CN220760114U - 一种检测装置及电池加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种检测装置及电池加工设备，检测装置包括：工作台，具有上料位与下料位，工作台被配置为能够带动其上的侧板由上料位移动至下料位；上料机构，设置于工作台的至少一侧，并用于将侧板移动至上料位；以及检测组件，设置于工作台上，检测组件被配置为能够对工作台上的侧板的至少一个表面进行检测。本申请中的上料机构可以将待检测的侧板移动至上料位，从而实现侧板的自动上料，其次，通过工作台实现侧板在上料位与下料位之间的自动输送，与此同时，检测组件可以对上料过程中和/或输送过程中侧板的至少一个表面进行检测，从而实现电池侧板外观的自动检测，提高外观检测效率及准确率。

Description

一种检测装置及电池加工设备

技术领域

本申请涉及电池技术领域，特别是涉及一种检测装置及电池加工设备。

背景技术

在电池的生产制造过程中，需要对电池模组中侧板进行外观检测，保证用于组装电池模组的侧板的质量是合格的，进而通过电池模组组装形成电池。然而目前，侧板的外观检测过程中效率及准确率都比较低，容易发生漏检，导致有缺陷的侧板流至下一工序，从而使得组装形成的电池模组存在一定的风险。

实用新型内容

基于此，有必要针对目前电池模组中侧板在外观检测过程中效率及准确率都比较低的问题，提供一种检测装置及电池加工设备。

第一方面，本申请提供一种检测装置，用于检测电池模组中侧板的外观，包括：

工作台，具有上料位与下料位，工作台被配置为能够带动其上的侧板由上料位移动至下料位；

上料机构，设置于工作台的至少一侧，并用于将侧板移动至上料位；以及

检测组件，设置于工作台上，检测组件被配置为能够对工作台上的侧板的至少一个表面进行检测。

通过设置上料机构，可以实现侧板的自动上料。检测组件可以在上料过程中和/或从上料位移动至下料位的过程中，随时对侧板的不同表面进行外观检测，从而快速且准确地识别侧板表面上的外观缺陷，提高检测过程的效率及准确率。

在一些实施例中，上料机构包括移动组件及料仓，料仓设置于工作台的至少一侧，并用于容置侧板；移动组件设置于料仓与工作台之间，并用于将侧板移动至上料位。

通过设置料仓，对待检测的侧板进行容置，然后通过移动组件从料仓中拿取侧板，并带动侧板移动至上料位，从而顺利实现侧板的自动上料，提高侧板的上料效率。

在一些实施例中，上料机构还包括设置于各料仓底部的顶升组件，顶升组件沿重力方向可移动地设置，并用于顶升料仓中的侧板。

通过设置顶升组件，可以实现料仓中最上面位置中侧板的自动填充，使得移动组件能够及时从最上面的位置拿取侧板，并将侧板移动至上料位，提高侧板的上料效率。

在一些实施例中，移动组件包括引导件及夹持件，引导件设置于工作台上，夹持件可移动地设置于引导件上，用于夹持料仓中的侧板并将侧板放置于上料位。

通过夹持件可以实现待检测侧板的稳定夹持，然后通过引导件带动夹持件从料仓的位置移动至上料位的位置，以便于夹持件能够将侧板放置于上料位，由此，可以实现侧板从料仓至上料位的稳定、自动上料，提高上料效率。

