WO2015060628A1 - 컵슬리브 제조장치 및 제조방법 - Google Patents

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WO2015060628A1
WO2015060628A1 PCT/KR2014/009911 KR2014009911W WO2015060628A1 WO 2015060628 A1 WO2015060628 A1 WO 2015060628A1 KR 2014009911 W KR2014009911 W KR 2014009911W WO 2015060628 A1 WO2015060628 A1 WO 2015060628A1
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curling
cup
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forming
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최병철
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최병철
주식회사 디온
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    • B31B2110/00—Shape of rigid or semi-rigid containers
    • B31B2110/10—Shape of rigid or semi-rigid containers having a cross section of varying size or shape, e.g. conical or pyramidal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/28—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms

Definitions

  • the present invention relates to a cup sleeve manufacturing apparatus, and more particularly to a cup sleeve manufacturing apparatus that is easy to manufacture a cup sleeve having a curling portion.
  • a general cup holder is fitted to the outer circumferential surface of the cup and is intended to block heat generated from the cup.
  • the user lifts the cup by wrapping the cup holder inserted into the cup, but there is a problem in that heat that is not blocked by the cup holder is transferred to the user's hand even though the cup holder is inserted into the cup.
  • the present inventors in order to solve this conventional problem, by introducing the following configuration, the sleeve member by conveying and supplying the sleeve by forming a sleeve member into a cylindrical sleeve and pressurizing the upper and lower ends of the sleeve Since the first curling part and the second curling part can be formed at the upper end and the lower part of the, the process of forming the curling part in the cup sleeve is very simple and quick, thereby facilitating the manufacture of the cup sleeve having the curling part, and the productivity of the cup sleeve. This has led to the development of a cup sleeve manufacturing apparatus that can be increased.
  • An object of the present invention is to provide an automated cup sleeve manufacturing apparatus and method by quickly and accurately manufacturing a cup sleeve having a first curling portion and a second curling portion.
  • a cup sleeve manufacturing apparatus is disclosed.
  • the cup sleeve manufacturing apparatus the table;
  • a sleeve member supply unit installed on the table and supplying a sleeve member in one direction;
  • a sleeve forming unit located on one side of the sleeve member supply unit and configured to shape the sleeve member transferred from the sleeve member supply unit into a cylindrical sleeve shape;
  • a sleeve conveying unit installed in proximity to the sleeve forming unit and transferring the sleeve formed in the sleeve forming unit in a direction away from the sleeve forming unit;
  • a rotating plate which is rotatably positioned on one side of the sleeve transporting unit and on which the sleeve transported through the sleeve transporting unit is mounted;
  • pressing means for pressing the sleeve on the upper and lower portions of the rotating plate, and the pressing means compresses
  • the sleeve member supply unit includes a sleeve member storage unit provided at one side of the table and configured to store the sleeve member; And a sleeve member transfer part installed to be slidably reciprocated on the table and transferring the sleeve member in a direction away from the sleeve member storage part from a position of the sleeve member storage part.
  • the sleeve forming unit may include a sleeve forming frame formed to face a line on which the sleeve member conveying unit is reciprocated on the table, and having a cylindrical shape narrowing toward one side; And the sleeve member positioned below the sleeve mold and configured to rotate toward the sleeve mold from the bottom of the sliding member.
  • a welding machine configured to be positioned at an upper portion of the sleeve molding frame so as to be raised and lowered, and when the sleeve member is bent and positioned in the sleeve molding frame, the sleeve member is lowered toward the sleeve molding mold to press and heat-bond the opposite ends of the sleeve member. It may include.
  • the sleeve conveying unit is located on the table opposite to the sleeve member conveying part with respect to the sleeve molding frame, and removes the sleeve formed in the sleeve molding frame from the sleeve molding frame and moves away from the sleeve molding frame.
  • One curling part of the first curling part and the second curling part is formed by rolling one end of the sleeve member inwardly (a first forming method) or among the first curling part and the second curling part.
  • the curling unit may be formed by folding at a narrower interval than a width formed by bending one of the curling units (second forming method).
  • first forming method the first curling part may be based on the second forming method (or vice versa), and these curling parts may be identical to either the first or the second forming method. You can follow.
  • the sleeve support may be composed of multiple (two, three, etc.) sub-sleeve supports to facilitate this in the formation of the first curling portion and the second curling portion in the sleeve.
  • the curling part forming unit may include: a sleeve supporter positioned on an upper portion of the rotating plate and configured to be raised and lowered and lowered toward the rotating plate and inserted into a sleeve mounted in the hole; A first sleeve presser installed coaxially with the sleeve supporter to rise and descend with the sleeve supporter and press and bend the upper end portion of the sleeve when descending toward the rotating plate to form a first curling portion at the upper end portion of the sleeve; ; And a second curling part positioned below the rotary plate to enable the lifting and lowering, pressurizing and bending the lower end of the sleeve mounted on the rotary plate to form a second curling part at the lower end of the sleeve. It may include a sleeve presser.
  • the first sleeve presser and the second sleeve presser, one side is open and the opposite surface of the open one side is a closed container shape, the protrusion projecting toward the open side from the inner surface of the closed surface of the container, It may include an indentation that is indented with a predetermined curvature between the protrusion and the inner surface of the container.
  • the cup sleeve manufacturing method includes: providing a sleeve member for supplying a sleeve member in one direction; A sleeve forming step for forming the sleeve member into a cylindrical sleeve shape; A sleeve conveyance step for conveying a sleeve shaped into the cylindrical sleeve shape; Sleeve mounting step for securing the at least one conveyed sleeve in a rotatable form; Curling part shaping for forming a first curl in the upper end of the fixed sleeve and forming a second curl in the lower end of the fixed sleeve by pressing respective upper and lower ends against each sleeve of the fixed one or more sleeves. step; And providing a product for discharging the sleeve in which the first and second curling portions are formed.
  • the productivity can be improved by allowing the cup sleeve to be manufactured quickly and accurately without eliminating a separate edge bonding process.
  • cup sleeve manufacturing apparatus and the cup sleeve produced by the method according to the present invention by forming a separate curling portion in the upper and lower ends of the sleeve by the crimping means significantly reducing the efficiency of blocking heat from the hot liquid contained in the cup It can improve and at the same time increase durability.
  • FIG. 1 is a side view showing the configuration of a cup sleeve manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 shows an enlarged view of the configuration of the sleeve forming unit shown in FIG.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a configuration of a first transfer device of the sleeve transfer unit illustrated in FIG. 1.
  • FIG. 4 shows the rotating plate shown in FIG. 1.
  • FIG. 5 is an enlarged view illustrating a configuration of the curling unit forming unit shown in FIG. 1.
  • FIGS. 6A and 6B are cross-sectional views illustrating another aspect of a sleeve support of a cup sleeve manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 7 shows a cup sleeve manufactured by a cup sleeve manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a flowchart illustrating a cup sleeve manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
  • first and second may be used to describe various components, but the components should not be limited by the terms. The terms are used only for the purpose of distinguishing one component from another.
  • the first component may be referred to as the second component, and similarly, the second component may also be referred to as the first component.
  • FIG. 1 is a side view schematically showing the configuration of a cup sleeve manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • the cup sleeve manufacturing apparatus includes a table (10); Sleeve member supply unit 100; Sleeve forming unit 200; Sleeve transfer unit 300; Rotating plate 400; Curling part forming unit 500; And a product discharge unit 600.
  • the table 10 may provide a space for transferring the sleeve member 1.
  • the sleeve member supply unit 100 supplies the sleeve member 1 formed of a cup sleeve to one direction, that is, the sleeve forming unit 200.
  • the sleeve member supply unit 100 may include a sleeve member storage unit 110 and a sleeve member transfer unit 120.
  • the sleeve member storage unit 110 accommodates the sleeve member 1 in the form of a sheet having a predetermined width and length.
  • the sleeve member storage unit 110 may be located at one side of the table 10.
  • the sleeve member storage unit 110 may be formed of a plurality of pillars arranged at intervals to accommodate the sleeve member 1.
  • a plurality of sleeve members 1 may be stacked and stored inside the plurality of pillars. In this case, the lowermost sleeve member 1 may be located at a height spaced apart from the upper surface of the table 10 by a predetermined distance.
  • the sleeve member 1 is a paper material
  • both sides of the paper may be in the form of a synthetic resin film is applied, the inner surface and the thermoplastic plastic including expanded styrene (Expandable Plystyrene) or polyethylene phthalate (Polyethylene phthalate) and the like;
  • the paper material may be a paper material based on a foam molding layer, as described in patent application 2014-0029103, devised by the inventor of the present patent application. Therefore, the cup sleeve manufacturing apparatus according to the present invention may have an excellent heat insulation effect while having a light weight and easy printing even when the sleeve member 1 is processed.
  • the sleeve member transfer part 120 withdraws the sleeve member 1 from the sleeve member storage part 110 and transfers the sleeve member 1 in a direction away from the sleeve member storage part 110.
  • the sleeve member transfer part 120 may include a sleeve member withdrawing means 121 and a sliding member 122.
  • the sleeve member withdrawing means 121 may be positioned below the sleeve member storage unit 110.
  • the sleeve member withdrawing means 121 may be an adsorption device for absorbing the sleeve member 1 and withdrawing it from the sleeve member storage unit 110.
  • the sleeve member withdrawing means 121 may withdraw the sleeve member 1 to the upper surface of the table 10.
  • the sliding member 122 transfers the sleeve member 1 drawn out to the upper surface of the table 10 by the sleeve member extracting means 121 toward the sleeve forming unit 200.
