CN211789295U - 一种电芯压扁机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及锂电池电芯的制造领域，具体公开了一种电芯压扁机，包括：转盘，所述转盘包括至少两个安装有载物盒单元的工位；转盘旋转装置，用于驱动所述转盘旋转，实现工位转换；电芯施压机构，用于对装载于所述载物盒单元的电芯进行冷压和/或热压。由于本实用新型采用可旋转的转盘机构，实现了工位转换，使得电芯施压机构能够连续对装载于载物盒的电芯进行冷压和/或热压处理，与现有技术相比，提高了生产效率。特别地，在前述电芯压扁机设置电芯上料装置和电芯下料装置后，可以实现电芯压扁工序的全自动，更进一步的提升了电芯压扁作业的生产效率。

Description

一种电芯压扁机

〖技术领域〗

本实用新型涉及锂电池电芯的制造领域，尤其涉及一种电芯压扁机。

〖背景技术〗

目前，消费类锂离子电池主要分为圆形软包和方形软包两大类；其中，方形软包电池需要方形电芯，而方形电芯因规格不同分为圆形卷绕机制作后压扁、方形卷绕机制作两种方式。因方形卷绕机张力控制难，生产速度慢，而圆形卷绕机张力控制简单，生产速度快，因此业界多采用圆形卷绕机制作后压扁的方法来制作方形电芯。

但是，目前现有的电芯压扁工序的生产效率比较低下，没有自动化的电芯压扁设备；基本上都是采用单工位的压扁设备，由人工将需要压扁的电芯装盘后置于压扁设备处进行压扁，然后人工取走，导致生产效率低下。由于现有电芯压扁设备生产效率低下，适应不了圆形卷绕机的生产效率，经常需要暂停圆形卷绕机的生产来减少压扁工序前的物料堆积。另外，为了提高产能，往往需要增设多台电芯压扁设备来应对卷绕机的生产速度，增加了投资金额和人力介入，增加了生产成本。更谈不上现有的电芯压扁设备与圆形卷绕机进行配合实现方形电芯的自动化生产。

〖实用新型内容〗

本实用新型旨在提供一种可以提高生产效率的电芯压扁机。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种电芯压扁机，包括：

转盘，所述转盘包括至少两个安装有载物盒单元的工位；

转盘旋转装置，用于驱动所述转盘旋转，实现工位转换；

电芯施压机构，用于对装载于所述载物盒单元的电芯进行冷压和/或热压。

进一步的，所述电芯压扁机包括电芯上料装置和/或电芯下料装置。

进一步的，所述转盘包括四个安装有载物盒单元的工位，分别对应电芯压扁工序的上料工位、冷压工位、热压工位、下料工位。

进一步的，所述电芯压扁机还包括承压面板，所述载物盒单元可沿平行于所述转盘轴线方向相对于所述转盘和所述承压面板往复移动，并与所述承压面板形成分离或者接触并实施力传递的状态。

进一步的，当所述载物盒单元受到外力作用时，所述载物盒单元可沿所述转盘轴线方向相对于所述转盘和所述承压面板移动，并与所述承压面板形成接触且实施力传递；当外力消失时，所述载物盒单元复位并与所述承压面板分离。

进一步的，所述载物盒单元相对于所述承压面板的行程小于沿所述转盘轴线方向所述载物盒单元到所述转盘的最小距离。

进一步的，所述载物盒单元设有料盘、上板、下板及多个连接导杆，所述料盘安装在所述上板上，所述上板通过连接导杆与所述下板连接；所述连接导杆贯穿设置于所述转盘的导杆过穿孔；在所述上板和所述转盘之间设置有压缩弹性件；所述承压面板设置于所述下板底平面下方；且所述承压面板与所述下板底平面之间有间隙；所述间隙小于所述压缩弹性件的可压缩行程。

进一步的，所述料盘与所述上板一体成型。

进一步的，所述压缩弹性件嵌套在所述连接导杆外；

进一步的，在所述导杆过穿孔中还安装有嵌套于连接导杆外的直线轴承。

进一步的，所述上板与所述下板之间还设有连接支撑件。

进一步的，所述电芯上料装置，包括单电芯夹取机构、电芯缓存夹取机构及多电芯夹取机构。

进一步的，所述单电芯夹取机构用于多次往复从电芯物料源夹取单个电芯至预定对接位置；所述电芯缓存夹取机构用于多次从所述预定对接位置夹取单个电芯并暂存；所述多电芯夹取机构用于从所述电芯缓存夹取机构或者所述电芯缓存夹取机构及预定对接位置夹取多个电芯并转移至所述载物盒单元。

