールリングの弾性力によって軸受ハウジング６の内周面６ａに当接する。
　これら第１シールリング２６及び第２シールリング２８の材料は、特に限定されず、使用環境に応じて適宜好適な材料を選択することが可能であるが、好ましくは潤滑性が高い材料がよい。例えば、低温環境下では、自己潤滑性の高い樹脂材料などを使用することが出来る。また、高温環境下では、セラミックスなどの焼結体を使用することが出来る。
　また、第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂに装着された第１シールリング２６及び第２シールリング２８には、タービンインペラ３の背面とバックプレート１４との隙間から漏れ流れる高圧の排気ガスが作用する。これにより、第１シールリング２６及び第２シールリング２８の各々の一端面２６ｃ、２８ｃが、第１シール溝２２Ａの軸受側壁面２２Ａａ及び第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａに当接する。これにより、回転軸８の外周面８ａと軸受ハウジング６の内周面６ａとの間がシールされている。
　そして、本実施形態のシール構造２０Ａの第１シールリング２６は、第１シールリング２６が第１シール溝２２Ａに装着された状態において、図２及び図３に示したように、第１シール溝２２Ａに装着される第１シール本体部２６Ａと、第１シール本体部２６Ａから第２シール溝２２Ｂに装着された第２シールリング２８に向かって突出する第１シール突出部２６Ｂとを有している。そして、この第１シール突出部２６Ｂは、第１シール本体部２６Ａが第１シール溝２２Ａの軸受側壁面２６ｃと当接した状態において、第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２８ｃと当接した状態にある第２シールリング２８と当接するように構成されている。
　図示した実施形態では、第１シール本体部２６Ａは正方形または正方形に近い長方形断面を有し、第１シール突出部２６Ｂは、回転軸８の軸方向Ｘに沿って扁平した長方形断面を有している。また、第１シール突出部２６Ｂは、第１シール本体部２６Ａとの間でその外周面に段差が形成されないように形成されている。換言すれば、第１シールリング２６は、第１シール本体部２６Ａから第１シール突出部２６Ｂに亘って連続する平坦な外周面２６ｂを有している。そして、第１シールリング２６全体の断面形状はＬ字状に形成されている。
　また、第２シールリング２８は、正方形または正方形に近い長方形断面を有している。
　このように構成される本実施形態のシール構造２０Ａによれば、タービンインペラ３側からの高圧のガスによって第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａに押し付けられる際、第１シールリング２６の第１シール突出部２６Ｂの先端部が第２シールリング２８に当接することで、第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２８ｃに押し付けられる押付力が低減される。これにより、第２シールリング２８の摩耗を抑制することが出来るようになっている。
　また、第１シール突出部２６Ｂは、第２シールリング２８が摩耗する前の状態においても、第２シールリング２８と当接するように構成されている。すなわち、図示した実施形態では、第１シールリング２６の幅（第１シール本体部２６Ａの幅と第１シール突出部２６Ｂの幅の合計）が、第１シール溝２２Ａの軸受側壁面２２Ａａと、第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａとの距離と等しくなっている。このため、第２シールリング２８が摩耗する前の状態においても第２シールリング２８の摩耗を抑制する効果が発揮されるため、摩耗粉の発生を極力抑制することができるようになっている。
　図５は、図１におけるａ部付近の拡大図であって、本発明の第１実施形態にかかる別のシール構造を示した断面図である。
　図６は、本発明の第１実施形態にかかる別の第１シールリング及び第２シールリングをそれぞれ示した斜視図である。図６（ａ）は、第１シールリング２６を、図６（ｂ）は第２シールリング２８を、それぞれ示している。
　幾つかの実施形態では、図５に示したように、第２シールリング２８は、上述した第１シールリング２６と同様に、第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂに装着された状態において、第２シール溝２２Ｂに装着される第２シール本体部２８Ａと、第２シール本体部２８Ａから第１シール溝２２Ａに装着された第１シールリング２６に向かって突出し、第２シール本体部２８Ａが第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａと当接した状態において、第１シール溝２２Ａの軸受側壁面２２Ａａと当接している第１シールリング２６と当接するように構成された第２シール突出部２８Ｂとを有する。第１シールリング２６の第１シール突出部２６Ｂは、図６に示したように、第１シールリング２６における周方向の半周分に亘って連続的に形成される。第２シールリング２８の第２シール突出部２８Ｂは、第２シールリング２８における周方向の半周分に亘って連続的に形成される。そして、第１シールリング２６及び第２シールリング２８が、それぞれ第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂに装着された時に、第１シールリング２６の第１シール突出部２６Ｂが第２シールリング２８の第２シール本体部２８Ａと当接し、且つ、第２シールリング２８の第２シール突出部２８Ｂが第１シールリング２６の第１シール本体部２６Ａと当接するように構成される。