  • the sliding member 122 may be configured as a sliding bar protruding from the bottom of the table 10 to the upper surface of the table 10.
  • the sliding bar may be configured to reciprocate between the sleeve member supply unit 100 and the sleeve forming unit 200.
  • There is no particular limitation on the manner of sliding the sliding bar for example, it may be made of an LM guide and a cylinder device.
  • Figure 2 shows an enlarged view of the configuration of the sleeve forming unit shown in FIG.
  • the sleeve forming unit 200 is located at one side of the sleeve member supply unit 100, and the sleeve member 1 transferred from the sleeve member supply unit 100 is formed into a cylindrical sleeve shape. do.
  • the sleeve forming unit 200 may include a sleeve forming mold 210, a sleeve member bending portion 220 and a fusion machine 230.
  • the sleeve forming mold 210 may be installed on the table 10, and may be installed to face a line through which the sleeve member conveying part 120 reciprocates.
  • the sleeve forming mold 210 may be formed in a cylindrical shape that narrows toward one side.
  • the sleeve member bending part 220 may be positioned below the sleeve forming mold 210 and configured to rotate toward the sleeve forming mold 210 from below the line in which the sleeve member conveying part 120 reciprocates.
  • the sleeve member bending part 220 may include a first bending clamp 221 and a second bending clamp 222 positioned at both sides of the sleeve forming mold 210.
  • the first bending clamp 221 and the second bending clamp 222 may be configured to rotate from the bottom of the sleeve mold 210 toward the sleeve mold 210.
  • the first bending clamp 221 and the second bending clamp 222 may have a semicircular column shape.
  • the inner diameter of the semi-circular column has a diameter corresponding to the outer diameter of the sleeve forming mold (210).
  • the sleeve member bending part 220 rotates the first banding clamp 221 and the second banding clamp 222 when the sleeve member 1 is supplied below the sleeve molding frame 210 to rotate the sleeve member 1. Bending toward the outer surface of the sleeve mold 210. As a result, the sleeve member 1 is molded into a circular sleeve shape.
  • the fusion machine 230 may be configured to be positioned on the upper portion of the sleeve mold 210 to be raised and lowered.
  • the fusion machine 230 may be lowered toward the sleeve forming mold 210 when the sleeve member 1 is bent in the sleeve forming mold 210 to press and heat-bond the opposite ends of the sleeve member 1. have.
  • the sleeve conveying unit 300 is installed in close proximity to the sleeve forming unit 200 and conveys the sleeve formed in the sleeve forming unit 200 in a direction away from the sleeve forming unit 200.
  • the sleeve conveying unit 300 may include a first conveying apparatus 310 and a second conveying apparatus 320.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a configuration of a first transfer device of the sleeve transfer unit illustrated in FIG. 1.
  • the first transfer device 310 may be located on the table 10 on the opposite side of the sleeve member transfer part 120 with respect to the sleeve molding frame 210.
  • the first transfer device 310 may be installed to allow sliding movement on the table 10.
  • the first transfer device 310 may include a sleeve removing part 311, a sleeve push part 312, and a sleeve guide part 313.
  • the sleeve removing unit 311 may include a first bending bar 311a and a second bending bar 311b that are bent in a predetermined shape.
  • the first bending bar 311a and the second bending bar 311b face each other to form a tong, and at this time, the first bending bar 311a and the second bending bar 311b to the sleeve forming frame 210
  • the end portion has a width capable of gripping the molded sleeve 2.
  • the sleeve removing part 311 is configured to slide on the table 10. That is, the sleeve removing unit 311 may be configured to reciprocate between the sleeve forming mold 210 and the second transfer device 320.
  • the sleeve guide part 313 may be installed between the sleeve forming mold 210 and the second transfer device 320 on the table 10.
  • the sleeve guide part 313 may be a plurality of plates installed on the table 10 to face each other and stand perpendicular to an upper surface of the table 10.
  • the width of the plurality of plates may be a width corresponding to the large diameter of the sleeve 2.
  • the sleeve push unit 312 may push the sleeve 2 removed and removed from the sleeve mold 210 through the sleeve removing unit 311 to the second transfer device 320.
  • the sleeve push unit 312 may include a first push bar 312a and a second push bar 312b.
  • the first push bar 312a and the second push bar 312b may be installed on the first bent bar 311a and the second bent bar 311b.
  • the first push bar 312a may be installed at the rear side of the first bending bar 311a
  • the second push bar 312b may be installed at the rear side of the second bending bar 311b.
  • the first push bar 312a and the second push bar 312b may be configured to rotate and return to one side on the first bending bar 311a and the second bending bar 311b.
  • the first push bar 312a and the second push bar 312b have the first bent bar 311a and the second bent bar 311b backed with the sleeve 2 and the sleeve 2 to the table 10. If the first bent bar (311a) and the second bent bar (311b) is advanced to remove the next sleeve (2) and then back again after positioning on the upper end of the first conveyed sleeve (2) The feed is directed toward the second transfer device 320. In this process, the first push bar 312a and the second push bar 312b are formed by the first bending bar 311a and the second bending bar 311b into the two plates of the sleeve guide part 313.
  • the first push bar 312a and the second push bar 312b are bumped with the sleeve 2 positioned between the plurality of plates of the sleeve guide part 313 when moved forward and then rotated as described above. ) Does not cause great interference with the sleeve 2 supported between the two plates, and there is no problem when the first bent bar 311a and the second bent bar 311b are advanced.
  • the second transfer device 320 is positioned at the end of the table 10 to transfer the sleeve 2 transferred through the first transfer device 310 to the rotating plate 400.
  • the second conveying device 320 may include a cylindrical shape that can accommodate the sleeve 2 and a sleeve clamp 321 and a rotating device 322 that can be opened and closed. It may be configured to rotate toward the rotating plate 400 from the position of the table 10 by the rotating device.
  • the rotating device 322 may be composed of a motor 322a and a rotating shaft 322b rotated by the motor 322a and connected to the sleeve clamp 321.
  • the second transfer device 320 drives the motor 322a to rotate the sleeve 322b as the rotation shaft 322b rotates.
  • the clamp 321 may be rotated toward the rotating plate 400 to position the sleeve 2 on the rotating plate 400.
  • FIG. 4 shows the rotating plate shown in FIG. 1.
  • the rotating plate 400 is configured to mount a plurality of sleeves 2.
  • a plurality of holes 410 may be formed along the circumferential direction of the rotating plate 400 to mount the plurality of sleeves 2.
  • the rotating plate 400 may be rotated by a power unit, for example, a rotating plate motor and a rotating plate motor rotating shaft.
  • FIG. 5 is an enlarged view illustrating a configuration of the curling unit forming unit shown in FIG. 1.
  • the curling unit forming unit 500 includes pressing means for pressing the sleeve 2 on the upper and lower portions of the rotating plate 400, and the sleeve 2 on which the pressing means is mounted on the rotating plate 400.
  • the first and second lower end portions of the sleeve 2 may be compressed to form the first curling portion 20a at the upper end of the sleeve 2, and the second curling portion 20b may be formed at the lower end of the sleeve 2.
  • the curling molding unit 500 may include a sleeve supporter 510, a first sleeve presser 520, and a second sleeve presser 530.
  • first curling portion 20a and the second curling portion 20b are coupled to both sides such that innermost surfaces of the upper and lower ends of the sleeve 2 are formed in a band having a constant width at both outermost ends of the sleeve 2. It can be formed into a hollow ring shape.
  • first curling portion 20a and the second curling portion 20b may be formed by adhering both ends in the body portion of the sleeve 2 in a thermally crimped manner.
  • Both ends of the sleeve 2 may be a rolling first shape, which is bent along the outer surface of the projection from the indentation, as in the first curling portion 20a and the second curling portion 20b shown in FIG. , (ii) may be a second shape in which both ends are folded several times depending on the aspect in which the pressing method is applied.
  • first and second curling portions 20a and 20b are formed in the sleeve 2 in either the first shape or the second shape, and these curling portions are adhered to the inner circumferential surfaces of both ends of the sleeve to wrap the outer circumferential surface of the cup.
  • a space having a width equal to the thickness of the first and second curling portions may be formed between the sleeves 2.
  • the sleeve supporter 510 is configured to fix the sleeve 2 when the sleeve 2 mounted on the rotating plate 400 is compressed by the first sleeve presser 520 and the second sleeve presser 530.
  • the sleeve support 510 may have a cylindrical shape corresponding to the shape of the sleeve 2. In this case, the sleeve support 510 may be inserted into the sleeve 2.
  • the sleeve support 510 may be configured to be raised and lowered.
  • the first sleeve presser 520 may be installed coaxially with the sleeve supporter 510 so as to be raised and lowered together with the sleeve supporter 510.
  • the first sleeve presser 520 may press and bend the upper end of the sleeve 2 to form the first curling part 20a at the upper end of the sleeve 2.
  • the first sleeve presser 520 and the sleeve supporter 510 are lowered, the first sleeve presser 520 is lowered after the sleeve supporter 510 is gripped by the sleeve 2. Can be configured to descend later than).
  • the sleeve support 510 is not passed through the sleeve 2 by the first and second curling portions 20a, 20b formed in the sleeve 2, so that the sleeve 2 is rotated.
  • the sleeve supporter 510 may have a form that can be separated and combined at a predetermined separation distance. Embodiments related to this will be described later with reference to FIGS. 6A and 6B.