具体的，所述电芯上料装置，包括，用于每次夹取1个电芯并转送到预定的第一对接位置上的单电芯夹取机构；用于N次从第一对接位置上夹取电芯、并让开所述第一对接位置的电芯缓存夹取机构；以及，用于夹取到达所述第一对接位置上的1个电芯以及所述电芯缓存夹取机构上的N个电芯的多电芯夹取机构；其中，N为大于1的自然数。

具体的，所述单电芯夹取机构包括第一支架、用于夹取电芯的第一手指气缸、用于调节所述第一手指气缸与所述电芯物料源或所述电芯缓存夹取机构之间的交接距离的伸缩气缸、以及使所述第一手指气缸在所述电芯物料源与所述电芯缓存夹取机构之间进行交接切换的旋转气缸，所述第一手指气缸与所述伸缩气缸的活塞杆之间固连，所述伸缩气缸与所述旋转气缸的输出轴固连，所述旋转气缸安装在所述第一支架上绕垂直于所述第一支架平面的轴线旋转。

具体的，所述电芯缓存夹取机构包括第二支架、并排安装的N个第二手指气缸、以及驱动所述第二手指气缸依次到达和让开第一对接位置的第二动力件，所述第二动力件安装在所述第二支架上。

具体的，所述多电芯夹取机构上设有用于夹持并排的N+1个电芯的第三手指气缸，以及用于移动所述第三手指气缸的第三动力件。

进一步的，所述载物盒单元设置有料盘，所述料盘上相邻的电芯槽之间的间距为a，所述第三手指气缸上相邻的电芯夹持槽之间的间距为b，其中b 为a的整数倍。

进一步的，所述电芯缓存夹取机构上的相邻的所述第二手指气缸之间的间距为b，在所述第三手指气缸准备夹取N+1个电芯的过程中，所述电芯缓存夹取机构上第N个所述第二手指气缸与位于所述第一对接位置上的所述第一手指气缸之间的间距为b。

进一步的，所述电芯上料装置还包括用于将所述料盘上的电芯推入电芯槽的推电芯机构。

本实用新型的有益效果是：

由于本实用新型所述电芯压扁机采用可旋转的转盘机构，实现了工位转换，使得电芯施压机构能够连续对装载于载物盒的电芯进行冷压和/或热压处理，与现有技术相比，提高了生产效率。特别地，在前述电芯压扁机设置电芯上料装置和电芯下料装置后，可以实现电芯压扁工序的全自动，更进一步的提升了电芯压扁作业的生产效率。尤其是，在所述电芯上料装置被设计成包括单电芯夹取机构、电芯缓存夹取机构及多电芯夹取机构后，能够与圆形卷绕机的生产速度相匹配，在提高方形电芯生产效率的同时，与现有技术相比，可以节约投资金额，节约人力及工厂的有效面积。另外，由于本实用新型所述载物盒单元可沿平行于所述转盘轴线的方向相对于所述转盘移动，且所述施压机构施加于所述电芯上的力主要被垂直传递于所述转盘下方的所述承压面板上，而不是作用于所述转盘上，防止转盘倾斜导致电芯受力不均衡，可以提高电芯压扁厚度的一致性，改善电芯品质；同时也防止了所述转盘旋转装置承受一个额外的力矩，保护转盘旋转装置的寿命。

