CN117393931B - 半成品聚合物电池方形金属外壳、电池装配装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种便于电芯置入、无形变、保证良品率且为后续自动化作业提供保障的半成品聚合物电池方形金属外壳、电池装配装置及工艺。半成品聚合物电池方形金属外壳的第一对接边（3）和第二对接边（4）相对于电芯容纳腔（2）向外翘起；电池装配装置包括底板（7），在底板上设置有外壳定位槽（8）以及推进压合模块，外壳定位槽的厚度与方形金属外壳的厚度一致，推进压合模块包括压合板（9），压合板的中间位置设置有向外凸起的外壳对接缝矫正凸棱（10）；工艺包括：制备半成品聚合物电池方形金属外壳，置入外壳定位槽内，装配电芯，对半成品聚合物电池方形金属外壳进行压合，最终注入树脂成型。本发明可应用于电池技术领域。

Description

半成品聚合物电池方形金属外壳、电池装配装置及工艺

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及半成品聚合物电池方形金属外壳、电池装配装置及工艺。

背景技术

聚合物电池凭借着高容量及良好的安全性而应用越来越广泛。随着科技的发展，在聚合物电池制造过程中，传统的塑壳封装方式也慢慢地被淘汰。金属壳体相对于塑胶外壳来说，其能减少外壳在电池中所占的体积，进而为电池内部提供更大的容积。采用金属壳体作为聚合物电池外壳的应用越来越广泛。

然而，现有技术中，采用金属壳体作为外壳制作聚合物电池时，大部分企业依然是采用人工的方式将电芯置入到金属外壳内部，定位好后，再进行注塑处理。也有部分企业引进半自动化设备进行电芯与电池外壳的装配。然而，上述方式均存在不足之处：

1、采用人工的方式进行安装时，由于电池金属外壳采用薄型铝箔来制作，其本身厚度很小，操作人员稍不注意就容易使得外壳变形，进而造成电芯无法顺利安装进入外壳内，需要先矫正外壳再进行安装，造成返工，导致效率低下。此外，人工手动安装的方式要求操作人员具备较高的熟练程度，否则，容易存在电芯安装不到位的情况。

2、此外，目前采用半自动化设备进行电芯及外壳安装时，由于金属外壳是折弯成型的，在安装电芯后需要折合以包围住电芯，在折合的两侧边存在对接缝。进行半自动化的电芯安装及外壳折合时，由于金属外壳是由薄型金属制成，外壳在受力后容易变形，而半自动化折合过程中，两侧边的可活动性容易导致折合后的对接缝对齐不良，需要人工重新调整，甚至需要重新配置金属外壳。这使得电池在装配时的效率、良品率及成本都得不到有效的控制。

为此，需要设计一种新的方案，以解决上述问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种便于电芯置入、无形变、保证良品率且为后续自动化作业提供保障的半成品聚合物电池方形金属外壳。

本发明还提供了一种将上述聚合物电池方形金属外壳与电芯组合安装成为聚合物电池的电池装配装置，该装置能够保障聚合物电池实现自动化安装，有效地提高了聚合物电池的装配效率，保证有较高的良品率，且避免了人为因素的干扰。

此外，本发明还提供了利用上述电池装配装置进行聚合物电池装配的工艺，该工艺步骤简单，装配得到的聚合物电池对接缝对齐一致，制备的电池外表美观，质量好。

上述半成品聚合物电池金属外壳所采用的技术方案是：所述金属外壳由一金属薄片经若干次折弯形成方形包围而成，该金属外壳的两端开口，且在所述金属薄片内形成电芯容纳腔，所述金属薄片经折弯后具有第一对接边和第二对接边，所述半成品聚合物电池方形金属外壳的所述第一对接边和所述第二对接边相对于所述电芯容纳腔向外翘起。

上述方案可见，半成品聚合物电池方形金属外壳的所述第一对接边和所述第二对接边相对于所述电芯容纳腔向外翘起，即电芯容纳腔在装配电芯时极大地方便电芯的置入，能够便于后续实现自动化生产，且金属外壳无形变，极大地保证了良品率。