  • the first sleeve presser 520 In order for the first sleeve presser 520 to press the upper end of the sleeve 2 to form the first curling portion 20a, the first sleeve presser 520 is open on one side and the opposite side of the open side is blocked. It may be in the shape of a container. And a protrusion 521 protruding from an inner surface of the closed surface of the container toward the open surface, and an indentation 522 indented at a predetermined curvature between the protrusion 521 and the inner surface of the container. have.
  • the first sleeve presser 520 when the first sleeve presser 520 is lowered while receiving the upper end of the sleeve 2, the upper end of the sleeve 2 is pressed by the indentation 522, where the indentation 522 is a protrusion 521. Since the upper end of the sleeve 2 may be bent from the indent 522 along the outer surface of the protrusion 521, the first curling part (eg, 20a of FIG. 7) may be formed.
  • the second sleeve presser 530 is positioned below the rotary plate 400 so as to be raised and lowered, and is pushed toward the rotary plate 400 to press the lower end of the sleeve 2 mounted on the rotary plate 400 and
  • the second curling part 20b may be formed at the lower end of the sleeve 2 by bending.
  • the second sleeve presser 530 may have a container shape in which one surface is open and an opposite surface of the open surface is blocked, and protrudes from the inner surface of the blocked surface of the container toward the open surface. It may include an indentation portion 532 indented with a predetermined curvature between the protrusion 531 and the inner surface of the container.
  • the first sleeve presser 520 Since the second sleeve presser 530 presses and bends the lower end portion of the sleeve 2, the first sleeve presser 520 is the same as pressurizes and bends the upper end portion of the sleeve 2. Shall be.
  • the sleeve support 510 which is incident inside the sleeve 2 to support the sleeve 2 to form the first and second curling portions 20a and 20b is shown in FIGS. 6A and 6B.
  • it may be composed of two sleeve supports (ie, first and second sleeve supports 510a, 510b).
  • first and second sleeve supports 510a, 510b ie, first and second sleeve supports 510a, 510b.
  • 6A and 6B it is not intended to limit that the sleeve support 510 may consist of only two, and this illustration shows that the sleeve support 510 may be arranged in the sleeve 2 to the first and second. Note that it is intended to illustrate that it is configurable with multiple sub-sleeve supports to facilitate the formation of curling portions 20a, 20b.
  • the first and second sleeve supports 510a and 510b may have a structure that can be separated and combined with a predetermined distance.
  • the predetermined distance is a distance from which the first sleeve support 510a and the second sleeve support 510b are separated from each other, and the first and second sleeve supports 510a and 510b are separated by a predetermined distance.
  • the diameters formed when they are spaced apart and / or separated from each other correspond to the inner diameter of the sleeve 2, and the diameters formed when they are in close contact and / or combined with the first and
  • the inner diameter of the sleeve 2 may be matched with the second curling portions 20a and 20b except for the width where the second curling portions 20a and 20b are formed.
  • the first and second sleeve supports 510a and 510b are coupled to each other, the first and second sleeve supports 510a and 510b are not in contact with the sleeve 2 and the first and second curling portions 20a and 20b.
  • the 510a and 510b are separated, the inner surface of the sleeve 2 comes into contact with each other, so that in forming the curling portion, the pressure applied at the indentation 532 becomes supportable without causing external damage to the sleeve 2.
  • the product discharging unit 600 is installed on one side of the rotating plate 400, and curling parts (ie, the first curling part 20a and the second curling) in the sleeve 2 through the curling part forming unit 500. After the portion 20b) is formed, the sleeve 2 is removed from the rotating plate 400.
  • the product discharge unit 600 may include a blower 610 and the discharge pipe (620).
  • the blower 610 may be installed below the rotating plate 400.
  • the blower 610 may be positioned so that the exhaust port of the rotary plate 400 is opposed to the hole 410 of the rotary plate 400 and discharges the wind toward the sleeve 2 mounted on the rotary plate 400 to open the sleeve 2. It may be moved to the inside of the discharge pipe (620).
  • the discharge pipe 620 may be installed on the rotating plate 400.
  • the lower end of the discharge pipe 620 may be positioned to face the hole 410 of the rotating plate 400, and a sleeve 2 may be inserted into the sleeve 2, which is removed from the hole 410 of the rotating plate 400 by the blower 610. .
  • the inserted sleeve 2 may be transported along the discharge pipe 620 by the wind continuously supplied by the blower 610 to the storage position of the sleeve 2.
  • the discharge pipe 620 may be a corrugated pipe.
  • the sleeve member 1 is conveyed toward the sleeve forming unit 200 through the sleeve member supply unit 100.
  • the sleeve member transfer unit 120 withdraws the sleeve member 1 from the sleeve member storage unit 110 to transfer the sleeve member 1 under the sleeve molding frame 210 of the sleeve forming unit 200.
  • the sleeve forming unit 200 molds the sleeve member 1 into a cylindrical sleeve 2.
  • the sleeve member 1 transported under the sleeve molding frame 210 is bent by the first bending clamp 221 and the second bending clamp 222 and wrapped around the outer circumferential surface of the sleeve molding frame 210.
  • the fusion machine 230 is lowered to pressurize both ends of the sleeve member 1 which are in contact with each other, thereby thermally fusion.
  • the sleeve 2 is removed from the sleeve forming mold 210 by the sleeve conveying unit 300 and is conveyed toward the rotating plate 400.
  • the first bent bar 311a and the second bent bar 311b of the sleeve removing part 311 of the first transfer device 310 are advanced toward the sleeve forming mold 210 so that the sleeve 2 is sleeve formed.
  • the sleeve 2 is conveyed into the sleeve guide portion 313 by being retracted while holding the sleeve 2 while being removed from the mold 210.
  • first bent bar 311a and the second bent bar 311b are advanced to remove the next sleeve 2 from the sleeve forming mold 210 and back while holding the sleeve 2, wherein the sleeve is first
  • the sleeve 2 conveyed into the guide part 313 is conveyed toward the second conveying device 320 through the first push bar 312a and the second push bar 312b.
  • the sleeve 2 transferred to the second conveying device 320 is conveyed toward the rotating plate 400 while being bitten in the sleeve clamp 321, and when the sleeve 2 is mounted in the hole 410 of the rotating plate 400.
  • the sleeve clamp 321 releases the sleeve 2 bite and returns to the initial position.
  • the curling part forming unit 500 presses and bends the upper and lower ends of the sleeve 2 mounted on the rotating plate 400 to form the first curling part 20a and the second curling part 20b.
  • the sleeve support 510 is first lowered and inserted into the sleeve 2 to support the sleeve 2, and then each of the first sleeve presses 520 and the second sleeve presses 530 removes the sleeve 2. It descends and rises toward and presses and bends the upper and lower ends of the sleeve 2.
  • the upper and lower ends of the sleeve 2 are bent by the indents 522 and 532 in the first sleeve presser 520 and the second sleeve presser 530, so that the first curling part 20a and the second curling part are bent.
  • the part 20b is formed.
  • the finished cup sleeve 20 is shown in FIG.
  • the sleeve 2 located on the rotating plate 400 by the product discharge unit 600 is discharged and transported to the storage position of the product.
  • the sleeve member 1 is transferred and supplied to form the sleeve member 1 into a cylindrical sleeve 2, and then an upper end portion of the sleeve 2.
  • the first curling part 20a and the second curling part 20b may be formed at the upper end and the lower end of the sleeve 2 only by pressing the lower end part, and thus the curling parts 20a and 20b may be formed on the cup sleeve 20.
  • the forming process is very simple and quick, thereby making it easy to manufacture a cup sleeve having a curling portion, and the productivity of the cup sleeve can be increased.
  • Figure 8 is a flow chart showing a cup sleeve manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
  • the step S10 of supplying the sleeve member in one direction may be performed by the sleeve member supply unit 100, which may further include a lower step of storing the sleeve member and a lower step of transporting the sleeve member.
  • the sleeve member is shaped into a cylindrical sleeve shape, which includes sliding and reciprocating the sleeve member, bending the sleeve member, and pressing and fusing the opposing side ends of the sleeve member. It may further comprise a step. And in step S30, the sleeve shaped in the shape of a cylindrical sleeve is transferred, which may be in the same direction as the step of the sliding reciprocating step that may include S20, or may be transferred in a different direction.
  • the transferred sleeve may be fixed to one or more sleeves in a rotatable form in step S40. Then, by pressing the upper end and the lower end with respect to each of the one or more fixed sleeves, the first curling part is formed at the upper end and the second curling part is formed at the lower end (step S40).
  • Step S40 is again a sub-step, which may further include supporting the fixed sleeve and compressing the upper and lower ends, which sub-steps may be parallel (ie at regular time intervals) or simultaneously. Can be executed.
  • step S50 the sleeve in which the first and second curling portions are formed is discharged separately (step S50).
  • the cup sleeve manufacturing apparatus can perform curling formation through the indentation.
  • the cup sleeve manufacturing apparatus is not only a circular sleeve but also a sleeve formed in a polygonal shape. Aspects of forming the curling portion may also be implemented by the aspects set forth herein.

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Abstract

본 발명은 컬링부를 갖는 컵슬리브의 제조가 용이한 컵슬리브 제조장치에 관한 것으로, 컬링부를 갖는 컵 슬리브를 제조하는 장치의 구성 뿐 아니라 이를 제조하는 방법에 대한 내용을 포함한다.

Description

컵슬리브 제조장치 및 제조방법
본 발명은 컵슬리브 제조장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 컬링부를 갖는 컵슬리브의 제조가 용이한 컵슬리브 제조장치에 관한 것이다.
