WO2015072488A1 - ガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置 - Google Patents

ガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置 Download PDF

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WO2015072488A1
WO2015072488A1 PCT/JP2014/079974 JP2014079974W WO2015072488A1 WO 2015072488 A1 WO2015072488 A1 WO 2015072488A1 JP 2014079974 W JP2014079974 W JP 2014079974W WO 2015072488 A1 WO2015072488 A1 WO 2015072488A1
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glass plate
compressed gas
main body
ear
cutting
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PCT/JP2014/079974
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Inventor
美喜男 下村
裕二 木村
祐三 田窪
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旭硝子株式会社
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Publication date
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    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping

Definitions

  • the present invention relates to a glass plate manufacturing method and a glass plate manufacturing apparatus.
  • the float method is known as one of the glass plate manufacturing methods.
  • the float process is a manufacturing method in which molten glass is poured onto tin in a molten tin bath, the molten glass is spread on tin, and formed into a strip-shaped glass plate (glass ribbon).
  • the glass ribbon formed in the molten tin bath is drawn out to a layer (slow cooling section) through a layer roll, cooled to a predetermined temperature by the layer, and then conveyed to a cutting device by a conveying means such as a roller conveyor. And it cut
  • a glass ribbon manufactured by a glass manufacturing method using a float process has ears that do not become products located at both ends in the flow direction, and these ears are separated and removed online.
  • Patent Document 2 describes a device that divides and breaks a glass plate processed with a longitudinal cutting line between a supporting roller and a press-splitting roller as a cutting device that separates the ears from the glass plate.
  • Such a thin glass plate as in Patent Document 2, can be appropriately applied bending stress to the glass plate by a method of mechanically folding the glass plate between the supporting roller and the split roller. In some cases, the glass plate cannot be folded along the vertical cut line.
  • such a thin glass plate has a problem that it is difficult to put the glass plate between the supporting roller and the split roller because the ear portion is bent by its own weight.
  • the glass plate is folded if the position of each roller and the position of the vertical cutting line are not accurately aligned. There is also a drawback that cannot be done.
  • the method of mechanically folding the glass plate between the supporting roller and the split roller has a limitation in processing speed and has a drawback that it is difficult to increase the processing speed.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and a glass plate manufacturing method and a glass plate capable of reliably cutting the ears of the glass plate and speeding up the cutting process.
  • An object of the present invention is to provide a manufacturing apparatus.
  • the means for solving the problem are as follows.
  • the first aspect is a glass plate having a portion that becomes a main body portion and a portion that becomes an ear portion, and processes a planned cutting line along a line to be cut at a boundary between the main body portion and the ear portion, and the glass plate
  • the manufacturing method of a glass plate including the step of cutting the main body portion and the ear portion of the glass plate by separating along the planned cutting line, and separating the ear portion from the main body portion
  • a method for producing a glass plate comprising: blowing a compressed gas to a glass plate on which a planned cutting line is processed, and cutting the main body portion and the ear portion by folding the glass plate along the planned cutting line.
  • the glass plate is bent along the planned cutting line due to the bending stress acting when the compressed gas is blown.
  • the bending stress effectively acts on the position of the planned cutting line, so that the glass plate can be reliably folded along the planned cutting line.
  • a processing speed can be improved.
  • the second mode is a mode in which, in the first method for manufacturing a glass plate, a compressed gas is sprayed on the ear portion, and the glass plate is folded along a planned cutting line.
  • the compressed gas is sprayed on the ears of the glass plate.
  • bending stress can be made to act on a glass plate efficiently.
  • the third aspect is an aspect in which, in the glass plate manufacturing method according to the first or second aspect, the main body is pressed against the main body support by spraying compressed gas onto the main body.
  • compressed gas is sprayed on the main body of the glass plate.
  • a main-body part is pressed on a main-body part support part, and a bending stress can be made to act on a glass plate efficiently in the stable state.
  • the fourth aspect is an aspect in which compressed gas is uniformly blown against the glass plate in the method for producing a glass plate according to any one of the first to third aspects.
  • the glass plate is sprayed with the compressed gas while the glass plate and the injection position of the compressed gas are moved relative to each other. It is the aspect which folds along a cutting projected line.
  • the compressed gas is sprayed while the glass plate and the injection position of the compressed gas move relatively.
  • compressed gas is sprayed onto a glass plate being conveyed by a conveyor or the like.
  • the compressed gas is intermittently blown from a fixed position onto the glass plate that is continuously conveyed at a constant interval, and the glass plate is cut. It is the aspect which folds along.
  • the compressed gas is intermittently blown from a certain position to the glass plate continuously conveyed at a certain interval.
  • the glass plate conveyed continuously can be processed continuously.
  • compressed gas can be sprayed only when it is necessary after crossing or folding the ear
  • “intermittent” includes the concept of strength and weakness, and may include a state in which the compressed gas does not completely stop ejecting. That is, in addition to a mode in which ON and OFF are repeated at a constant cycle, a mode in which strong and weak are repeated at a fixed cycle is included.
  • the seventh aspect is an aspect in which, in the glass plate manufacturing method of the sixth aspect, a plurality of compressed gas jetting means are provided, and the compressed gas jetting means are synchronized and intermittently sprayed with the compressed gas jetting means.
  • the compressed gas can be sprayed uniformly and efficiently by synchronizing the plurality of compressed gas ejection means.
  • the eighth aspect is the glass plate manufacturing method according to any one of the first to seventh aspects, wherein the glass plate has a thickness t of 0.01 mm ⁇ t ⁇ 1.00 mm.
  • a glass plate having a plate thickness t of 0.01 mm ⁇ t ⁇ 1.00 mm is a processing target.
  • the manufacturing method of the glass plate of the said 1st-7th aspect acts especially effectively when processing such a thin glass plate.
  • the ninth aspect is a glass plate cutting device, wherein the cutting device has at least a portion of a cutting line scheduled to be cut along a line to be cut at the boundary between the main body portion and the ear portion of the glass plate.
  • the glass plate is folded along a planned cutting line to cut the main body portion and the ear portion of the glass plate, and includes a glass plate ear folding device that separates the ear portion from the main body portion,
  • the ear fold device comprises a glass plate cutting device characterized by comprising compressed gas jetting means for jetting compressed gas onto a glass plate on which a planned cutting line has been processed to cut the glass plate. It is a board manufacturing apparatus.
  • the compressed gas injecting means for injecting the compressed gas is provided, the compressed gas injected from the compressed gas injecting means is sprayed on the glass plate, and the glass plate is folded along the planned cutting line. .
  • the compressed gas injection means includes a first injection unit that sprays the compressed gas to at least the ear part. is there.
  • the compressed gas is sprayed on the ears of the glass plate.
  • bending stress can be made to act on a glass plate efficiently.
  • the compressed gas injection means blows at least the main body portion with the compressed gas, and the main body portion is moved to the main body portion. It is an aspect further equipped with the 2nd injection part pressed against a support part.
  • compressed gas is sprayed on the main body of the glass plate.
  • a glass plate is pressed against a main-body part support part, and a bending stress can be made to act on a glass plate efficiently.
  • the glass plate manufacturing apparatus further includes a transport unit that transports the glass plate, and the compressed gas injection unit is transported. This is a mode in which compressed gas is injected from a fixed position onto the glass plate conveyed by the means.
  • the compressed gas is blown onto the glass plate being conveyed by the conveying means.
  • a glass plate can be cut
  • the conveying means conveys the glass plate continuously at regular intervals
  • the compressed gas injection means conveys It is an aspect further provided with a control means which injects compressed gas intermittently from a fixed position with respect to the glass plate conveyed by the means.
  • the compressed gas is intermittently blown from a certain position to the glass plate continuously conveyed at a certain interval.
  • the glass plate conveyed continuously can be processed continuously.
  • the ears of the glass plate can be reliably cut, and the cutting process can be speeded up.
  • a preferred embodiment for carrying out the present invention will be described in detail by taking a glass plate manufacturing apparatus by a float method as an example, but the present invention is not limited thereto, and is applied to a known glass plate manufacturing method and apparatus. Is possible.
  • a manufacturing method of inorganic glass it can be suitably applied to a molding method using a glass ribbon (that is, a strip-shaped glass plate), and a float method, a down draw method, a fusion method, a slot down method, a redraw method, a roll molding method. Examples thereof include a roll-out method and a pull-up method.
  • it is applicable also to the glass film roll which wound up the glass plate manufactured by these methods in roll shape, the sheet glass plate cut out into the rectangle, especially an ultra-thin glass plate (glass film).
  • FIG. 9 is a plan view showing an example of a glass ribbon cutting device in a glass plate manufacturing apparatus by a float process.
  • the cutting device 1 cuts a glass ribbon G0 continuously conveyed as indicated by an arrow in a direction orthogonal to the longitudinal direction (that is, the conveying direction) to form a single glass plate G1, and the single-wall glass plate G1 has an ear.
  • the portion G2 is cut into a glass plate as a product or an intermediate product (hereinafter, a portion cut out as a product or an intermediate product from the glass plate in the manufacturing process before the cutting of the ear portion is referred to as a main body portion (G3)).
  • G3 main body portion
  • the “ear part” of the glass plate refers to the edge portions on both sides in the width direction of the glass plate cut out from the glass ribbon, and is a part that does not become a product or an intermediate product.
  • the cutting device 1 puts the glass plate G0 at the boundary between the cutting line (vertical cutting line: the cutting edge line G2 and the main body part G3) for separating the glass plate G0 into the cutting part G2 and the main body part G3. Scribing line) Vertical cutting planned line processing device 2 for processing L1, and a cutting planned line for cutting out a sheet glass plate G1 from the glass ribbon G0 (horizontal cutting planned line: put on the boundary between the front and rear glass plates G1.