进一步地，从该金属外壳的任意一端开口向所述电芯容纳腔的方向投影，所述第一对接边和所述第二对接边相对于水平面均具有向上的夹角，该夹角范围在10～30°。由此可见，具有向上的夹角，确保了电芯容纳腔在半成品时的体积始终是便于电芯置入的，且第一对接边和所述第二对接边与水平面的夹角范围设置在10～30°之间，这确保了针对不同尺寸的电池可采用不同的夹角角度，满足不同的电池技术的要求，保证了设计的多样性。

在该金属外壳的最大面积的面上且靠近开口的位置设置有电芯支撑片，所述电芯支撑片向所述电芯容纳腔内延伸设置。由此可见，电芯支撑片的设置能够对置入电芯容纳腔内的电芯形成支撑及定位。

在该金属外壳的最小面积的两个侧面上且靠近两端的开口处均设置有注塑口。由此可见，设置多个注塑口，能够确保电池在注胶时能有效地充满电池腔室，且能极大地提高效率。

本发明所述电池装配装置所采用的技术方案是：将上述半成品聚合物电池方形金属外壳与电池电芯装配的电池装配装置，所述电池装配装置包括底板，在所述底板上设置有外壳定位槽以及与所述外壳定位槽相对设置的推进压合模块，所述外壳定位槽的厚度与所述半成品聚合物电池方形金属外壳的厚度一致，所述推进压合模块包括压合板，所述压合板的中间位置设置有向外凸起的外壳对接缝矫正凸棱，所述压合板的中部设置为中空状态，在所述压合板的中部配合有对接边压合块，所述压合板设置在位于所述底板上的第一驱动装置的输出端上，所述对接边压合块设置在位于所述第一驱动装置上的第二驱动装置的输出端上，所述第一驱动装置带动所述压合板向所述外壳定位槽靠近或从所述外壳定位槽远离，所述第二驱动装置带动所述对接边压合块向位于所述外壳定位槽内的半成品聚合物电池方形金属外壳靠近或从所述半成品聚合物电池方形金属外壳远离，所述电池装配装置外接电源及控制器，所述底板上设置有对所述第一驱动装置进行限位的限位装置。

上述方案可见，限位装置的设置，是为了限定第一驱动装置的移动距离，避免压合板的中间位置设置的外壳对接缝矫正凸棱以及对接边压合块直接撞击到电芯而造成电芯损坏，确保电池装配的安全和稳定性；外壳定位槽的厚度与半成品聚合物电池方形金属外壳的厚度一致，这保证了对接边压合块压合第一对接边和第二对接边时，第一对接边和第二对接边将被压合到位，使得金属外壳形成完整的包围，形成稳定的结构；对接边压合块向半成品聚合物电池方形金属外壳靠近时，对接边压合块将第一对接边和第二对接边向电芯容纳腔的方向压下，使金属外壳对位于电芯容纳腔内的电芯形成包围，同时，压合板向外壳定位槽靠近，此时，外壳对接缝矫正凸棱正好对第一对接边和第二对接边之间的对接缝的宽度进行限定并矫正，由于外壳对接缝矫正凸棱的限位，在第一驱动装置和第二驱动装置退出后，每个金属外壳的第一对接边和第二对接边构成的对接缝的缝隙宽度均为定值，这确保了电池质量的一致性和良品率，避免了人为因素的干扰；此外，装配装置能够保障聚合物电池实现自动化安装，有效地提高了聚合物电池的装配效率。

进一步地，所述外壳对接缝矫正凸棱由两段凸棱组成，两段凸棱分别位于所述对接边压合块的两侧，所述外壳对接缝矫正凸棱从其与所述压合板连接的部位往凸起方向，其横截面的宽度逐渐减小。

上述方案可见，所述外壳对接缝矫正凸棱的外端比内端的宽度小，这有利于外壳对接缝矫正凸棱插入到第一对接边和第二对接边的对接缝内，且外壳对接缝矫正凸棱的内端的宽度也限定了对接缝的缝隙宽度。

进一步地，在所述外壳定位槽内设置有抽真空孔，所述抽真空孔外接抽真空装置，所述抽真空孔设置在所述外壳定位槽的与金属外壳的最大壁面相贴合的面上；所述外壳定位槽的下部设置有外壳支撑凸台，所述外壳支撑凸台上设置有让位槽。上述方案可见，抽真空孔的设置，能够将置入到外壳定位槽内的金属外壳吸附并精准定位到外壳定位槽内，便于电芯与金属外壳精确地装配；外壳支撑凸台的设置同样是为了将金属外壳精确地定位，为后续电芯的精确装配提供保障；而在外壳支撑凸台上设置有让位槽，该让位槽是为了与电芯支撑片相适配。