일반적인 컵홀더는 컵의 외주면에 끼워지며, 컵에서 발생되는 열기를 차단하기 위한 것이다. 사용자는 컵에 끼워진 컵홀더를 감싸서 컵을 들어올리는데 이때 컵에 컵홀더를 끼웠음에도 불구하고 컵홀더에 의해 차단되지 못한 열이 사용자의 손에 전달되는 문제점이 있었다.
이러한 문제를 해결하기 위한 종래기술로서 대한민국 공개특허 10-2012-0052215호 "일회용 컵슬리브 및 그 제조방법"이 있다. 이 특허를 통해 개시된 컵슬리브는 상단부에 컬링부가 형성되며, 하단부에는 테두리부재가 접착된 형태를 이루고 있다.
그런데 이러한 종래의 컵슬리브는 제조가 용이하지 못하다. 즉, 띠로 이루어진 본체부재의 연장방향의 양측부를 결합하여 고리형상으로 성형한 후 성형된 슬리브부재의 상단둘레를 내측으로 말아서 컬링부를 형성하며, 테두리부재는 별도로 공정으로 제조되며, 테두리부재를 슬리브부재의 하단 내주면에 접착하는 공정으로 제조된다. 따라서, 뜨거운 음료가 담긴 컵의 열기를 차단하기 위한 컬링부 및 테두리부를 형성하기 위한 과정이 까다롭고 복잡하여 컵슬리브의 제조가 용이하지 못한 문제가 있다.
이에, 본 발명자는 이러한 종래의 문제를 해결하기 위해, 아래와 같은 구성을 도입하여, 슬리브부재를 이송 및 공급하여 슬리브부재를 원통 형상의 슬리브로 성형한 후 슬리브의 상단부 및 하단부를 가압하는 과정만으로 슬리브의 상단부 및 하단부에 제 1 컬링부 및 제 2 컬링부를 형성할 수 있으므로 컵슬리브에 컬링부를 형성하는 과정이 매우 간단하고 신속하며, 이에 의해 컬링부를 갖는 컵슬리브의 제조에 용이하며, 컵슬리브의 생산성이 증대될 수 있는 컵슬리브 제조장치를 개발하기에 이르렀다.
전술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명은, 제 1 컬링부 및 제 2 컬링부를 구비하는 컵슬리브를 신속하고 정확하게 제조함으로써 자동화된 컵슬리브 제조장치 및 방법을 제공하기 위함에 그 목적이 있다.
본 발명의 제 1 양상으로서, 컵슬리브 제조장치가 개시된다. 상기 컵슬리브 제조장치는, 테이블; 상기 테이블 상에 설치되고, 슬리브부재를 일방향으로 공급하는 슬리브부재 공급유닛; 상기 슬리브부재 공급유닛의 일측에 위치하고, 상기 슬리브부재 공급유닛으로부터 이송된 상기 슬리브부재를 원통의 슬리브 형상으로 성형하는 슬리브 성형유닛; 상기 슬리브 성형유닛에 근접하여 설치되고, 상기 슬리브 성형유닛에서 성형된 슬리브를 상기 슬리브 성형유닛과 멀어지는 방향으로 이송하는 슬리브 이송유닛; 상기 슬리브 이송유닛의 일측에 위치하여 회전가능하게 구성되고, 상기 슬리브 이송유닛을 통해 이송된 슬리브가 거치되는 회전판; 상기 회전판의 상부 및 하부에서 상기 슬리브를 압착하기 위한 압착수단을 포함하고, 상기 압착수단이 상기 회전판에 거치된 슬리브의 상단부 및 하단부를 압착시켜서 상기 슬리브의 상단부에 제 1 컬링부를 형성하고 상기 슬리브의 하단부에 제 2 컬링부를 형성하는 컬링부성형유닛; 상기 회전판의 일측에 설치되고, 상기 컬링부성형유닛을 통해 상기 제 1 컬링부 및 상기 제 2 컬링부가 형성된 후 상기 회전판으로부터 상기 슬리브를 제거하는 제품배출유닛을 포함한다. 슬리브부재 공급유닛은, 상기 테이블의 일측에 마련되고 상기 슬리브부재를 저장하기 위한 슬리브부재 저장부; 및 상기 테이블 상에 슬라이딩 왕복이 가능하게 설치되고 상기 슬리브부재 저장부의 위치로부터 상기 슬리브부재 저장부와 멀어지는 방향으로 상기 슬리브부재를 이송하는 슬리브부재 이송부를 포함할 수 있다.
상기 슬리브 성형유닛은, 상기 테이블 상에서 상기 슬리브부재 이송부가 슬라이딩 왕복하는 라인과 마주하게 설치되고, 일측으로 갈수록 좁아지는 원통 형상을 이루고 있는 슬리브성형틀; 및 상기 슬리브성형틀의 아래에 위치하고, 상기 슬리브부재 이송부가 슬라이딩 왕복하는 라인의 아래로부터 상기 슬리브성형틀을 향해 회전하도록 구성되고, 상기 슬리브성형틀을 향해 공급된 상기 슬리브부재를 상기 슬리브성형틀의 외면을 향해 밴딩(banding)하여 상기 슬리브부재가 원형의 슬리브 형상으로 성형되도록 하는 슬리브부재 밴딩부; 상기 슬리브성형틀의 상부에 위치하여 상승 및 하강되도록 구성되고, 상기 슬리브성형틀에 슬리브부재가 밴딩되어 위치하면 상기 슬리브성형틀을 향해 하강하여 상기 슬리브부재의 맞닿은 양측 단부를 가압 및 열융착시키는 융착기를 포함할 수 있다.
상기 슬리브 이송유닛은, 상기 테이블 상에서 상기 슬리브성형틀을 기준으로 상기 슬리브부재 이송부의 반대편에 위치하고, 상기 슬리브성형틀에서 성형된 슬리브를 상기 슬리브성형틀로부터 제거하여 상기 슬리브성형틀로부터 멀어지는 방향으로 이송하는 제 1 이송장치; 및 상기 제 1 이송장치에 근접하도록 상기 테이블의 일측에 설치되고, 상기 제 1 이송장치를 통해 이송된 상기 슬리브를 파지하여 상기 회전판으로 이송하는 제 2 이송장치를 포함하고, 상기 회전판은 원주 방향을 따라 다수의 구멍이 형성되고, 상기 제 2 이송장치를 통해 이송된 슬리브는 상기 다수의 구멍들에 거치될 수 있다.
상기 제 1 컬링부 및 상기 제 2 컬링부 중 하나의 컬링부는, 상기 슬리브부재의 일 단부를 내측으로 말아서 형성되는 것(제 1 형성방식) 또는, 상기 제 1 컬링부 및 상기 제 2 컬링부 중 하나의 컬링부가 절곡됨으로써 형성되는 폭보다 좁은 간격으로 순차적으로 접힘으로써 형성되는 것(제 2 형성방식) 중 적어도 하나의 방식에 의할 수 있다. 예컨대, 제 1 컬링부는 제 1 형성방식에 의하면, 제 2 컬링부는 제 2 형성방식에 의할 수 있고(상호 반대로도 적용가능함), 이들 컬링부는 제 1 또는 제 2 형성방식 중 어느 하나의 동일한 방식을 따를 수 있을 것이다.
한편, 슬리브 지지체는, 상기 슬리브에 상기 제 1 컬링부 및 상기 제 2 컬링부의 형성시에 이를 용이하게 하도록, 다수(2개, 3개 등) 서브-슬리브 지지체로 구성될 수도 있다.
상기 컬링부성형유닛은, 상기 회전판의 상부에 위치하여 상승 및 하강이 가능하도록 구성되고, 상기 회전판을 향해 하강되어 상기 구멍에 거치된 슬리브 내로 삽입되는 슬리브 지지체; 상기 슬리브 지지체와 동축상에 설치되어 상기 슬리브 지지체와 함께 상승 및 하강되고, 상기 회전판을 향해 하강될 때 상기 슬리브의 상단부를 가압 및 절곡하여 상기 슬리브의 상단부에 제 1 컬링부를 형성하는 제 1 슬리브압착기; 및 상기 회전판의 아래에 위치하여 상승 및 하강이 가능하도록 구성되고, 상기 회전판을 향해 상승되어 상기 회전판에 거치된 상기 슬리브의 하단부를 가압 및 절곡하여 상기 슬리브의 하단부에 제 2 컬링부를 형성하는 제 2 슬리브압착기를 포함할 수 있다.
상기 제 1 슬리브압착기 및 상기 제 2 슬리브압착기는, 일면은 개방되고 상기 개방된 일면의 대향면은 막혀있는 용기형상이고, 상기 용기의 막혀있는 면의 내면으로부터 상기 개방된 면을 향해 돌출된 돌출부, 상기 돌출부 및 상기 용기의 내면 사이에 소정의 곡률로 만입되어 있는 만입부를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 제 2 양상으로서, 컵슬리브 제조 방법이 개시된다. 상기 컵슬리브 제조 방법은, 슬리브부재를 일방향으로 공급하는 위한 슬리브부재 제공 단계; 상기 슬리브부재를 원통의 슬리브 형상으로 성형하기 위한 슬리브 성형 단계; 상기 원통의 슬리브 형상으로 성형된 슬리브를 이송시키기 위한 슬리브 이송 단계; 회전가능한 형태로 상기 이송된 슬리브를 하나 이상 고정시키기 위한 슬리브 거치 단계; 상기 고정된 하나 이상의 슬리브의 각각의 슬리브에 대해 각각의 상단부 및 하단부를 압착시킴으로써 상기 고정된 슬리브의 상단부에 제 1 컬링부를 형성하고 상기 고정된 슬리브의 하단부에 제 2 컬링부를 형성하기 위한 컬링부 성형 단계; 및 상기 제 1 및 제 2 컬링부가 형성된 슬리브를 배출시키기 위한 제품 제공 단계를 포함한다.