  • Horizontal cutting planned line processing device 3 for processing L2, horizontal folding device 4 that folds glass ribbon G0 along horizontal cutting planned line L2 to form a single glass plate G1, and single glass plate G1 And a pair of ear folding devices 10 for separating the ears G2 on both sides from the main body G3.
  • the glass ribbon G0 continuously conveyed by a conveying means (not shown) such as a roller conveyor is first processed in the vertical cutting planned line L1 by the vertical cutting planned line processing apparatus 2, and then in the horizontal cutting planned line processing apparatus 3.
  • the horizontal cutting line L2 is processed.
  • the cutting planned line (vertical cutting planned line L1 and horizontal cutting planned line L2) for cutting out the main-body part G3 is processed into the glass ribbon G0.
  • the planned cutting lines L1 and L2 can be processed with, for example, a diamond wheel cutter. Further, the planned cutting lines L1 and L2 can be processed by other known methods. For example, a diamond cutter or laser processing can be suitably used.
  • the glass ribbon G0 in which the vertical cutting planned line L1 and the horizontal cutting planned line L2 are processed is then folded along the horizontal cutting planned line L2 by the horizontal folding device 4. Thereby, the sheet glass plate G1 is cut out from the glass ribbon G0.
  • the single glass plate G1 cut out from the glass ribbon G0 is further transported to the ear folding device 10 by transport means (not shown) such as a roller conveyor. Then, the ear folding device 10 folds along the planned vertical cutting line L1, cuts the ears G2 on both sides and the main body G3, and separates the ears G2 on both sides from the main body G3. Thereby, the main-body part G3 of the glass plate as a product or an intermediate product is obtained.
  • FIG. 1 and FIG. 2 are a plan view and a front view, respectively, showing an embodiment of an ear fold device in a glass sheet cutting device according to the glass manufacturing apparatus of the present invention.
  • the ear folding device 10 folds the ear portion G2 of the single glass plate G1 cut out from the glass ribbon manufactured by the glass manufacturing method by the float method, and the ear portion G2 and the main body portion on both sides. It is configured as a device that cuts G3 and separates the main body G3 and the ear G2. As shown in FIG. 9, the ear folding device 10 is configured as a part of a cutting device that cuts a glass ribbon that is continuously conveyed and processes it into a glass plate of a desired size in a series of glass plate manufacturing devices. Is done.
  • edge part G2 and the main-body part G3 is processed into the glass plate G1 supplied to the ear
  • the ear folding device 10 is configured as a pair for folding the ear portions G2 on both sides of the glass plate G1.
  • the glass plate G1 is preferably a glass plate having a thickness t of 0.01 mm ⁇ t ⁇ 1.00 mm.
  • a glass plate of 0.7 mm or less which is difficult to separate the ears of the glass plate on which the planned cutting line is processed, can be further preferably processed, and the conveyance speed of the glass ribbon can be increased during online glass forming.
  • the ear folding device 10 mainly includes a roller conveyor (conveying means) 20 that conveys the glass plate G ⁇ b> 1 and ears on both sides of the glass plate G ⁇ b> 1 that is conveyed by the roller conveyor 20.
  • the first injection unit 30 as a compressed gas injection unit that injects compressed gas (typically compressed air) toward the part G2, and the main body part G3 of the glass plate G1 that is also conveyed by the roller conveyor 20.
  • a second injection unit 50 as compressed gas injection means for injecting compressed air.
  • the roller conveyor described above corresponds to a main body support portion that supports the main body portion of the glass plate when the compressed gas is sprayed onto the main body portion of the glass plate, and the compressed gas is sprayed from above the main body portion.
  • the main body of the glass plate is pressed against the main body support.
  • the roller conveyor 20 as a conveying means in the present invention places the glass plate G1 on the rollers 22 arranged at a constant pitch, and horizontally conveys the glass plate G1.
  • the roller 22 is rotatably supported by a frame (not shown) and is driven to rotate by a rotation driving unit (not shown).
  • the glass plate G1 is transported horizontally with the main body G3 placed on the roller 22.
  • the glass plate G1 to be processed by the ear fold device 10 is a thin glass plate having a thickness t of 1 mm or less. For this reason, when the main body G3 is placed on the roller 22 and conveyed, as shown in FIG. 2, the glass plate G1 is in a state where the ears G2 on both sides hang down from both sides of the roller conveyor 20. Be transported. In FIG. 2, the state in which the ears G2 on both sides hang down is exaggerated.
  • the 1st injection part ie, the 1st injection part 30, injects compressed air toward the ear
  • the first injection unit 30 includes a plurality of compressed gas injection means 32 (for example, air nozzles), and each air nozzle 32 is synchronized with the compressed air to the ear part G2 of the glass plate G1. Inject.
  • the air nozzles 32 are arranged at a constant pitch along the conveying direction of the glass plate G1, and are arranged so as to inject compressed air in a direction orthogonal to the conveying direction of the glass plate G1.
  • the glass plate G1 is conveyed in a state where the ear portion G2 is hung from both sides of the roller conveyor 20.
  • the air nozzle 32 is arrange
  • FIG. Specifically, the jet outlet 32 ⁇ / b> A is arranged so as to face the end face of the roller 22 so that the compressed air is jetted toward the end face of the roller 22.
  • the air nozzles 32 are attached to the common supply pipe 34 and arranged on the same straight line at a constant pitch.
  • the number of installed air nozzles 32 is appropriately set according to the length of the glass plate G1 to be processed (that is, the length in the direction along the transport direction). That is, the entire length is set to be substantially the same as the length of the glass plate G1 to be processed.
  • the compressed gas jetting means such as the air nozzle 32 may be configured so that the compressed air is uniformly blown against the glass plate G1, and the number and arrangement thereof can be changed as appropriate, such as a pipe shape or a slit. An air nozzle connected in a shape may be used.
  • the air nozzle 32 has a length from the upstream end to the downstream end in the conveyance direction of the glass plate (when a plurality of air nozzles 32 are installed, from the upstream end in the conveyance direction of the glass plate of the plurality of air nozzles 32).
  • the length L to the downstream end) is preferably 80% or more of the length of the longitudinal cutting planned line L1, and more preferably 95% or more.
  • Position is preferably located closer to the end than 1/5 from the upstream / downstream end of the longitudinal cutting planned line L1, and more preferably located closer to the end than 1/10.
  • the length of the air nozzle 32 in the transport direction is preferably 10 mm to 1000 mm, more preferably 20 mm to 300 mm, and even more preferably 30 mm to 100 mm.
  • the several air nozzle 32 it is preferable to arrange
  • the interval (pitch) between the adjacent air nozzles 32 can be set as appropriate, and is not necessarily a constant pitch. In this example, it is installed according to the interval of the rollers 22 constituting the roller conveyor 20. For this reason, it becomes easy to install the supply piping and to easily adjust the pressure of the compressed air.
  • the common supply pipe 34 is composed of a straight circular pipe, and is provided with nozzle connection portions 34A at a constant pitch along the axial direction. Each air nozzle 32 is connected to the nozzle connection portion 34 ⁇ / b> A and attached to the common supply pipe 34.
  • the air supply port 34B is provided at both ends of the common supply pipe 34.
  • a first air supply tube 38 connected to a compressed air source 36 that supplies compressed air is connected to each air supply port 34B.
  • the first air supply tube 38 is configured such that the tip is branched, and the branched tip is connected to the air supply ports 34 ⁇ / b> B at both ends of the common supply pipe 34.
  • the first air supply tube 38 is provided with a first electromagnetic valve 40.
  • the opening and closing of the first electromagnetic valve 40 is controlled by the control device 42.
  • the control device 42 When the first electromagnetic valve 40 is opened, compressed air is supplied to the common supply pipe 34, and compressed air is injected from each air nozzle 32. Further, when the first electromagnetic valve 40 is closed, the injection of compressed air is stopped.
  • the glass plate G1 When the compressed air is blown onto the ear part G2 by the first injection unit 30, the glass plate G1 is subjected to a bending stress between the main body part G3 and the ear part G2, and along the planned vertical cutting line L1. Folded.
  • the air nozzle 32 is provided so as to be movable back and forth in a direction orthogonal to the conveying direction of the glass plate G1, and is provided so that the position of the jet port 32A relative to the glass plate G1 can be adjusted. This position adjustment mechanism will be described in detail later.
  • the second injection unit that is, the second injection unit 50 injects a compressed gas (typically, compressed air) vertically from above the glass plate G1 toward the main body G3 of the glass plate G1.
  • a compressed gas typically, compressed air
  • the second injection unit 50 includes a rod-like air injection tube 52, and injects compressed air from a plurality of injection ports 52A provided in the air injection tube 52 toward the main body G3 of the glass plate G1.
  • the air injection pipe 52 is a straight square pipe.
  • the air injection pipe 52 is disposed at a predetermined height from the transport surface of the roller conveyor 20 and is disposed horizontally along the transport direction of the glass plate G1. Moreover, it arrange
  • the surface (lower surface) facing the roller conveyor 20 of the air jet pipe 52 is provided with a plurality of jet outlets 52A.
  • the jet ports 52A are arranged at a constant pitch along the axial direction of the air jet pipe 52.
  • the length of the air injection tube 52 is appropriately set according to the length of the glass plate G1 to be processed (that is, the length in the direction along the transport direction). That is, it is set to be substantially the same as the length of the glass plate G1 to be processed.
  • An air supply port 52B is provided on the back surface of the air injection pipe 52.
  • a second air supply tube 54 connected to a compressed air source 36 that supplies compressed air is connected to the air supply port 52B.
  • the second air supply tube 54 is provided with a second electromagnetic valve 56.