〖附图说明〗

图1是本实用新型电芯压扁机实施例一个视角的示意图；

图2是图1另一个视角的示意图；

图3是本实用新型电芯压扁机实施例局部机构的立体示意图；

图4是图3另一个视角的示意图；

图5是本实用新型电芯压扁机实施例中所述载物盒单元的立体示意图；

图6是本实用新型电芯压扁机实施例中电芯上料装置的立体示意图；

图7是本实用新型电芯上料装置中单电芯夹取机构的立体示意图；

图8是本实用新型的电芯上料装置中电芯缓存夹取机构从单电芯夹取机构上取走电芯后的示意图；

图9是本实用新型的电芯上料装置中多电芯夹取机构从电芯缓存夹取机构及单电芯夹取机构上取走N+1个电芯的示意图；

图10是本实用新型的电芯上料装置中多电芯夹取机构将N+1个电芯放入载物盒单元的示意图；

其中的附图标记为：

10、转盘机构；100、载物盒单元；1001、料盘；1002、上板；1003、上下板连接块；1004、下板；1005、连接导杆；1006、电芯槽；1007、电芯； 1008、直线轴承；1009、压缩弹性件；1010、阶梯轴；110、转盘；1101、上料工位；1102、冷压工位；1103、热压工位；1104、下料工位；1105、电芯施压机构；1107、转盘旋转动力装置；1108、转盘旋转动力连接件；120、承压面板；

20、电芯上料装置；200、单电芯夹取机构；2001、第一支架；2002、第一手指气缸；2003、伸缩气缸；2004、旋转气缸；2005、电芯移动轨迹；210、电芯缓存夹取机构；2101、第二支架；2102、第二手指气缸；2103、第二X 向直线动力件；220、多电芯夹取机构；2201、第三支架；2202、第三手指气缸；2203、第三X向直线动力件；2204、第三Z向直线动力件；230、推电芯机构；

30、输送带；40、第一对接位置；50、机架。

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细地说明。

〖具体实施方式〗

本实用新型以电芯压扁机及使用的转盘机构、载物盒单元等为例，介绍本实用新型的技术方案，但是具体实施例不得视为对技术方案的限制。

实施例一

如图1-图4所示，一种电芯压扁机，用于对圆形电芯或预压扁电芯进行压扁(本实施例中电芯来源于输送带30，也可以是其他电芯物料源)，使其成为方形电芯；所述电芯压扁机包括机架50、在机架50上安装的转盘机构10 以及电芯上料装置20、转盘旋转装置及电芯施压机构1105。转盘机构10环周依次设有上料工位1101、冷压工位1102、热压工位1103以及下料工位1104 共4个工位，每个工位上设有载物盒单元100；每个载物盒单元100上能够容纳M个电芯1007；通过电芯上料装置20对上料工位1101进行上料，四个工位同时加工，加工一次，转盘机构10转动，将电芯物料依次转向下一工位，最后加工完成的方形电芯在下料工位1104由机械手一次性取走。电芯上料装置20则需要配合输送带30以及转盘机构10的加工速度，电芯上料装置20 在转盘机构10转动一个工位的过程中，能够从输送带30夹取M个电芯1007、并把M个电芯1007放入转盘机构10上的上料工位1101的载物盒单元100，实现输送带30与转盘机构10的速度匹配，其中，M为自然数。

如图6-10所示，电芯上料装置20包括单电芯夹取机构200、电芯缓存夹取机构210以及多电芯夹取机构220，单电芯夹取机构200每次从所述输送带 30上夹取1个电芯1007、并转送到预定的第一对接位置40上，电芯缓存夹取机构210能够N次从第一对接位置40上夹取电芯1007、并让开所述第一对接位置40，电芯缓存夹取机构210上能够缓存N个电芯1007，电芯缓存夹取机构210上所缓存的N个电芯1007以及单电芯夹取机构200上夹取并到达第一对接位置40上的1个电芯1007，总共N+1个电性1007整齐排列，多电芯夹取机构220移动并夹取第一对接位置40上的1个电芯1007以及所述电芯缓存夹取机构210上的N个电芯1007，因此多电芯夹取机构220能够夹取到 N+1个电芯1007，其中M＝N+1的整数倍。其中，第一对接位置40是人为设定的空间中一个位置，单电芯夹取机构200与电芯缓存夹取机构210在该位置上交接电芯1007。

在本实施例中，假定对于能装M＝8个电芯的载物盒单元100来说，上料工位1101需要20秒、冷压工位1102需要15秒、热压工位1103需要15秒以及下料工位1104需要5秒；由于各个工位是同时加工，所以其中需要时间最长的瓶颈工位是上料工位1101，转盘机构10的整体加工时间是20秒，即每20秒可以加工8个，每分钟可以加工24个(假定输送带30的输送速度与圆形卷绕机的速度基本相同，可以达到24ppm，即是每分钟24件)；假定N为 3，M如前所述为8，则电芯上料装置20在每次上N+1＝4个电芯1007的时间为10秒，上料8个则需要20秒，刚好与卷绕机的生产速度24ppm相当，也就是说每分钟完成24件。即本实用新型压扁机构的生产速度能够与圆形卷绕机的生产速度匹配，在提高方形电芯提高了生产效率的同时，与现有技术相比，可以节约投资金额，节约人力及工厂的有效面积。