본 발명에 따른 컵슬리브 제조장치 및 그 방법에 의하면, 별도의 테두리 접착 공정을 생략하고도 신속하고 정확하게 컵슬리브를 제조할 수 있도록 함으로써 그 생산성을 향상시킬 수 있다.
뿐만 아니라, 본 발명에 따른 컵슬리브 제조장치 및 그 방법에 의해 생산된 컵슬리브는 압착수단에 의해 슬리브 상하단부에 별도의 컬링부를 형성함으로써 컵내부에 담긴 고온의 액체로부터 열을 차단하는 효율을 현저히 개선시킴과 동시에 내구성을 높일 수 있다.
나아가, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기 효과를 넘어서 다른 부수적인 효과도 거둘 수 있음을 인식할 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컵슬리브 제조장치의 구성을 나타낸 측면도이다.
도 2는 도 1에 도시된 슬리브 성형유닛의 구성을 확대 도시한다.
도 3은 도 1에 도시된 슬리브 이송유닛의 제 1 이송장치의 구성을 확대 도시한다.
도 4는 도 1에 도시된 회전판을 도시한다.
도 5는 도 1에 도시된 컬링부성형유닛의 구성을 확대 도시한다.
도 6a 및 도 6b는 본 발명의 일 실시예에 따른 컵슬리브 제조장치의 슬리브 지지체에 관한 또다른 양상을 설명하기 위한 절단면도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 컵슬리브 제조장치에 의해 제조된 컵슬리브를 도시한다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 컵슬리브 제조 방법을 나타내는 흐름도이다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 컵슬리브 제조장치에 대해 상세히 설명한다. 본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예들을 도면에 예시하고 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 첨부된 도면에 있어서, 구조물들의 치수는 본 발명의 명확성을 기하기 위하여 실제보다 확대하여 도시한 것이다.
제 1, 제 2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제 1 구성요소는 제 2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제 2 구성요소도 제 1 구성요소로 명명될 수 있다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컵슬리브 제조장치의 구성을 개략적으로 나타낸 측면도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 컵슬리브 제조장치는 테이블(10); 슬리브부재 공급유닛(100); 슬리브 성형유닛(200); 슬리브 이송유닛(300); 회전판(400); 컬링부성형유닛(500); 및 제품배출유닛(600)을 포함한다.
테이블(10)은 슬리브부재(1)가 이송되기 위한 공간을 제공할 수 있다.
슬리브부재 공급유닛(100)은 컵슬리브로 성형되는 슬리브부재(1)를 일방향, 즉 슬리브 성형유닛(200)으로 공급한다. 이를 위해, 슬리브부재 공급유닛(100)은 슬리브부재 저장부(110) 및 슬리브부재 이송부(120)를 포함할 수 있다.
슬리브부재 저장부(110)는 소정의 폭 및 길이를 갖는 시트 형태의 슬리브부재(1)를 수용한다. 슬리브부재 저장부(110)는 테이블(10)의 일측에 위치할 수 있다. 예를 들면, 슬리브부재 저장부(110)는 슬리브부재(1)를 수용할 수 있는 간격으로 배열되어 구성된 복수의 기둥들로 이루어질 수 있다. 복수의 기둥들의 내측으로 다수의 슬리브부재(1)가 적층되어 저장될 수 있다. 이러한 경우, 최하단에 위치한 슬리브부재(1)는 테이블(10)의 상면과 일정 거리 이격된 높이에 위치할 수 있다. 여기서, 슬리브부재(1)는 종이재이고, 종이의 양면에는 합성수지필름이 도포된 형태일 수 있으며, 내측면에 폴리 스틸렌(Expandable Plystyrene) 또는 폴리에틸렌 프텔레이트(Polyethylene phthalate) 등을 포함하는 열가소성 플라스틱과 같이 가열 및 가압에 따른 접착이 가능한 모든 형태로 구성될 수 있다. 제한이 아닌 일 예시로서, 종이재는 본 특허출원의 발명자가 고안한, 특허출원 제2014-0029103호에 기재된 바와 같이, 발포 성형층을 기반으로 하는 종이재일 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 컵슬리브 제조장치에서 슬리브부재(1)를 가공하여도 뛰어난 단열 효과를 가지면서도 경량성, 인쇄의 용이성을 가질 수 있다.
슬리브부재 이송부(120)는 슬리브부재(1)를 슬리브부재 저장부(110)로부터 인출하여 슬리브부재 저장부(110)와 멀어지는 방향으로 이송한다. 일 예로, 슬리브부재 이송부(120)는 슬리브부재 인출수단(121) 및 슬라이딩부재(122)를 포함할 수 있다.
슬리브부재 인출수단(121)은 슬리브부재 저장부(110)의 아래에 위치할 수 있다. 예를 들면, 슬리브부재 인출수단(121)은 슬리브부재(1)를 흡착하여 슬리브부재 저장부(110)로부터 인출하는 흡착장치일 수 있다. 슬리브부재 인출수단(121)은 슬리브부재(1)를 테이블(10)의 상면으로 인출할 수 있다.
슬라이딩부재(122)는 슬리브부재 인출수단(121)에 의해 테이블(10)의 상면으로 인출된 슬리브부재(1)를 슬리브 성형유닛(200)을 향해 이송한다. 일 예로, 슬라이딩부재(122)는 테이블(10)의 아래로부터 테이블(10)의 상면으로 돌출되어 있는 슬라이딩 바(sliding bar)로 구성될 수 있다. 슬라이딩바는 슬리브부재 공급유닛(100) 및 슬리브 성형유닛(200) 사이를 왕복하도록 구성될 수 있다. 슬라이딩바를 슬라이딩시키는 방식에는 특별한 제한은 없으며, 예를 들면, 엘엠가이드 및 실린더장치로 이루어질 수 있다.
도 2는 도 1에 도시된 슬리브 성형유닛의 구성을 확대 도시한다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 슬리브 성형유닛(200)은 슬리브부재 공급유닛(100)의 일측에 위치하고, 슬리브부재 공급유닛(100)으로부터 이송된 슬리브부재(1)를 원통의 슬리브 형상으로 성형한다. 이를 위해, 슬리브 성형유닛(200)은 슬리브성형틀(210), 슬리브부재 밴딩부(220) 및 융착기(230)를 포함할 수 있다.
슬리브성형틀(210)은 테이블(10) 상에 설치되고, 슬리브부재 이송부(120)가 슬라이딩 왕복하는 라인과 마주하게 설치될 수 있다. 슬리브성형틀(210)은 일측으로 갈수록 좁아지는 원통 형상으로 이루어질 수 있다.
슬리브부재 밴딩부(220)는 슬리브성형틀(210)의 아래에 위치하고, 슬리브부재 이송부(120)가 슬라이딩 왕복하는 라인의 아래로부터 슬리브성형틀(210)을 향해 회전하도록 구성될 수 있다. 일 예로, 슬리브부재 밴딩부(220)는 슬리브성형틀(210)의 양측에 위치하는 제 1 밴딩 클램프(221) 및 제 2 밴딩 클램프(222)를 포함할 수 있다. 제 1 밴딩 클램프(221) 및 제 2 밴딩 클램프(222)는 슬리브성형틀(210)의 아래로부터 슬리브성형틀(210)을 향해 회전하도록 구성될 수 있다. 제 1 밴딩 클램프(221) 및 제 2 밴딩 클램프(222)는 반원 기둥 형상일 수 있다. 상기 반원 기둥의 내경은 슬리브성형틀(210)의 외경에 대응하는 직경을 갖는다. 이러한 슬리브부재 밴딩부(220)는 슬리브부재(1)가 슬리브성형틀(210)의 아래로 공급되면 제 1 밴딩 클램프(221) 및 제 2 밴딩 클램프(222)가 회전되면서 슬리브부재(1)를 슬리브성형틀(210)의 외면을 향해 밴딩한다. 이에 의해 슬리브부재(1)는 원형의 슬리브 형상으로 성형된다.
융착기(230)는 슬리브성형틀(210)의 상부에 위치하여 상승 및 하강되도록 구성될 수 있다. 융착기(230)는 슬리브성형틀(210)에 슬리브부재(1)가 밴딩되어 위치하면 상기 슬리브성형틀(210)을 향해 하강하여 상기 슬리브부재(1)의 맞닿은 양측 단부를 가압 및 열융착할 수 있다.
슬리브 이송유닛(300)은 슬리브 성형유닛(200)에 근접하여 설치되고, 슬리브성형유닛(200)에서 성형된 슬리브를 상기 슬리브 성형유닛(200)와 멀어지는 방향으로 이송한다. 이를 위해, 슬리브 이송유닛(300)은 제 1 이송장치(310) 및 제 2 이송장치(320)를 포함할 수 있다.
도 3은 도 1에 도시된 슬리브 이송유닛의 제 1 이송장치의 구성을 확대 도시한다.
도 3을 참조하면, 제 1 이송장치(310)는 테이블(10) 상에서 슬리브성형틀(210)을 기준으로 슬리브부재 이송부(120)의 반대편에 위치할 수 있다. 제 1 이송장치(310)는 테이블(10) 상에서 슬라이딩 이동이 가능하게 설치될 수 있다. 일 예로, 제 1 이송장치(310)는 슬리브제거부(311), 슬리브푸시부(312), 슬리브가이드부(313)를 포함할 수 있다.