在一些实施例中，移动组件还包括设置于夹持件上的翻转件，翻转件被配置为能够驱动夹持件带动侧板翻转180°。

通过设置翻转件，能够根据侧板在料仓中的具体状态对侧板进行翻转，使得放置于上料位的侧板均为内表面朝上设置，使得侧板的移动及检测更加顺利。

在一些实施例中，检测组件包括第一检测件，第一检测件设置于工作台上并沿侧板的移动方向位于上料位的上游，第一检测件用于检测侧板的第一表面。

通过上述结构，第一检测件可以在夹持件带动侧板朝向上料位移动的过程中，实现侧板的外表面的外观检测，可以节省检测空间，并且提高检测效率。

在一些实施例中，检测组件还包括第二检测件，第二检测件设置于工作台上并沿移动方向位于上料位与第一检测件之间，第二检测件用于检测侧板的第二表面。

通过上述结构，第二检测件可以在夹持件带动侧板朝向上料位移动的过程中，实现侧板的两个外长边的外观检测，可以节省检测空间，并且提高检测效率。

在一些实施例中，检测组件还包括多个沿移动方向间隔设置于工作台上的第三检测件，各第三检测件用于检测侧板上除第一表面及第二表面之外的其他表面。

通过设置第三检测件，能够实现对侧板上剩余的其他表面的外观检测，从而完成侧板的整体外观检测，以便于对侧板的外观质量进行判断。

在一些实施例中，检测装置还包括控制器，控制器与上料机构及检测组件通讯连接，并用于控制上料机构及检测组件。

通过设置控制器，可以实现侧板的自动上料，并在自动上料的同时，实现侧板的自动检测，提高检测过程的效率及准确率。

在一些实施例中，检测装置还包括与控制器通讯连接的下料机构，下料机构被配置为根据控制器的指示对下料位上合格或不合格的侧板进行分拣。

通过设置下料机构，可以对检测完成的侧板进行快速分拣，从而快速分离出合格及不合格的侧板，以便于使用合格的侧板进行后续的组装。

第二方面，本申请提供了一种电池加工设备，包括如权上所述的检测装置。

上述检测装置及电池加工设备，首先，上料机构可以将待检测的侧板移动至上料位，从而实现侧板的自动上料，其次，通过工作台实现侧板在上料位与下料位之间的自动输送，与此同时，检测组件可以对上料过程中和/或输送过程中侧板的至少一个表面进行检测，从而实现电池模组中侧板外观的自动检测，提高外观检测效率及准确率。

附图说明

图1为根据一个或多个实施例的检测装置的整体结构示意图。

图2为根据一个或多个实施例的检测装置的俯视图。

图3为根据一个或多个实施例的检测装置的侧视图。

图4为根据一个或多个实施例的检测装置的侧视图。

附图标记说明：100、检测装置；200、侧板；10、工作台；20、上料机构；30、检测组件；40、下料机构；11、上料位；12、下料位；21、移动组件；22、料仓；31、第一检测件；32、第二检测件；33、第三检测件；211、引导件；212、夹持件；213、翻转件；a、重力方向；b、第一方向；c、第二方向。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

目前，从市场形势的发展来看，动力电池的应用越加广泛。动力电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具以及其他领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。

电池由一个或多个电池单体组成，对于每个电池而言，组成其的多个电池单体之间可以串联或者并联或者混联。其中，混联是指多个电池单体中既有串联又有并联。

多个电池单体可以直接组成电池，也可以先组成电池模组，然后在通过一个或多个电池模组组成电池。当多个电池单体组成电池模组时，需要使用侧板将相邻两组电池模组进行分隔。

在将侧板组装到电池模组之前，需要先对侧板的外观进行检测，确保侧板的外观质量是合格的。目前对于侧板的外观检测，通常采用人工目检的方式。首先通过人工将每一块侧板从缠绕塑膜中取出，然后对侧板外观总计四十余项缺陷进行目检。质量合格的侧板通过人工逐片插入至插拔式料盘中，料盘满载之后通过物流线传输至特定工位，最终由机械手将侧板成对取出，放置于等离子体清洗工位，对侧板的内表面进行清洗。清洗完成的侧板方能组装至电池模组中。

通过上述检测方式，为了保证生产效率，每15秒钟必须保证一对侧板的顺利上料，使得人工负荷大，不仅检测效率低，还容易导致漏检。如果漏检的侧板流至下工序，组装形成电池模组之后会存在极大的质量风险。

