CN108054418B - 电池加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池加工装置，包括电芯整形机构，电芯整形机构用于对待加工的电池的电芯进行整形；装配机构，装配机构与电芯整形机构相邻地设置，装配机构用于将加工后的电芯装配至电池外壳内以形成电池；检测机构，检测机构与装配机构相邻地设置，检测机构用于对电池进行检测；送料机构，送料机构与电芯整形机构、装配机构、检测机构中的至少一个相邻设置，送料机构可用于将经电芯整形机构整形后的电芯运送至装配机构进行装配，以及送料机构可用于将经装配机构装配后的电池运送至检测机构进行检测。该电池加工装置通过以上部件实现了电池的全自动加工，有效地提高了电池的加工生产效率。

Description

电池加工装置

技术领域

本发明涉及电池加工设备，具体而言，涉及一种电池加工装置。

背景技术

现有技术中，电池的生产模式以人工为主，由人工完成壳体抓取，放到指定位置定位后，人工抓取电芯放入壳中，作业人员利用重锤敲击电芯完成壳体和电芯的精密配合装配。由于电池装配的全程均由人工完成操作，造成电池装配效率低、节拍不可控、人为干预生产因素大造成电池生产效率低等问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种电池加工装置，以解决现有技术中电池加工效率低的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种电池加工装置，包括：电芯整形机构，电芯整形机构用于对待加工的电池的电芯进行整形；装配机构，装配机构与电芯整形机构相邻地设置，装配机构用于将加工后的电芯装配至电池外壳内以形成电池；检测机构，检测机构与装配机构相邻地设置，检测机构用于对电池进行检测；送料机构，送料机构与电芯整形机构、装配机构、检测机构中的至少一个相邻设置，送料机构可用于将经电芯整形机构整形后的电芯运送至装配机构进行装配，以及送料机构可用于将经装配机构装配后的电池运送至检测机构进行检测。

进一步地，送料机构包括：夹持部，夹持部相对电芯整形机构、装配机构和检测机构可移动地设置，夹持部具有夹持电芯或电池的夹持位置，以及夹持部具有释放电芯或电池的释放位置。

进一步地，电芯整形机构、装配机构以及检测机构沿第一方向相间隔地依次设置，夹持部沿第一方向可移动地设置以将经电芯整形机构整形后的电芯运送至装配机构进行装配，或者将经装配机构装配后的电池运送至检测机构进行检测。

进一步地，夹持部具有上料位置和卸料位置，夹持部可沿第二方向移动至上料位置以将电芯放置于电芯整形机构上，夹持部还可沿第二方向移动至上料位置以将电池放置于装配机构和/或检测机构上，第二方向与第一方向具有夹角。

进一步地，夹持部可沿与第二方向相反的第三方向移动至卸料位置以将位于电芯整形机构上的电芯取出，夹持部还可沿第三方向移动至卸料位置以将位于装配机构和/或检测机构上的电池取出。

进一步地，夹持部为多个，多个夹持部沿第一方向间隔地设置，多个夹持部可沿第一方向同步移动，和/或，多个夹持部可沿第二方向同步移动。

进一步地，多个夹持部包括：第一夹持部，第一夹持部与电芯整形机构相对设置；第二夹持部，第二夹持部与装配机构相对设置，第一夹持部与第二夹持部间隔地设置，第一夹持部和第二夹持部可沿第一方向移动，当第一夹持部移动至第二夹持部移动前所在的位置时，第二夹持部位于与检测机构相对的位置处。

进一步地，夹持部包括：第一夹爪；第二夹爪；驱动气缸，驱动气缸的两端分别设置有第一连接杆和第二连接杆，第一夹爪和第二夹爪中的一个与第一连接杆和第二连接杆中的一个相连接，第一夹爪和第二夹爪中的另一个与第一连接杆和第二连接杆中的另一个相连接，驱动气缸可驱动第一夹爪和第二夹爪中的至少一个相对另一个可移动地设置，以使第一夹爪和第二夹爪位于夹持位置或释放位置。

进一步地，送料机构还包括：送料本体，驱动气缸安装于送料本体上，送料本体带动夹持部可沿第一方向移动，或者送料本体带动夹持部可沿第二方向移动。

进一步地，电池加工装置还包括：加工平台，电芯整形机构、装配机构、检测机构、送料机构中的至少一个设置于加工平台上。

进一步地，送料机构设置于加工平台上，送料本体包括：第一滑板，第一滑板设置于加工平台上，第一滑板可沿第一方向可移动地设置；第二滑板，第二滑板设置于第一滑板的上方并与第一滑板可活动地连接，夹持部与第二滑板相连接，第二滑板可相对第一滑板沿第二方向移动。

进一步地，装配机构包括：电池外壳定位部，电池外壳定位部用于定位电池外壳，夹持部将经电芯整形机构整形后的电芯放入电池外壳内。

进一步地，装配机构还包括：电池整形部，电池整形部用于对装入电池外壳的电芯和电池外壳进行整形，以使电池外壳和电芯的长度达到第二预设值。

进一步地，多个夹持部包括第一夹持部和第二夹持部，第二夹持部包括：第一爪部，第一爪部用于将位于电池外壳定位部上的电池运送至电池整形部；第二爪部，第一爪部与第二爪部沿第一方向间隔地设置，第二爪部用于将位于电池整形部上的电池运送至检测机构上。

进一步地，第一夹持部、第一爪部和第二爪部同步移动，当第一夹持部沿第一方向移动至与电芯整形机构相邻的位置时，第一爪部移动至与电池外壳定位部相邻的位置、第二爪部移动至与电池整形部相邻的位置。

进一步地，电芯整形机构包括：第一整形座，第一整形座具有容纳凹部，电芯位于容纳凹部内，电芯的长度方向与竖直方向平行；第一整形气缸，第一整形气缸与第一整形座相邻设置，第一整形气缸的一端可朝向容纳凹部的底部运动，以挤压电芯直至电芯的长度达到第一预设值。

进一步地，电池加工装置包括控制器，检测机构与控制器电连接，检测机构包括：检测定位座，检测定位座用于放置电池；检测部，检测部与控制器电连接，检测部与检测定位座相邻设置，检测部相对检测定位座可移动地设置，检测部用于对电池进行检测。

