CN216956288U - 电池自动分容装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池自动分容装置，包括：分容柜，分容柜上设置有至少一个或多个气动夹具联动模块，气动夹具联动模块用于夹持待分容的电池；传送部，传送部与分容柜相邻地设置，传送部与分容柜相邻地设置，传送部用于传送电池；机器人，机器人与分容柜、传送部相邻地设置，机器人具有将位于传送部上的待分容的电池夹持放置在气动夹具联动模块上的第一夹持位置，以及机器人具有将位于气动夹具联动模块上已经分容完成的电池夹持放置在传送部的第二夹持位置。采用本申请的技术方案，实现了电池分容工序的全自动化，大大提高了电池分容的效率、降低了维护成本，且能够提高电池品质、实现电池量产自动化。

Description

电池自动分容装置

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种电池自动分容装置。

背景技术

原来的大容量圆柱电池正负极一般采用螺纹形式，带螺纹的电池分容方式为：人工在螺纹两端锁上圆柱螺帽、人工装入分容夹具内并锁紧锁扣、人工扫码、分容柜根据设定程序自动分容、分容完成人工拆夹、人工根据电脑分容数据分拣电池到不同的物料盒内、人工转运到指定的地点拆卸极柱圆柱螺帽再转入下工序。这种方案除分容是设备自动外，其它全部采用人工，人员工作量大，分容前和分容后的下一工序都要扫码以及人工识别电池容量等级，极柱与圆柱螺帽经常安装、拆卸，容易滑牙，电池夹具安装、拆卸费时费力，人工极柱螺帽拆卸和锁紧难、耗时多，且不易实现自动化量产。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种电池自动分容装置，以解决现有技术中电池夹具安装、拆卸费时费力的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种电池自动分容装置，包括：分容柜，分容柜上设置有至少一个或多个气动夹具联动模块，气动夹具联动模块用于夹持待分容的电池；传送部，传送部与分容柜相邻地设置，传送部与分容柜相邻地设置，传送部用于传送电池；机器人，机器人与分容柜、传送部相邻地设置，机器人具有将位于传送部上的待分容的电池夹持放置在气动夹具联动模块上的第一夹持位置，以及机器人具有将位于气动夹具联动模块上已经分容完成的电池夹持放置在传送部的第二夹持位置。

进一步地，气动夹具联动模块包括分容夹具，分容夹具包括：电池安装座，电池安装座与分容柜连接；第一定位座，第一定位座与电池安装座连接；第二定位座，第二定位座与电池安装座连接，第一定位座与第二定位座相对地设置以形成限位空间，待分容的电池放置于限位空间内，第二定位座上设置有第一探针组件；第一气缸，第一气缸与电池安装座连接，第一气缸位于第一定位座的外侧，第一气缸的输出轴上设置有安装板，安装板位于第一定位座的外侧，安装板上设置有第二探针组件，第一气缸驱动安装板带动第二探针组件朝向第二定位座一侧可移动地设置。

进一步地，第一探针组件和第二探针组件中的至少一个包括：探针安装座；探针主体，探针主体穿设于探针安装座上，探针主体的第一端与分容柜的导线电性连接，探针主体的第二端的端面上设置有触点区域，触点区域包括多个间隔地设置的凸起；检测探针，检测探针与探针主体的第二端连接，探针主体的第二端的外周面设置有限位结构；弹簧，弹簧套设于探针主体上，弹簧位于探针安装座与限位结构之间。

进一步地，传送部包括：来料端升降机构；出料端升降机构，来料端升降机构与出料端升降机构之间设置有至少两层流水线，流水线上设置有多个夹具；驱动部，驱动部与来料端升降机构和出料端升降机构中的至少一个连接，驱动部用于驱动流水线带动夹具移动；其中，夹具移动至出料端升降机构处时，出料端升降机构可驱动夹具下降至下一层的流水线处，下一层的流水线带动夹具移动至出料端升降机构处时，出料端升降机构驱动夹具上升至上一层的流水线处，上一层的流水线带动夹具继续移动。

进一步地，来料端升降机构和出料端升降机构中的至少一个包括：升降底座，升降底座上设置有至少一个导向柱；夹具定位框，夹具定位框与导向柱连接；夹具承载板，夹具承载板可滑动地与导向柱连接，夹具承载板位于升降底座和夹具定位框之间；升降链条，升降链条的一端与夹具承载板连接，升降链条的另一端与升降底座连接，升降底座上设置有与升降链条配合的齿轮；升降驱动部，升降驱动部的输出端与齿轮连接，升降驱动部驱动升降链条带动夹具承载板沿竖直方向可移动地设置。