基于以上考虑，为了解决目前侧板的外观检测过程中效率及准确率都比较低，容易发生漏检从而引起质量风险的问题，本申请的一个或多个实施例中提供一种检测装置，首先，上料机构可以将待检测的侧板移动至上料位，从而实现侧板的自动上料。其次，通过工作台实现侧板在上料位与下料位之间的自动输送。与此同时，检测组件可以对上料过程中和/或输送过程中侧板的至少一个表面进行检测，从而实现电池模组中侧板外观的自动检测，提高外观检测效率及准确率。

参阅图1及图2，本申请一实施例提供了一种检测装置100，用于检测电池模组中侧板200的外观，检测装置100包括工作台10、上料机构20以及检测组件30。其中，工作台10具有上料位11与下料位12，工作台10被配置为能够带动其上的侧板200由上料位11移动至下料位12。上料机构20设置于工作台10的至少一侧，并用于将侧板200移动至上料位11。检测组件30设置于工作台10上，检测组件30被配置为能够对工作台10上的侧板200的至少一个表面进行检测。

需要说明的是，侧板200具体是指用于组装形成电池模组的结构。当使用侧板200组装形成电池模组时，首先将多个电池单体进行排布连接，然后将侧板200与底板围设于多个电池单体的外周形成一个电池模组，再将多个电池模组进行排布连接并组装形成电池。

侧板200的外观检测是指，对于侧板200的外观瑕疵，例如划痕、脏污、凹坑、破损等会对后续组装过程造成影响的因素进行检查的过程。通过对侧板200的外观进行检测之后，能够判断侧板200的外观质量是否合格，并将质量合格的侧板200用于组装形成电池模组。

工作台10是指，能够对待检测的侧板200提供支撑基础，并且能够带动侧板200按照设定方向从上料位11顺利移动至下料位12的结构。其中，上料位11是指，工作台10能够带动侧板200移动的初始位置。下料位12是指，工作台10能够带动侧板200移动的终止位置。

上料机构20是指，能够带动侧板200移动，并将侧板200放置于例如工作台10的上料位11等指定位置的结构。将上料机构20设置于工作台10的至少一侧，以便于通过上料机构20将待检测的侧板200移动至工作台10的上料位11。其中，上料机构20与工作台10的具体位置关系，可以根据待检测的侧板200与工作台10之间的位置关系进行调整，在此不做赘述。

检测组件30是指，能够对侧板200上的外观缺陷进行扫描及检测的部件。检测组件30可以在侧板200跟随上料机构20移动至上料位11以及从上料位11移动至下料位12的过程中对侧板200上不同的表面进行外观检测。

具体地，上料机构20首先夹取待检测的侧板200，并带动侧板200向工作台10移动，直至将侧板200放置于上料位11，松开侧板200，并继续夹取下一个待检测的侧板200。上料位11上的侧板200在工作台10的带动下朝向下料位12匀速移动。

在侧板200被移动至上料位11的过程中，或者侧板200从上料位11移动至下料位12的过程中，检测组件30均可以对侧板200上的不同表面进行外观检测。最终，根据检测组件30的检测结果，即可快速且准确地判断侧板200的外观质量。

进一步地，工作台10带动侧板200由上料位11移动至下料位12的过程，可以但不限于采用输送皮带、输送链、传送带、滚动轮等结构。

通过设置上料机构20，可以实现侧板200的自动上料。检测组件30可以在上料过程中和/或从上料位11移动至下料位12的过程中，随时对侧板200的不同表面进行外观检测，从而快速且准确地识别侧板200表面上的外观缺陷，提高检测过程的效率及准确率。

在一些实施例中，上料机构20包括移动组件21及料仓22，料仓22设置于工作台10的至少一侧，并用于容置侧板200。移动组件21设置于料仓22与工作台10之间，并用于将侧板200移动至上料位11。

料仓22是指能够用于放置侧板200的结构，移动组件21将料仓22中待检测的侧板200移动至工作台10的上料位11，以便于侧板200在工作台10上进行检测。可以理解地，料仓22可以设置一个或多个，具体数量可以根据待检测的侧板200的数量进行调整，在此不做赘述。