进一步地，检测部包括：电极检测探针，电极检测探针用于检测电池的导通状态；注液嘴检测探针，注液嘴检测探针用于检测电池的注液嘴的位置。

进一步地，检测机构还包括：驱动部，驱动部与检测定位座相邻地设置，驱动部可驱动检测定位座带动位于检测定位座上的电池相对注液嘴检测探针转动，当注液嘴检测探针检测到注液嘴时驱动部停止驱动。

进一步地，电池加工装置还包括：承载机构，承载机构与检测机构相邻设置，承载机构用于承载经检测机构检测合格的电池至下游的加工工序。

进一步地，承载机构包括：承载支撑架；电池支架，电池支架为多个，多个电池支架沿竖直方向放置于承载支撑架上，电池支架用于放置电池，当机械手将电池放置于顶部的电池支架上后，该电池支架承载电池移动至下游的加工工序。

进一步地，电池加工装置还包括：电池外壳送料机构，电池外壳送料机构与装配机构相邻设置，机械手可从电池外壳送料机构上取出电池外壳以放置于装配机构上。

进一步地，电池加工装置还包括：感应器，感应器设置于电芯整形机构、装配机构检测机构中的至少一个上，感应器用于感应电芯或电池。

应用本发明的技术方案，电芯整形机构用于对待加工的电池的电芯进行整形。装配机构与电芯整形机构相邻地设置，装配机构用于将加工后的电芯装配至电池外壳内以形成电池。检测机构与装配机构相邻地设置，检测机构用于对电池进行检测。送料机构与电芯整形机构、装配机构、检测机构中的至少一个相邻设置，送料机构可用于将经电芯整形机构整形后的电芯运送至装配机构进行装配，以及送料机构可用于将经装配机构装配后的电池运送至检测机构进行检测。该电池加工装置包括电芯整形机构、装配机构、检测机构和送料机构，该电池加工装置通过以上部件实现了电池的全自动加工，有效地提高了电池的加工生产效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的电池加工装置的实施例的第一视角的结构示意图；

图2示出了图1中的A处放大结构示意图；

图3示出了根据本发明的电池加工装置的实施例的第二视角的结构示意图；

图4示出了根据本发明的电池加工装置的实施例的第三视角的结构示意图；

图5示出了根据本发明的电池加工装置的检测机构的实施例的结构示意图；

图6示出了根据本发明的电池加工装置的检测机构的另一实施例的结构示意图；

图7示出了根据本发明的缓冲机构的实施例一的剖视结构示意图；

图8示出了根据本发明的缓冲机构的实施例二的结构示意图；

图9示出了根据本发明的电池外壳送料机构的实施例一的结构示意图；

图10示出了根据本发明的电池外壳送料机构的实施例二的剖视结构示意图；

图11示出了根据本发明的整型机构的实施例一的剖视结构示意图；

图12示出了根据本发明的整型机构的实施例二的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、电芯整形机构；11、第一整形座；12、第一整形气缸；

13、整型座；131、整型定位块；132、安装孔；

14、整型压头；141、让位孔；

15、传感器；16、驱动部；

17、导向部；171、导向杆；172、导向槽；173、定位杆；

18、支撑架；181、底板；182、第一支撑板；183、第二支撑板；184、第三支撑板；

20、装配机构；21、电池外壳定位部；22、电池整形部；23、驱动部；24、缓冲杆；25、定位座；251、通孔；26、传感器；27、支撑座；28、支撑板；

30、检测机构；31、检测定位座；31、检测定位座；311、底座；312、支撑块；313、连接轴承；314、同步轮；315、同步带；

32、检测部；321、电极检测探针；322、注液嘴检测探针；323、驱动气缸；33、驱动部；

40、送料机构；41、夹持部；411、第一夹持部；412、第二夹持部；4121、第一爪部；4122、第二爪部；413、第一夹爪；414、第二夹爪；415、驱动气缸；42、送料本体；421、第一滑板；422、第二滑板；

50、加工平台；

60、承载机构；61、承载支撑架；62、电池支架；

70、电池外壳送料机构；

71、柜体；711、第一侧板；712、第二侧板；713、第三侧板；714、第一支撑板；715、第二支撑板；716、限位柱；717、振动部；718、底板；719、导向块；

72、星轮机构；721、星轮本体；722、齿部；723、容纳凹部；724、驱动部；

73、接收部；74、分流板；75、容纳腔；751、送料口；

81、机械手；82、机械手；83、电芯；84、电池；831、电池外壳；85、定位座；86、连接件；87、导轨；88、驱动气缸。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

结合图1至图12所示，根据本发明的实施例，提供了一种电池加工装置。

如图1所以，电池加工装置包括电芯整形机构10、装配机构20、检测机构30和送料机构40。电芯整形机构10用于对待加工的电池的电芯83进行整形。装配机构20与电芯整形机构10相邻地设置，装配机构20用于将加工后的电芯装配至电池外壳内以形成电池84。检测机构30与装配机构20相邻地设置，检测机构30用于对电池进行检测。送料机构40与电芯整形机构10、装配机构20、检测机构30中的至少一个相邻设置，送料机构40可用于将经电芯整形机构10整形后的电芯运送至装配机构20进行装配，以及送料机构40可用于将经装配机构20装配后的电池运送至检测机构30进行检测。

在本实施例中，该电池加工装置通过电芯整形机构10、装配机构20、检测机构30和送料机构40实现了电池的全自动加工，有效地提高了电池的加工生产效率。

其中，送料机构40包括夹持部41。夹持部41相对电芯整形机构10、装配机构20和检测机构30可移动地设置。夹持部41具有夹持电芯或电池的夹持位置，以及夹持部41具有释放电芯或电池的释放位置。其中，电芯整形机构10、装配机构20以及检测机构30沿第一方向相间隔地依次设置，夹持部41沿第一方向可移动地设置以将经电芯整形机构10整形后的电芯运送至装配机构20进行装配，或者将经装配机构20装配后的电池运送至检测机构30进行检测。如图1和图2所示，可以将第一方向记为X方向，检测机构30位于电芯整形机构10、装配机构20和检测机构30的同侧，这样设置能够方便送料机构40进行送料作业。