进一步地，流水线包括上层流水线和下层流水线，夹具包括夹具安装板，夹具安装板设置于上层流水线或下层流水线上，下层流水线和下层流水线可带动夹具安装板沿预设方向移动地设置，夹具安装板上设置有至少一组电池定位夹。

进一步地，上层流水线的一侧设置有第一定位气缸，第一定位气缸的输出轴上设置有第一限位块，夹具安装板的朝向第一定位气缸一侧的边缘上开设有与第一限位块相配合的定位缺口，第一定位气缸驱动第一限位块沿水平方向移动，以使第一限位块具有将夹具安装板锁止的锁止位置，以及第一限位块具有将夹具安装板释放的解锁位置。

进一步地，电池自动分容装置还设置有第二定位气缸，第二定位气缸靠近上层流水线一侧设置，第二定位气缸的输出端设置有第二限位块，第二定位气缸驱动第二限位块沿竖直方向可移动地设置，以使第二限位块具有阻挡夹具的阻挡位置，以及第二限位块具有释放夹具的避让位置。

进一步地，每一组电池定位夹包括：第一定位块，第一定位块与夹具安装板连接，第一定位块的端部设置有第一极柱避让槽；第二定位块，第二定位块与夹具安装板连接，第二定位块与第一定位块相对地设置，第二定位块的端部设置有第二极柱避让槽，第一定位块的朝向第二定位块一侧的表面设置有第一凹槽，第二定位块的朝向第一定位块一侧的表面设置有第二凹槽。

进一步地，电池自动分容装置包括：滑轨；滑座，滑座可滑动地设置于滑轨上，机器人设置于滑座上，机器人的机械手臂上设置有至少一组夹持部，夹持部用于夹持电池。

进一步地，电池自动分容装置包括：气管，气管的一端与外界气源连通，气管的另一端与各气动夹具联动模块连通，以对电池进行分容作业。

应用本实用新型的技术方案，分容柜上设置有至少一个或多个气动夹具联动模块，通过气动夹具联动模块夹持待分容的电池，并通过传送部传送电池，具体地，用机器人将待分容的电池夹持放置在气动夹具联动模块上的第一夹持位置，已经分容完成的电池则用机器人夹持放置在传送部的第二夹持位置，采用本申请的技术方案，实现了电池分容工序的全自动化，大大提高了电池分容的效率、降低了维护成本，且能够提高电池品质、实现电池量产自动化。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1a示出了现有技术中的电池的第一实施例的结构示意图，图1b示出了现有技术中的电池的第二实施例的结构示意图，图1c示出了现有技术中的电池的第三实施例的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的电池自动分容装置的实施例的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的分容夹具的实施例的结构示意图；

图4示出了根据本实用新型的第一探针组件或第二探针组件的实施例的结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的触点区域的实施例的结构示意图；

图6示出了根据本实用新型的气动夹具联动模块的实施例的结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的传送部的实施例的结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的电池定位夹的实施例的结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的机器人的实施例的结构示意图；

图10示出了根据本实用新型的夹持部的实施例的结构示意图；

图11示出了根据本实用新型的分容柜的实施例的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、分容柜；101、柜体；102、分容夹具托板；103、分容夹具安装孔；104、电源模块；

2、气动夹具联动模块；21、分容夹具；210、电池安装座；211、第一定位座；212、第二定位座；213、第一探针组件；214、第一气缸；215、安装板；216、第二探针组件；2161、探针安装座；2162、探针主体；2163、触点区域；2164、检测探针；2165、限位结构；2166、弹簧；2167、网纹螺帽；217、导向杆；22、气管；23、快插气接头；24、气源入出口段；

3、电池；301、电池主体；302、负极柱；303、正极柱；

4、机器人；402、滑座；404、夹持部；4041、夹爪气缸安装板；4042、夹爪气缸；4043、夹爪弧片；4044、弧形槽；410、滑轨；

5、传送部；501、上层流水线；502、下层流水线；503、夹具安装板；504、电池定位夹；505、第一定位气缸；506、第一限位块；507、第二定位气缸；508、第二限位块；510、来料端升降机构；511、出料端升降机构；5000、升降底座；5001、导向柱；5002、夹具定位框；5003、夹具承载板；5004、升降链条；5031、定位缺口；5041、第一定位块；5042、第一极柱避让槽；5043、第二定位块；5044、第二极柱避让槽；5045、第一凹槽；5046、第二凹槽；5047、第二定位气缸槽；5048、导向斜边。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