  • the opening and closing of the second electromagnetic valve 56 is controlled by the control device 42.
  • the second electromagnetic valve 56 is opened, compressed air is supplied to the air injection pipe 52, and the compressed air is injected from the outlet 52A.
  • the 2nd solenoid valve 56 is closed, injection of compressed air is stopped.
  • the glass plate G1 is pressed against the roller conveyor 20 functioning as a main body support portion by the compressed air being blown onto the main body portion G3 by the second injection unit 50. Thereby, the ear folding operation by the first injection unit 30 is stably performed.
  • the air injection pipe 52 is provided so as to be horizontally movable in a direction orthogonal to the conveying direction of the glass plate G1, and is provided so that the compressed air injection position with respect to the glass plate G1 can be adjusted. That is, it is provided so that position adjustment is possible in the width direction of glass plate G1 (that is, the direction orthogonal to the conveyance direction of glass plate G1).
  • 3, 4, and 5 are a plan view, a front view, and a side view, respectively, showing an example of an air nozzle and an air injection pipe position adjustment mechanism.
  • the installation positions of the air nozzle 32 and the air injection pipe 52 are adjusted by the position adjustment mechanism 60.
  • the position adjustment mechanism 60 mainly includes a base 62, a first movement table 64 provided movably on the base 62, a first feed mechanism 66 that moves the first movement table 64, and a column provided in the first movement table 64. 68, a beam 70 provided in the column 68, a second moving table 72 provided movably on the beam 70, and a second feed mechanism 74 that moves the second moving table 72.
  • the base 62 includes a plate-like support 62A and is fixedly installed at a fixed position.
  • the support portion 62A is provided with a pair of first guide rails 76.
  • a pair of 1st guide rail 76 is horizontally arrange
  • the first moving table 64 is movably provided on the first guide rail 76 via a slider 78.
  • the first feed mechanism 66 is mainly composed of a screw rod 66A and a nut 66B.
  • the screw rod 66 ⁇ / b> A is disposed along the first guide rail 76.
  • the tip of the screw rod 66A is connected to the column 68 via the universal joint 80.
  • a first knob 66a is provided at the rear end of the screw rod 66A.
  • the nut 66 ⁇ / b> B is horizontally installed on the base 62 via the bracket 82.
  • the screw rod 66A is screwed into the nut 66B.
  • the first knob 66a is turned to rotate the screw rod 66A, the screw rod 66A moves back and forth with respect to the nut 66B fixed to the base 62.
  • the first moving table 64 on which the column 68 is installed moves along the first guide rail 76.
  • the column 68 has a plate shape and is erected vertically on the first moving table 64.
  • the column 68 is provided with a pair of arms 84.
  • the common supply pipe 34 to which each air nozzle 32 is attached is supported by the arm 84 and attached to the column 68.
  • Beam 70 is provided at the top of column 68.
  • the beam 70 has a plate shape and is installed horizontally on the top of the column 68.
  • the beam 70 is provided with a pair of second guide rails 86.
  • a pair of 2nd guide rail 86 is horizontally arrange
  • the second moving table 72 is movably provided on the second guide rail 86 via a slider 88.
  • the air injection pipe 52 is attached to the second moving table 72.
  • the second feed mechanism 74 is mainly composed of a screw rod 74A and a nut 74B.
  • the screw rod 74 ⁇ / b> A is rotatably supported by a bearing 90 provided in the column 68, and is disposed horizontally along the second guide rail 86.
  • a second knob 74a is provided at the base end of the screw rod 74A.
  • the nut 74 ⁇ / b> B is provided on the second moving table 72.
  • the screw rod 74A is screwed into the nut 74B, and when the screw rod 74A is rotated, the nut 74B moves back and forth along the screw rod 74A. As a result, the second moving table 72 moves along the second guide rail 86.
  • the position adjusting mechanism 60 configured as described above, when the first knob 66a is turned, the first moving table 64 moves horizontally in a direction orthogonal to the conveying direction of the glass plate G1. As a result, the air nozzle 32 and the air injection pipe 52 move horizontally at the same time, and their positions are adjusted. Moreover, when the 2nd knob 74a is turned, the 2nd movement table 72 will move horizontally in the direction orthogonal to the conveyance direction of the glass plate G1. As a result, the air injection pipe 52 moves horizontally as a single unit, and its position is adjusted.
  • the ear folding device 10 is configured as a part of a cutting device (see FIG. 9) that cuts a glass ribbon that is continuously conveyed and processes the glass ribbon into a glass plate (main body portion G3) of a desired size.
  • edge part G2 and the main-body part G3 is processed into the glass plate G1 to process beforehand.
  • the single-piece glass plate G1 cut out from the glass ribbon is sequentially conveyed to the ear folding device 10 by the roller conveyor 20.
  • the glass plate G ⁇ b> 1 is conveyed in a state where the main body G ⁇ b> 3 is placed on the roller 22.
  • the glass plate G ⁇ b> 1 is conveyed in a state in which the ear portions G ⁇ b> 2 on both sides hang down from both sides of the roller conveyor 20.
  • the ear folding device 10 is always injected with compressed air from the air injection pipe 52 during operation. For this reason, when the glass plate G1 is conveyed to the installation position of the ear folding device 10, the compressed air injected from the air injection pipe 52 is blown onto the upper surface of the edge of the main body G3. The glass plate G1 is pressed against the roller conveyor 20 in which the main body portion G3 serves as a main body portion support portion by the compressed air injected from the air injection pipe 52. As a result, when the compressed air is blown against the ear G2, the bending stress can be applied stably, and the ear G2 can be folded more efficiently.
  • Compressed air is ejected from the air nozzle 32 when the glass plate G1 is conveyed to a predetermined ear folding position.
  • the ear folding position is set such that the entire ear portion G2 of the glass plate G1 faces the air nozzle 32.
  • the center of the glass plate G1 and the entire center of the air nozzle 32 are glass. It is set at a substantially coincident position in the conveying direction of the plate G1.
  • the position of the glass plate G1 is detected based on information from the roller conveyor 20, for example. That is, since the conveyance speed of the roller conveyor 20 is known, the position of the glass plate G1 is detected based on the conveyance speed of the roller conveyor 20 and the like.
  • Compressed air sprayed from the air nozzle 32 is blown against the ear part G2 of the glass plate G1. Thereby, a bending stress acts between the ear
  • the compressed air is injected during the conveyance of the glass plate G1, and is continuously injected for a predetermined time.
  • the pressure, speed, etc., of the compressed air sprayed on the ear part G2 of the glass plate G1 are appropriately folded by applying a predetermined bending stress to the ear part G2 depending on the type and thickness of the glass plate to be processed. It is set as appropriate so that the work is performed.
  • the main body part G3 from which the ear part G2 is separated is conveyed as it is to a predetermined storage part (branch) by the roller conveyor 20, and is stored one by one on a pallet or the like.
  • the ear folding device 10 injects compressed air from the air nozzle 32 every time the glass plate G1 is conveyed to the ear folding position. . That is, the compressed air is intermittently ejected in accordance with the conveyance interval of the glass plate G1. Thereby, the glass plate G1 of the sheet
  • the ear portion G2 is folded in a non-contact manner, the main body portion G3 and the ear portion G2 of the glass plate G1 are cut, and the glass plate G1 The ear part G2 is separated from the main body part G3. Thereby, even if it is the thin glass plate G1 whose plate
  • the ear part G2 since the ear part G2 is folded without contact using compressed air, the ear part G2 can be reliably folded even if the position of the longitudinal cutting planned line L1 is not stable.
  • the ear part G2 is folded in a non-contact manner using compressed air, it can be processed at high speed and the processing speed can be improved.
  • Air nozzle support structure> 6 and 7 are a front view and a side view, respectively, showing another example of the air nozzle support structure.
  • the air nozzle 32 of this example is configured so that the injection direction can be adjusted.
  • the air nozzle 32 is provided so that the injection direction can be adjusted by supporting the common supply pipe 34 so as to be movable up and down and swingable.
  • the common supply pipe 34 is provided with screw portions 34 ⁇ / b> C at both ends, and the screw portions 34 ⁇ / b> C are supported by a bracket 92 provided on the arm 84.
  • the bracket 92 has a long hole 92A extending in the vertical direction (that is, a direction orthogonal to the conveying surface of the glass plate G1 by the roller conveyor 20), and a threaded portion 34C is passed through the long hole 92A, so that the common supply pipe 34 is provided. Is supported by the bracket 92 so as to be vertically movable and swingable.
  • a fixing nut 94 is screwed into the screw portion 34 ⁇ / b> C passed through the elongated hole 92 ⁇ / b> A, and the common supply pipe 34 is fixed to the bracket 92 by tightening the fixing nut 94.
  • the vertical position of the air nozzle 32 is adjusted by moving the common supply pipe 34 up and down along the elongated hole 92A. Further, the air nozzle 32 swings in the vertical direction by rotating the common supply pipe 34 around the screw portion 34C, and thereby the injection direction is adjusted.
  • the air nozzle 32 by supporting the air nozzle 32 so as to be movable up and down and swingable, the position and direction in which the compressed air is blown against the glass plate G1 can be finely adjusted, and the glass plate G1 can be more appropriately adjusted. Bending stress can be applied to the.
  • the air nozzle 32 is configured to support the air nozzle 32 so as to be movable up and down and swingable.
  • the plurality of air nozzles 32 are moved up and down or rocked together, but may be individually moved up and down.
  • the air injection tube 52 can be supported so as to be vertically movable and / or swingable (that is, swinging about an axis parallel to the conveying direction of the glass plate G1).
  • the 1st injection part 30 is comprised by the several air nozzle 32
  • edge part G2 is not limited to this.