具体地，夹持部41具有上料位置和卸料位置，夹持部41可沿第二方向移动至上料位置以将电芯放置于电芯整形机构10上，夹持部41还可沿第二方向移动至上料位置以将电池放置于装配机构20和检测机构30上，第二方向与第一方向具有夹角。可以将第二方向与第一方向的夹角设置成直角，此时可以将第二方向记为Y方向，沿X方向的直线与沿Y方向的直线形成水平面。当然，在动力源的驱动下，夹持部41可沿与第二方向相反的第三方向移动至卸料位置以将位于电芯整形机构10上的电芯取出。夹持部41还可沿第三方向移动至卸料位置以将位于装配机构20和/或检测机构30上的电池取出。

为了提高电池的加工效率，可以将夹持部41设置为多个。多个夹持部41沿第一方向间隔地设置，多个夹持部41可沿第一方向同步移动，以及多个夹持部41可沿第二方向同步移动。

具体地，如图2所示，多个夹持部41包括第一夹持部411和第二夹持部412。第一夹持部411与电芯整形机构10相对设置。第二夹持部412与装配机构20相对设置，第一夹持部411与第二夹持部412间隔地设置，第一夹持部411和第二夹持部412可沿第一方向移动，当第一夹持部411移动至第二夹持部412移动前所在的位置时，第二夹持部412位于与检测机构30相对的位置处。这样设置能够使得该电池加工装置能够同时进行多道工序加工，有效地提高了该电池加工装置的实用性和可靠性。

其中，夹持部41包括第一夹爪413、第二夹爪414和驱动气缸415。驱动气缸415的两端分别设置有第一连接杆和第二连接杆。第一夹爪413和第二夹爪414中的一个与第一连接杆和第二连接杆中的一个相连接，第一夹爪413和第二夹爪414中的另一个与第一连接杆和第二连接杆中的另一个相连接。驱动气缸415可驱动第一夹爪413和第二夹爪414中的至少一个相对另一个可移动地设置，以使第一夹爪413和第二夹爪414位于夹持位置或释放位置。即驱动气缸可以只驱动第一夹爪413相对第二夹爪414移动，驱动气缸也可以同时驱动第一夹爪413和第二夹爪414同时移动。这样设置能够提高夹持部41的可靠性。

进一步地，送料机构40还包括送料本体42。驱动气缸415安装于送料本体42上，送料本体42带动夹持部41可沿第一方向移动，或者送料本体42带动夹持部41可沿第二方向移动。其中，驱动气缸415可以通过连接件86设置在送料本体42上。

为了提高电池加工装置的实用性，电池加工装置还设置了加工平台50。如图1至图4所示，电芯整形机构10、装配机构20、检测机构30、送料机构40均设置于加工平台50上。其中，送料本体42包括第一滑板421和第二滑板422。第一滑板421设置于加工平台50上，第一滑板421可沿第一方向可移动地设置。第二滑板422设置于第一滑板421的上方并与第一滑板421可活动地连接，夹持部41与第二滑板422相连接，第二滑板422可相对第一滑板421沿第二方向移动。这样设置使得该送料本体能够实现多方向移动，增加了送料机构的灵活性。为了提高第一滑板421的滑动稳定性，可以在加工平台50上设置导轨87，导轨87的长度方向沿第一方向延伸。为了使得第二滑板422能够沿第二方向相对第一滑板421移动，在第一滑板421和第二滑板之间设置了驱动气缸88，驱动气缸88设置在第一滑板421上并可驱动第二滑板沿第二方向相对第一滑板421运动。

如图2所示，装配机构20包括电池外壳定位部21和电池整形部22。电池外壳定位部21用于定位电池外壳，夹持部41将经电芯整形机构10整形后的电芯放入电池外壳内。电池整形部22用于对装入电池外壳的电芯和电池外壳进行整形，以使电池外壳和电芯的长度达到第二预设值。

进一步地，如图2所示，第二夹持部412包括第一爪部4121和第二爪部4122。第一爪部4121用于将位于电池外壳定位部21上的电池运送至电池整形部22。第一爪部4121与第二爪部4122沿第一方向间隔地设置，第二爪部4122用于将位于电池整形部22上的电池运送至检测机构30上。这样设置使得第二夹持部412能够同时实现多组夹持动作，有效地提高了电池加工装置的加工效率。

优选地，第一夹持部411、第一爪部4121和第二爪部4122同步移动，当第一夹持部411沿第一方向移动至与电芯整形机构10相邻的位置时，第一爪部4121移动至与电池外壳定位部21相邻的位置、第二爪部4122移动至与电池整形部22相邻的位置。这样设置能够使得通过夹持部实现多道上料和下料工序。

进一步地，电芯整形机构10包括第一整形座11和第一整形气缸12。第一整形座11具有容纳凹部，电芯位于容纳凹部内，电芯的长度方向与竖直方向平行。第一整形气缸12与第一整形座11相邻设置，第一整形气缸12的一端可朝向容纳凹部的底部运动，以挤压电芯直至电芯的长度达到第一预设值。如图2所示，第一整形气缸12位于第一整形座11的上方，第一整形气缸12的压头可朝向容纳凹部的底部移动以挤压电芯，这样设置能够提高电芯的整形精度。其中，电芯整形机构10也具有定位座85，定位座85的上方同样可以设置类似第一整形气缸12的整形装置。

电池加工装置包括控制器，如图5所示，检测机构30与控制器电连接，检测机构30包括检测定位座31、检测部32和驱动部33。检测定位座31用于放置电池。检测部32与控制器电连接，检测部32与检测定位座31相邻设置，检测部32相对检测定位座31可移动地设置，检测部32用于对电池进行检测。其中，检测部32包括电极检测探针321和注液嘴检测探针322。电极检测探针321用于检测电池的导通状态。注液嘴检测探针322用于检测电池的注液嘴的位置。驱动部33与检测定位座31相邻地设置。驱动部33可驱动检测定位座31带动位于检测定位座31上的电池相对注液嘴检测探针322转动，当注液嘴检测探针322检测到注液嘴时驱动部33停止驱动。这样设置能够进一步地提高该电池加工装置的可靠性和实用性。

如图1所示，检测机构30与检测机构30相邻设置，承载机构60用于承载经检测机构30检测合格的电池至下游的加工工序。承载机构60包括承载支撑架61和电池支架62。其中，电池支架62为多个，多个电池支架62沿竖直方向放置于承载支撑架61上，电池支架62用于放置电池，当机械手将电池放置于顶部的电池支架62上后，该电池支架62承载电池移动至下游的加工工序。