슬리브제거부(311)는 소정의 형상으로 절곡 형성된 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b)를 포함할 수 있다. 상기 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b)는 서로 대향되어 집게 형태를 이루며, 이때 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b)의 슬리브성형틀(210)에 대향하는 단부는 성형된 슬리브(2)를 파지할 수 있는 폭을 갖는다. 이러한 슬리브제거부(311)는 테이블(10) 위에서 슬라이딩 이동되도록 구성된다. 즉, 슬리브제거부(311)는 슬리브성형틀(210) 및 제 2 이송장치(320)의 사이를 왕복 운동하도록 구성될 수 있다.
슬리브가이드부(313)는 테이블(10) 상에서 슬리브성형틀(210) 및 제 2 이송장치(320)의 사이에 설치될 수 있다. 일 예로, 슬리브가이드부(313)는 테이블(10) 상에 설치되어 서로 대향되고 테이블(10)의 상면에 수직하게 세워진 복수의 플레이트일 수 있다. 복수의 플레이트의 폭은 슬리브(2)의 큰 지름에 대응하는 폭일 수 있다. 이에 의해 슬리브(2)는 복수의 플레이트의 사이로 용이하게 진입될 수 있고 복수의 플레이트 사이로 진입된 경우 복수의 플레이트 사이에 지지될 수 있다.
*슬리브푸시부(312)는 슬리브제거부(311)를 통해 슬리브성형틀(210)로부터 제거되어 이송된 슬리브(2)를 제 2 이송장치(320)로 밀어낼 수 있다. 일 예로, 슬리브푸시부(312)는 제 1 푸시바(312a) 및 제 2 푸시바(312b)를 포함할 수 있다. 제 1 푸시바(312a) 및 제 2 푸시바(312b)는 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b) 상에 설치될 수 있다. 예를 들면, 제 1 푸시바(312a)는 제 1 절곡바(311a)의 후방측에 설치되고, 제 2 푸시바(312b)는 제 2 절곡바(311b)의 후방측에 설치될 수 있다. 이러한 경우, 제 1 푸시바(312a) 및 제 2 푸시바(312b)는 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b) 상에서 일측으로 회전 및 복귀되도록 구성될 수 있다.
이러한 제 1 푸시바(312a) 및 제 2 푸시바(312b)는 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b)가 슬리브(2)를 물고 후진되어 슬리브(2)를 테이블(10) 상에 위치시킨뒤 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b)가 다음의 슬리브(2)를 제거하기 위해 전진한 뒤 다시 후진하는 경우 먼저 이송되어 있는 슬리브(2)의 상단부를 밀어서 제 2 이송장치(320)를 향해 이송시킨다. 이러한 과정에서 제 1 푸시바(312a) 및 제 2 푸시바(312b)는 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b)가 슬리브(2)를 슬리브가이드부(313)의 두 플레이트 내로 이송한 뒤 다시 전진될 때 슬리브가이드부(313)의 복수의 플레이트 사이에 위치한 슬리브(2)와 부딪히지만 앞서 언급한 바와 같이 회전이 가능하므로 제 1 푸시바(312a) 및 제 2 푸시바(312b)는 두 플레이트 사이에 지지된 슬리브(2)와의 큰 간섭이 발생되지 않고, 이에 의해 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b)가 전진될 때 문제가 없다.
제 2 이송장치(320)는 테이블(10)의 끝에 위치하여 제 1 이송장치(310)를 통해 이송된 슬리브(2)를 회전판(400)으로 이송한다. 일 예로, 제 2 이송장치(320)는 슬리브(2)를 수용할 수 있는 원통 형상이고 벌어졌다가 오므려질 수 있는 슬리브클램프(321) 및 회전장치(322)를 포함할 수 있다. 회전장치에 의해 테이블(10)의 위치로부터 회전판(400)을 향해 회전되도록 구성될 수 있다. 상기 회전장치(322)는 모터(322a) 및 상기 모터(322a)에 의해 회전되고 상기 슬리브클램프(321)에 연결된 회전축(322b)으로 구성될 수 있다. 이러한 경우, 제 2 이송장치(320)는 슬리브클램프(321)에 슬리브푸시부(312)를 통해 이송된 슬리브(2)가 삽입되면 모터(322a)가 구동되어 회전축(322b)이 회전함에 따라 슬리브클램프(321)는 회전판(400)을 향해 회전되어 슬리브(2)를 회전판(400)에 위치시킬 수 있다.
도 4는 도 1에 도시된 회전판을 도시한다.
도 1 및 도 4를 참조하면, 회전판(400)은 슬리브(2)를 다수 거치시킬 수 있도록 구성된다. 다수의 슬리브(2)의 거치를 위해 회전판(400)에는 다수의 구멍(410)이 원주 방향을 따라 형성될 수 있다. 이러한 회전판(400)은 동력장치, 예를 들면, 회전판 모터 및 회전판 모터 회전축에 의해 회전될 수 있다.
도 5는 도 1에 도시된 컬링부성형유닛의 구성을 확대 도시한다.
도 5를 참조하면, 컬링부성형유닛(500)은 회전판(400)의 상부 및 하부에서 슬리브(2)를 압착하기 위한 압착수단을 포함하고, 압착수단이 회전판(400)에 거치된 슬리브(2)의 상단부 및 하단부를 압착시켜서 슬리브(2)의 상단부에 제 1 컬링부(20a)를 형성하고 슬리브(2)의 하단부에 제 2 컬링부(20b)를 형성할 수 있다. 이를 위해, 컬링부성형유닛(500)은 슬리브 지지체(510), 제 1 슬리브압착기(520) 및 제 2 슬리브압착기(530)를 포함할 수 있다.
특히, 제 1 컬링부(20a) 및 제 2 컬링부(20b)는, 슬리브(2)의 상단 및 하단의 내주면으로 상기 슬리브(2)의 최외측 양단부가 일정한 폭을 갖는 띠로 형성되게끔 양측부가 결합되어 속이 비어 있는 고리 형상으로 형성될 수 있다. 다시 말해, 상기 슬리브(2)의 본체부에서 양 단부가 내측으로 열에 의한 압착 방식으로 접착됨으로써 제 1 컬링부(20a)와 제 2 컬링부(20b)가 형성될 수 있는데, (i) (도 7에 도시된 제 1 컬링부(20a) 및 제 2 컬링부(20b)처럼) 슬리브(2)의 양 단부가 만입부로부터 돌출부의 외면을 따라 절곡되는 말려있는(rolling) 제 1 형상일 수도 있으며, (ii) 압착 방식이 가해지는 양상에 따라 양 단부가 수 차례 접히는 제 2 형상일 수도 있다.
제 1 형상이든 제 2 형상이든 어떠한 경우일지라도 슬리브(2)에 제 1 및 제 2 컬링부(20a 및 20b)가 형성되어, 이들 컬링부는 슬리브 양단의 내주면에 접착되어 컵의 외주면을 감쌀 때에 컵과 슬리브(2) 사이에 제 1 및 제 2 컬링부의 두께만큼의 폭을 갖는 공간이 형성될 수 있다.
다시, 도 5의 슬리브 지지체(510)에 관하여 상세하게 설명을 계속한다. 슬리브 지지체(510)는 회전판(400) 상에 거치된 슬리브(2)가 제 1 슬리브압착기(520) 및 제 2 슬리브압착기(530)에 의해 압착될 때 슬리브(2)를 고정하기 위한 구성이다. 일 예로, 슬리브 지지체(510)은 슬리브(2)의 형상에 대응하는 원통형상일 수 있다. 이러한 경우 슬리브 지지체(510)은 슬리브(2)의 내측으로 삽입될 수 있다. 이러한 슬리브 지지체(510)은 상승 및 하강이 가능하도록 구성될 수 있다.
제 1 슬리브압착기(520)는 슬리브 지지체(510)과 동축상에 설치되어 슬리브 지지체(510)과 함께 상승 및 하강되도록 구성될 수 있다. 이러한 제 1 슬리브압착기(520)는 회전판(400)을 향해 하강될 때 슬리브(2)의 상단부를 가압 및 절곡하여 슬리브(2)의 상단부에 제 1 컬링부(20a)를 형성할 수 있다. 여기서, 제 1 슬리브압착기(520) 및 슬리브 지지체(510)이 하강될 때 제 1 슬리브압착기(520)는 슬리브 지지체(510)이 슬리브(2)를 파지한 상태가 된 후 하강되도록 슬리브 지지체(510)보다 늦게 하강되도록 구성될 수 있다.
이러한 실시양상과 관련하여, 슬리브 지지체(510)는 슬리브(2)에 형성되는 제 1 및 제 2 컬링부(20a, 20b)에 의해 슬리브(2)를 통과하지 못할 경우, 슬리브(2)가 회전판(400)에서 이탈될 수 있는데, 이를 방지하기 위해, 슬리브 지지체(510)는 기결정된 이격거리를 두고 분리 및 결합이 가능한 형태를 가질 수 있다. 이와 연관된 실시예는, 도 6a 및 도 6b을 참조하여 후술될 것이다.