  • the air injection pipe 52 of the 2nd injection part 50 it can also be set as the structure which injects compressed air from the several jet nozzle provided in the linear pipe.
  • FIG. 8 is a perspective view showing another example of the air nozzle. As shown in FIG. 8, the 1st injection part 30 is good also as a structure provided with the air nozzle 96 provided with the slit-shaped jet nozzle 96A.
  • the plurality of air nozzles 32 are configured to inject compressed air at the same time.
  • the injection of compressed air may be individually controlled.
  • the 2nd injection part 50 is comprised by the air injection pipe 52 provided with several jet nozzle 52A, the structure for injecting compressed air to the main-body part G3 is limited to this. It is not a thing.
  • the 2nd injection part 50 may be constituted by a plurality of air nozzles, and it is good also as composition provided with a slit-like jet nozzle.
  • the compressed air is jetted only to the edge of the main body G3.
  • the jet may be jetted to the entire main body G3.
  • the main-body part G3 of the glass plate G1 becomes a main-body part support part by spraying the compressed air injected from the air injection pipe 52 of the 2nd injection part 50 to the main-body part G3 of the glass plate G1.
  • it is set as the structure pressed on the roller conveyor 20, it may replace with the 2nd injection part 50, and may also be set as the structure pressed by pressing the main-body part G3 of the glass plate G1 with a roller etc. (especially pressing the edge part of the main-body part G3). it can.
  • the pressing of the main body part G3 can be omitted. That is, when the ear part G2 can be folded only by jetting compressed air to the ear part G2, the structure for pressing the main body part G3 can be omitted.
  • ⁇ Injection mode of compressed air by the first injection unit About the compressed air which is jetted onto the ear part G2 of the glass plate G1 by the first jetting unit 30, the jetting pressure, jetting time, jetting angle, depending on the thickness of the glass plate G1 to be processed and the conveying speed of the glass plate G1, It is preferable to appropriately adjust the injection distance (that is, the distance from the ejection port to the glass plate).
  • the glass plate G1 is in an ear folding position similarly to the air nozzle 32 of the 1st injection part 30. It can also be set as the structure which injects compressed air at the timing conveyed.
  • compressed air is used as compressed gas injected to the glass plate G1, about the compressed gas to be used, it is not limited to this. Any gas may be used as long as it can exert a pressing force on the glass plate G1, and an inert gas such as nitrogen or other gas may be used. Further, a fluid such as water, oil, alcohol or an organic solvent may be mixed and injected into the compressed gas, for example, in a mist form.
  • the roller conveyor 20 is used as a conveying means of the glass plate G1
  • the conveying means of the glass plate G1 is not limited to this. Any mechanism may be used as long as the glass plate G1 and the air nozzle 32 are moved relative to each other.
  • a belt conveyor, levitation conveyance using fluid or ultrasonic waves, a conveyance stage, or the like may be used.
  • a conveyance means should just convey the glass plate G1 to a predetermined ear folding position, and is not limited to a means to convey the glass plate G1 continuously.
  • a means for intermittently conveying the glass plate G1 may be included.
  • the said embodiment is set as the structure which sprays compressed air during conveyance of the glass plate G1, and folds the ear
  • the ear G2 of the glass plate G1 can be folded.
  • it is good also as a structure which the air nozzle 32 provided with the drive means moves with respect to the glass plate G1, and folds the ear
  • the glass plate G1 being transported may be temporarily stopped or decelerated, and then compressed air is blown to fold the ear portion G2 of the glass plate G1.
  • the glass plate G1 is compressed air is blown to the ear portion G2 at the ear folding position, but the detection that the glass plate G1 is located at the ear folding position is detected by a sensor in addition to the information from the conveying means. It can also be configured.
  • the ear portion can be reliably folded without contact, so that the plate thickness t is 0.01 mm ⁇ t ⁇ 1.00 mm. Even a thin glass plate can be reliably folded along the planned cutting line, and the cutting process can be speeded up.

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Abstract

　ガラス板の耳部を確実に折ることができ、また、折り処理の高速化を図ることができるガラス板の製造方法及び装置を提供する。　あらかじめ耳部Ｇ２と本体部Ｇ３との境界に耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とを分離するための縦切断予定線Ｌ１が加工されたガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に向けてエアーノズル３２から圧縮エアーを噴射する。ガラス板Ｇ１は、噴射された圧縮エアーによって耳部Ｇ２と本体部Ｇ３との間に曲げ応力が作用し、縦切断予定線Ｌ１に沿って折られて、耳部Ｇ２が本体部Ｇ３から非接触で分離される。

Description

ガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置
　本発明は、ガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置に関する。