具体地，电池加工装置还包括电池外壳送料机构70和感应器。电池外壳送料机构70与装配机构20相邻设置，机械手可从电池外壳送料机构70上取出电池外壳以放置于装配机构20上。感应器设置于电芯整形机构10、装配机构20检测机构30中的至少一个上，感应器用于感应电芯或电池是否安装到位。

具体地，采用该电池加工装置实现电池组装全程自动化无人化，从壳体到成品完全取代人，提高生产质量：部件精定位，高精度伺服驱动保证组装精度，提高电池的生产效率，采用多工位并行工作，大大提高组装效率。采用全自动的生产方式，完全简免了劳动力，节省了人力成本。按高精度组装的要求，严格把控设备组装调试精度，大大提高了产品整体制造的质量。合理的机构布局，高效完成了生产。

通过利用物体重力原理，合理排布设计自动供料装置，配合多工位送料装置，利用伺服控制原理高效、高质量的完成电池壳体与电芯的搬运、组装以及整型、定位短路检测的过程。

采用该电池加工装备，实现电芯自动整型、电池外壳自动送料、电芯与电池外壳自动装配、电池外壳定位部与短路检测、电芯自动上料与电池自动下料。由电芯上料机械手81、电芯整形机构、电池装配机构、多工位送料机构、电池整形部、电池外壳送料机构、电池外壳定位部、检测机构、承载机构、电池下料机械手82组成。

机械手81把包胶好的电芯从线体上夹取到整型机构工位，电芯整形机构把长度尺寸不一致的电芯整型成合格尺寸、把两端不平行的电芯整型成两端平行，电池装配机构把电芯从整型工位夹取到电池装配工位并进行电池装配，多工位送料机构把每个不同工序工位上的电池夹取到下一工位，电池整形部是防止电芯没有整型到位，电池外壳送料机构不断的为电池装配提供电池外壳，电池外壳定位部、检测机构把注液嘴不一致的电池定位成一致、自动检测装配过程中出现短路的电池，机械手82把装配的电池从短路检测工位夹取线体上或者把短路的电池放到不良区域。

机械手81主要由格力606机器人、气爪气缸组成，电芯整形机构主要由可调节气缸与电芯工装组成，电池装配机构主要由伺服电机、模组、气爪、装配工装组成，多工位送料机构主要由模组、伺服电机、气爪、气缸、滑轨组成，电池整形部主要由可调节气缸与电芯工装组成，电池外壳送料机构主要由伺服电机、星轮、气缸、同步带轮组成，电池外壳定位部、检测机构主要由气缸、伺服电机、工装组成，机械手82主要由格力606机器人、气爪气缸组成。

上料机械手81把电芯从线体上通过气爪抓取放到电芯整形机构的工装上，电芯整形机构的电芯传感器判断工装有电芯，电芯整型气缸开始动作，通过整型压头把电芯压到合格尺寸，电芯整型气缸回位，多工位送料机构由伺服电机驱动，载着电池装配机构到电芯整形机构工位，电池装配机构通过伺服电机驱动，气爪随着模组下降到电芯的中间位置，气爪动作，夹着电芯离开电芯工装，多工位送料机构由伺服电机驱动载着电池装配机构的电芯到电池装配工位即上料位置，电池外壳送料机构通过伺服电机驱动着星轮把一个个电池外壳从库里送到电池装配工位，电池外壳在电池装配工位被定位好，电池装配机构夹着电芯缓慢的向电池外壳装配，电池装配好后，多工位送料机构把电池送到电池整形部工位上，电池整形部的传感器判断工装有电池，整型气缸开始动作，通过整型压头把电芯压到合格尺寸，整型气缸回位，多工位送料机构把二次整型好的电池送到检测机构工位上，传感器判断工装有电池，气缸动作，压住电池负极，伺服电机开始工作，把电池的注液嘴转到指定的位置，同时检测设备检测出是否有短路的电池。机械手82通过气爪把合格的电池抓取到线体上，把短路的电池放至不良区域。

采用该电池加工装置，保证了电芯来料和下料实现自动化。本方案采用了比较灵活的方式即多关节机器人上、下料，主要目的解决电芯自动供给和成品下料问题。其次是壳体自动供给问题。因壳体体积大，占用空间多。不适合平面供给。因此改用垂直立体供给，即利用物体重力原理把壳体垂直放置起来，这样不仅满足了长时间供料问题，还大大提高了整体组装的效率。其次是从入壳到成品动作多，连贯性强。为了缩减动作采用多工位协同工作的方式。即动作分解后，多动作、多机构、多工位同步进行的方法。从上料、自动纠偏、壳体供给、入壳组装、整形以及下料全部同步进行，大大提高了组装效率和生产效率，效率最高时全程可控制在12s以内完成一个成品。

该电池加工装置高效的完成了预期设计的目的。采用机器人上下料使得设备与其他相关线体对接灵活性增加的同时给设备调试带来了简单适用性强等特点。采用该电池加工装置解决了送料容易卡料问题。

如图6所示，检测部包括检测定位座31，检测定位座31包括底座311和支撑块312。底座311的第二端穿设于支撑块312上，驱动部33可驱动底座311相对支撑块312转动。具体地，底座311的第一端具有容纳凹部，电池位于容纳凹部内，驱动部33与底座311的第二端相连接，驱动部33可驱动底座311以使位于容纳凹部内的电池相对检测探头做圆周运动。为了进一步地提高驱动部与底座的连接可靠性，检测定位座31还设置了连接轴承313。连接轴承313的第一端与底座311的第一端相连接并位于支撑块312的下方；同步轮314，同步轮314与连接轴承313的第二端相连接，驱动部33通过同步带315带动同步轮314转动，以使底座311相对支撑块312转动。

检测部32还设置了驱动气缸323。驱动气缸323与检测定位座31相邻地设置，检测探头与驱动气缸323的活塞杆相连接，驱动气缸323可通过活塞杆驱动检测探头做往复移动，以使检测探头位于第一位置或第二位置。驱动气缸323的活塞杆的轴线方向与竖直方向平行地设置，检测定位座31位于驱动气缸323的下方。这样设置能够提高检测部检测结果的准确性。其中，在注液嘴检测探针322处还可以设置用于检测电池是否装配到位的传感器。