再进一步地，所述对接边压合块由软性胶质材料制成。在这里，采用软性脚趾材料制作对接边压合块，能够保证对接边压合块在压合金属外壳时，不会对电芯造成影响。

此外，所述第一驱动装置和所述第二驱动装置均为气缸，所述第一驱动装置包括第一缸体和设置在所述第一缸体的输出轴上且与所述第一缸体相滑动配合的第一移动板，所述第二驱动装置包括第二缸体和设置在所述第二缸体的输出轴上且与所述第二缸体相滑动配合的第二移动板，所述第一移动板上设置有立板，所述第一移动板上设置有垫板，所述第二缸体固定设置在所述垫板上，所述压合板固定设置在所述立板的与所述外壳定位槽相对的侧面上，所述立板的与所述压合板中部的中空处相对应的部分设置为中空，所述对接边压合块依次穿过所述立板及所述压合板到达所述外壳定位槽并对金属外壳的第一对接边和第二对接边进行压合。在该方案中，第一驱动装置驱动压合板移动，第二驱动装置驱动对接边压合块移动，整体上，驱动机构结构紧凑简洁，占用空间萧，结构稳定可靠。

本发明所述聚合物电池装配工艺所采用的技术方案是，该工艺包括以下步骤：

a.采用冲压的方式对金属薄片进行加工，加工出金属板上的孔或缺口，再通过折弯机对金属薄片进行折弯操作，得到折弯成型的半成品聚合物电池方形金属外壳；

b.将所述半成品聚合物电池方形金属外壳置入到所述外壳定位槽内，定位好并真空吸紧；

c.将装配好保护板的电芯置入所述电芯容纳腔内并定位好；

d.电池装配装置上电，所述第一驱动装置驱动所述压合板向所述外壳定位槽的方向移动，所述压合板上的所述外壳对接缝矫正凸棱进入到所述第一对接边和第二对接边之间的对接缝处并深入到与金属外壳的侧面的宽度位置处；

e.所述第一驱动装置停止移动，所述第二驱动装置驱动所述对接边压合块向所述外壳定位槽的方向移动，当所述对接边压合块接触到所述第一对接边和第二对接边时，所述第一对接边和所述第二对接边被压向所述电芯容纳腔的方向，所述第一对接边和所述第二对接边在所述外壳对接缝矫正凸棱的导向下整齐地折合并贴近电芯；

f.从金属外壳的上端口去掉电芯正反面的防尘膜，所述第二驱动装置驱动所述对接边压合块继续压向金属外壳，此时，电芯正反面上的背胶与金属外壳的内壁面相粘合，所述第一驱动装置和第二驱动装置后退；

g.将装配好电芯的聚合物电池取出，安装电池底部支架，并将电池保护板安装到金属外壳的开口内；

h.上注塑机进行冷注塑，往金属外壳内注入树脂，待冷却后，进行电池性能检测；

i.检测合格的聚合物电池表面贴标，完成电池装配。

上述方案可见，在装配聚合物电池时，利用电池装配装置的外壳对接缝矫正凸棱，使得装配得到的聚合物电池对接缝对齐一致，制备的电池外表美观，质量好；此外，上述方案的工艺步骤简单，操作方便。