　このような実施形態によれば、上述した実施形態と同様、第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２８ｃに押し付けられる押付力が低減されるため、第２シールリング２８の摩耗を抑制することが出来る。
　また、第１シールリング２６の第１シール突出部２６Ｂ及び第２シールリング２８の第２シール突出部２８Ｂは、それぞれ周方向の半周分に亘って連続的に形成される。したがって、図７に示したように、第１シールリング２６の第１シール突出部２６Ｂの２つの周端面２６Ｂｄ、２６Ｂｄと、第２シールリング２８の第２シール突出部２８Ｂの２つの周端面２８Ｂｄ、２８Ｂｄとが対向して配置される。このため、第１シールリング２６及び第２シールリング２８が回転軸８と共回りした場合であっても、両者間の周方向における相対位相は変化しない。ことため、例えば、第１シールリング２６及び第２シールリング２８の各々の合口部２６ａ、２８ａが周方向において同位相に位置することを防止することが出来る。
　幾つかの実施形態では、上述した第１シールリング２６及び第２シールリング２８は互いに同一形状に形成される。
　このような実施形態によれば、２つのシールリング２６、２８が同一形状からなるため、１種類のシールリングを製造すればよく、形状が異なる２種類のシールリングを製造する場合と比べて製造コストを低減することが出来る。また、シールリングを配置する際、シールリングの向きだけに留意すればよいことから、シールリングの組間違えを防止することが出来る。
　図８は、本発明の第１実施形態にかかる別の第１シールリング及び第２シールリングの組み付け前の状態を示した分解斜視図である。
　幾つかの実施形態では、上述したように、第１シールリング２６及び第２シールリング２８の各々は、リング状に加工された長尺のシールリングの両端面が離間している合口部２６ａ、２８ａを有している。そして、図８に示したように、第１シールリング２６及び第２シールリング２８が、第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂにそれぞれ装着された時に、第１シールリングの合口部２６ａと第２シールリングの合口部２８ａとが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される。
　ここで「半周分ずれて位置する」とは、第１シールリング２６の合口部２６ａの中心と、第２シールリング２８の合口部２８ａの中心とが厳密に１８０°ずれていることを意味するものではない。第１シールリング２６の合口部２６ａの中心と、第２シールリング２８の合口部２８ａの中心とが、１６０°～２００°ずれている場合も、本明細書で言うところの「半周分ずれて位置する」に該当する。
　このような実施形態によれば、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとが、互いに周方向において半周分ずれて位置する。また、上述した構成により、第１シールリング２６及び第２シールリング２８が回転軸８と共回りした場合であっても、両者間の相対位相差は維持されるようになっている。すなわち、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとは、常に周方向において半周分ずれて位置することとなる。よってこれにより、一方のシールリングの合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを抑制することが出来る。
　幾つかの実施形態では、図８の（ａ）に示したように、第１シールリング２６が第１シール溝２２Ａに装着された時の第１シールリング２６の合口部２６ａの隙間が、第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂに装着された時の第２シールリング２８の合口部２８ａの隙間よりも大きくなるように構成される。
　ここで軸受側１０Ａに配置される第１シールリング２６は、主として軸受１０Ａの潤滑油がタービンインペラ３側に漏れ出ないようにシールする役割を担っている。一方、タービンインペラ３側に配置される第２シールリング２８は、主として高圧ガスが軸受１０Ａ側に流出しないようにシールする役割を担っている。
　したがって、このような実施形態によれば、軸受１０Ａ側に配置される第１シールリング２６の合口部２６ａの隙間を第２シールリング２８の合口部２８ａの隙間よりも大きく形成することで、軸受１０Ａ側の潤滑油が第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出やすくすることが出来る。第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出た潤滑油は、第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａと第２シールリング２８の一端面２８ｃとの間に浸入し、軸受側壁面２２Ｂａと第２シールリング２８の一端面２８ｃとの間の摩擦を低減する。これにより、第２シールリング２８の摩耗をより一層抑制することが出来る。