如图3、4所示，所述转盘机构10设有用于驱动所述载物盒单元100到达下一工位的转盘110的转盘旋转装置，所述转盘旋转装置包括转盘旋转动力装置1107和转盘旋转动力连接件1108；转盘110与转盘旋转动力装置1107 之间通过转盘旋转动力连接件1108进行连接；每个工位的加工动作完成后，转盘旋转动力装置1107驱动转盘110，使得各个载物盒单元100转到下一工位，接受下一工位的加工动作。所述转盘旋转动力装置1107为旋转步进电机、为旋转伺服电机或为凸轮分割器，凸轮分割器在工程上又称为凸轮分度器或间歇分割器，是一种高精度的回转装置，安装在其入力轴中的转位凸轮与出力转塔连接，以径向嵌入在出力转塔圆周的凸轮滚子与转位凸轮的锥度支撑肋在它们相应的斜面作线性接触，以实现出力转塔在圆周方向上的间歇输送，出力转塔的出力轴为转盘110的转盘旋转动力连接件1108，最终控制转盘110 按照需要转动一定的角度，本实施例转盘110设有4个工位的情况下，每个工位加工完成后、凸轮分割器驱动转盘转动90°。在其他可能的实现方式中，转盘110设有3个工位的情况下，每个工位加工完成后、凸轮分割器驱动转盘转动120°；设有2个工位的情况下，每个工位加工完成后、凸轮分割器驱动转盘转动180°；设置2个工位一般可以是上下料同工位，冷压和热压同工位。

如图3、4所示，转盘机构10还包括承压面板120，固设在所述转盘110 的下方，用于所述载物盒单元100受压时的起到对载物盒单元100进行支撑，其中，可以在承压面板120的底部刚性连接有多条支脚，支脚支撑在地面上，或者是将支脚通过螺栓紧固在地面上。承压面板120需要避让转盘旋转动力装置1107或者转盘旋转动力连接件1108；在本实施例中，所述承压面板120 上设有所述转盘旋转动力装置1107的避让孔，用于避让转盘旋转动力装置1107或者转盘旋转动力连接件1108。在其他可能的实施方式中，也可以将承压面板120分割成为能够支撑载物盒单元100底部的大小，每个工位的底部设有一块承压面板120，这样也能避让转盘旋转动力装置1107或者转盘旋转动力连接件1108。

如图5所示，每个所述载物盒单元100由料盘1001、上板1002、上下板连接块1003、下板1004及多个连接导杆1005连接而成的刚性体，载物盒单元100上设有用于容纳M个电芯1007的料盘1001，所述料盘1001安装在所述上板1002上，所述上板1002通过上下板连接块1003及连接导杆1005固定在所述下板1004上；在所述转盘110上对应于每个工位设置有供所述连接导杆1005贯穿而过的导杆过穿孔，在所述导杆过穿孔中对应安装有直线轴承1008；所述连接导杆1005通过直线轴承1008可相对与所述转盘110沿平行于所述转盘轴线上下滑动；所述转盘110与其上方的所述上板1002之间设有压缩弹性件1009，压缩弹性件1009套设在连接导杆1005上，防止压缩弹性件1009位移，稳定压缩弹性件1009的受压缓冲性能(当然，所述压缩弹性件1009也可以不嵌套在所述连接导杆上)；所述连接导杆1005对称分布在所述上下板连接块1003的周边，对于平衡电芯施压机构1105对转盘110的压力起到良好的导向作用；本实施例中连接导杆1005的数量为4个；也可以是6个或8个。另外，位于所述直线轴承1008的上方设有阶梯轴1010，所述压缩弹性件1009套设在连接导杆1005上，便于压缩弹性件1009的安装。压缩弹性件1009的可以是压缩弹簧、波形弹簧或者压缩弹片。