在本实施例中，装配机构还包括缓冲机构，该缓冲机构用于对电池进行装配。其中，缓冲机构包括驱动部23和缓冲杆24。缓冲杆24的第一端与驱动部23相连接，驱动部23可驱动缓冲杆24的第二端沿第一方向伸入电池外壳831内以支撑待装配至电池外壳内的电芯83，驱动部23还可以沿与第一方向相反的第二方向驱动缓冲杆24的第二端逐渐从电池外壳内退出，以使缓冲杆24的第二端支撑的电芯沿着第二方向缓慢地装配至电池外壳内。缓冲机构还包括定位座25。定位座25具有定位凹部，定位凹部用于定位电池外壳，定位凹部的底部开设有供缓冲杆24穿过的通孔251，驱动部23可驱动缓冲杆24的第二端穿过通孔251并从电池外壳的底部伸入电池外壳内。为了进一步地提高缓冲机构的可靠性，缓冲机构还设置了传感器26。传感器26设置于定位座25上，传感器26与定位凹部相邻地设置，传感器26用于检测定位凹部内的电池外壳是否放置到位。

缓冲机构还包括支撑座27。支撑座27的第一端的端面与定位座25的下表面相连接，支撑座27的第二端沿竖直方向远离支撑座27的第一端设置，支撑座27的中部形成有安装空间，至少部分的驱动部23位于安装空间内，驱动部23通过支撑座27与定位座25相连接。这样设置能够有效地提高驱动部23的稳定性，其中，支撑座27可以一个中空的柱状结构。当然，支撑座27也可以是有支撑柱和支撑板相互拼接形成的保持架。

该缓冲机构还可以设置支撑板28。支撑板28的第一端与支撑座27相连接，支撑板28的第二端沿竖直方向远离支撑板28的第二端设置，驱动部23设置于驱动部23上。

该缓冲机构用于对电池进行装配。其中，缓冲机构包括驱动部23和缓冲杆24。缓冲杆24的第一端与驱动部23相连接，驱动部23可驱动缓冲杆24的第二端沿第一方向伸入电池外壳831内以支撑待装配至电池外壳内的电芯83，驱动部23还可以沿与第一方向相反的第二方向驱动缓冲杆24的第二端逐渐从电池外壳内退出，以使缓冲杆24的第二端支撑的电芯沿着第二方向缓慢地装配至电池外壳内。电芯与电池外壳的装配为竖直状态装配方式，电池外壳先放入定位座上，定位气爪f得到信号，定位气爪夹紧电池外壳进行定位后，保证电池外壳位置，缓冲气缸得到信号后驮着缓冲杆在一定的速度向上升起至调试好位置，机械手夹着电芯缓慢的放入电池外壳内并到达某一预设位置，机械手松开电芯，电芯由缓冲杆拖着，电芯缓慢的下降，直到电芯达到电池外壳最底部。整个电芯与电池外壳装配工序完成。

该电池外壳送料机构包括柜体71、星轮机构72。其中，柜体71具有用于容纳电池外壳831的容纳腔75，容纳腔75的侧壁上开设有送料口751。星轮机构72设置于柜体71内并与送料口751相邻地设置，星轮机构72可转动地设置以将位于容纳腔75内的电池外壳依次转移至容纳腔75外。

在本实施中，采用该电池外壳送料机构，能够使得在对电池装配的过程中，实现电池外壳的自动送料，有效地提高了电池生产的效率。

其中，星轮机构72包括星轮。星轮包括星轮本体721和齿部722。星轮本体721与柜体71相连接。齿部722为多个，多个齿部722沿星轮本体721的周向间隔地设置，相邻两个齿部722之间形成容纳凹部723，当星轮本体721带动齿部722转动时，位于容纳腔75内的电池外壳滑入容纳凹部723内并随着星轮本体721的转动而移动至容纳腔75外。如图2所示，一个容纳凹部723可容纳一个电池外壳，位于容纳凹部内的电池外壳随着星轮的转动而转动，继而被移送出容纳腔外以便进行下一道加工工序。由于星轮的是做圆周运动的，所以随着星轮的转动位于容纳腔内的电池外壳会一个一个地被移出容纳腔外。在本实施例中，可以通过控制星轮的转速来控制电池外壳的送出速度。

为了使得电池外壳能够顺利地滑落至容纳凹部723内，可以将容纳凹部723的内周面设置成与电池外壳的外周面相配合的方式。如图2所示，图2中示出齿部722为六个的实施例，六个齿部均布地设置于星轮本体721的外周面上。

星轮本体721带动多个齿部722转动时，至少部分的齿部722的沿星轮本体721的径向方向向外的端部可延伸至容纳腔75内。这样设置能够使得星轮在转动的过程中，方便电池外壳滑入容纳凹部723内。

进一步地，星轮机构72还包括驱动部724。驱动部724设置于柜体71内，驱动部724用于驱动星轮本体721转动。其中，驱动部724包括电机和同步轮，星轮分别设置于星轮本体和电机的输出轴上，同步轮之间通过同步带连接，电机通过同步带带动星轮转动。

柜体71包括第一侧板711、第二侧板712和第三侧板713和第一支撑板714。第一侧板711和第二侧板712分别与第三侧板713相连接并位于第三侧板713的同侧，第一侧板711和第二侧板712相对地设置。第一支撑板714的第一端与第一侧板711的第一端相连接，第一支撑板714的第二端逐渐远离第一侧板711设置，第一支撑板714的第二端与第二侧板712之间具有距离地设置以形成送料口751，第一侧板711、第二侧板712、第三侧板713和第一支撑板714之间围设成容纳腔75，星轮本体721设置于第三侧板713上并与第一支撑板714位于同侧。这样设置能够方便柜体防止电池外壳。

如图1所示，第三侧板713所在的平面与竖直平面具有第一夹角地设置。第一夹角为β，其中，5°≤β≤15°。这样设置使得将电池外壳的较重的一段放置于倾斜的一侧，这样能够有效地增加电池外壳出料的稳定性。

根据本申请的另一个实施例，柜体71还包括第二支撑板715。第二支撑板715的第一端与第二侧板712相连接，第二支撑板715的第二端逐渐远离第二侧板712设置，第二支撑板715的第二端与第一支撑板714的第二端之间具有距离地设置以形成送料口751。如图2所示，第二支撑板715的第二端在逐渐远离第二侧板712时并逐渐向下延伸，使得第二支撑板715的支撑面形成一个倾斜面，使得位于容纳腔内的电池外壳滑动至该支撑面时，电池外壳在自身重力的作用下沿着倾斜的平面滑落至送料口处。