　ガラス板の製造方法の一つとして、フロート法が知られている。フロート法は、溶融錫浴内の錫上に溶融ガラスを流し込み、溶融ガラスを錫上で広げて、帯状のガラス板（ガラスリボン）に成形する製造方法である。溶融錫浴で成形されたガラスリボンは、レヤーロールを介してレヤー（徐冷部）に引き出され、レヤーで所定の温度まで冷却された後、ローラーコンベア等の搬送手段によって切断装置に搬送される。そして、切断装置によって所望サイズのガラス板に切断される（例えば、特許文献１参照）。
　例えば、フロート法によるガラス製造方法で製造されるガラスリボンは、流れ方向の両端に位置する製品とならない耳部を有しており、この耳部は、オンライン上で分離除去される。
　また、近年、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ（Organic Electroluminescence Display）などのように、極めて薄く、高品質のガラス板を大量に生産する技術が求められている。これらのディスプレイに適用されるガラス板は、現状において、０．７ｍｍ程度であるが、近年さらに薄いガラス板に対する要望が高まっている。しかしながら、ディスプレイ用ガラスなどの薄いガラス板や、さらにこれより薄いいわゆる極薄のガラス板では従来のガラスの切り折方法では、所望の切断品質が得られなくなってきている。
　特許文献２には、ガラス板から耳部を分離する切断装置として、縦切断予定線が加工されたガラス板を支持用ローラーと押し割りローラーとで挟んで折り割る装置が記載されている。
特開２０１２－９６９３６公報 特開２００９－１０２２０４号公報
　しかしながら、このような薄いガラス板は、特許文献２のように、支持用ローラーと押し割りローラーとでガラス板を挟んで機械的に折り割る方法では、適切にガラス板に曲げ応力を作用させることができず、縦切断予定線に沿ってガラス板を折ることができない場合がある。
　また、このように薄いガラス板は、耳部が自重で撓むため、支持用ローラーと押し割りローラーとの間にガラス板を入れるのが困難という問題もある。
　また、支持用ローラーと押し割りローラーとでガラス板を挟んで機械的に折り割る方法では、各ローラーの位置と縦切断予定線の位置とが正確に位置合わせできていないと、ガラス板を折ることができないという欠点もある。
　さらに、支持用ローラーと押し割りローラーとでガラス板を挟んで機械的に折り割る方法では、処理速度に限界があり、処理の高速化が困難という欠点もある。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ガラス板の耳部を確実に切断することができ、また、切断処理の高速化を図ることができるガラス板の製造方法及びガラス板の製造装置を提供することを目的とする。
　課題を解決するための手段は、次のとおりである。
　第１の態様は、本体部となる部分および耳部となる部分を有するガラス板において、本体部と耳部との境界の切断しようとする線に沿って切断予定線を加工し、当該ガラス板を切断予定線に沿って折ることにより、ガラス板の本体部と耳部とを切断し、本体部から耳部を分離する工程を含むガラス板の製造方法において、
　切断予定線が加工されたガラス板に圧縮気体を吹き当てて、ガラス板を切断予定線に沿って折ることにより本体部と耳部とを切断することを特徴とするガラス板の製造方法である。
　本態様によれば、ガラス板は、圧縮気体が吹き当てられることにより、曲げ応力が作用し、切断予定線に沿って折られる。これにより、機械的に折ることができないような薄いガラス板であっても確実に切断予定線に沿って折ることができる。また、切断予定線の位置が安定しない場合であっても、曲げ応力が切断予定線の位置に有効に作用するので、確実に切断予定線に沿ってガラス板を折ることができる。さらに、非接触で処理できるため、処理速度を向上させることができる。
　第２の態様は、第１のガラス板の製造方法において、耳部に圧縮気体を吹き当てて、ガラス板を切断予定線に沿って折る態様である。
　本態様によれば、ガラス板の耳部に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、効率よくガラス板に曲げ応力を作用させることができる。
　第３の態様は、第１又は２の態様のガラス板の製造方法において、本体部に圧縮気体を吹き当てて、本体部を本体部支持部に押し付ける態様である。
　本態様によれば、ガラス板の本体部に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、本体部が本体部支持部に押し付けられ、安定した状態でガラス板に効率よく曲げ応力を作用させることができる。
　第４の態様は、第１から第３のいずれか１の態様のガラス板の製造方法において、ガラス板に対して一様に圧縮気体を吹き当てる態様である。
　本態様によれば、切断予定線に対して一様に曲げ応力が加わるため、安定して直線性、断面性状に優れた切断を実現できる。
　第５の態様は、第１から４のいずれか１の態様のガラス板の製造方法において、ガラス板と圧縮気体の噴射位置とが相対的に移動しながら圧縮気体を吹き当てて、ガラス板を切断予定線に沿って折る態様である。
　本態様によれば、ガラス板と圧縮気体の噴射位置とが相対的に移動しながら圧縮気体が吹き当てられる。例えば、コンベア等で搬送中のガラス板に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、ガラス板が移動中にガラス板を切断することができ、効率よくガラス板を処理することができる。
　第６の態様は、第５の態様のガラス板の製造方法において、一定の間隔で連続的に搬送されるガラス板に一定位置から間欠的に圧縮気体を吹き当てて、ガラス板を切断予定線に沿って折る態様である。
　本態様によれば、一定の間隔で連続的に搬送されるガラス板に対して一定位置から間欠的に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、連続的に搬送されるガラス板を連続的に処理することができる。また、横切り後や、枚葉に分離された後のガラス板の耳部を折る際に必要なときだけ圧縮気体を吹き当てることができる。なお、ここでいう「間欠的」には、強弱の概念を含むものであり、圧縮気体が完全に噴出を停止しない状態も含み得る。すなわち、一定の周期でＯＮ、ＯＦＦを繰り返す態様の他、一定の周期で強、弱を繰り返す態様が含まれる。
　第７の態様は、第６の態様のガラス板の製造方法において、圧縮気体噴射手段を複数備え、複数の圧縮気体噴出手段が同調して間欠的に圧縮気体を吹き当てる態様である。
　本態様によれば、複数の圧縮気体噴出手段が同調することにより一様かつ効率的に圧縮気体を吹き当てることができる。
　第８の態様は、第１から７のいずれか１の態様のガラス板の製造方法において、ガラス板は、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍである態様である。
　本態様によれば、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍのガラス板が処理対象とされる。上記第１から７の態様のガラス板の製造方法は、このような薄いガラス板を処理する場合に特に有効に作用する。
　第９の態様は、ガラス板の切断装置であって、当該切断装置は、少なくとも一部にガラス板の本体部と耳部との境界の切断しようとする線に沿って切断予定線が加工されたガラス板を切断予定線に沿って折ることにより、前記ガラス板の本体部と耳部とを切断し、本体部から耳部を分離するガラス板の耳折り装置を備えており、
　当該耳折り装置は、切断予定線が加工されたガラス板に圧縮気体を噴射して、ガラス板を切断する圧縮気体噴射手段を備えていることを特徴とするガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置である。
　本態様によれば、圧縮気体を噴射する圧縮気体噴射手段が備えられ、この圧縮気体噴射手段から噴射される圧縮気体がガラス板に吹き当てられて、ガラス板が切断予定線に沿って折られる。これにより、機械的に折ることができないような薄いガラス板であっても確実に切断予定線に沿って折ることができる。また、切断予定線の位置が安定しない場合であっても、確実に切断予定線に沿ってガラス板を折ることができる。さらに、非接触で処理できるため、処理速度を向上させることができる。
　第１０の態様は、第９の態様のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置において、圧縮気体噴射手段が、少なくとも耳部に圧縮気体を吹き当てる第一の噴射部を備える態様である。
　本態様によれば、ガラス板の耳部に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、効率よくガラス板に曲げ応力を作用させることができる。
　第１１の態様は、第９又は１０の態様のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置において、圧縮気体噴射手段は、少なくとも本体部に圧縮気体を吹き当てて、本体部を本体部支持部に押し付ける第二の噴射部をさらに備える態様である。
　本態様によれば、ガラス板の本体部に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、ガラス板が本体部支持部に押し付けられ、効率よくガラス板に曲げ応力を作用させることができる。
　第１２の態様は、第９から１１のいずれか１の態様のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置において、ガラス板を搬送する搬送手段をさらに備え、圧縮気体噴射手段は、搬送手段によって搬送されるガラス板に対して一定位置から圧縮気体を噴射する態様である。
　本態様によれば、搬送手段によって搬送中のガラス板に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、搬送中にガラス板を切断することができ、効率よくガラス板を処理することができる。
　第１３の態様は、第１２の態様のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置において、搬送手段は、一定の間隔で連続的にガラス板を搬送し、　圧縮気体噴射手段は、搬送手段によって搬送されるガラス板に対して一定位置から間欠的に圧縮気体を噴射する制御手段をさらに備える態様である。
　本態様によれば、一定の間隔で連続的に搬送されるガラス板に対して一定位置から間欠的に圧縮気体が吹き当てられる。これにより、連続的に搬送されるガラス板を連続的に処理することができる。
　本発明によれば、ガラス板の耳部を確実に切断することができ、また、切断処理の高速化を図ることができる。
耳折り装置の一実施形態を示す平面図 耳折り装置の一実施形態を示す正面図 エアーノズル及びエアー噴射管の位置調整機構の一例を示す平面図 エアーノズル及びエアー噴射管の位置調整機構の一例を示す正面図 エアーノズル及びエアー噴射管の位置調整機構の一例を示す側面図 エアーノズルの支持構造の他の一例を示す正面図 エアーノズルの支持構造の他の一例を示す側面図 エアーノズルの他の一例を示す斜視図 切断装置の一例を示す平面図
　以下、添付図面に従って本発明を実施するための好ましい形態について詳説する。