　幾つかの実施形態では、図８の（ｂ）に示したように、第１シールリング２６は、第１シールリング２６が第１シール溝２２Ａに装着された状態において、第２シール溝２２Ｂに装着された第２シールリング２８に向かって突出し、第２シールリング２８の合口部２８ａに嵌合するように構成された合口閉塞部２６Ｃをさらに有する。図示した実施形態では、この合口閉塞部２６Ｃは、合口部２６ａに対して周方向において半周分ずれた位置に形成されている。
　このような実施形態によれば、第１シールリング２６が、第２シールリング２８の合口部２８ａに嵌合するように構成された合口閉塞部２６Ｃをさらに有する。この合口閉塞部２６Ｃを第２シールリング２８の合口部２８ａに嵌合することで、第２シールリング２８の合口部２８ａを閉塞することが出来る。よって、第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出た潤滑油が第２シールリング２８の合口部２８ａからタービンインペラ３側に漏れ出るのを防ぐことが出来る。
＜第２実施形態＞
　図９は、図１におけるａ部付近の拡大図であって、本発明の第２実施形態にかかるシール構造を示した断面図である。
　本実施形態のシール構造２０Ｂは、上述した第１実施形態のシール構造２０Ａといくつかの共通する構成を有している。よって、第１実施形態のシール構造２０Ａと共通する構成には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
　本実施形態の第１シールリング２６は、上述した第１実施形態とは異なり、第１シール突出部２６Ｂは形成されていない。本実施形態の第１シールリング２６は、上述した第１実施形態のシールリング２６における第１シール本体部２６Ａのみから構成されている。
　また、軸受ハウジング６の内周面６ａにおいて、第２シール溝２２Ｂと対向する部分が凹設されており、回転軸８の外周面８ａからの離間距離が大きくなる段差面６ａ１として構成されている。そして、段差面６ａ１と軸受１０Ａ側の内周面６ａとの間には、ハウジング側段部６ｂが形成されている。
　そして、本実施形態のシール構造２０Ｂは、図９に示したように、回転軸８の外周面８ａに形成された第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂ、第１シール溝２２Ａに装着される第１シールリング２６及び第２シール溝２２Ｂに装着される第２シールリング２８に加えて、上述した軸受ハウジング６の内周面６ａに形成されたハウジング側段部６ｂとから構成される。そして、このハウジング側段部６ｂは、第２シールリング２８の一端面２８ｃが第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａと当接した状態において、第２シールリング２８の一端面２８ｃと当接するように構成されている。
　また、第２シールリング２８は、回転軸８の軸方向Ｘに直交する方向の断面が第１シールリング２６のそれと比べて長く形成されている。そして外周面２８ｂが、上述した軸受ハウジング６の段差面６ａ１と当接している。
　一方、第１シールリング２６は、上述した実施形態と同様の断面形状を有しており、その外周面２６ｂが軸受ハウジング６の内周面６ａと当接している。
　このように構成される本実施形態のシール構造２０Ｂによれば、タービンインペラ３側からの高圧ガスによって第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａに押し付けられる際、第２シールリング２８は、軸受ハウジング６の内周面６ａのハウジング側段部６ｂにも押し付けられる。このため、第２シールリング２８に作用する押付力が分散し、第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａに押し付けられる押付力が低減される。これにより、第２シールリング２８の摩耗を抑制することが出来るようになっている。
　また、軸受ハウジング６の内周面６ａのハウジング側段部６ｂは、第２シールリング２８が摩耗する前の状態においても、第２シールリング２８と当接するように構成されている。すなわち、図示した実施形態では、第２シールリング２８の一端面２８ｃが軸方向Ｘに対して直交する方向に延在するとともに、第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａと、ハウジング側段部６ｂとは、軸方向Ｘにおいて同一位置に形成されている。このため、第２シールリング２８が摩耗する前の状態においても第２シールリング２８の摩耗を抑制する効果が発揮されるため、摩耗粉の発生を極力抑制することができるようになっている。
　図１０は、本発明の第２実施形態にかかる別の第１シールリング及び第２シールリングの組み付け前の状態を示した分解斜視図である。
　幾つかの実施形態では、図１０の（ａ）に示したように、第１シールリング２６及び第２シールリング２８の各々は、リング状に加工された長尺のシールリングの両端面が離間している合口部２６ａ、２８ａを有する。そして、第１シールリング２６及び第２シールリング２８が、第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂにそれぞれ装着された時に、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとが、互いに周方向においてずれて位置するように構成される。