通过设置料仓22，对待检测的侧板200进行容置，然后通过移动组件21从料仓22中拿取侧板200，并带动侧板200移动至上料位11，从而顺利实现侧板200的自动上料，提高侧板200的上料效率。

在一些实施例中，上料机构20还包括设置于各料仓22底部的顶升组件(图中未示出)，顶升组件沿重力方向a可移动地设置，并用于顶升料仓22中的侧板200。

具体地，每一个料仓22均可以容置多个侧板200，且多个侧板200沿重力方向a层叠设置。当移动组件21拿取最上面的侧板200并将其移动至上料位11之后，顶升组件将料仓22中剩余的侧板200向上顶升，使得料仓22的最上面的位置始终容置有侧板200，便于移动组件21拿取。

通过设置顶升组件，可以实现料仓22中最上面位置中侧板200的自动填充，使得移动组件21能够及时从最上面的位置拿取侧板200，并将侧板200移动至上料位11，提高侧板200的上料效率。

在一些实施例中，移动组件21包括引导件211及夹持件212，引导件211设置于工作台10上，夹持件212可移动地设置于引导件211上，用于夹持料仓22中的侧板200并将侧板200放置于上料位11。

夹持件212用于夹持料仓22中的侧板200，然后沿引导件211移动，以将所夹持的侧板200放置于上料位11。

具体地，夹持件212可以包括间隔设置的第一夹爪与第二夹爪，第一夹爪与第二夹爪之间可以间隔形成用于夹持侧板200的夹持空间。第一夹爪与第二夹爪相互靠近，则可稳定夹持侧板200。相反地，第一夹爪与第二夹爪相互远离，则可松开侧板200。

进一步地，将上料位11指向下料位12的方向设置为第一方向b，当料仓22沿与第一方向b垂直的第二方向c设置于工作台10的一侧时，引导件211可以包括均设置于工作台10上的第一导轨与第二导轨，且第一导轨沿第二方向c延伸设置，第二导轨沿第一方向b延伸设置。

夹持件212可移动地设置于第二导轨上，当夹持件212夹持侧板200时，夹持件212带动侧板200在第二导轨上移动，能够实现侧板200在第一方向b上的移动。

第一导轨可以设置为沿第一方向b间隔的两个，第二导轨的一端可移动地设置于其中一个第一导轨上，另一端可移动地设置于另一个第一导轨上，从而能够提高第二导轨在第一导轨上移动的稳定性。

使用时，首先夹持件212夹取料仓22中最上面的侧板200。其中，当料仓22设置为多个时，可以沿第一方向b排列设置，此时夹持件212可以通过在第二导轨上移动，实现夹取不同料仓22中的侧板200。

当夹持件212夹持侧板200后，第二导轨首先带动夹持件212以及所夹持的侧板200在第一导轨上沿第二方向c移动，移动至与上料位11在第一方向b上对齐时停止移动。然后夹持件212带动所夹持的侧板200在第二导轨上沿第一方向b移动，移动至上料位11的正上方时停止。此时，夹持件212松开侧板200，可将侧板200放置于上料位11上。上料位11上的侧板200可以在输送皮带的带动下朝向下料位12匀速移动。

其中，为了便于夹持件212对于侧板200的夹持及松开，可以将夹持件212沿重力方向a可伸缩地设置于第二导轨上。在夹持侧板200的过程中，夹持件212首先向下伸长，直至顺利夹持侧板200，然后向上收缩，并在第一导轨及第二导轨的带动下移动。当夹持件212移动至上料位11的正上方时，可以使夹持件212再次向下伸长，以便于将侧板200更稳定地放置于上料位11。

通过夹持件212可以实现待检测侧板200的稳定夹持，然后通过引导件211带动夹持件212从料仓22的位置移动至上料位11的位置，以便于夹持件212能够将侧板200放置于上料位11，由此，可以实现侧板200从料仓22至上料位11的稳定、自动上料，提高上料效率。