优选地，为了使得电池外壳能够在容纳腔内实现自动滑落，可以将形成送料口的第一支撑板714的延长线与第二支撑板715的延长线具有第二夹角的方式，其中，第二夹角为非平角。

进一步地，第一支撑板714的第一端与第一侧板711相铰接，第一支撑板714的第一端可围绕第一支撑板714的第一端转动地设置。这样设置，使得当星轮转动过程中出现多次空转即没有电池外壳被送出后，可通过移动第一支撑板714位于容纳腔内的电池外壳重新调整堆叠位置，使得星轮能够继续将其余的电池移送至容纳腔外。

为了提高第一支撑板714的可靠性，柜体71还设置了限位柱716。限位柱716与第三侧板713相连接，第一支撑板714的第二端搭接在限位柱716上，限位柱716沿竖直方向的高度小于第一支撑板714的第一端与第二侧板712铰接处的高度。

为了方便使得第一支撑板714发生移动，电池外壳送料机构还设置了振动部717。振动部717与第一支撑板714相连接，振动部717用于带动第一支撑板714的第二端相对第二支撑板715的第二端运动以改变送料口751的宽度。这样设置能够使得位于送料口处的电池外壳由于送料口的宽度发生改变，继而使得位于送料口处的电池外壳发生重新堆叠，继而使得星轮的齿部能够正常与电池外壳接触并将其通过容纳凹部运送出容纳腔。

优选地，振动部717包括第一气缸。第一气缸设置于柜体71内，第一气缸的活塞推杆与第一支撑板714的第二端相连接，第一气缸通过活塞推杆推动第一支撑板714相对第二支撑板715运动。这样设置能够使得该柜体的结构简单，加工方便。在本实施例中，可以设置传感器对星轮进行检测，当传感器检测到星轮空转时，控制器通过收到的传感器的信号，控制器控制第一气缸动作以使第一支撑板714发生移动。

进一步地，柜体71还包括底板718。底板718与第一支撑板714和第二支撑板715之间具有距离地设置，振动部717设置于底板718上，星轮机构72位于底板718的上方。这样设置能够有效地提高柜体的稳定性。

星轮机构72还包括导向块719。导向块719与第三侧板713相连接并位于第一支撑板714的第二端的下方，导向块719的朝向星轮本体721一侧的表面呈弧形导向面。经过星轮机构送出的电池外壳沿着弧形导向面滑落，这样设置能够使得对滑出的电池外壳起到缓冲的作用，防止电池外壳从出料口处滑出时速度过大而发生碰撞以致损坏。

电池外壳送料机构还包括接收部73。接收部73位于底板718的下方，底板718上开设有用于供电池外壳滑落至接收部73内的出口。其中，接收部73包括壳体和第二气缸。壳体具有接收室，第二气缸位于接收室内，第二气缸用于对从出口处滑落至接收室内的电池外壳进行定位。这样设置使得从弧形导向面滑落的电池外壳能够顺利地滑落至接受室内，以方便将送出的电池外壳移送至下一道工序进行加工。

优选地，柜体71还包括分流板74。分流板74设置在与容纳腔75内并位于星轮本体721的上方，分流板74所在的平面与水平面具有第三夹角。这样设置能够对放置于容纳腔内的电池外壳起到分流作用，同事该分流板74还能够起到支撑位于其上方的电池外壳继而减轻送料口处收到电池外壳的整体的压力。其中，第三夹角可以是锐角和钝角。

上述实施例中的电池外壳送料机构还可以用于电池加工设备技术领域，即根据本发明的另一方面，提供了一种电池加工装置。电池加工装置包括电池外壳送料机构，所述电池外壳送料机构为上述所述的电池外壳送料机构。该电池外壳送料机构包括柜体71、星轮机构72。其中，柜体71具有用于容纳电池外壳831的容纳腔75，容纳腔75的侧壁上开设有送料口751。星轮机构72设置于柜体71内并与送料口751相邻地设置，星轮机构72可转动地设置以将位于容纳腔75内的电池外壳依次转移至容纳腔75外。在本实施中，采用该电池外壳送料机构，能够使得在对电池装配的过程中，实现电池外壳的自动送料，有效地提高了电池生产的效率。

整型机构包括整型座13和整型压头14。整型座13用于放置待整型的电芯，整型压头14与整型座13相邻地设置，整型压头14具有整型位置和释放位置，整型压头14可沿第一方向移动至整型位置对放置于整型座13上的电芯进行整型，整型压头14还可沿与第一方向相反的第二方向移动至释放位置以将电芯释放。

在本实施例中，第一方向可以是沿竖直方向向下的方向，第二方向为沿竖直方向向上的方向。采用该整型机构能够实现对电芯进行自动整型，避免了现有技术中采用人工对电芯进行整型时造成电芯损伤的问题。采用该整型机构使得对电池加工的过程中无需人工对电池进行整型，有效地提高了电池的生产效率和电池的可靠性。

其中，整型座13包括整型定位块131。整型定位块131的上端面开设有定位凹部，至少部分的电芯沿竖直方向放置于定位凹部内，整型压头14设置于整型定位块131的上方。这样设置能够方便整型压头14对放置于整型定位块131上的电芯83进行加工整型。

为了提高该整型结构的可靠性，整型机构还设置了传感器15。传感器15与整型定位块131相连接，传感器15用于检测放置于定位凹部内的电芯是否放置到位。当传感器检测到电芯放置到位后，通过控制整型压头14朝向整型定位块131移动以对电芯进行整型。

整型定位块131的下端面上开设有与定位凹部相连通的安装孔132，传感器15与整型定位块131的下端面相连接，至少部分的传感器15位于安装孔132内。这样设置使传感器能够通过安装孔132检测电芯，提高传感器15安装的稳定性和提高传感器15检测结果的准确性。

进一步地，整型机构还包括驱动部16。整型压头14与驱动部16相连接，驱动部16可驱动整型压头14沿第一方向朝向整型座13移动至整型位置，以使整型压头14对电芯的端部进行挤压至预设长度并使其平整，或者驱动部16可驱动整型压头14沿第二方向移动至释放位置。这样设置能够使得通过整型压头14整型过的电芯的端部更加平整，同时使得经整型压头14整型后的电芯均达到预设的长度。能够提高电芯的可靠性。