　このような実施形態によれば、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとが、互いに周方向においてずれて位置するため、一方のシールリングに合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを抑制することが出来る。
　幾つかの実施形態では、図１０の（ａ）に示したように、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される。
　このような実施形態によれば、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成されるため、一方のシールリングに合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを効果的に抑制することが出来る。
　幾つかの実施形態では、図１０の（ａ）に示したように、第１シールリング２８が第１シール溝２２Ａに装着された時の第１シールリング２６の合口部２６ａの隙間が、第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂに装着された時の第２シールリング２８の合口部２８ａの隙間よりも大きくなるように構成される。
　このような実施形態によれば、軸受１０Ａ側に配置される第１シールリング２６の合口部２６ａの隙間を第２シールリング２８の合口部２８ａの隙間よりも大きく形成することで、軸受１０Ａ側の潤滑油が第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出やすくすることが出来る。第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出た潤滑油は、第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａと第２シールリングの一端面２８ｃとの間に浸入し、第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａと第２シールリング２８の一端面２８ｃとの間の摩擦を低減する。これにより、第２シールリング２８の摩耗をより一層抑制することが出来る。
　幾つかの実施形態では、図１０の（ｂ）に示したように、第１シールリング２６は、第１シールリング２６が第１シール溝２２Ａに装着された状態において、第１シール溝２２Ａに装着される第１シール本体部２６Ａと、第２シール溝２２Ｂに装着された第２シールリング２８に向かって突出し、第２シールリング２８の合口部２８ａに嵌合するように構成された合口閉塞部２６Ｃと、を有する。図示した実施形態では、この合口閉塞部２６Ｃは、合口部２６ａに対して周方向において半周分ずれた位置に形成されている。
　このような実施形態によれば、第１シールリング２６が、第２シールリング２８の合口部２８ａに嵌合するように構成された合口閉塞部２６Ｃをさらに有する。この合口閉塞部２６Ｃを第２シールリング２８の合口部２８ａに嵌合することで、第２シールリング２８の合口部２８ａを閉塞することが出来るため、第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出た潤滑油が第２シールリング２８の合口部２８ａからタービンインペラ３側に漏れ出るのを防ぐことが出来る。
＜第３実施形態＞
　図１１は、図１におけるａ部付近の拡大図であって、本発明の第３実施形態にかかるシール構造を示した断面図である。図１２は、本発明の第３実施形態にかかる別の第１シールリング及び第２シールリングの組み付け前の状態を示した分解斜視図である。
　本実施形態のシール構造２０Ｃは、上述した第１実施形態のシール構造２０Ａ及び第２実施形態のシール構造２０Ｂといくつかの共通する構成を有している。よって、第１実施形態のシール構造２０Ａ及び第２実施形態のシール構造２０Ｂと共通する構成には同一の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
　本実施形態の第１シールリング２６は、上述した第１実施形態とは異なり、第１シール突出部２６Ｂは形成されていない。本実施形態の第１シールリング２６は、上述した第１実施形態のシールリング２６における第１シール本体部２６Ａのみから構成されている。
　また、本実施形態の軸受ハウジング６の内周面６ａには、上述した第２実施形態とは異なり、ハウジング側段部６ｂは形成されていない。本実施形態の軸受ハウジング６の内周面６ａは、上述した第１実施形態と同様の形状をなしている。
　そして、図１２の（ａ）に示したように、本実施形態の第１シールリング２６及び第２シールリング２８の各々は、リング状に加工された長尺のシールリングの両端面が離間している合口部２６ａ、２８ａを有している。そして、第１シールリング２６及び第２シールリング２８が、第１シール溝２２Ａ及び第２シール溝２２Ｂにそれぞれ装着された時に、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとが、互いに周方向においてずれて位置するように構成されている。そして、第１シールリング２６が第１シール溝２２Ａに装着された時の第１シールリング２６の合口部２６ａの隙間が、第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂに装着された時の第２シールリング２８の合口部２８ａの隙間よりも大きくなるように構成されている。