附图说明

图1是所述半成品聚合物电池方形金属外壳在未被折合前的简易结构示意图；

图2是所述半成品聚合物电池方形金属外壳在折合后的简易结构示意图；

图3是所述电池装配装置在装配金属外壳的第一视角的简易结构示意图；

图4是所述电池装配装置在装配金属外壳的第二视角的简易结构示意图；

图5是所述电池装配装置在金属外壳退出状态下的第一视角的简易结构示意图；

图6是所述电池装配装置在金属外壳退出状态下的第二视角的简易结构示意图。

具体实施方式

实施例一

如图1和图2所示，本发明中，一种半成品聚合物电池方形金属外壳，该金属外壳由一金属薄片1经若干次折弯形成方形包围而成，该金属外壳的两端开口，且在所述金属薄片1内形成电芯容纳腔2，所述金属薄片1经折弯后具有第一对接边3和第二对接边4，所述半成品聚合物电池方形金属外壳的所述第一对接边3和所述第二对接边4相对于所述电芯容纳腔2向外翘起。具体地，从该金属外壳的任意一端开口向所述电芯容纳腔2的方向投影，所述第一对接边3和所述第二对接边4相对于水平面均具有向上的夹角，该夹角范围在10～30°。更加具体地，该夹角取值为25°。在该金属外壳的最大面积的面上且靠近开口的位置设置有电芯支撑片5，所述电芯支撑片5向所述电芯容纳腔2内延伸设置。在该金属外壳的最小面积的两个侧面上且靠近两端的开口处均设置有注塑口6。在本实施例中，注塑口6有四个。

实施例二

如图3至图6所示，将上述半成品聚合物电池方形金属外壳与电池电芯装配的聚合物电池装配装置，聚合物电池装配装置包括底板7，在所述底板7上设置有外壳定位槽8以及与所述外壳定位槽8相对设置的推进压合模块，所述外壳定位槽8的厚度与所述半成品聚合物电池方形金属外壳的厚度一致，所述推进压合模块包括压合板9，所述压合板9的中间位置设置有向外凸起的外壳对接缝矫正凸棱10，所述压合板9的中部设置为中空状态，在所述压合板9的中部配合有对接边压合块11，所述对接边压合块11由软性胶质材料制成。所述压合板9设置在位于所述底板7上的第一驱动装置12的输出端上，所述对接边压合块11设置在位于所述第一驱动装置12上的第二驱动装置13的输出端上，所述第一驱动装置12带动所述压合板9向所述外壳定位槽8靠近或从所述外壳定位槽8远离，所述第二驱动装置13带动所述对接边压合块11向位于所述外壳定位槽8内的半成品聚合物电池方形金属外壳靠近或从所述半成品聚合物电池方形金属外壳远离，聚合物电池装配装置外接电源及控制器，所述底板7上设置有对所述第一驱动装置进行限位的限位装置。所述限位装置包括设置在所述底板7上的前限位块19、后限位块20以及设置在所述第一移动板122上的挡块21，所述前限位块19上设置有缓冲顶杆22，所述前限位块19和后限位块20限定的距离即为第一驱动装置的极限移动距离，缓冲顶杆22起到缓冲作用，避免外壳对接缝矫正凸棱10直接撞击到电芯上。

所述外壳对接缝矫正凸棱10由两段凸棱组成，两段凸棱分别位于所述对接边压合块11的两侧，所述外壳对接缝矫正凸棱10从其与所述压合板9连接的部位往凸起方向，其横截面的宽度逐渐减小。在所述外壳定位槽8内设置有抽真空孔14，所述抽真空孔14外接抽真空装置，所述抽真空孔14设置在所述外壳定位槽8的与金属外壳的最大壁面相贴合的面上；在本实施例中，抽真空孔设置在所述外壳定位槽8的背面。所述外壳定位槽8的下部设置有外壳支撑凸台15，所述外壳支撑凸台15上设置有让位槽16。该让位槽16与所述电芯支撑片5相适配。

所述第一驱动装置12和所述第二驱动装置13均为气缸，所述第一驱动装置12包括第一缸体121和设置在所述第一缸体121的输出轴上且与所述第一缸体121相滑动配合的第一移动板122，所述第二驱动装置13包括第二缸体131和设置在所述第二缸体131的输出轴上且与所述第二缸体131相滑动配合的第二移动板132，所述第一移动板122上设置有立板17，所述第一移动板122上设置有垫板18，所述第二缸体131固定设置在所述垫板18上，所述压合板9固定设置在所述立板17的与所述外壳定位槽8相对的侧面上，所述立板17的与所述压合板9中部的中空处相对应的部分设置为中空，所述对接边压合块11依次穿过所述立板17及所述压合板9到达所述外壳定位槽8并对金属外壳的第一对接边3和第二对接边4进行压合。