结合图2至图11所示，根据本申请的具体实施例，提供了一种电池自动分容装置。

具体地，如图2所示，电池自动分容装置包括：分容柜1、传送部5、机器人4，分容柜1上设置有至少一个或多个气动夹具联动模块2，气动夹具联动模块2用于夹持待分容的电池3，传送部5与分容柜1相邻地设置，传送部5与分容柜1相邻地设置，传送部5用于传送电池3，机器人4与分容柜1、传送部5相邻地设置，机器人4具有将位于传送部5上的待分容的电池3夹持放置在气动夹具联动模块2上的第一夹持位置，以及机器人4具有将位于气动夹具联动模块2上已经分容完成的电池3夹持放置在传送部5的第二夹持位置。

应用本实施例的技术方案，分容柜1上设置有至少一个或多个气动夹具联动模块2，通过气动夹具联动模块2夹持待分容的电池3，并通过传送部5传送电池3，具体地，用机器人4将待分容的电池3夹持放置在气动夹具联动模块2上的第一夹持位置，已经分容完成的电池3则用机器人4夹持放置在传送部5的第二夹持位置，采用本申请的技术方案，实现了电池分容工序的全自动化，大大提高了电池分容的效率、降低了维护成本，且能够提高电池品质、实现电池量产自动化。

根据本申请的其中一个具体实施例，分容柜1为多个。具体地，如图2所示，分容柜1为四个。其中，图11是根据本申请的分容柜1的实施例的结构示意图，如图11所示，分容柜1包括柜体101和电源模块104，在分容柜1上设置有多个分容夹具托板102，在各个分容夹具托板102上还开设有多个分容夹具安装孔103。

如图3所示，气动夹具联动模块2包括分容夹具21，分容夹具21包括：电池安装座210、第一定位座211、第二定位座212和第一气缸214，电池安装座210与分容柜1连接，第一定位座211与电池安装座210连接，第二定位座212与电池安装座210连接，第一定位座211与第二定位座212相对地设置以形成限位空间，待分容的电池3放置于限位空间内，第二定位座212上设置有第一探针组件213，第一气缸214与电池安装座210连接，第一气缸214位于第一定位座211的外侧，第一气缸214的输出轴上设置有安装板215，安装板215位于第一定位座211的外侧，安装板215上设置有第二探针组件216，第一气缸214驱动安装板215带动第二探针组件216朝向第二定位座212一侧可移动地设置。这样设置能够根据待分容的电池3的大小对限位空间进行调整，使电池稳定地放置在限位空间内，确保电池两极与分容柜1的导线和第一探针组件213、第二探针组件216的检测线接触牢固，提高了分容夹具21的可靠性。其中在安装板215和第一定位座211之间还设置有导向杆217，安装板215、第二探针组件216和第一定位座211之间通过导向杆217连接。

如图4所示，第一探针组件213和第二探针组件216中的至少一个包括：探针安装座2161、探针主体2162、检测探针2164和弹簧2166，探针主体2162穿设于探针安装座2161上，探针主体2162的第一端与分容柜1的导线电性连接，具体地，在探针主体2162的第一端上设置有网纹螺帽2167，探针主体2162的第一端通过网纹螺帽2167与分容柜1的充放电线连接。探针主体2162的第二端的端面上设置有触点区域2163，触点区域2163包括多个间隔地设置的凸起，图5为根据本申请的触点区域2163的实施例的结构示意图。检测探针2164与探针主体2162的第二端连接，探针主体2162的第二端的外周面设置有限位结构2165，弹簧2166套设于探针主体2162上，弹簧2166位于探针安装座2161与限位结构2165之间。这样设置提高了第一探针组件213和第二探针组件216的可靠性，在限位结构2165和弹簧2166的共同作用下能够使触点区域2163牢牢顶住电池两极，进一步保证了电池两极与分容柜1的导线和第一探针组件213、第二探针组件216的检测线接触牢固。