在一些实施例中，移动组件21还包括设置于夹持件212上的翻转件213，翻转件213被配置为能够驱动夹持件212带动侧板200翻转180°。

需要说明的是，用于组装电池模组的侧板200，其具体结构包括一个矩形的平板，平板的两条短边沿垂直于平板的方向弯折，平板的两条长边同样沿垂直于平板的同一方向弯折。由此，侧板200上具有外表面、内表面、外长边、内长边、外短边、内短边六个需要进行外观检测的表面。

此外，当多个侧板200沿重力方向a层叠设置于料仓22中时，如果每一个侧板200均为内表面朝向或者外表面朝上设置，则弯折的长边及短边会对相邻的侧板200形成支撑或者抵压，使得相邻的两个侧板200之间形成间隔，则每一个料仓22中所能够放置的侧板200的数量大大减少。

因此，为了使侧板200在料仓22中的放置能够更加紧凑，通常将两个侧板200作为一组，每组中的两个侧板200的内表面相互面向设置，即每组中位于下方的一个侧板200的内表面朝上设置，另一个位于上方的侧板200的内表面朝下设置。

基于此，在通过夹持件212对侧板200进行夹持移动时，当所夹持的侧板200为第偶数个时，夹持件212直接对侧板200进行夹持，然后带动侧板200移动至上料位11的正上方，并将侧板200放置于上料位11。

而当所夹持的侧板200为第奇数个时，夹持件212夹持侧板200之后，首先通过翻转件213带动侧板200翻转108°，使得侧板200由内表面朝下的状态翻转至内表面朝上的状态。然后再带动侧板200移动至上料位11的正上方，并将侧板200放置于上料位11。

其中，翻转件213可以但不限于设置为翻转气缸，并且在第一夹爪与第二夹爪相互面向的一侧表面上均设置翻转气缸，从而带动夹持件212所夹持的侧板200翻转180°。

通过设置翻转件213，能够根据侧板200在料仓22中的具体状态对侧板200进行翻转，使得放置于上料位11的侧板200均为内表面朝上设置，使得侧板200的移动及检测更加顺利。

请一并参看图1及图3，在一些实施例中，检测组件30包括第一检测件31，第一检测件31设置于工作台10上并沿侧板200的移动方向位于上料位11的上游，第一检测件31用于检测侧板200的第一表面。

具体地，第一检测件31设置于料仓22与上料位11之间，第一表面具体是指侧板200的外表面。

当夹持件212夹持侧板200之后，或者当夹持件212夹持并翻转侧板200之后，侧板200在夹持件212上的状态为外表面朝下设置。此时，侧板200在夹持件212的带动下朝向上料位11移动，并在移动过程中经过第一检测件31。第一检测件31可以在侧板200经过自身时，向上对侧板200的外表面进行扫描检测，从而完成侧板200上外表面的外观检测。

进一步地，第一检测件31可以但不限于设置为CCD相机，CCD相机对侧板200的外表面进行拍照，并对所拍摄的外表面照片进行外观缺陷检测。

通过上述结构，第一检测件31可以在夹持件212带动侧板200朝向上料位11移动的过程中，实现侧板200的外表面的外观检测，可以节省检测空间，并且提高检测效率。

在一些实施例中，检测组件30还包括第二检测件32，第二检测件32设置于工作台10上并沿移动方向位于上料位11与第一检测件31之间，第二检测件32用于检测侧板200的第二表面。

具体地，第二检测件32设置于第一检测件31与上料位11之间，第二表面具体是指侧板200的外长边。

第一夹爪与第二夹爪在夹持侧板200时，具体是夹持于侧板200的两个短边上，因此，夹持过程中侧板200的两个长边是无遮挡的。因此，当侧板200在夹持件212的带动下朝向上料位11移动时，会经过第二检测件32。第二检测件32可以在侧板200经过自身时，沿斜向上的方向对侧板200的两个外长边进行扫描检测，从而完成侧板200上两个外长边的外观检测。