　なお、以下、フロート法によるガラス板の製造装置を例に本発明を実施するための好ましい態様を詳説するが、本願発明は、これに限定されず、公知のガラス板の製造方法及び装置に適用可能である。例えば、無機ガラスの製造方法であれば、ガラスリボン（すなわち、帯状のガラス板）による成形法に好適に適用でき、フロート法、ダウンドロー法、フュージョン法、スロットダウン法、リドロー法、ロール成形法、ロールアウト法や引き上げ法などを例示できる。また、これらの方法で製造されたガラス板をロール状に巻き取ったガラスフィルムロールや、矩形に切り出した枚葉のガラス板、特に極薄ガラス板（ガラスフィルム）にも適用可能である。
　《切断装置の構成》
　図９は、フロート法によるガラス板の製造装置におけるガラスリボンの切断装置の一例を示す平面図である。
　切断装置１は、矢印の如く連続的に搬送されるガラスリボンＧ０を長手方向（すなわち、搬送方向）と直交する方向に切断して枚葉のガラス板Ｇ１とし、枚葉のガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を切断して、製品あるいは中間製品としてのガラス板（以下、耳部の切断前の製造過程のガラス板から、製品あるいは中間製品として切り出す部分を本体部（Ｇ３）と称する。）に加工する。
　ここで、ガラス板の耳部とは、ガラスリボンから切り出されたガラス板の幅方向の両サイドの縁部分のことをいい、製品あるいは中間製品とならない部分である。
　図９に示すように、切断装置１は、ガラス板Ｇ０を耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とに分離するための切断予定線（縦切断予定線：耳部Ｇ２と本体部Ｇ３との境界に入れられるスクライブ線）Ｌ１を加工する縦切断予定線加工装置２と、ガラスリボンＧ０から枚葉のガラス板Ｇ１を切り出すための切断予定線（横切断予定線：前後のガラス板Ｇ１の境界に入れられるスクライブ線）Ｌ２を加工する横切断予定線加工装置３と、横切断予定線Ｌ２に沿ってガラスリボンＧ０を折り、枚葉のガラス板Ｇ１とする横折り装置４と、枚葉のガラス板Ｇ１を縦切断予定線Ｌ１に沿って折り、両サイドの耳部Ｇ２を本体部Ｇ３から分離する一対の耳折り装置１０と、を備えて構成される。
　ローラーコンベア等の搬送手段（不図示）によって連続的に搬送されるガラスリボンＧ０は、まず、縦切断予定線加工装置２によって縦切断予定線Ｌ１が加工され、次いで、横切断予定線加工装置３によって横切断予定線Ｌ２が加工される。これにより、本体部Ｇ３を切り出すための切断予定線（縦切断予定線Ｌ１と横切断予定線Ｌ２）がガラスリボンＧ０に加工される。切断予定線Ｌ１、Ｌ２は、例えば、ダイヤモンドホイールカッターで加工することができる。また、切断予定線Ｌ１、Ｌ２の加工は、他の公知の方法で加工することもできる。例えば、ダイヤモンドカッターやレーザ加工などが好適に用いることができる。
　縦切断予定線Ｌ１と横切断予定線Ｌ２とが加工されたガラスリボンＧ０は、次いで、横折り装置４によって横切断予定線Ｌ２に沿って折られる。これにより、ガラスリボンＧ０から枚葉のガラス板Ｇ１が切り出される。
　ガラスリボンＧ０から切り出された枚葉のガラス板Ｇ１は、さらに、ローラーコンベア等の搬送手段（不図示）によって耳折り装置１０に搬送される。そして、耳折り装置１０によって縦切断予定線Ｌ１に沿って折られ、両サイドの耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とが切断されて、両サイドの耳部Ｇ２が本体部Ｇ３から分離される。これにより、製品あるいは中間製品としてのガラス板の本体部Ｇ３が得られる。
　《耳折り装置構成》
　図１、図２は、それぞれ本発明のガラス製造装置に係わるガラス板切断装置における耳折り装置の一実施形態を示す平面図、正面図である。
　本実施の形態の耳折り装置１０は、フロート法によるガラス製造方法で製造されたガラスリボンから切り出された枚葉のガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折って、両サイドの耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とを切断して、本体部Ｇ３と耳部Ｇ２を分離する装置として構成される。耳折り装置１０は、図９に示すように、一連のガラス板の製造装置において、連続的に搬送されるガラスリボンを切断して、所望サイズのガラス板に加工する切断装置の一部として構成される。このため、耳折り装置１０に供給されるガラス板Ｇ１には、あらかじめ耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とを分離するための縦切断予定線Ｌ１が加工される。また、耳折り装置１０は、ガラス板Ｇ１の両サイドの耳部Ｇ２を折るため、一対で構成される。
　なお、ガラス板Ｇ１は、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍのガラス板が好ましく処理の対象とされる。従来の切断装置では、切断予定線が加工されたガラス板の耳部の分離の難しい０．７ｍｍ以下のガラス板がさらに好ましく処理することができ、オンラインでのガラス成形時にガラスリボンの搬送速度がより速くなる０．５ｍｍ以下のガラス板がさらに好ましく処理することができる。また、０．０３ｍｍ以上のガラス板であれば剛性が高くなり曲げ応力が効率的に伝わるため好ましく、０．１ｍｍ以上であれば搬送時のローラーコンベアに支持されない耳部のたわみが小さくなりより好ましく処理の対象とできる。
　耳折り装置１０は、図１および図２に例示されるように、主として、ガラス板Ｇ１を搬送するローラーコンベア（搬送手段）２０と、ローラーコンベア２０によって搬送されるガラス板Ｇ１の両サイドの耳部Ｇ２に向けて圧縮気体（代表的には、圧縮エア）を噴射する圧縮気体噴射手段としての第１噴射部３０と、同じくローラーコンベア２０によって搬送されるガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３に向けて圧縮エアーを噴射する圧縮気体噴射手段としての第２噴射部５０とを備えて構成される。上記したローラーコンベアは、ガラス板の本体部に圧縮気体を吹き当てたとき、ガラス板の本体部を支持する本体部支持部に相当し、本体部の上方から圧縮気体が吹き当てられることにより、ガラス板の本体部は、本体部支持部に押し付けられる。
　〈ローラーコンベア〉
　本発明における搬送手段としてのローラーコンベア２０は、一定ピッチで配置されたローラー２２の上にガラス板Ｇ１を載置して、ガラス板Ｇ１を水平に搬送する。ローラー２２は、図示しないフレームに回転自在に支持され、図示しない回転駆動手段に駆動されて回転する。ガラス板Ｇ１は、本体部Ｇ３がローラー２２の上に載置されて水平に搬送される。
　上記のように、耳折り装置１０で処理の対象とされるガラス板Ｇ１は、板厚ｔが１ｍｍ以下の薄いガラス板である。このため、本体部Ｇ３をローラー２２の上に載置して搬送すると、図２に示すように、ガラス板Ｇ１は、両サイドの耳部Ｇ２が、ローラーコンベア２０の両サイドから垂れ下がった状態で搬送される。なお、図２においては、両サイドの耳部Ｇ２の垂れ下がった状態を誇張して図示している。
　〈第一の噴射部〉
　第一の噴射部、すなわち第１噴射部３０は、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に向けて圧縮エアーを噴射する。
　図１に示すように、第１噴射部３０は、複数の圧縮気体噴出手段３２（例えば、エアーノズル）を備え、各エアーノズル３２がガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に向けて同調して圧縮エアーを噴射する。エアーノズル３２は、ガラス板Ｇ１の搬送方向に沿って一定ピッチで配置され、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に圧縮エアーを噴射するように配置される。
　上記のように、ガラス板Ｇ１は、耳部Ｇ２がローラーコンベア２０の両サイドから垂れ下がった状態で搬送される。このため、エアーノズル３２は、ローラーコンベア２０から垂れ下がった耳部Ｇ２に圧縮エアーが吹き当てられるように、ほぼ水平な姿勢で配置される。具体的には、ローラー２２の端面に向けて圧縮エアーが噴射されるように、噴出口３２Ａがローラー２２の端面と対向するように配置される。
　エアーノズル３２は、共通供給管３４に取り付けられて、同一直線上に一定ピッチで配置される。
　エアーノズル３２の設置数は、処理対象とするガラス板Ｇ１の長さ（すなわち、搬送方向に沿う方向の長さ）に応じて適宜設定される。すなわち、全体の長さが、処理対象とするガラス板Ｇ１の長さとほぼ同じになるように設定される。このとき、エアーノズル３２などの圧縮気体噴出手段は、ガラス板Ｇ１に対して一様に圧縮エアーを吹き当てられる構成であればよく、その個数や配置は、適宜変更でき、パイプ状や、スリット状に連接したエアーノズルでもよい。
　エアーノズル３２は、ガラス板の搬送方向における上流端から下流端までの長さ（エアーノズル３２が複数個設置される場合は、その複数個のエアーノズル３２のガラス板の搬送方向における上流端から下流端までの長さ）Ｌは、縦切断予定線Ｌ１の長さの８０％以上であることが望ましく、９５％以上であることがさらに好ましい。
　また、エアーノズル３２を配置する場合にその上下流端の位置（エアーノズル３２が複数個設置される場合は、その複数個のエアーノズル３２のガラス板の搬送方向における上流端から下流端までの位置）が、縦切断予定線Ｌ１の上下流端から１／５より端部側に位置することが好ましく、１／１０より端部側に位置することがさらに好ましい。
　また、エアーノズル３２の搬送方向の長さは、１０ｍｍから１０００ｍｍが好ましく、２０ｍｍから３００ｍｍがより好ましく、３０ｍｍから１００ｍｍがさらに好ましい。
　また、複数のエアーノズル３２を配置する場合は、エアーノズルの少なくとも縦切断予定線Ｌ１の上下流端から１／５より端部側に２つ配置することが好ましく、上下流端と中央の３つ以上配置することがさらに好ましい。
　また、隣り合うエアーノズル３２の間隔（ピッチ）も適宜設定可能であり、必ずしも一定のピッチである必要はない。本例では、ローラーコンベア２０を構成するローラー２２の間隔に合わせて設置されている。このため、供給配管の設置が容易になるとともに、圧縮エアーの圧力を均一に調整しやすくなる。
　共通供給管３４は、直線状の丸パイプで構成され、軸方向に沿って一定ピッチでノズル接続部３４Ａが備えられる。各エアーノズル３２は、ノズル接続部３４Ａに接続されて、共通供給管３４に取り付けられる。
　共通供給管３４の両端部には、エアー供給口３４Ｂが備えられる。各エアー供給口３４Ｂには、圧縮エアーを供給する圧縮エアー源３６に接続された第１エアー供給チューブ３８が接続される。第１エアー供給チューブ３８は、先端が分岐して構成され、分岐した先端部が共通供給管３４の両端のエアー供給口３４Ｂに接続される。
　第１エアー供給チューブ３８には、第１電磁弁４０が備えられる。第１電磁弁４０は、制御装置４２によって開閉が制御される。第１電磁弁４０を開くと、共通供給管３４に圧縮エアーが供給され、各エアーノズル３２から圧縮エアーが噴射される。また、第１電磁弁４０を閉じると、圧縮エアーの噴射が停止される。
　ガラス板Ｇ１は、この第１噴射部３０によって耳部Ｇ２に圧縮エアーが吹き当てられることにより、本体部Ｇ３と耳部Ｇ２との間に曲げ応力が作用し、縦切断予定線Ｌ１に沿って折られる。
　なお、エアーノズル３２は、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に前後移動可能に設けられ、ガラス板Ｇ１に対する噴出口３２Ａの位置を調整可能に設けられる。この位置調整機構については、後に詳述する。
　〈第二の噴射部〉〉