优选地，驱动部16为气缸，气缸的活塞推杆的轴线沿竖直方向设置，活塞推杆的端部与整型压头14相连接。这样设置使得该整型机构的结构更加简单，操作方便。

整型机构还包括导向部17。导向部17与整型压头14相连接，驱动部16可驱动整型压头14沿第一方向或第二方向相对导向部17滑动。这样设置能够提高整型压头14移动时的稳定性。

具体地，导向部17包括导向杆171和定位杆173。导向杆171与整型压头14相邻地设置，导向杆171沿第一方向设置，沿导向杆171的轴向方向开设有导向槽172。定位杆173的一端与整型压头14相连接，定位杆173的另一端位于导向槽172内。这样设置使得整型压头14在移动过程中不会发生转动的情况，能够进一步提高了整型压头14的稳定性。

为了进一步地提高整型机构整体的稳定性，整型机构还包括支撑架18。其中，整型座13、驱动部16和导向部17中的至少一个设置于支撑架18上。

具体地，如图1所示，支撑架18包括底板181、第一支撑板182和第二支撑板183。第一支撑板182的第一端与底板181相连接并具有第一夹角，整型座13与第一支撑板182的第二端相连接。第二支撑板183的第一端与底板181相连接并具有第二夹角，第二支撑板183与第一支撑板182相对设置，整型座13位于第一支撑板182和第二支撑板183之间，驱动部16与第二支撑板183的第二端相连接并位于整型座13的上方。其中，第一夹角和第二夹角可以是直角。

进一步地，支撑架18还包括第三支撑板184。第三支撑板184的第一端与第二支撑板183的靠近整型座13一侧的表面相连接，第三支撑板184所在的平面与底板181所在的平面相平行，导向部17与第三支撑板184的第二端相连接。这样设置能够有效地提高导向部17的稳定性。

其中，整型压头14包括压头本体，压头本体的上端面与驱动部相连接，压头本体的下端面用于与电芯的端部抵接，压头本体的下端面开设有用于对电芯的电极进行让位的让位孔141。这样设置能够提高该整型压头的实用性和可靠性。

具体地，采用该整型机构能够实现对电芯自动整型，同时解决了电芯的平整度问题。采用该整型机构，使得电芯的整型实现高度自动化，同时解决了人工整型后电芯不平整的问题。采用该整型机构能够保证整型出来的电芯的正极与负极的平面度，有效地保证了整型后电芯的质量以及电芯与电池外壳的装配间隙。在整个装配过程中，能够保障电池装配的稳定可靠，为提供高质量的电池提供基础。传感器用于感应定位座上是否有电芯，定位气爪f1用于定位电芯，设置导向杆和导向槽，能够防止整型压头在工作时发生旋转。

该整型机构的工作原理：

上料机器人把电芯83放入定位座上，传感器感应到定位座有电芯，定位气爪马上动作，夹住电芯矫正电芯位置，定位气爪再松开复位，同时气缸得到信号，气缸动作，气缸拖着整型压头向下运动，直到把电芯的负极压到预设长度的位置，气缸拖着整型压头回位，整个整型工序完成，实现了全自动整型。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种电池加工装置，其特征在于，包括：

电芯整形机构(10)，所述电芯整形机构(10)用于对待加工的电池的电芯进行整形；

装配机构(20)，所述装配机构(20)与所述电芯整形机构(10)相邻地设置，所述装配机构(20)用于将加工后的所述电芯装配至电池外壳内以形成电池；

检测机构(30)，所述检测机构(30)与所述装配机构(20)相邻地设置，所述检测机构(30)用于对所述电池进行检测；

送料机构(40)，所述送料机构(40)与所述电芯整形机构(10)、所述装配机构(20)、所述检测机构(30)中的至少一个相邻设置，所述送料机构(40)可用于将经所述电芯整形机构(10)整形后的所述电芯运送至所述装配机构(20)进行装配，以及所述送料机构(40)可用于将经所述装配机构(20)装配后的所述电池运送至所述检测机构(30)进行检测；

所述电池加工装置包括控制器，所述检测机构(30)与所述控制器电连接，所述检测机构(30)包括：

检测定位座(31)，所述检测定位座(31)用于放置所述电池；

检测部(32)，所述检测部(32)与所述控制器电连接，所述检测部(32)与所述检测定位座(31)相邻设置，所述检测部(32)相对所述检测定位座(31)可移动地设置，所述检测部(32)用于对所述电池进行检测；

所述检测部(32)包括：

电极检测探针(321)，所述电极检测探针(321)用于检测所述电池的导通状态；

注液嘴检测探针(322)，所述注液嘴检测探针(322)用于检测所述电池的注液嘴的位置；

所述送料机构(40)包括：

夹持部(41)，所述夹持部(41)相对所述电芯整形机构(10)、所述装配机构(20)和所述检测机构(30)可移动地设置，所述夹持部(41)具有夹持所述电芯或所述电池的夹持位置，以及所述夹持部(41)具有释放所述电芯或所述电池的释放位置；

所述电芯整形机构(10)、所述装配机构(20)以及检测机构(30)沿第一方向相间隔地依次设置，所述夹持部(41)沿所述第一方向可移动地设置以将经所述电芯整形机构(10)整形后的所述电芯运送至所述装配机构(20)进行装配，或者将经所述装配机构(20)装配后的所述电池运送至所述检测机构(30)进行检测；

所述夹持部(41)包括：

第一夹爪(413)；

第二夹爪(414)；

驱动气缸(415)，所述驱动气缸(415)的两端分别设置有第一连接杆和第二连接杆，所述第一夹爪(413)和所述第二夹爪(414)中的一个与所述第一连接杆和所述第二连接杆中的一个相连接，所述第一夹爪(413)和所述第二夹爪(414)中的另一个与所述第一连接杆和所述第二连接杆中的另一个相连接，所述驱动气缸(415)可驱动所述第一夹爪(413)和所述第二夹爪(414)中的至少一个相对另一个可移动地设置，以使所述第一夹爪(413)和所述第二夹爪(414)位于所述夹持位置或所述释放位置；

所述送料机构(40)还包括：

送料本体(42)，所述驱动气缸(415)安装于所述送料本体(42)上，所述送料本体(42)带动所述夹持部(41)可沿所述第一方向移动，或者所述送料本体(42)带动所述夹持部(41)可沿第二方向移动；