如图3、4所示，所述承压面板120在此实施例中固设在所述下板1004 的下方，所述承压面板120与所述下板1004之间设有间隙H，所述间隙H小于所述压缩弹性件1009的可压缩行程，保证载物盒单元100在受压的下降过程中，上板1002与转盘110之间的压缩弹性件1009先受压，对转盘110和载物盒单元100起到浮动和缓冲的作用，接着，载物盒单元100的下板1004 便与承压面板120接触，由承压面板120提供支撑力。当施加于载物盒单元 100上述力消失后，所述载物盒单元100在压缩弹性件1009弹性力作用下复位并与所述承压面板分离。由于上述结构，所述载物盒单元100的整个受压过程中，通过安装直线轴承1008及压缩弹性件1009，将电芯在所述电芯施压机构施压时所受的力主要垂直传递到所述承压面板120上，载物盒单元100 和转盘110受力平稳、不倾斜，也不产生挠性变形，可以提高电芯1007压扁厚度的一致性，改善电芯1007的品质；同时也防止了转盘旋转动力装置1107 承受一个额外的力矩，保护转盘旋转动力装置1107的寿命。上述过程可归纳为，所述载物盒单元可沿平行于所述转盘轴线方向相对于所述转盘和所述承压面板往复移动，并与所述承压面板形成分离或者接触并实施力传递的状态。当所述载物盒单元受到外力作用时，所述载物盒单元可沿所述转盘轴线方向相对于所述转盘和所述承压面板移动，并与所述承压面板形成接触且实施力传递；当外力消失时，所述载物盒单元在弹性力作用下复位并与所述承压面板分离；所述载物盒单元相对于所述承压面板的行程(本实施例指所述下板到所述承压面板的间隙距离)小于沿所述转盘轴线方向所述载物盒单元到所述转盘的最小距离(本实施例指所述转盘轴线方向所述上板到所述转盘的最小距离)。

如图6、图7所示，所述单电芯夹取机构200包括第一支架2001、用于夹取电芯1007的第一手指气缸2002、用于调节所述第一手指气缸2002与所述输送带30或所述电芯缓存夹取机构210之间的交接距离的伸缩气缸2003、以及使所述第一手指气缸2002在所述输送带30与所述电芯缓存夹取机构210 之间进行交接切换的旋转气缸2004，所述第一手指气缸2002与所述伸缩气缸 2003的活塞杆固连，所述伸缩气缸2003与所述旋转气缸2004的输出轴固连，所述旋转气缸2004的输出轴绕Y向旋转(本实施例中，为了方便表述，在相关附图中通过坐标轴定义X向、Y向、Z向，具体参见附图)，所述旋转气缸 2004安装在所述第一支架2001上。当单电芯夹取机构200上的第一手指气缸 2002在输送带30上夹取电芯1007的过程中，伸缩气缸2003调节第一手指气缸2002与输送带30之间的间距，使得第一手指气缸2002上的夹爪适合于夹取输送带30上的1个电芯1007，之后，伸缩气缸2003将夹取电芯1007的第一手指气缸2002向上提升而离开输送带30，因此第一手指气缸2002不会影响输送带30的传动速度。接着，旋转气缸2004将伸缩气缸2003及第一手指气缸2002旋转一定的角度，使得第一手指气缸2002上所夹取的电芯1007靠近第一对接位置40，准备与电芯缓存夹取机构210交接，然后通过伸缩气缸 2003调节第一手指气缸2002上的电芯1007与第一对接位置40之间的间距，即是，单电芯夹取机构200通过伸缩气缸2003及旋转气缸2004、按照预定的电芯移动轨迹2005也将1个电芯1007带到第一对接位置40上。其中的第一手指气缸2002，是利用压缩空气作为动力、用来夹取或抓取工件的执行装置，包括Y型夹爪和平型夹爪两种实施例。所述旋转气缸2004在XZ平面内的旋转角度为90度，使得电芯上料装置20的结构更为紧凑。

如图6、图8所示，所述电芯缓存夹取机构210包括第二支架2101、并排安装的N个第二手指气缸2102、以及驱动所述第二手指气缸2102依次到达和让开第一对接位置40的第二X向直线动力件2103、第二Y向直线动力件和 /或第二Z向直线动力件，所述第二手指气缸2102的所述第二X向直线动力件2103、第二Y向直线动力件和/或第二Z向直线动力件(统称第二动力件) 安装在所述第二支架2101上，例如，电芯缓存夹取机构210上设有3个第二手指气缸2102，每个第二手指气缸2102到达取第一对接位置40并取走第一对接位置40上的1个电芯1007，直到电芯缓存夹取机构210上的3个第二手指气缸2102分别夹取有1个电芯1007。其中，第二手指气缸2102最简便的驱动方式是只连接第二X向直线动力件2103。