　第二の噴射部、すなわち第２噴射部５０は、ガラス板Ｇ１の上方からガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３に向けて垂直に圧縮気体（代表的には、圧縮エア）を噴射する。
　第２噴射部５０は、棒状のエアー噴射管５２を備え、このエアー噴射管５２に備えられた複数の噴出口５２Ａからガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３に向けて圧縮エアーを噴射する。
　エアー噴射管５２は、直線状の角パイプで構成される。エアー噴射管５２は、ローラーコンベア２０の搬送面から所定高さの位置に配置され、かつ、ガラス板Ｇ１の搬送方向に沿って水平に配置される。また、噴射された圧縮エアーが、ローラーコンベア上を搬送されるガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３の縁部近傍に吹き当てられるように、ローラーコンベア２０の縁部近傍に配置される。
　エアー噴射管５２のローラーコンベア２０と対向する面（下面）には、複数の噴出口５２Ａが備えられる。噴出口５２Ａは、エアー噴射管５２の軸方向に沿って一定ピッチで配置される。
　エアー噴射管５２の長さは、処理対象とするガラス板Ｇ１の長さ（すなわち、搬送方向に沿う方向の長さ）に応じて適宜設定される。すなわち、処理対象とするガラス板Ｇ１の長さとほぼ同じになるように設定される。
　エアー噴射管５２の背面部には、エアー供給口５２Ｂが備えられる。エアー供給口５２Ｂには、圧縮エアーを供給する圧縮エアー源３６に接続された第２エアー供給チューブ５４が接続される。
　第２エアー供給チューブ５４には、第２電磁弁５６が備えられる。第２電磁弁５６は、制御装置４２によって開閉が制御される。第２電磁弁５６を開くと、エアー噴射管５２に圧縮エアーが供給され、噴出口５２Ａから圧縮エアーが噴射される。また、第２電磁弁５６を閉じると、圧縮エアーの噴射が停止される。
　ガラス板Ｇ１は、この第２噴射部５０によって本体部Ｇ３に圧縮エアーが吹き当てられることにより、本体部支持部として機能するローラーコンベア２０に押し付けられる。これにより、第１噴射部３０による耳折り動作が安定して行われる。
　なお、エアー噴射管５２は、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平移動可能に設けられ、ガラス板Ｇ１に対する圧縮エアーの噴射位置を調整可能に設けられる。すなわち、ガラス板Ｇ１の幅方向（すなわち、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向）に位置調整可能に設けられる。
　図３、図４、図５は、それぞれエアーノズル及びエアー噴射管の位置調整機構の一例を示す平面図、正面図、側面図である。
　エアーノズル３２及びエアー噴射管５２は、位置調整機構６０によって設置位置が調整される。
　位置調整機構６０は、主として、ベース６２と、ベース６２に移動自在に設けられる第１移動テーブル６４と、第１移動テーブル６４を動かす第１送り機構６６と、第１移動テーブル６４に備えられるコラム６８と、コラム６８に備えられるビーム７０と、ビーム７０に移動自在に設けられる第２移動テーブル７２と、第２移動テーブル７２を動かす第２送り機構７４とを備えて構成される。
　ベース６２は、板状の支持部６２Ａを備え、一定位置に固定して設置される。支持部６２Ａには、一対の第１ガイドレール７６が備えられる。一対の第１ガイドレール７６は、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平に配設される。
　第１移動テーブル６４は、第１ガイドレール７６にスライダ７８を介して移動自在に設けられる。
　第１送り機構６６は、主として、ネジ棒６６Ａと、ナット６６Ｂとで構成される。ネジ棒６６Ａは、第１ガイドレール７６に沿って配設される。ネジ棒６６Ａの先端は、ユニバーサルジョイント８０を介してコラム６８に接続される。また、ネジ棒６６Ａの後端には、第１ツマミ６６ａが備えられる。ナット６６Ｂは、ブラケット８２を介してベース６２に水平に設置される。ネジ棒６６Ａは、ナット６６Ｂに螺合される。第１ツマミ６６ａを回して、ネジ棒６６Ａを回転させると、ベース６２に固定されたナット６６Ｂに対してネジ棒６６Ａが前後移動する。これにより、コラム６８が設置された第１移動テーブル６４が第１ガイドレール７６に沿って移動する。
　コラム６８は、板形状を有し、第１移動テーブル６４に垂直に立設される。コラム６８には、一対のアーム８４が備えられる。各エアーノズル３２が取り付けられた共通供給管３４は、このアーム８４に支持されて、コラム６８に取り付けられる。
　ビーム７０は、コラム６８の頂部に備えられる。ビーム７０は、板形状を有し、コラム６８の頂部に水平に設置される。ビーム７０には、一対の第２ガイドレール８６が備えられる。一対の第２ガイドレール８６は、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平に配設される。
　第２移動テーブル７２は、第２ガイドレール８６にスライダ８８を介して移動自在に設けられる。エアー噴射管５２は、この第２移動テーブル７２に取り付けられる。
　第２送り機構７４は、主として、ネジ棒７４Ａと、ナット７４Ｂとで構成される。ネジ棒７４Ａは、コラム６８に備えられた軸受９０に回転自在に支持されて、第２ガイドレール８６に沿って水平に配設される。ネジ棒７４Ａの基端部には、第２ツマミ７４ａが備えられる。ナット７４Ｂは、第２移動テーブル７２に備えられる。ネジ棒７４Ａは、ナット７４Ｂに螺合され、ネジ棒７４Ａを回転させると、ナット７４Ｂがネジ棒７４Ａに沿って前後移動する。これにより、第２移動テーブル７２が第２ガイドレール８６に沿って移動する。
　以上のように構成される位置調整機構６０は、第１ツマミ６６ａを回すと、第１移動テーブル６４が、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平移動する。これにより、エアーノズル３２とエアー噴射管５２とが同時に水平移動し、その位置調整が行われる。また、第２ツマミ７４ａを回すと、第２移動テーブル７２が、ガラス板Ｇ１の搬送方向と直交する方向に水平移動する。これにより、エアー噴射管５２が単体で水平移動し、その位置調整が行われる。
　《耳折り装置による耳折り動作》
　上記のように、耳折り装置１０は、連続的に搬送されるガラスリボンを切断して、所望サイズのガラス板（本体部Ｇ３）に加工する切断装置（図９参照）の一部として構成される。したがって、処理するガラス板Ｇ１には、あらかじめ耳部Ｇ２と本体部Ｇ３とを分離するためのスクライブ線となる縦切断予定線Ｌ１が加工される。
　ガラスリボンから切り出された枚葉のガラス板Ｇ１は、順次、ローラーコンベア２０によって耳折り装置１０に搬送される。この際、ガラス板Ｇ１は、本体部Ｇ３がローラー２２の上に載置された状態で搬送される。このため、ガラス板Ｇ１は、両サイドの耳部Ｇ２が、ローラーコンベア２０の両サイドから垂れ下がった状態で搬送される。
　耳折り装置１０は、運転中、常にエアー噴射管５２から圧縮エアーが噴射される。このため、ガラス板Ｇ１は、耳折り装置１０の設置位置まで搬送されると、その本体部Ｇ３の縁部の上面にエアー噴射管５２から噴射される圧縮エアーが吹き当てられる。ガラス板Ｇ１は、このエアー噴射管５２から噴射される圧縮エアーによって、本体部Ｇ３が本体部支持部となるローラーコンベア２０に押し付けられる。これにより、耳部Ｇ２に圧縮エアーを吹き当てて折る際、安定して曲げ応力を作用させることができ、より効率よく耳部Ｇ２を折ることができる。
　ガラス板Ｇ１が、所定の耳折り位置まで搬送されると、エアーノズル３２から圧縮エアーが噴射される。
　ここで、耳折り位置は、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２の全体が、エアーノズル３２と対向する位置に設定され、例えば、ガラス板Ｇ１の中心と、エアーノズル３２の全体の中心とが、ガラス板Ｇ１の搬送方向において、ほぼ一致する位置に設定される。
　なお、ガラス板Ｇ１の位置は、例えば、ローラーコンベア２０からの情報に基づいて検出する。すなわち、ローラーコンベア２０の搬送速度は、既知なので、ローラーコンベア２０の搬送速度等に基づいてガラス板Ｇ１の位置を検出する。
　エアーノズル３２から噴射された圧縮エアーは、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に吹き当てられる。これにより、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２と本体部Ｇ３との間に曲げ応力が作用し、ガラス板Ｇ１が縦切断予定線Ｌ１に沿って折られる。
　圧縮エアーの噴射は、ガラス板Ｇ１の搬送中に行われ、所定時間連続して噴射される。
　ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に吹き当てられる圧縮エアーの噴射の圧力、速度等は、処理されるガラス板の種類、板厚等によって、耳部Ｇ２への所定の曲げ応力が加わり、好適に折り作業が行われるように、適宜設定される。
　耳部Ｇ２が分離された本体部Ｇ３は、そのままローラーコンベア２０で所定の収容部（ブランチ）に搬送され、パレット等に一枚ずつ収容される。
　ガラス板Ｇ１は、一定の間隔で連続的に耳折り装置１０に搬送されるので、耳折り装置１０は、ガラス板Ｇ１が耳折り位置に搬送されるたびにエアーノズル３２から圧縮エアーを噴射する。すなわち、ガラス板Ｇ１の搬送間隔に合わせて間欠的に圧縮エアーを噴射する。これにより、ガラスリボンから連続的に切り出される枚葉のガラス板Ｇ１を連続的に処理することができる。
　以上、説明したように、耳折り装置１０によれば、圧縮エアーを利用して、非接触で耳部Ｇ２を折り、ガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３と耳部Ｇ２を切断し、ガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３から耳部Ｇ２分離する。これにより、板厚ｔが１ｍｍ以下の薄いガラス板Ｇ１であっても、確実に耳部Ｇ２を折ることができる。
　また、圧縮エアーを利用して、非接触で耳部Ｇ２を折るため、縦切断予定線Ｌ１の位置が安定していなくても、確実に耳部Ｇ２を折ることができる。
　さらに、圧縮エアーを利用して、非接触で耳部Ｇ２を折るため、高速に処理でき、処理速度を向上させることができる。
　《変形例》
　〈エアーノズルの支持構造〉
　図６、図７は、それぞれエアーノズルの支持構造の他の一例を示す正面図、側面図である。
　本例のエアーノズル３２は、噴射方向を調整できるようにしたものである。エアーノズル３２は、共通供給管３４が上下動自在かつ揺動自在に支持されることにより、噴射方向を調整可能に設けられる。
　共通供給管３４は、両端部にネジ部３４Ｃが備えられ、このネジ部３４Ｃがアーム８４に備えられたブラケット９２に支持される。ブラケット９２は、上下方向（すなわち、ローラーコンベア２０によるガラス板Ｇ１の搬送面と直交する方向）に延びる長穴９２Ａを有し、この長穴９２Ａにネジ部３４Ｃが通されて、共通供給管３４がブラケット９２に上下動自在かつ揺動自在に支持される。長穴９２Ａに通されたネジ部３４Ｃには固定用ナット９４が螺合され、この固定用ナット９４を締め込むことにより、共通供給管３４がブラケット９２に固定される。
　エアーノズル３２は、共通供給管３４を長穴９２Ａに沿って上下動させることにより、上下方向の位置が調整される。また、エアーノズル３２は、ネジ部３４Ｃを中心にして共通供給管３４を回動させることにより、上下方向に揺動し、これにより、噴射方向が調整される。