제 1 슬리브압착기(520)가 슬리브(2)의 상단부를 가압하여 제 1 컬링부(20a)를 형성하기 위해, 제 1 슬리브압착기(520)는 일면은 개방되고 개방된 면의 대향면은 막혀있는 용기 형상일 수 있다. 그리고 용기의 막혀있는 면의 내면으로부터 상기 개방된 면을 향해 돌출된 돌출부(521), 상기 돌출부(521) 및 상기 용기의 내면 사이에 소정의 곡률로 만입되어 있는 만입부(522)를 포함할 수 있다. 이러한 경우, 제 1 슬리브압착기(520)가 슬리브(2)의 상단부를 수용하면서 하강되면 슬리브(2)의 상단부는 만입부(522)에 의해 가압되고, 이때 만입부(522)는 돌출부(521)를 향해 형성되므로 슬리브(2)의 상단부는 만입부(522)로부터 돌출부(521)의 외면을 따라 절곡될 수 있고, 이에 의해 제 1 컬링부(예컨대, 도 7의 20a)가 형성될 수 있다.
제 2 슬리브압착기(530)는 회전판(400)의 아래에 위치하여 상승 및 하강이 가능하도록 구성되고, 회전판(400)을 향해 상승되어 회전판(400)에 거치된 슬리브(2)의 하단부를 가압 및 절곡하여 슬리브(2)의 하단부에 제 2 컬링부(20b)를 형성할 수 있다. 이러한 제 2 슬리브압착기(530)는 일면은 개방되고 개방된 면의 대향면은 막혀있는 용기 형상일 수 있고, 용기의 막혀있는 면의 내면으로부터 상기 개방된 면을 향해 돌출되는, 돌출부(531), 상기 돌출부(531) 및 상기 용기의 내면 사이에 소정의 곡률로 만입되어 있는 만입부(532)를 포함할 수 있다. 이러한 제 2 슬리브압착기(530)가 슬리브(2)의 하단부를 가압 및 절곡하는 형태는 제 1 슬리브압착기(520)가 슬리브(2)의 상단부를 가압 및 절곡하는 형태와 동일하므로 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
한편, 전술된 것처럼, 제 1 및 제 2 컬링부(20a, 20b)를 형성하기 위해 슬리브(2) 내측으로 입사되어 슬리브(2)를 지지하는 슬리브 지지체(510)는 도 6a 및 도 6b에 도시되듯이, 두 개의 슬리브 지지체(즉, 제 1 및 제 2 슬리브 지지체(510a, 510b))로 구성될 수 있다. 다만, 도 6a 및 도 6b의 도시로 인하여, 슬리브 지지체(510)가 단지 2개로 구성될 수 있다고 제한하고자 함은 아니며, 이러한 도시는 슬리브 지지체(510)가 슬리브(2)에 제 1 및 제 2 컬링부(20a, 20b)의 형성이 용이하도록 다수의 서브-슬리브 지지체로 구성가능함을 예시하기 위함 것임에 유의한다.
도 6a 및 도 6b에 도시된 바와 같이, 제 1 및 제 2 슬리브 지지체(510a, 510b)는 기결정된 이격거리를 두고 분리 및 결합이 가능한 구조로 이루어질 수 있다. 여기서 기결정된 이격거리라 함은 제 1 슬리브 지지체(510a) 및 제 2 슬리브 지지체(510b)가 서로 떨어지는 거리로서, 제 1 및 제 2 슬리브 지지체(510a, 510b)는 기결정된 이격거리만큼 분리되었다가 서로 결합가능하기 때문에, 이들이 서로 이격 및/또는 분리되었을 때 형성되는 직경이 슬리브(2)의 내측 직경에 부합하고, 이들이 밀착 및/또는 결합되었을 때 형성되는 직경이 슬리브(2)의 제 1 및 제 2 컬링부(20a, 20b)가 형성되는 폭을 제외한 슬리브(2)의 내측 직경에 부합될 수 있다.
다시 말해, 제 1 및 제 2 슬리브 지지체(510a, 510b)는 서로 결합되면, 슬리브(2) 및 제 1 및 제 2 컬링부(20a, 20b)와 접촉되지 않고, 제 1 및 제 2 슬리브 지지체(510a, 510b)가 분리될 경우 슬리브(2)의 내측면에 접촉되어, 컬링부를 형성함에 있어서, 만입부(532)에서 가해지는 압력 때문에 슬리브(2)에 외부 손상을 가하지 않고 지지가능하게 된다.
계속하여, 제품배출유닛(600)은 회전판(400)의 일측에 설치되고, 컬링부성형유닛(500)을 통해 슬리브(2)에 컬링부들(즉, 제 1 컬링부(20a) 및 제 2 컬링부(20b))이 형성된 후 회전판(400)으로부터 슬리브(2)를 제거한다. 일 예로, 제품배출유닛(600)은 송풍기(610) 및 배출관(620)을 포함할 수 있다.
송풍기(610)는 회전판(400)의 아래에 설치될 수 있다. 송풍기(610)는 회전판(400)의 배기구가 회전판(400)의 구멍(410)에 대향되게 위치할 수 있고 회전판(400)에 거치된 슬리브(2)를 향해 바람을 배출하여 슬리브(2)를 배출관(620)의 내측으로 이동시킬 수 있다.
배출관(620)은 회전판(400)의 위에 설치될 수 있다. 배출관(620)의 하단부는 회전판(400)의 구멍(410)에 대향되게 위치할 수 있고 송풍기(610)에 의해 회전판(400)의 구멍(410)으로부터 제거되는 슬리브(2)가 삽입될 수 있다. 삽입된 슬리브(2)는 송풍기(610)에 의해 지속적으로 공급되는 바람에 의해 배출관(620)을 따라 이송하여 슬리브(2)의 저장위치로 이송될 수 있다. 일 예로, 배출관(620)은 주름관일 수 있다.
이하에서는 이러한 본 발명의 일 실시예에 따른 컵슬리브 제조장치를 통해 컵슬리브가 제조되는 과정을 설명한다.
먼저, 슬리브부재 공급유닛(100)을 통해 슬리브부재(1)가 슬리브 성형유닛(200)을 향해 이송된다. 이때, 슬리브부재 이송부(120)는 슬리브부재 저장부(110)로부터 슬리브부재(1)를 인출하여 슬리브 성형유닛(200)의 슬리브성형틀(210) 아래로 슬리브부재(1)를 이송시킨다.
다음으로, 슬리브 성형유닛(200)은 슬리브부재(1)를 원통 형상의 슬리브(2)로 성형한다. 이때, 슬리브성형틀(210) 아래로 이송된 슬리브부재(1)는 제 1 밴딩 클램프(221) 및 제 2 밴딩 클램프(222)에 의해 밴딩되어 슬리브성형틀(210)의 외주면에 감싸지고, 이후 융착기(230)가 하강되어 서로 맞닿아 있는 슬리브부재(1)의 양측 단부를 가압하여 열융착한다.
다음으로, 슬리브 이송유닛(300)에 의해 슬리브(2)는 슬리브성형틀(210)로부터 제거되어 회전판(400)을 향해 이송된다. 이때, 제 1 이송장치(310)의 슬리브제거부(311)의 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b)는 슬리브성형틀(210)을 향해 전진하여 슬리브(2)를 슬리브성형틀(210)로부터 제거하면서 슬리브(2)를 파지한 채로 후진하여 슬리브(2)를 슬리브가이드부(313) 내로 이송한다. 이후 다시 제 1 절곡바(311a) 및 제 2 절곡바(311b)는 전진되어 다음의 슬리브(2)를 슬리브성형틀(210)로부터 제거하면서 슬리브(2)를 파지한 채로 후진하고, 이때 먼저 슬리브가이드부(313) 내로 이송되어 있는 슬리브(2)는 제 1 푸시바(312a) 및 제 2 푸시바(312b)를 통해 제 2 이송장치(320)를 향해 이송된다.
제 2 이송장치(320)로 이송된 슬리브(2)는 슬리브클램프(321) 내에 물린 상태로 회전판(400)을 향해 이송되며, 슬리브(2)가 회전판(400)의 구멍(410) 내에 거치되면 슬리브클램프(321)는 슬리브(2)가 물린 상태를 해제하여 최초 위치로 복귀한다.
다음으로, 컬링부성형유닛(500)은 회전판(400) 상에 거치된 슬리브(2)의 상단부 및 하단부를 가압 및 절곡하여 제 1 컬링부(20a) 및 제 2 컬링부(20b)를 성형한다. 이때, 먼저 슬리브 지지체(510)이 하강되어 슬리브(2) 내로 삽입되어 슬리브(2)를 지지하고, 이어서 각각의 제 1 슬리브압착기(520) 및 제 2 슬리브압착기(530)는 슬리브(2)를 향해 하강 및 상승하여 슬리브(2)의 상단부 및 하단부를 가압 및 절곡한다. 이 과정에서 제 1 슬리브압착기(520) 및 제 2 슬리브압착기(530) 내의 만입부(522, 532)에 의해 슬리브(2)의 상단부 및 하단부는 절곡되어 제 1 컬링부(20a) 및 제 2 컬링부(20b)가 형성된다. 완성된 컵슬리브(20)는 도 7에 도시되어 있다.
마지막으로, 제품배출유닛(600)에 의해 회전판(400) 상에 위치한 슬리브(2)는 제품의 저장위치로 배출 및 이송된다.
이러한 본 발명의 일 실시예에 따른 컵슬리브 제조장치를 이용하면, 슬리브부재(1)를 이송 및 공급하여 슬리브부재(1)를 원통 형상의 슬리브(2)로 성형한 후 슬리브(2)의 상단부 및 하단부를 가압하는 과정만으로 슬리브(2)의 상단부 및 하단부에 제 1 컬링부(20a) 및 제 2 컬링부(20b)를 형성할 수 있으므로 컵슬리브(20)에 컬링부(20a, 20b)를 형성하는 과정이 매우 간단하고 신속하며, 이에 의해 컬링부를 갖는 컵슬리브의 제조에 용이하며, 컵슬리브의 생산성이 증대될 수 있다.