根据本申请的另一个具体实施例，分容夹具21包括电池定位结构(第一定位座211与第二定位座212)、气动挤压结构(第一气缸214)和导向结构(导向杆217)，同时采用第一探针组件213、第二探针组件216作为电池的电极，第一探针组件213、第二探针组件216均为网纹多点接触镀金探针。在本实施例中，电池具有内阻小、采用多点联动方式实现一键启动等特性，采用本实施例的技术方案，电池的装卸过程方便快捷、且能实现电池的精准定位、保证电池电极接触牢固。

如图7所示，传送部5包括：来料端升降机构510、出料端升降机构511和驱动部，来料端升降机构510与出料端升降机构511之间设置有至少两层流水线，流水线上设置有多个夹具，驱动部与来料端升降机构510和出料端升降机构511中的至少一个连接，驱动部用于驱动流水线带动夹具移动。其中，夹具移动至出料端升降机构511处时，出料端升降机构511可驱动夹具下降至下一层的流水线处，下一层的流水线带动夹具移动至出料端升降机构511处时，出料端升降机构511驱动夹具上升至上一层的流水线处，上一层的流水线带动夹具继续移动。传送部5上一层的流水线和下一层的流水线为不间断循环输送，已抓取电池后的夹具会从上一层的流水线的出料端升降机构511送入下一层的流水线的后端，由下一层的流水线返向输送到下一层的流水线的前端，再由来料端升降机构510输送到上一层的流水线上，如此循环实现夹具的回流重复使用。这样设置实现了电池的自动传送，极大地提高了电池自动分容的效率。

如图7所示，来料端升降机构510和出料端升降机构511中的至少一个包括：升降底座5000、夹具定位框5002、夹具承载板5003、升降链条5004和升降驱动部，升降底座5000上设置有至少一个导向柱5001，夹具定位框5002与导向柱5001连接，夹具承载板5003可滑动地与导向柱5001连接，夹具承载板5003位于升降底座5000和夹具定位框5002之间，升降链条5004的一端与夹具承载板5003连接，升降链条5004的另一端与升降底座5000连接，升降底座5000上设置有与升降链条5004配合的齿轮，升降驱动部的输出端与齿轮连接，升降驱动部驱动升降链条5004带动夹具承载板5003沿竖直方向可移动地设置。这样设置提高了来料端升降机构510和出料端升降机构511的可靠性。

如图7所示，流水线包括上层流水线501和下层流水线502，夹具包括夹具安装板503，夹具安装板503设置于上层流水线501或下层流水线502上，下层流水线502和下层流水线502可带动夹具安装板503沿预设方向移动地设置，夹具安装板503上设置有至少一组电池定位夹504。通过电池定位夹504能够对电池精准定位，进而实现上层流水线501和下层流水线502上的电池3精准定位和传送的效果。

如图7所示，上层流水线501的一侧设置有第一定位气缸505，第一定位气缸505的输出轴上设置有第一限位块506，夹具安装板503的朝向第一定位气缸505一侧的边缘上开设有与第一限位块506相配合的定位缺口5031，第一定位气缸505驱动第一限位块506沿水平方向移动，以使第一限位块506具有将夹具安装板503锁止的锁止位置，以及第一限位块506具有将夹具安装板503释放的解锁位置。这样设置提高了第一定位气缸505、第一限位块506与夹具安装板503之间的可靠性，实现了对上层流水线501上的电池3精准定位以及传送电池3的效果。

如图7所示，电池自动分容装置还设置有第二定位气缸507，第二定位气缸507靠近上层流水线501一侧设置，第二定位气缸507的输出端设置有第二限位块508，第二定位气缸507驱动第二限位块508沿竖直方向可移动地设置，以使第二限位块508具有阻挡夹具的阻挡位置，以及第二限位块508具有释放夹具的避让位置。这样设置当夹具输送到上层流水线501后装入电池3，由上层流水线501输送到电池抓取位时能够被第二定位气缸507挡位，当第二限位块508处于释放夹具的避让位置时，能够实现上层流水线501上的电池3向下层流水线502输送的目的，实现了电池3的精准定位以及传送电池3的效果，提高了上层流水线501和下层流水线502之间的可靠性。