　このように、エアーノズル３２を上下動自在かつ揺動自在に支持することにより、ガラス板Ｇ１に対して圧縮エアーを吹き当てる位置、および方向を微調整することができ、より適切にガラス板Ｇ１に曲げ応力を作用させることができる。
　なお、本例では、エアーノズル３２を上下動自在かつ揺動自在に支持する構成としているが、上下動自在のみ、あるいは、揺動のみ可能に支持構成とすることもできる。
　また、本例では、複数あるエアーノズル３２を一括して上下動又は揺動させる構成としているが、個別に上下動又は揺動させる構成とすることもできる。
　エアー噴射管５２についても同様に上下動可能、及び／又は、揺動可能（すなわち、ガラス板Ｇ１の搬送方向と平行な軸を中心に揺動）に支持することもできる。
　〈第１噴射部の構造〉
　上記実施の形態では、複数のエアーノズル３２によって第１噴射部３０を構成しているが、耳部Ｇ２に圧縮エアーを噴射するための構造は、これに限定されるものではない。例えば、第２噴射部５０のエアー噴射管５２のように、直線状のパイプに備えられた複数の噴出口から圧縮エアーを噴射する構成とすることもできる。
　図８は、エアーノズルの他の一例を示す斜視図である。図８に示すように、第１噴射部３０は、スリット状の噴出口９６Ａを備えるエアーノズル９６を備える構成としてもよい。
　また、上記実施の形態では、複数のエアーノズル３２が同時に圧縮エアーを噴射する構造としているが、圧縮エアーの噴射を個別に制御できるようにしてもよい。
　〈第２噴射部の構造〉
　上記実施の形態では、複数の噴出口５２Ａを備えたエアー噴射管５２によって第２噴射部５０を構成しているが、本体部Ｇ３に圧縮エアーを噴射するための構造は、これに限定されるものではない。例えば、第１噴射部３０のように、複数のエアーノズルで第２噴射部５０を構成してもよく、スリット状の噴出口を備える構成としてもよい。
　また、上記実施の形態では、本体部Ｇ３の縁部にのみ圧縮エアーを噴射する構成としているが、本体部Ｇ３の全体に噴射する構成とすることもできる。
　〈ガラス板の本体部の押さえ〉
　上記実施の形態では、第２噴射部５０のエアー噴射管５２から噴射される圧縮エアーをガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３に吹き当てることにより、ガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３を本体部支持部となるローラーコンベア２０に押し付ける構成としているが、第２噴射部５０に代えて、ローラー等でガラス板Ｇ１の本体部Ｇ３を押圧（特に本体部Ｇ３の縁部を押圧）して押し付ける構造とすることもできる。
　また、本体部Ｇ３を押し付けることなく耳部Ｇ２を折ることができる場合には、本体部Ｇ３の押さえは省略することができる。すなわち、耳部Ｇ２に対する圧縮エアーの噴射だけで耳部Ｇ２を折ることができる場合には、本体部Ｇ３を押し付ける構造を省くことができる。
　〈第１噴射部による圧縮エアーの噴射態様〉
　第１噴射部３０によってガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２に噴射する圧縮エアーについては、処理対象とするガラス板Ｇ１の板厚やガラス板Ｇ１の搬送速度に応じて噴射圧力、噴射時間、噴射角度、噴射距離（すなわち、噴出口からガラス板までの距離）等を適宜調整することが好ましい。
　〈第２噴射部による圧縮エアーの噴射態様〉
　上記実施の形態では、第２噴射部５０のエアー噴射管５２から連続的に圧縮エアーを噴射する構造としているが、第１噴射部３０のエアーノズル３２と同様にガラス板Ｇ１が耳折り位置に搬送されるタイミングで圧縮エアーを噴射する構造とすることもできる。
　〈圧縮気体〉
　上記実施の形態では、ガラス板Ｇ１に噴射する圧縮気体として圧縮エアーを使用しているが、使用する圧縮気体については、これに限定されるものではない。気体として、ガラス板Ｇ１に押圧力を及ぼし得る構成であればよく、窒素などの不活性気体やその他の気体を用いてもよい。また、圧縮気体に水、油、アルコールや有機溶媒などの流体を、例えばミスト状に混合して噴射してもよい。
　〈搬送手段〉
　上記実施の形態では、ガラス板Ｇ１の搬送手段としてローラーコンベア２０を使用しているが、ガラス板Ｇ１の搬送手段は、これに限定されるものではない。ガラス板Ｇ１とエアーノズル３２とを相対的に移動させる機構であればよく、例えば、ベルトコンベア、流体や超音波を用いた浮上搬送、搬送型ステージなどでもよい。また、搬送手段は、所定の耳折り位置にガラス板Ｇ１が搬送されればよく、連続的にガラス板Ｇ１を搬送する手段に限定されない。例えば、ガラス板Ｇ１を間欠で搬送する手段も含みうる。
　また、上記実施の形態では、ガラス板Ｇ１の搬送中に圧縮エアーを吹き当てて、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折る構成としているが、静止しているガラス板Ｇ１に圧縮エアーを吹き当てて、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折る構成とすることもできる。また、駆動手段を備えたエアーノズル３２がガラス板Ｇ１に対して移動して、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折る構成としてもよい。
　また、搬送中のガラス板Ｇ１を一旦停止、あるいは、減速させた後、圧縮エアーを吹き当てて、ガラス板Ｇ１の耳部Ｇ２を折る構成とすることもできる。
　また、ガラス板Ｇ１は、耳折り位置で耳部Ｇ２に圧縮エアーが吹き当てられるが、ガラス板Ｇ１が耳折り位置に位置したことの検出は、搬送手段からの情報の他、センサで検出する構成とすることもできる。
　本発明によれば、ガラス板の耳部に圧縮気体を吹き当てることにより、耳部に非接触で確実に折ることができるので、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍのような薄いガラス板であっても切断予定線に沿って確実に折り作業をすることができ、また、切断処理の高速化を図ることができる。
　なお、２０１３年１１月１５日に出願された日本特許出願２０１３－２３６５８５号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
　１…切断装置、２…縦切断予定線加工装置、３…横切断予定線加工装置、４…横折り装置、１０…耳折り装置、２０…搬送手段（ローラーコンベア）、２２…ローラー、３０…第１噴射部、３２…圧縮気体噴射手段（エアーノズル）、３２Ａ…噴出口、３４…共通供給管、３４Ａ…ノズル接続部、３４Ｂ…エアー供給口、３４Ｃ…ネジ部、３６…圧縮エアー源、３８…第１エアー供給チューブ、４０…第１電磁弁、４２…制御装置（制御手段）、５０…第２噴射部、５２…エアー噴射管、５２Ａ…噴出口、５２Ｂ…エアー供給口、５４…第２エアー供給チューブ、５６…第２電磁弁、６０…位置調整機構、６２…ベース、６２Ａ…支持部、６４…第１移動テーブル、６６…第１送り機構、６６Ａ…ネジ棒、６６ａ…第１ツマミ、６６Ｂ…ナット、６８…コラム、７０…ビーム、７２…第２移動テーブル、７４…第２送り機構、７４Ａ…ネジ棒、７４ａ…第２ツマミ、７４Ｂ…ナット、７６…第１ガイドレール、７８…スライダ、８０…ユニバーサルジョイント、８２…ブラケット、８４…アーム、８６…第２ガイドレール、８８…スライダ、９０…軸受、９２…ブラケット、９２Ａ…長穴、９４…固定用ナット、９６…エアーノズル、９６Ａ…噴出口、Ｇ０…ガラスリボン、Ｇ１…ガラス板、Ｇ２…耳部、Ｇ３…本体部、Ｌ１…縦切断予定線、Ｌ２…横切断予定線。

Claims (13)

  1. 　本体部となる部分および耳部となる部分を有するガラス板において、本体部と耳部との境界の切断しようとする線に沿って切断予定線を加工し、当該ガラス板を前記切断予定線に沿って折ることにより、前記ガラス板の本体部と前記耳部とを切断し、前記本体部から前記耳部を分離する工程を含むガラス板の製造方法において、
    　前記切断予定線が加工された前記ガラス板に圧縮気体を吹き当てて、前記ガラス板を前記切断予定線に沿って折ることにより本体部と耳部とを切断することを特徴とするガラス板の製造方法。
  2. 　前記耳部に前記圧縮気体を吹き当てて、前記ガラス板を前記切断予定線に沿って折る請求項１に記載のガラス板の製造方法。
  3. 　前記本体部に前記圧縮気体を吹き当てて、前記本体部を本体部支持部に押し付ける請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
  4. 　前記ガラス板に対して一様に前記圧縮気体を吹き当てる請求項１から３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
  5. 　前記ガラス板と前記圧縮気体を噴射する圧縮気体噴射手段とが相対的に移動しながら前記圧縮気体を吹き当てる請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
  6. 　一定の間隔で連続的に搬送される前記ガラス板に一定位置から間欠的に前記圧縮気体を吹き当てて、前記ガラス板を前記切断予定線に沿って折る請求項５に記載のガラス板の製造方法。
  7. 　前記圧縮気体噴射手段を複数備え、該複数の圧縮気体噴出手段が同調して間欠的に前記圧縮気体を吹き当てる請求項６に記載のガラス板の製造方法。
  8. 　前記ガラス板は、板厚ｔが０．０１ｍｍ≦ｔ≦１．００ｍｍである請求項１から７のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
  9. 　ガラス板の切断装置であって、当該切断装置は、少なくとも一部にガラス板の本体部と耳部との境界の切断しようとする線に沿って切断予定線が加工されたガラス板を前記切断予定線に沿って折ることにより、前記ガラス板の本体部と前記耳部とを切断し、前記本体部から前記耳部を分離するガラス板の耳折り装置を備えており、
    　当該耳折り装置は、前記切断予定線が加工された前記ガラス板に圧縮気体を噴射して、前記ガラス板を切断する圧縮気体噴射手段を備えていることを特徴とするガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
  10. 　前記圧縮気体噴射手段が、少なくとも前記耳部に前記圧縮気体を吹き当てる第一の噴射部を備える請求項９に記載のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
  11. 　前記圧縮気体噴射手段は、少なくとも前記本体部に前記圧縮気体を吹き当てて、前記本体部を本体部支持部に押し付ける第二の噴射部をさらに備える請求項９又は１０に記載のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
  12. 　前記ガラス板を搬送する搬送手段をさらに備え、
    　前記圧縮気体噴射手段は、前記搬送手段によって搬送される前記ガラス板に対して一定位置から前記圧縮気体を噴射する請求項９から１１のいずれか１項に記載のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
  13. 　前記搬送手段は、一定の間隔で連続的に前記ガラス板を搬送し、
    　前記圧縮気体噴射手段は、前記搬送手段によって搬送される前記ガラス板に対して一定位置から間欠的に前記圧縮気体を噴射する制御手段をさらに備える請求項１２に記載のガラス板の切断装置を備えたガラス板の製造装置。
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