实施例三

利用上述聚合物电池装配装置进行聚合物电池装配的工艺，该工艺包括以下步骤：

a.采用冲压的方式对金属薄片进行加工，加工出金属板上的孔或缺口，再通过折弯机对金属薄片进行折弯操作，得到折弯成型的半成品聚合物电池方形金属外壳；

b.将所述半成品聚合物电池方形金属外壳置入到所述外壳定位槽8内，定位好并真空吸紧；

c.将装配好保护板的电芯置入所述电芯容纳腔2内并定位好；

d.聚合物电池装配装置上电，所述第一驱动装置12驱动所述压合板9向所述外壳定位槽8的方向移动，所述压合板9上的所述外壳对接缝矫正凸棱10进入到所述第一对接边3和第二对接边4之间的对接缝处并深入到与金属外壳的侧面的宽度位置处；

e.所述第一驱动装置12停止移动，所述第二驱动装置13驱动所述对接边压合块11向所述外壳定位槽8的方向移动，当所述对接边压合块11接触到所述第一对接边3和第二对接边4时，所述第一对接边3和所述第二对接边4被压向所述电芯容纳腔2的方向，所述第一对接边3和所述第二对接边4在所述外壳对接缝矫正凸棱10的导向下整齐地折合并贴近电芯；

f.从金属外壳的上端口去掉电芯正反面的防尘膜，所述第二驱动装置13驱动所述对接边压合块11继续压向金属外壳，此时，电芯正反面上的背胶与金属外壳的内壁面相粘合，所述第一驱动装置12和第二驱动装置13后退；

g.将装配好电芯的聚合物电池取出，安装电池底部支架，并将电池保护板安装到金属外壳的开口内；

h.上注塑机进行冷注塑，往金属外壳内注入树脂，待冷却后，进行电池性能检测；

i.检测合格的聚合物电池表面贴标，完成电池装配。

本发明提供了一种便于电芯置入、无形变、保证良品率且为后续自动化作业提供保障的半成品聚合物电池金属外壳。此外，将上述聚合物电池金属外壳与电芯组合安装成为聚合物电池的聚合物电池装配装置，该装置能够保障聚合物电池实现自动化安装，有效地提高了聚合物电池的装配效率，保证有较高的良品率，且避免了人为因素的干扰。另外，利用上述聚合物电池装配装置进行聚合物电池装配的工艺，该工艺步骤简单，装配得到的聚合物电池对接缝对齐一致，制备的电池外表美观，质量好。

最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种将半成品聚合物电池方形金属外壳与电池电芯装配的电池装配装置，其中，所述半成品聚合物电池方形金属外壳由一金属薄片（1）经若干次折弯形成方形包围而成，该金属外壳的两端开口，且在所述金属薄片（1）内形成电芯容纳腔（2），所述金属薄片（1）经折弯后具有第一对接边（3）和第二对接边（4），所述第一对接边（3）和所述第二对接边（4）相对于所述电芯容纳腔（2）向外翘起；其特征在于：所述电池装配装置包括底板（7），在所述底板（7）上设置有外壳定位槽（8）以及与所述外壳定位槽（8）相对设置的推进压合模块，所述外壳定位槽（8）的厚度与所述半成品聚合物电池方形金属外壳的厚度一致，所述推进压合模块包括压合板（9），所述压合板（9）的中间位置设置有向外凸起的外壳对接缝矫正凸棱（10），所述压合板（9）的中部设置为中空状态，在所述压合板（9）的中部配合有对接边压合块（11），所述压合板（9）设置在位于所述底板（7）上的第一驱动装置（12）的输出端上，所述对接边压合块（11）设置在位于所述第一驱动装置（12）上的第二驱动装置（13）的输出端上，所述第一驱动装置（12）带动所述压合板（9）向所述外壳定位槽（8）靠近或从所述外壳定位槽（8）远离，所述第二驱动装置（13）带动所述对接边压合块（11）向位于所述外壳定位槽（8）内的半成品聚合物电池方形金属外壳靠近或从所述半成品聚合物电池方形金属外壳远离，所述电池装配装置外接电源及控制器，所述底板（7）上设置有对所述第一驱动装置进行限位的限位装置。