如图8所示，每一组电池定位夹504包括：第一定位块5041和第二定位块5043，第一定位块5041与夹具安装板503连接，第一定位块5041的端部设置有第一极柱避让槽5042，第二定位块5043与夹具安装板503连接，第二定位块5043与第一定位块5041相对地设置，第二定位块5043的端部设置有第二极柱避让槽5044，第一定位块5041的朝向第二定位块5043一侧的表面设置有第一凹槽5045，第二定位块5043的朝向第一定位块5041一侧的表面设置有第二凹槽5046。第一凹槽5045和第二凹槽5046用于固定电池主体，第一极柱避让槽5042和第二极柱避让槽5044用于固定电池3的极柱(正极柱和负极柱)。其中，第一定位块5041、第二定位块5043还具有导向斜边5048，方便电池3精准放入电池定位夹504。在夹具安装板503上除开设有与第一限位块506相配合的定位缺口5031外，还开设有与第二定位气缸507相配合的第二定位气缸槽5047。这样设置提高了电池定位夹504的可靠性，可精准固定电池3。

如图9所示，电池自动分容装置包括：滑轨410和滑座402，滑座402可滑动地设置于滑轨410上，机器人4设置于滑座402上，机器人4的机械手臂上设置有至少一组夹持部404，夹持部404用于夹持电池3。电池3通过机器人4上的夹持部404夹持，从而实现电池3上、下分容柜1。

如图10所示，夹持部404包括夹爪气缸安装板4041、夹爪气缸4042、夹爪弧片4043、弧形槽4044，弧形槽4044与电池直径匹配，用于固定电池。通过夹持部404能够抓取两个电池，两个电池被抓取并固定在夹爪弧片4043的弧形槽4044内，夹持部404的两个夹爪气缸4042的中心距设计与电池定位夹504和分容夹具21的两电池中心距一致。

如图6所示，电池自动分容装置包括：气管22，气管22的一端与外界气源连通，具体地，气管22的一端通过气源入出口段24与外界气源连通，气管22的另一端与各气动夹具联动模块2连通，以对电池3进行分容作业。其中，气管22上还设置有多个快插气接头23。当各气动夹具联动模块2上的分容夹具21全部装满电池3后，电磁阀通电，压缩气从气源入出口段24进入并推动分容柜1上的所有分容夹具21的第一气缸214动作，从而促进电池后续的分容进程。

如图1a、图1b和图1c所示，电池3包括电池主体301、负极柱302和正极柱303。电池3从上工序OCV测试扫码后，扫码数据传入分容工序，同时电池3被有序的放入靠近来料端升降机构510处的一组电池定位夹504内，通过电池定位夹504上的导向斜边5048精准固定电池3，通过上层流水线501输送到靠近来料端升降机构510处的第二定位气缸507处，被靠近来料端升降机构510处早已伸出的第二定位气缸507挡住，收到靠近来料端升降机构510处的一组电池定位夹504的到位信号后，靠近来料端升降机构510处的第一定位气缸505伸出，靠近来料端升降机构510处的第一限位块506顶住定位缺口5031，此时靠近来料端升降机构510处的一组电池定位夹504被固定，机器人4根据已设定调试好的程序向这组靠近来料端升降机构510处被定位的电池定位夹504靠近，通过夹持部404夹取电池3，两个电池3被抓取并固定在夹爪弧片4043的弧形槽4044内，确定电池3被抓取到位后，机器人4把已抓取的电池3放入分容柜1的分容夹具21内，同时从已分容好的分容夹具21上抓取电池3放入靠近出料端升降机构511处的一组电池定位夹504内，电池3放到位后，机器人4上的夹持部404离开，靠近出料端升降机构511处的第二定位气缸507和第一定位气缸505缩回，靠近出料端升降机构511处的一组电池定位夹504往下输送，同时靠近来料端升降机构510处的第二定位气缸507和靠近来料端升降机构510处的第一定位气缸505缩回，靠近来料端升降机构510处的一组电池定位夹504往下输送，靠近出料端升降机构511处的第二定位气缸507伸出挡住靠近来料端升降机构510处的一组电池定位夹504，靠近出料端升降机构511处的第一定位气缸505伸出定位。靠近出料端升降机构511处的一组电池定位夹504输送到上层流水线501后装入电池3，由上层流水线501输送到电池抓取位时被靠近来料端升降机构510处的第二定位气缸507挡位，靠近来料端升降机构510处的第一定位气缸505伸出定位，机器人4把需分容的电池抓取放入分容柜1的分容夹具21空夹内。如此循环到分容柜1的分容夹具21全部装满电池3后，电磁阀通电，压缩气从气源入出口段24进入并推动该分容柜1上的所有分容夹具21的第一气缸214动作，同时所有第一气缸214侧的第二探针组件216推动电池3的负极柱302和正极柱303往下压，下压行程到位后(第一探针组件213和第二探针组件216下压后的间距至少要比电池3的负极柱302和正极柱303之间的间距小5mm，确保接触力度)，在第一探针组件213和第二探针组件216的弹簧2166反作用力下，第一探针组件213和第二探针组件216的触点区域2163牢牢顶住电池3的负极柱302和正极柱303。夹具夹紧电池后，分容柜开始按设定好的程序进行分容，同时机器人4开始给其它分容柜1装电池，直至所有分容柜1装满电池。分容结束后，机器人4开始根据分容柜1给出的数据，把不同等级的电池分批抓取到上层流水线501上(夹持部404的夹爪可分别或同时动作，即可抓一个电池3或同时抓两个电池3)，由上层流水线501分时段输送到下一工序进行分批入库存储。