　このように構成される本実施形態のシール構造２０Ｃによれば、軸受１０Ａ側に配置される第１シールリング２６の合口部２６ａの隙間が、タービンインペラ３側に配置される第２シールリング２８の合口部２８ａの隙間よりも大きくなるように構成される。このため、軸受側１０Ａの潤滑油が第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出やすくすることが出来る。
　第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出た潤滑油は、第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａと第２シールリング２８の一端面２８ｃとの間に浸入し、第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａと第２シールリング２８の一端面２８ｃとの間の摩擦を低減する。これにより、タービンインペラ３側からの高圧のガスによって第２シールリング２８が第２シール溝２２Ｂの軸受側壁面２２Ｂａに押し付けられることで発生する第２シールリング２８の摩耗を抑制することが出来るようになっている。
　また、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとが、互いに周方向においてずれて位置するため、一方のシールリングに合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを抑制することが出来る。特に、第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出た潤滑油が、第２シールリング２８の合口部２８ａからインペラ側に漏れ出ることを抑制することが出来るようになっている。
　幾つかの実施形態では、図１２の（ａ）に示したように、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される。
　このような実施形態によれば、第１シールリング２６の合口部２６ａと第２シールリング２８の合口部２８ａとが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される。このため、一方のシールリングに合口部から漏れ出た流体が、他方のシールリングの合口部から漏れ出ることを効果的に抑制することが出来る。特に、第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出た潤滑油が、第２シールリング２８の合口部２８ａからタービンインペラ３側に漏れ出ることを効果的に抑制することが出来る。
　幾つかの実施形態では、図１２の（ｂ）に示したように、第１シールリング２６は、第１シールリング２６が第１シール溝２２Ａに装着された状態において、第１シール溝２２Ａに装着される第１シール本体部２６Ａと、第２シール溝２２Ｂに装着された第２シールリング２８に向かって突出し、第２シールリング２８の合口部２８ａに嵌合するように構成された合口閉塞部２６Ｃと、を有する。
　このような実施形態によれば、第１シールリング２６が、第２シールリング２８の合口部２８ａに嵌合するように構成された合口閉塞部２６Ｃを有する。この合口閉塞部２６Ｃを第２シールリング２８の合口部２８ａに嵌合することで、第２シールリング２８の合口部２８ａを閉塞することが出来るため、第１シールリング２６の合口部２６ａから漏れ出た潤滑油が第２シールリング２８の合口部２８ａからタービンインペラ３側に漏れ出るのを防ぐことが出来る。
　以上、本発明の好ましい形態について説明したが、本発明は上記の形態に限定されるものではない。例えば上述した実施形態を組み合わせても良く、本発明の目的を逸脱しない範囲での種々の変更が可能である。
　例えば上述した実施形態では、シール構造２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃは、軸受１０Ａとタービンインペラ３との間に配置されていた。しかしながら、本発明のシール構造はこれに限定されず、軸受１０Ｂとコンプレッサインペラ５との間に配置されていてもよいものである。
　また例えば、上述した実施形態では、本発明の過給機の一例としてターボチャージャ１を例にして説明した。しかしながら、本発明の過給機はこれに限定されず、回転軸がモータによって回転せられる電動コンプレッサや、回転軸がモータとタービンインペラの両方によって回転せられる電動アシストターボ、及び回転軸が機械力によって回転せられる機械式スーパーチャージャであってもよいものである。
　本発明の少なくとも一実施形態にかかるシール構造は、ターボチャージャ、電動コンプレッサ、電動アシストターボ、及び機械式スーパーチャージャなどの過給機に用いられるシール構造として好適に用いることが出来る。
１　　　　ターボチャージャ
２　　　　タービンハウジング
３　　　　タービンインペラ
３ａ　　　タービンハブ
３ｂ　　　タービン翼
４　　　　コンプレッサハウジング
５　　　　コンプレッサインペラ
５ａ　　　コンプレッサハブ
５ｂ　　　コンプレッサ翼
６　　　　軸受ハウジング
６ａ　　　内周面
６ａ１　　段差面