所述电池加工装置还包括：

加工平台(50)，所述电芯整形机构(10)、所述装配机构(20)、所述检测机构(30)、送料机构(40)中的至少一个设置于所述加工平台(50)上；

所述送料机构(40)设置于所述加工平台(50)上，所述送料本体(42)包括：

第一滑板(421)，所述第一滑板(421)设置于所述加工平台(50)上，所述第一滑板(421)可沿所述第一方向可移动地设置；

第二滑板(422)，所述第二滑板(422)设置于所述第一滑板(421)的上方并与所述第一滑板(421)可活动地连接，所述夹持部(41)与所述第二滑板(422)相连接，所述第二滑板(422)可相对所述第一滑板(421)沿所述第二方向移动。

2.根据权利要求1所述的电池加工装置，其特征在于，所述夹持部(41)具有上料位置和卸料位置，所述夹持部(41)可沿第二方向移动至所述上料位置以将所述电芯放置于所述电芯整形机构(10)上，所述夹持部(41)还可沿第二方向移动至所述上料位置以将所述电池放置于所述装配机构(20)和/或检测机构(30)上，所述第二方向与所述第一方向具有夹角。

3.根据权利要求2所述的电池加工装置，其特征在于，所述夹持部(41)可沿与所述第二方向相反的第三方向移动至所述卸料位置以将位于所述电芯整形机构(10)上的所述电芯取出，所述夹持部(41)还可沿所述第三方向移动至所述卸料位置以将位于所述装配机构(20)和/或所述检测机构(30)上的所述电池取出。

4.根据权利要求3所述的电池加工装置，其特征在于，所述夹持部(41)为多个，多个所述夹持部(41)沿所述第一方向间隔地设置，多个所述夹持部(41)可沿所述第一方向同步移动，和/或，多个所述夹持部(41)可沿所述第二方向同步移动。

5.根据权利要求4所述的电池加工装置，其特征在于，多个所述夹持部(41)包括：

第一夹持部(411)，所述第一夹持部(411)与所述电芯整形机构(10)相对设置；

第二夹持部(412)，所述第二夹持部(412)与所述装配机构(20)相对设置，所述第一夹持部(411)与所述第二夹持部(412)间隔地设置，所述第一夹持部(411)和所述第二夹持部(412)可沿所述第一方向移动，当所述第一夹持部(411)移动至所述第二夹持部(412)移动前所在的位置时，所述第二夹持部(412)位于与所述检测机构(30)相对的位置处。

6.根据权利要求1所述的电池加工装置，其特征在于，所述装配机构(20)包括：

电池外壳定位部(21)，所述电池外壳定位部(21)用于定位所述电池外壳，所述夹持部(41)将经所述电芯整形机构(10)整形后的电芯放入所述电池外壳内。

7.根据权利要求6所述的电池加工装置，其特征在于，所述装配机构(20)还包括：

电池整形部(22)，所述电池整形部(22)用于对装入电池外壳的电芯和所述电池外壳进行整形，以使所述电池外壳和所述电芯的长度达到第二预设值。

8.根据权利要求7所述的电池加工装置，其特征在于，多个所述夹持部(41)包括第一夹持部(411)和第二夹持部(412)，所述第二夹持部(412)包括：

第一爪部(4121)，所述第一爪部(4121)用于将位于所述电池外壳定位部(21)上的所述电池运送至所述电池整形部(22)；

第二爪部(4122)，所述第一爪部(4121)与所述第二爪部(4122)沿所述第一方向间隔地设置，所述第二爪部(4122)用于将位于所述电池整形部(22)上的所述电池运送至所述检测机构(30)上。

9.根据权利要求8所述的电池加工装置，其特征在于，所述第一夹持部(411)、所述第一爪部(4121)和所述第二爪部(4122)同步移动，当所述第一夹持部(411)沿所述第一方向移动至与所述电芯整形机构(10)相邻的位置时，所述第一爪部(4121)移动至与所述电池外壳定位部(21)相邻的位置、所述第二爪部(4122)移动至与所述电池整形部(22)相邻的位置。

10.根据权利要求1所述的电池加工装置，其特征在于，所述电芯整形机构(10)包括：

第一整形座(11)，所述第一整形座(11)具有容纳凹部，所述电芯位于所述容纳凹部内，所述电芯的长度方向与竖直方向平行；

第一整形气缸(12)，所述第一整形气缸(12)与所述第一整形座(11)相邻设置，所述第一整形气缸(12)的一端可朝向所述容纳凹部的底部运动，以挤压所述电芯直至所述电芯的长度达到第一预设值。

11.根据权利要求1所述的电池加工装置，其特征在于，所述检测机构(30)还包括：

驱动部(33)，所述驱动部(33)与所述检测定位座(31)相邻地设置，所述驱动部(33)可驱动所述检测定位座(31)带动位于所述检测定位座(31)上的电池相对所述注液嘴检测探针(322)转动，当所述注液嘴检测探针(322)检测到所述注液嘴时所述驱动部(33)停止驱动。

12.根据权利要求1所述的电池加工装置，其特征在于，所述电池加工装置还包括：

承载机构(60)，所述承载机构(60)与所述检测机构(30)相邻设置，所述承载机构(60)用于承载经所述检测机构(30)检测合格的所述电池至下游的加工工序。

13.根据权利要求12所述的电池加工装置，其特征在于，所述承载机构(60)包括：

承载支撑架(61)；

电池支架(62)，所述电池支架(62)为多个，多个所述电池支架(62)沿竖直方向放置于所述承载支撑架(61)上，所述电池支架(62)用于放置所述电池，当机械手将所述电池放置于顶部的所述电池支架(62)上后，该所述电池支架(62)承载所述电池移动至下游的所述加工工序。

14.根据权利要求1所述的电池加工装置，其特征在于，所述电池加工装置还包括：

电池外壳送料机构(70)，所述电池外壳送料机构(70)与所述装配机构(20)相邻设置，机械手可从所述电池外壳送料机构(70)上取出电池外壳以放置于所述装配机构(20)上。

15.根据权利要求1所述的电池加工装置，其特征在于，所述电池加工装置还包括：

感应器，所述感应器设置于所述电芯整形机构(10)、所述装配机构(20)所述检测机构(30)中的至少一个上，所述感应器用于感应电芯或电池。

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