采用本申请的电池自动分容装置，通过采用电池数据存储自动对接上下工序、自动输送、自动上下柜、自动分容、自动电池等级识别分拣和单机阵列式布局等方法，实现了圆柱电池分容工序的全自动生产。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种电池自动分容装置，其特征在于，包括：

分容柜(1)，所述分容柜(1)上设置有至少一个或多个气动夹具联动模块(2)，所述气动夹具联动模块(2)用于夹持待分容的电池(3)；

传送部(5)，所述传送部(5)与所述分容柜(1)相邻地设置，所述传送部(5)与所述分容柜(1)相邻地设置，所述传送部(5)用于传送所述电池(3)；

机器人(4)，所述机器人(4)与所述分容柜(1)、所述传送部(5)相邻地设置，所述机器人(4)具有将位于所述传送部(5)上的待分容的电池(3)夹持放置在所述气动夹具联动模块(2)上的第一夹持位置，以及所述机器人(4)具有将位于所述气动夹具联动模块(2)上已经分容完成的电池(3)夹持放置在所述传送部(5)的第二夹持位置。

2.根据权利要求1所述的电池自动分容装置，其特征在于，所述气动夹具联动模块(2)包括分容夹具(21)，所述分容夹具(21)包括：

电池安装座(210)，所述电池安装座(210)与所述分容柜(1)连接；

第一定位座(211)，所述第一定位座(211)与所述电池安装座(210)连接；

第二定位座(212)，所述第二定位座(212)与所述电池安装座(210)连接，所述第一定位座(211)与所述第二定位座(212)相对地设置以形成限位空间，待分容的电池(3)放置于所述限位空间内，所述第二定位座(212)上设置有第一探针组件(213)；

第一气缸(214)，所述第一气缸(214)与所述电池安装座(210)连接，所述第一气缸(214)位于所述第一定位座(211)的外侧，所述第一气缸(214)的输出轴上设置有安装板(215)，所述安装板(215)位于所述第一定位座(211)的外侧，所述安装板(215)上设置有第二探针组件(216)，所述第一气缸(214)驱动所述安装板(215)带动所述第二探针组件(216)朝向所述第二定位座(212)一侧可移动地设置。

3.根据权利要求2所述的电池自动分容装置，其特征在于，所述第一探针组件(213)和所述第二探针组件(216)中的至少一个包括：

探针安装座(2161)；

探针主体(2162)，所述探针主体(2162)穿设于所述探针安装座(2161)上，所述探针主体(2162)的第一端与所述分容柜(1)的导线电性连接，所述探针主体(2162)的第二端的端面上设置有触点区域(2163)，所述触点区域(2163)包括多个间隔地设置的凸起；

检测探针(2164)，所述检测探针(2164)与所述探针主体(2162)的第二端连接，所述探针主体(2162)的第二端的外周面设置有限位结构(2165)；

弹簧(2166)，所述弹簧(2166)套设于所述探针主体(2162)上，所述弹簧(2166)位于所述探针安装座(2161)与所述限位结构(2165)之间。

4.根据权利要求2所述的电池自动分容装置，其特征在于，所述传送部(5)包括：

来料端升降机构(510)；

出料端升降机构(511)，所述来料端升降机构(510)与所述出料端升降机构(511)之间设置有至少两层流水线，所述流水线上设置有多个夹具；

驱动部，所述驱动部与所述来料端升降机构(510)和所述出料端升降机构(511)中的至少一个连接，所述驱动部用于驱动所述流水线带动所述夹具移动；

其中，所述夹具移动至所述出料端升降机构(511)处时，所述出料端升降机构(511)可驱动夹具下降至下一层的所述流水线处，下一层的所述流水线带动所述夹具移动至所述出料端升降机构(511)处时，所述出料端升降机构(511)驱动所述夹具上升至上一层的所述流水线处，上一层的所述流水线带动所述夹具继续移动。