６ｂ　　　ハウジング側段部
８　　　　回転軸
８ａ　　　外周面
１０Ａ　　軸受
１０Ｂ　　軸受（スラスト軸受）
１１　　　排ガス流出口
１２　　　潤滑油路
１３　　　タービンスクロール流路
１４　　　バックプレート
１５　　　吸気流入口
１６　　　ナット
１７　　　コンプレッサスクロール流路
２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ　シール構造
２２Ａ　　第１シール溝
２２Ａａ　軸受側壁面
２２Ｂ　　第２シール溝
２２Ｂａ　軸受側壁面
２３Ａ　　第１凹部
２３Ｂ　　第２凹部
２４Ａ　　第１凸部
２４Ｂ　　第２凸部
２６　　　第１シールリング
２６ａ　　合口部
２６ｂ　　外周面
２６ｃ　　一端面
２６Ａ　　第１シール本体部
２６Ｂ　　第１シール突出部
２６Ｂｄ　周端面
２６Ｃ　　合口閉塞部
２８　　　第２シールリング
２８ａ　　合口部
２８ｂ　　外周面
２８ｃ　　一端面
２８Ａ　　第２シール本体部
２８Ｂ　　第２シール突出部
２８Ｂｄ　周端面
 
 

Claims (17)

  1. 　回転軸と、該回転軸の一端部に設けられるインペラと、該回転軸を回転可能に支持する軸受を収容する軸受ハウジングと、を含む過給機に用いられ、前記回転軸の外周面と前記軸受ハウジングの内周面との間をシールするためのシール構造であって、
    　前記シール構造は、
    　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間に位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第１シール溝と、
    　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間において、前記第１シール溝よりも前記インペラの近く位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第２シール溝と、
    　前記第１シール溝に装着される第１シールリングと、
    　前記第２シール溝に装着される第２シールリングと、から構成されるとともに、
    　前記第１シールリングは、該第１シールリングが前記第１シール溝に装着された状態において、
    　前記第１シール溝に装着される第１シール本体部と、
    　前記第１シール本体部から前記第２シール溝に装着された前記第２シールリングに向かって突出し、該第１シール本体部が前記第１シール溝の軸受側壁面と当接した状態において、前記第２シール溝の軸受側壁面と当接した状態にある前記第２シールリングと当接するように構成された第１シール突出部と、を有する
    シール構造。
  2. 　前記第２シールリングは、該第２シールリングが前記第２シール溝に装着された状態において、
    　前記第２シール溝に装着される第２シール本体部と、
    　前記第２シール本体部から前記第１シール溝に装着された前記第１シールリングに向かって突出し、前記第２シール本体部が前記第２シール溝の軸受側壁面と当接した状態において、前記第１シール溝の軸受側壁面と当接している前記第１シールリングと当接するように構成された第２シール突出部と、を有するとともに、
    　前記第１シールリングの前記第１シール突出部は、前記第１シールリングにおける周方向の半周分に亘って連続的に形成され、
    　前記第２シールリングの前記第２シール突出部は、前記第２シールリングにおける周方向の半周分に亘って連続的に形成され、
    　前記第１シールリング及び前記第２シールリングが、それぞれ前記第１シール溝及び前記第２シール溝に装着された時に、前記第１シールリングの前記第１シール突出部が前記第２シールリングの前記第２シール本体部と当接し、且つ、前記第２シールリングの前記第２シール突出部が前記第１シールリングの前記第１シール本体部と当接するように構成される
    請求項１に記載のシール構造。
  3. 　前記第１シールリング及び前記第２シールリングは互いに同一形状に形成される
    請求項２に記載のシール構造。
  4. 　前記第１シールリング及び前記第２シールリングの各々は、リング状に加工された長尺のシールリングの両端面が離間している合口部を有し、
    　前記第１シールリング及び前記第２シールリングが、前記第１シール溝及び前記第２シール溝にそれぞれ装着された時に、前記第１シールリングの前記合口部と前記第２シールリングの前記合口部とが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される
    請求項２に記載のシール構造。
  5. 　前記第１シールリングが前記第１シール溝に装着された時の該第１シールリングの前記合口部の隙間が、前記第２シールリングが前記第２シール溝に装着された時の該第２シールリングの前記合口部の隙間よりも大きくなるように構成される
    請求項４に記載のシール構造。
  6. 　前記第１シールリングは、該第１シールリングが前記第１シール溝に装着された状態において、前記第２シール溝に装着された前記第２シールリングに向かって突出し、該第２シールリングの前記合口部に嵌合するように構成された合口閉塞部をさらに有する
    請求項５に記載のシール構造。
  7. 　請求項１から６の何れか一項に記載のシール構造を備える過給機。