2.根据权利要求1所述的电池装配装置，其特征在于：所述外壳对接缝矫正凸棱（10）由两段凸棱组成，两段凸棱分别位于所述对接边压合块（11）的两侧，所述外壳对接缝矫正凸棱（10）从其与所述压合板（9）连接的部位往凸起方向，其横截面的宽度逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的电池装配装置，其特征在于：在所述外壳定位槽（8）内设置有抽真空孔（14），所述抽真空孔（14）外接抽真空装置，所述抽真空孔（14）设置在所述外壳定位槽（8）的与金属外壳的最大壁面相贴合的面上；所述外壳定位槽（8）的下部设置有外壳支撑凸台（15），所述外壳支撑凸台（15）上设置有让位槽（16）。

4.根据权利要求1所述的电池装配装置，其特征在于：所述对接边压合块（11）由软性胶质材料制成。

5.根据权利要求1所述的电池装配装置，其特征在于：所述第一驱动装置（12）和所述第二驱动装置（13）均为气缸，所述第一驱动装置（12）包括第一缸体（121）和设置在所述第一缸体（121）的输出轴上且与所述第一缸体（121）相滑动配合的第一移动板（122），所述第二驱动装置（13）包括第二缸体（131）和设置在所述第二缸体（131）的输出轴上且与所述第二缸体（131）相滑动配合的第二移动板（132），所述第一移动板（122）上设置有立板（17），所述第一移动板（122）上设置有垫板（18），所述第二缸体（131）固定设置在所述垫板（18）上，所述压合板（9）固定设置在所述立板（17）的与所述外壳定位槽（8）相对的侧面上，所述立板（17）的与所述压合板（9）中部的中空处相对应的部分设置为中空，所述对接边压合块（11）依次穿过所述立板（17）及所述压合板（9）到达所述外壳定位槽（8）并对金属外壳的第一对接边（3）和第二对接边（4）进行压合。

6.根据权利要求1所述的电池装配装置，其特征在于：从所述半成品聚合物电池方形金属外壳的任意一端开口向所述电芯容纳腔（2）的方向投影，所述第一对接边（3）和所述第二对接边（4）相对于水平面均具有向上的夹角，该夹角范围在10～30°。

7.根据权利要求1所述的电池装配装置，其特征在于：在所述半成品聚合物电池方形金属外壳的最大面积的面上且靠近开口的位置设置有电芯支撑片（5），所述电芯支撑片（5）向所述电芯容纳腔（2）内延伸设置。

8.根据权利要求1所述的电池装配装置，其特征在于：在所述半成品聚合物电池方形金属外壳的最小面积的两个侧面上且靠近两端的开口处均设置有注塑口（6）。

9.一种利用如权利要求1所述的电池装配装置进行聚合物电池装配的工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：

a.采用冲压的方式对金属薄片进行加工，加工出金属板上的孔或缺口，再通过折弯机对金属薄片进行折弯操作，得到折弯成型的半成品聚合物电池方形金属外壳；

b.将所述半成品聚合物电池方形金属外壳置入到所述外壳定位槽（8）内，定位好并真空吸紧；

c.将装配好保护板的电芯置入所述电芯容纳腔（2）内并定位好；

d.电池装配装置上电，所述第一驱动装置（12）驱动所述压合板（9）向所述外壳定位槽（8）的方向移动，所述压合板（9）上的所述外壳对接缝矫正凸棱（10）进入到所述第一对接边（3）和第二对接边（4）之间的对接缝处并深入到与金属外壳的侧面的宽度位置处；

e.所述第一驱动装置（12）停止移动，所述第二驱动装置（13）驱动所述对接边压合块（11）向所述外壳定位槽（8）的方向移动，当所述对接边压合块（11）接触到所述第一对接边（3）和第二对接边（4）时，所述第一对接边（3）和所述第二对接边（4）被压向所述电芯容纳腔（2）的方向，所述第一对接边（3）和所述第二对接边（4）在所述外壳对接缝矫正凸棱（10）的导向下整齐地折合并贴近电芯；

f.从金属外壳的上端口去掉电芯正反面的防尘膜，所述第二驱动装置（13）驱动所述对接边压合块（11）继续压向金属外壳，此时，电芯正反面上的背胶与金属外壳的内壁面相粘合，所述第一驱动装置（12）和第二驱动装置（13）后退；

g.将装配好电芯的聚合物电池取出，安装电池底部支架，并将电池保护板安装到金属外壳的开口内；

h.上注塑机进行冷注塑，往金属外壳内注入树脂，待冷却后，进行电池性能检测；

i.检测合格的聚合物电池表面贴标，完成电池装配。