如图6、图9所示，所述多电芯夹取机构220包括用于将N+1个电芯1007 送到所述料盘1001上的第三X向直线动力件2203、第三Y向直线动力件和/ 或第三Z向直线动力件2204(统称第三动力件)。所述多电芯夹取机构220 上设有用于夹持并排的N+1个电芯1007的第三手指气缸2202，用于夹取电芯缓存夹取机构210上的N个电芯1007、以及夹取到达第一对接位置40上的单电芯夹取机构200上的1个电芯1007，因此多电芯夹取机构220上能够夹持并排的N+1个电芯1007。所述多电芯夹取机构220包括第三支架2201，用于移动所述第三手指气缸2202的第三动力件安装在所述第三支架2201上。

如图10所示，所述料盘1001设有M个电芯槽1006，其相邻的电芯槽1006 之间的间距为a，相邻的所述第三手指气缸2202上的电芯1007夹持槽之间的间距为b(X向)，其中b为a的整数倍。如图10所示，b＝2a，即多电芯夹取机构220上相邻的电芯1007之间的间距为料盘1001上相邻的电芯槽1006之间的间距的2倍，多电芯夹取机构220将其夹取的电芯1007放在料盘1001 上、间隔2个电芯槽间距的M个电芯槽1006中。在其他可能的实现方式，b 可以等于a(b＝a)，即是多电芯夹取机构220上相邻的电芯1007之间的间距与料盘1001上相邻的电芯槽1006之间的间距相等，多电芯夹取机构220将其夹取的电芯1007放在料盘1001上相邻的M个电芯槽1006中；b还可以等于3a(b＝3a)，即是多电芯夹取机构220上相邻的电芯1007之间的间距为料盘1001上相邻的电芯槽1006之间的间距的3倍，多电芯夹取机构220将其夹取的电芯1007放在料盘1001上、间隔3个电芯槽间距的M个电芯槽1006 中，可根据电芯1007尺寸以及第三手指气缸2202的尺寸进行设定。

如图9所示，所述电芯缓存夹取机构210上的相邻的所述第二手指气缸 2102之间的X向间距为b，在所述第三手指气缸2202准备夹取N+1个电芯1007 的过程中，所述电芯缓存夹取机构210上第N个所述第二手指气缸2102与位于所述第一对接位置40上的所述第一手指气缸2002之间的X向间距为b。用于多电芯夹取机构220同时夹取电芯缓存夹取机构210上及单电芯夹取机构 200上的N+1个电芯1007，效率更高。

如图6所示，所述电芯压扁机还包括用于将所述料盘1001上的电芯1007 推入电芯槽1006的推电芯机构230。多电芯夹取机构220将电芯1007放入料盘1001时，为了防止第三手指气缸2202与料盘1001干涉，电芯1007上被第三手指气缸2202所夹持的部分停留在料盘1001外部、无法进入电芯槽 1006，可以通过推电芯机构230，从Y方向将停留在料盘1001外部的电芯1007 推入电芯槽1006中。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于，本实施例中不设置所述上料装置20。如可以是单纯如图3和4所示的状态。

实施例三

本实施例与实施例一的区别在于，本实施例中还设置下料装置。所述下料装置可以是与所述多电芯夹取机构220相似的机械手，一次性可将多个方形电芯移动到物料存储箱或者通往下一个流程的传送带。也可以是与所述单电芯夹取机构200相似的机械手，一次性可将1个方形电芯移动到物料存储箱或者通往下一个流程的传送带。