5.根据权利要求4所述的电池自动分容装置，其特征在于，所述来料端升降机构(510)和所述出料端升降机构(511)中的至少一个包括：

升降底座(5000)，所述升降底座(5000)上设置有至少一个导向柱(5001)；

夹具定位框(5002)，所述夹具定位框(5002)与所述导向柱(5001)连接；

夹具承载板(5003)，所述夹具承载板(5003)可滑动地与所述导向柱(5001)连接，所述夹具承载板(5003)位于所述升降底座(5000)和所述夹具定位框(5002)之间；

升降链条(5004)，所述升降链条(5004)的一端与所述夹具承载板(5003)连接，所述升降链条(5004)的另一端与所述升降底座(5000)连接，所述升降底座(5000)上设置有与所述升降链条(5004)配合的齿轮；

升降驱动部，所述升降驱动部的输出端与所述齿轮连接，所述升降驱动部驱动所述升降链条(5004)带动所述夹具承载板(5003)沿竖直方向可移动地设置。

6.根据权利要求5所述的电池自动分容装置，其特征在于，所述流水线包括上层流水线(501)和下层流水线(502)，所述夹具包括夹具安装板(503)，所述夹具安装板(503)设置于所述上层流水线(501)或所述下层流水线(502)上，所述下层流水线(502)和所述下层流水线(502)可带动所述夹具安装板(503)沿预设方向移动地设置，所述夹具安装板(503)上设置有至少一组电池定位夹(504)。

7.根据权利要求6所述的电池自动分容装置，其特征在于，所述上层流水线(501)的一侧设置有第一定位气缸(505)，所述第一定位气缸(505)的输出轴上设置有第一限位块(506)，所述夹具安装板(503)的朝向所述第一定位气缸(505)一侧的边缘上开设有与所述第一限位块(506)相配合的定位缺口(5031)，所述第一定位气缸(505)驱动所述第一限位块(506)沿水平方向移动，以使所述第一限位块(506)具有将所述夹具安装板(503)锁止的锁止位置，以及所述第一限位块(506)具有将所述夹具安装板(503)释放的解锁位置。

8.根据权利要求6或7所述的电池自动分容装置，其特征在于，所述电池自动分容装置还设置有第二定位气缸(507)，所述第二定位气缸(507)靠近所述上层流水线(501)一侧设置，所述第二定位气缸(507)的输出端设置有第二限位块(508)，所述第二定位气缸(507)驱动所述第二限位块(508)沿竖直方向可移动地设置，以使所述第二限位块(508)具有阻挡所述夹具的阻挡位置，以及所述第二限位块(508)具有释放所述夹具的避让位置。

9.根据权利要求6所述的电池自动分容装置，其特征在于，每一组所述电池定位夹(504)包括：

第一定位块(5041)，所述第一定位块(5041)与所述夹具安装板(503)连接，所述第一定位块(5041)的端部设置有第一极柱避让槽(5042)；

第二定位块(5043)，所述第二定位块(5043)与所述夹具安装板(503)连接，所述第二定位块(5043)与所述第一定位块(5041)相对地设置，所述第二定位块(5043)的端部设置有第二极柱避让槽(5044)，所述第一定位块(5041)的朝向所述第二定位块(5043)一侧的表面设置有第一凹槽(5045)，所述第二定位块(5043)的朝向所述第一定位块(5041)一侧的表面设置有第二凹槽(5046)。

10.根据权利要求1所述的电池自动分容装置，其特征在于，所述电池自动分容装置包括：

滑轨(410)；

滑座(402)，所述滑座(402)可滑动地设置于所述滑轨(410)上，所述机器人(4)设置于所述滑座(402)上，所述机器人(4)的机械手臂上设置有至少一组夹持部(404)，所述夹持部(404)用于夹持所述电池(3)。

11.根据权利要求1所述的电池自动分容装置，其特征在于，所述电池自动分容装置包括：

气管(22)，所述气管(22)的一端与外界气源连通，所述气管(22)的另一端与各所述气动夹具联动模块(2)连通，以对所述电池(3)进行分容作业。

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