다음으로, 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 컵슬리브 제조 방법을 나타내는 흐름도이다. 먼저, 슬리브부재를 일방향으로 공급하는 S10 단계는, 슬리브부재 공급유닛(100)에 의해 수행될 수 있으며, 이는 슬리브부재를 저장하는 하부단계와 슬리브부재를 이송하는 하부단계를 더 포함할 수 있다.
다음으로, S20 단계에서는 슬리브부재를 원통의 슬리브 형상으로 성형하는데, 이는 슬리브부재를 슬라이딩 왕복하여 이송시키는 단계, 슬리브부재를 밴딩시키는 단계, 및 슬리브부재의 맞닿은 양측 단부를 가압 및 융착시키는 단계를 하부 단계로 더 포함할 수 있다. 그리고 S30 단계에서는, 원통의 슬리브 형상으로 성형된 슬리브를 이송시키는데, 이는 S20 단계가 포함할 수 있는 슬라이딩 왕복하여 이송시키는 단계와 동일한 방향일 수도 있고, 이와는 상이한 방향으로 이송될 수도 있음은 물론이다.
이송된 슬리브는 S40 단계에서 회전가능한 형태로 하나 이상의 슬리브가 고정될 수 있다. 그리고, 하나 이상의 고정된 슬리브의 각각에 대해 상단부 및 하단부를 압착시킴으로써 상단부에는 제 1 컬링부를 형성하고, 하단부에는 제 2 컬링부를 형성하게 된다(S40 단계). S40 단계는 다시 그 하위 단계로서, 고정된 슬리브를 지지하는 단계와 상단부 및 하단부를 압착시키는 단계를 추가로 포함할 수 있으며, 이러한 하위 단계는 병렬적으로(즉, 일정한 시간 간격을 두고) 또는 동시에 실행될 수 있다.
이러한 방식에 의해 완성된, 즉, 상기 제 1 및 제 2 컬링부가 형성된 슬리브는 개별적으로 배출된다(S50 단계).
결국, 이상에 설명된 본 발명에 따른 컵슬리브 제조장치는 만입부를 통하여 컬링 형성을 수행할 수 있는데, 슬리브의 형태에 따라 슬리브 압착기의 형태를 변형할 경우 원형의 슬리브 뿐만 아니라 다각형 형태로 형성된 슬리브에도 컬링부를 형성하는 양상 또한 본 명세서에 제시된 양상에 의하여 구현될 수 있음은 물론이다.
제시된 실시예들에 대한 설명은 임의의 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 이용하거나 또는 실시할 수 있도록 제공되며, 이러한 실시예들에 대한 다양한 변형들은 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백할 것이며, 여기에 정의된 일반적인 원리들은 본 발명의 범위를 벗어남이 없이 다른 실시예들에 적용될 수 있다. 그리하여, 본 발명은 여기에 제시된 실시예들로 한정되는 것이 아니라, 여기에 제시된 원리들 및 신규한 특징들과 일관되는 최광의의 범위에서 해석되어야 할 것이다.

Claims (9)

  1. 함하고, 상기 압착수단이 상기 회전판에 거치된 슬리브의 상단부 및 하단부를 압착시켜서 상기 슬리브의 상단부에 제 1 컬링부를 형성하고 상기 슬리브의 하단부에 제 2 컬링부를 형성하는 컬링부성형유닛; 및
    상기 회전판의 일측에 설치되고, 상기 컬링부성형유닛을 통해 상기 제 1 컬링부 및 상기 제 2 컬링부가 형성된 후 상기 회전판으로부터 상기 슬리브를 제거하는 제품배출유닛
    을 포함하는,
    컵슬리브 제조장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    슬리브부재 공급유닛은,
    상기 테이블의 일측에 마련되고 상기 슬리브부재를 저장하기 위한 슬리브부재 저장부; 및
    상기 테이블 상에 슬라이딩 왕복이 가능하게 설치되고 상기 슬리브부재 저장부의 위치로부터 상기 슬리브부재 저장부와 멀어지는 방향으로 상기 슬리브부재를 이송하는 슬리브부재 이송부
    를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    컵슬리브 제조장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 슬리브 성형유닛은,
    상기 테이블 상에서 상기 슬리브부재 이송부가 슬라이딩 왕복하는 라인과 마주하게 설치되고, 일측으로 갈수록 좁아지는 원통 형상을 이루고 있는 슬리브성형틀; 및
    상기 슬리브성형틀의 아래에 위치하고, 상기 슬리브부재 이송부가 슬라이딩 왕복하는 라인의 아래로부터 상기 슬리브성형틀을 향해 회전하도록 구성되고, 상기 슬리브성형틀을 향해 공급된 상기 슬리브부재를 상기 슬리브성형틀의 외면을 향해 밴딩하여 상기 슬리브부재가 원형의 슬리브 형상으로 성형되도록 하는 슬리브부재 밴딩부; 및
    상기 슬리브성형틀의 상부에 위치하여 상승 및 하강되도록 구성되고, 상기 슬리브성형틀에 슬리브부재가 밴딩되어 위치하면 상기 슬리브성형틀을 향해 하강하여 상기 슬리브부재의 맞닿은 양측 단부를 가압 및 열융착시키는 융착기
    를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    컵슬리브 제조장치.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 슬리브 이송유닛은,
    상기 테이블 상에서 상기 슬리브성형틀을 기준으로 상기 슬리브부재 이송부의 반대편에 위치하고, 상기 슬리브성형틀에서 성형된 슬리브를 상기 슬리브성형틀로부터 제거하여 상기 슬리브성형틀로부터 멀어지는 방향으로 이송하는 제 1 이송장치; 및
    상기 제 1 이송장치에 근접하도록 상기 테이블의 일측에 설치되고, 상기 제 1 이송장치를 통해 이송된 상기 슬리브를 파지하여 상기 회전판으로 이송하는 제 2 이송장치를 포함하고,
    상기 회전판은 원주 방향을 따라 다수의 구멍이 형성되고,
    상기 제 2 이송장치를 통해 이송된 슬리브는 상기 다수의 구멍들에 거치되는 것을 특징으로 하는,
    컵슬리브 제조장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 컬링부성형유닛은,
    상기 회전판의 상부에 위치하여 상승 및 하강이 가능하도록 구성되고, 상기 회전판을 향해 하강되어 상기 구멍에 거치된 슬리브 내로 삽입되는 슬리브 지지체;
    상기 슬리브 지지체와 동축상에 설치되어 상기 슬리브 지지체와 함께 상승 및 하강되고, 상기 회전판을 향해 하강될 때 상기 슬리브의 상단부를 가압 및 절곡하여 상기 슬리브의 상단부에 제 1 컬링부를 형성하는 제 1 슬리브압착기; 및
    상기 회전판의 아래에 위치하여 상승 및 하강이 가능하도록 구성되고, 상기 회전판을 향해 상승되어 상기 회전판에 거치된 상기 슬리브의 하단부를 가압 및 절곡하여 상기 슬리브의 하단부에 제 2 컬링부를 형성하는 제 2 슬리브압착기
    를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    컵슬리브 제조장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 제 1 컬링부 및 상기 제 2 컬링부 중 하나의 컬링부는, 상기 슬리브부재의 일 단부를 내측으로 말아서 형성되는 것 또는, 상기 제 1 컬링부 및 상기 제 2 컬링부 중 하나의 컬링부가 절곡됨으로써 형성되는 폭보다 좁은 간격으로 순차적으로 접힘으로써 형성되는 것 중 적어도 하나의 방식에 의함을 특징으로 하는,
    컵슬리브 제조장치.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 슬리브 지지체는, 상기 슬리브에 상기 제 1 컬링부 및 상기 제 2 컬링부의 형성이 용이하도록 다수의 서브-슬리브 지지체로 구성되는 것을 특징으로 하는, 컵슬리브 제조장치.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 제 1 슬리브압착기 및 상기 제 2 슬리브압착기는, 일면은 개방되고 상기 개방된 일면의 대향면은 막혀있는 용기형상이고, 상기 용기의 막혀있는 면의 내면으로부터 상기 개방된 면을 향해 돌출된 돌출부, 상기 돌출부 및 상기 용기의 내면 사이에 소정의 곡률로 만입되어 있는 만입부를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    컵슬리브 제조장치.
  9. 슬리브부재를 일방향으로 공급하는 위한 슬리브부재 제공 단계;
    상기 슬리브부재를 원통의 슬리브 형상으로 성형하기 위한 슬리브 성형 단계;
    상기 원통의 슬리브 형상으로 성형된 슬리브를 이송시키기 위한 슬리브 이송 단계;
    회전가능한 형태로 상기 이송된 슬리브를 하나 이상 고정시키기 위한 슬리브 거치 단계;
    상기 고정된 하나 이상의 슬리브의 각각의 슬리브에 대해 각각의 상단부 및 하단부를 압착시킴으로써 상기 고정된 슬리브의 상단부에 제 1 컬링부를 형성하고 상기 고정된 슬리브의 하단부에 제 2 컬링부를 형성하기 위한 컬링부 성형 단계; 및
    상기 제 1 및 제 2 컬링부가 형성된 슬리브를 배출시키기 위한 제품 제공 단계
    를 포함하는,
    컵슬리브 제조 방법.
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