实施例四

本实施例与实施例一的区别在于，所述承压面板120设置所述载物盒单元100的下方，且与所述载物盒单元100的下板之间存在间隙，但所述承压面板120设置在所述转盘110的上方；用于所述载物盒单元100受压时的起到对载物盒单元100进行支撑。其中，可以在承压面板120的底部刚性连接有多条支脚，支脚支撑在地面上，或者是将支脚通过螺栓紧固在地面上。在所述承压面板120上设置有一环形槽，以便连接于转盘110与所述载物盒单元100之间的连杆不干涉的运动。且在连杆穿过所述转盘110连接于转盘下表面的一端，设置有压缩复位弹簧；所述压缩复位弹簧一端套设置于连杆上或抵接在所述连杆端面外侧，一端抵接在安装于转盘的压缩复位弹簧座上，给所述连杆一个复位力；所述间隙小于所述压缩弹性件的可压缩行程。在一种其他可能的实施方式中，也可以是简单的将所述承压面板120提升至所述转盘110的上方且位于所述载物盒单元100的上板下方，额外地在所述上板上对称的延伸出几条支撑杆，支撑杆的下端在所述载物盒单元100上的电芯不受压时，也与所述承压面板120存在小于所述压缩弹性件的可压缩行程的间隙。

实施例五

本实施例与实施例一的区别在于，在本实施例中，所述转盘只包括两个安装有载物盒单元100的工位；所述电芯施压机构1105用于对装载于所述载物盒单元100的电芯进行冷压和热压；形成上下料同工位，冷压和热压同工位的状态。当然在此情况下，加工速度相应会变慢。

以上实施例只是为本实用新型的较佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围，凡依本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，如改变X 轴、Y轴及Z轴的相对方向；使所述料盘与所述上板一体成型；取消嵌套于导杆上的直线轴承；不设置承压面板；不设置使载物盒单元相对转盘移动的机构；或其他在能够基本实现自动加工功能的基础上，增加或者减少一个或几个功能部件，形成相应变形，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种电芯压扁机，其特征在于，包括：

转盘，所述转盘包括至少两个安装有载物盒单元的工位；

转盘旋转装置，用于驱动所述转盘旋转，实现工位转换；

电芯施压机构，用于对装载于所述载物盒单元的电芯进行冷压和/或热压。

2.根据权利要求1所述的电芯压扁机，其特征在于，所述电芯压扁机包括电芯上料装置和/或电芯下料装置。

3.根据权利要求1所述的电芯压扁机，其特征在于，所述转盘包括四个用于安装载物盒单元的工位，分别对应电芯压扁工序的上料工位、冷压工位、热压工位、下料工位。

4.根据权利要求1所述的电芯压扁机，其特征在于，所述电芯压扁机还包括承压面板，所述载物盒单元可沿平行于所述转盘轴线方向相对于所述转盘和所述承压面板往复移动，并与所述承压面板形成分离或者接触并实施力传递的状态。

5.根据权利要求4所述的电芯压扁机，其特征在于，当所述载物盒单元受到外力作用时，所述载物盒单元可沿所述转盘轴线方向相对于所述转盘和所述承压面板移动，并与所述承压面板形成接触且实施力传递；当外力消失时，所述载物盒单元复位并与所述承压面板分离。

6.根据权利要求5所述的电芯压扁机，其特征在于，所述载物盒单元相对于所述承压面板的行程小于沿所述转盘轴线方向所述载物盒单元到所述转盘的最小距离。

7.根据权利要求4-6任意一个所述的电芯压扁机，其特征在于，所述载物盒单元设有料盘、上板、下板及多个连接导杆，所述料盘安装在所述上板上，所述上板通过所述连接导杆与所述下板连接；所述连接导杆贯穿设置于所述转盘的导杆过穿孔；在所述上板和所述转盘之间设置有压缩弹性件；所述承压面板设置于所述下板底平面下方；且所述承压面板与所述下板底平面之间有间隙；所述间隙小于所述压缩弹性件的可压缩行程。

8.根据权利要求7所述的电芯压扁机，其特征在于，所述压缩弹性件嵌套在所述连接导杆外；在所述导杆过穿孔中还安装有嵌套于所述连接导杆外的直线轴承。

9.根据权利要求2所述的电芯压扁机，其特征在于，所述电芯上料装置，包括单电芯夹取机构、电芯缓存夹取机构及多电芯夹取机构。

10.根据权利要求9所述的电芯压扁机，其特征在于，所述单电芯夹取机构用于多次往复从电芯物料源夹取单个电芯至预定对接位置；所述电芯缓存夹取机构用于多次从所述预定对接位置夹取单个电芯并暂存；所述多电芯夹取机构用于从所述电芯缓存夹取机构或者所述电芯缓存夹取机构及预定对接位置夹取多个电芯并转移至所述载物盒单元。

Images