进一步地，第二检测件32可以但不限于设置为CCD相机，CCD相机对侧板200的外长边进行拍照，并对所拍摄的外长边照片进行外观缺陷检测。

通过上述结构，第二检测件32可以在夹持件212带动侧板200朝向上料位11移动的过程中，实现侧板200的两个外长边的外观检测，可以节省检测空间，并且提高检测效率。

如图4所示，在一些实施例中，检测组件30还包括多个沿移动方向间隔设置于工作台10上的第三检测件33，各第三检测件33用于检测侧板200上除第一表面及第二表面之外的其他表面。

具体地，检测组件30包括沿移动方向间隔设置于工作台10上的四个第三检测件33。其中，第一个第三检测件33设置于上料位11的一侧，并用于检测侧板200的外短边。第二个第三检测件33设置于上料位11与下料位12之间，并用于检测侧板200的内表面。第三个第三检测件33设置于第二个第三检测件33与下料位12之间，并用于检测侧板200的内长边。第四个第三检测件33设置于下料位12的一侧，并用于检测侧板200的内短边。

由此，当侧板200在工作台10上由上料位11匀速移动至下料位12时，可顺利完成侧板200上剩余的外短边、内表面、内长边以及内短边的外观检测，从而完成侧板200整体的外观检测。

进一步地，各第三检测件33可以但不限于设置为CCD相机，CCD相机对侧板200的外短边、内表面、内长边以及内短边分别进行拍照，并对所拍摄的照片进行外观缺陷检测。

通过设置第三检测件33，能够实现对侧板200上剩余的其他表面的外观检测，从而完成侧板200的整体外观检测，以便于对侧板200的外观质量进行判断。

在一些实施例中，检测装置100还包括控制器(图中未示出)，控制器与上料机构20及检测组件30通讯连接，并用于控制上料机构20及检测组件30。

具体地，控制器与上料机构20通讯连接，当上料机构20中的夹持件212夹持到第奇数个侧板200时，控制器可以控制翻转件213发生180°翻转，从而带动所夹持的侧板200翻转180°，使放置于上料位11的侧板200始终保持内表面朝上设置。

进一步地，控制器与检测组件30通讯连接，即控制器与第一检测件31、第二检测件32以及全部第三检测件33均通讯连接。当夹持件212带动侧板200移动至第一检测件31的位置时，控制器控制第一检测件31对侧板200的外表面进行检测。当夹持件212带动侧板200移动至第二检测件32的位置时，控制器控制第二检测件32对侧板200的两个外长边进行检测。此外，侧板200在工作台10上由上料位11朝向下料位12匀速移动时，当侧板200移动至对应的第三检测件33的位置时，控制器控制对应的第三检测件33对侧板200的外短边或内表面或内长边或内短边进行检测。

通过设置控制器，可以实现侧板200的自动上料，并在自动上料的同时，实现侧板200的自动检测，提高检测过程的效率及准确率。

在一些实施例中，检测装置100还包括与控制器通讯连接的下料机构40，下料机构40被配置为根据控制器的指示对下料位12上合格或不合格的侧板200进行分拣。

具体地，下料机构40可以但不限于设置为机械手，机械手设置于工作台10上，并与控制器通讯连接。

当侧板200移动至下料位12时，检测组件30已完成侧板200上所有表面的外观检测。此时，检测组件30将检测结果传输至控制器，控制器可以对检测结果进行分析。如果其中一个侧板200的检测结果合格，则控制器控制机械手夹持该侧板200并将该侧板200移动至合格产品的放置工位。如果其中一个侧板200的检测结果不合格，则控制器控制机械手夹持该侧板200并将该侧板200移动至不合格产品的放置工位。