  8. 　回転軸と、該回転軸の一端部に設けられるインペラと、該回転軸を回転可能に支持する軸受を収容する軸受ハウジングと、を含む過給機に用いられ、前記回転軸の外周面と前記軸受ハウジングの内周面との間をシールするためのシール構造であって、
    　前記シール構造は、
    　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間に位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第１シール溝と、
    　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間において、前記第１シール溝よりも前記インペラの近く位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第２シール溝と、
    　前記第１シール溝に装着される第１シールリングと、
    　前記第２シール溝に装着される第２シールリングと、
    　前記軸受ハウジングの内周面に形成されたハウジング側段部と、から構成されるとともに、
    　前記ハウジング側段部は、前記第２シールリングの一端面が前記第２シール溝の軸受側壁面と当接した状態において、前記第２シールリングの一端面と当接するように構成される
    シール構造。
  9. 　前記第１シールリング及び前記第２シールリングの各々は、リング状に加工された長尺のシールリングの両端面が離間している合口部を有し、
    　前記第１シールリング及び前記第２シールリングが、前記第１シール溝及び前記第２シール溝にそれぞれ装着された時に、前記第１シールリングの前記合口部と前記第２シールリングの前記合口部とが、互いに周方向においてずれて位置するように構成される
    請求項８に記載のシール構造。
  10. 　前記第１シールリングの前記合口部と前記第２シールリングの前記合口部とが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される
    請求項９に記載のシール構造。
  11. 　前記第１シールリングが前記第１シール溝に装着された時の該第１シールリングの前記合口部の隙間が、前記第２シールリングが前記第２シール溝に装着された時の該第２シールリングの前記合口部の隙間よりも大きくなるように構成される
    請求項９に記載のシール構造。
  12. 　前記第１シールリングは、該第１シールリングが前記第１シール溝に装着された状態において、
    前記第１シール溝に装着される第１シール本体部と、
    　前記第２シール溝に装着された前記第２シールリングに向かって突出し、該第２シールリングの前記合口部に嵌合するように構成された合口閉塞部と、を有する
    請求項１１に記載のシール構造。
  13. 　請求項８から１２の何れか一項に記載のシール構造を備える過給機。
  14. 　回転軸と、該回転軸の一端部に設けられるインペラと、該回転軸を回転可能に支持する軸受を収容する軸受ハウジングと、を含む過給機に用いられ、前記回転軸の外周面と前記軸受ハウジングの内周面との間をシールするためのシール構造であって、
    　前記シール構造は、
    　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間に位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第１シール溝と、
    　前記回転軸の軸方向における前記インペラと前記軸受との間において、前記第１シール溝よりも前記インペラの近く位置する、前記回転軸の外周面に形成された環状の第２シール溝と、
    　前記第１シール溝に装着される第１シールリングと、
    　前記第２シール溝に装着される第２シールリングと、から構成されるとともに、
    　前記第１シールリング及び前記第２シールリングの各々は、リング状に加工された長尺のシールリングの両端面が離間している合口部を有し、
    　前記第１シールリング及び前記第２シールリングが、前記第１シール溝及び前記第２シール溝にそれぞれ装着された時に、前記第１シールリングの前記合口部と前記第２シールリングの前記合口部とが、互いに周方向においてずれて位置するように構成され、
    　前記第１シールリングが前記第１シール溝に装着された時の該第１シールリングの前記合口部の隙間が、前記第２シールリングが前記第２シール溝に装着された時の該第２シールリングの前記合口部の隙間よりも大きくなるように構成される
    シール構造。
  15. 　前記第１シールリングの前記合口部と前記第２シールリングの前記合口部とが、互いに周方向において半周分ずれて位置するように構成される
    請求項１４に記載のシール構造。
  16. 　前記第１シールリングは、該第１シールリングが前記第１シール溝に装着された状態において、
    　前記第１シール溝に装着される第１シール本体部と、
    　前記第２シール溝に装着された前記第２シールリングに向かって突出し、該第２シールリングの前記合口部に嵌合するように構成された合口閉塞部と、を有する
    請求項１４に記載のシール構造。
  17. 　請求項１４から１６の何れか一項に記載のシール構造を備える過給機。
     
     
     
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