通过设置下料机构40，可以对检测完成的侧板200进行快速分拣，从而快速分离出合格及不合格的侧板200，以便于使用合格的侧板200进行后续的组装。

基于与上述检测装置100相同的构思，本申请还提供了一种电池加工设备，包括如上所述的检测装置100。

根据一个或多个实施例，每两个侧板200为一组相互扣合的放置于料仓22中，各组侧板200沿重力方向a层叠设置。夹持件212夹持料仓22中最上面的一个侧板200，当该侧板200为第偶数个侧板200时，夹持件212首先在第二导轨的带动下沿第二方向c移动，移动至在第一方向b上与上料位11对齐为止。然后，夹持件212在第一导轨上沿第一方向b移动至上料位11正上方。

在夹持件212带动侧板200从料仓22移动至上料位11正上方的过程中，第一检测件31对侧板200的外表面进行检测，第二检测件32对侧板200的外长边进行检测。

夹持件212将侧板200放置于上料位11，与此同时，第一个第三检测件33对上料位11处的侧板200的外短边进行检测。检测完成后，侧板200在输送皮带上朝向下料位12匀速移动。在移动的过程中，对应的第三检测件33分别对侧板200的外短边、内表面、内长边以及内短边分别进行检测。

检测完成后，侧板200移动至下料位12。与此同时，第一检测件31、第二检测件32以及第三检测件33分别将检测结果传递至控制器，控制器对检测结果进行分析，并控制机械手将合格的侧板200移动至合格产品的放置工位，将不合格的侧板200移动至不合格产品的放置工位，从而完成侧板200的检测及分拣。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种检测装置，其特征在于，用于检测电池模组中侧板的外观，包括：

工作台，具有上料位与下料位，所述工作台被配置为能够带动其上的侧板由所述上料位移动至所述下料位；

上料机构，用于将所述侧板移动至所述上料位，所述上料机构包括料仓及设置于所述料仓底部的顶升组件，所述料仓设置于所述工作台的至少一侧，并用于容置所述侧板，所述顶升组件沿重力方向可移动地设置，并用于顶升所述料仓中的所述侧板；以及

检测组件，设置于所述工作台上，所述检测组件被配置为能够对所述工作台上的所述侧板的至少一个表面进行检测；

其中，所述检测组件包括第一检测件、第二检测件及多个第三检测件，所述第一检测件设置于所述工作台上并沿所述侧板的移动方向位于所述上料位的上游，所述第一检测件用于检测所述侧板的第一表面；

所述第二检测件设置于所述工作台上并沿所述移动方向位于所述上料位与所述第一检测件之间，所述第二检测件用于检测所述侧板的第二表面；

各所述第三检测件沿所述移动方向间隔设置于所述工作台上，并用于检测所述侧板上除所述第一表面及所述第二表面之外的其他表面。

2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述上料机构还包括移动组件，所述移动组件设置于所述料仓与所述工作台之间，并用于将所述侧板移动至所述上料位。

3.根据权利要求2所述的检测装置，其特征在于，所述移动组件包括引导件及夹持件，所述引导件设置于所述工作台上，所述夹持件可移动地设置于所述引导件上，用于夹持所述料仓中的所述侧板并将所述侧板放置于所述上料位。

4.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述引导件包括均设置于所述工作台上的第一导轨与第二导轨，所述第一导轨沿第二方向延伸设置，所述第二导轨沿第一方向延伸设置；

其中，所述夹持件可移动地设置于所述第二导轨上。

5.根据权利要求4所述的检测装置，其特征在于，所述第一导轨包括沿所述第一方向间隔设置的两个，所述第二导轨的一端可移动地设置于其中一个所述第一导轨上，另一端可移动地设置于另一个所述第一导轨上。

6.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于，所述移动组件还包括设置于所述夹持件上的翻转件，所述翻转件被配置为能够驱动所述夹持件带动所述侧板翻转180°。

7.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括控制器，所述控制器与所述上料机构及所述检测组件通讯连接，并用于控制所述上料机构及所述检测组件。

8.根据权利要求7所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括与所述控制器通讯连接的下料机构，所述下料机构被配置为根据所述控制器的指示对所述下料位上合格或不合格的所述侧板进行分拣。

9.一种电池加工设备，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的检测装置。