CN214358858U - 自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自动上料系统，包括有送料机构和上料机构，送料机构包括料盘拆分装置、上料托板和上料托板移动装置；上料机构包括有上料夹头和上料夹头移动装置；料盘拆分装置具有拆分机械手，拆分机械手连接有拆分驱动装置和升降驱动装置；工作时，上料仓堆有料盘组，上料托板于料盘组的下侧托住最底下的料盘并定位，拆分机械手伸出将最底下起第二层料盘卡住，升降驱动装置驱动拆分机械手上升，从而将最底下的料盘分离出；接着，上料夹头移动装置驱动上料夹头抓取料盘上的产品，将该产品移动至下一工位。如此，通过对上料系统的改进，解决了传统技术中需人工依次往工位上添加料盘的问题，且该上料系统具有结构简单，组装方便等优势。

Description

自动上料系统

技术领域

本实用新型涉及上料系统领域技术，尤其是指一种自动上料系统，其主要但不局限应用于VCM特性检测机。

背景技术

现有的VCM特性检测机的自动上料系统一般是由主控箱连接的驱动装置和相应的滑轨组成，其存在一些不足之处：1、整体结构相对比较复杂；2、布置不够合理，占用了检测部分的工作空间；3、存在上料不精准；4、自动化程度不高，需要人工守着上料。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种自动上料系统，其通过对送料机构和上料机构的改进，解决了传统技术中需人工依次往工位上添加料盘的问题，且该上料系统具有结构简单，组装方便等优势。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种自动上料系统，包括有送料机构和上料机构，所述送料机构包括有料盘拆分装置、上料托板和用于上料托板移动的上料托板移动装置；所述上料机构包括有上料夹头和用于上料夹头移动的上料夹头移动装置；其中：

所述料盘拆分装置具有容纳料盘的上料仓，所述上料仓设置有拆分机械手，所述拆分机械手连接有拆分驱动装置和升降驱动装置；

工作时，所述上料仓堆有料盘组，所述上料托板于料盘组的下侧托住最底下的料盘并定位，所述拆分机械手伸出将最底下起第二层料盘卡住，所述升降驱动装置驱动拆分机械手上升，从而将最底下的料盘分离出；

所述上料托板移动装置移动上料托板及上料托板上的料盘至上料工位，所述上料夹头移动装置驱动上料夹头移动至该料盘上方，并且，所述上料夹头抓取料盘上的产品，将该产品移动至检测工位。

作为一种优选方案，所述上料仓设置有防呆块，相应的，所述料盘上设置有防呆缺口。

作为一种优选方案，所述上料托板是“工”字形，其一对侧具有避让槽；另一对侧设置有用于对料盘定位的定位块。

作为一种优选方案，所述上料托板上设置有夹紧臂，所述夹紧臂连接有弹性复位件。

作为一种优选方案，所述上料夹头连接有升降气缸，所述升降气缸驱动上料夹头上下移动；

所述上料夹头具有夹紧气缸和设置于夹紧气缸上的上料夹爪组，所述上料夹爪组至少是相对设置的两个上料夹爪；所述夹紧气缸可驱动所述上料夹爪相对张开或闭合。

作为一种优选方案，所述夹紧气缸设置有两个或两个以上，每一夹紧气缸上均具有上料夹爪组，每一夹紧气缸可驱动该夹紧气缸上的上料夹爪相对张开或闭合。

作为一种优选方案，所述上料夹头连接有调节装置，以用于调节上料夹爪相对张开或闭合时两个上料夹爪之间宽度。

作为一种优选方案，还包括有空料盘回收机构，所述料盘上的产品被上料机构取完后，所述上料托板移动装置将上料托板及空料盘移动至空料盘回收机构，所述空料盘回收机构将空料盘回收。

作为一种优选方案，所述空料盘回收机构包括有用于堆积空料盘的空料盘仓；所述空料盘仓设置有料盘支撑块和顶升气缸；

所述顶升气缸将上料托板上的空料盘顶起，所述料盘支撑块伸出将空料盘支撑并卡住。

作为一种优选方案，所述上料托板移动装置包括第一滑轨，所述第一滑轨布置于上料仓、空料盘仓的下侧；所述上料托板可滑动式设置于第一滑轨，使得所述上料托板可以于上料仓和空料盘仓之间往复移动。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过对送料机构和上料机构的改进，解决了传统技术中需人工依次往工位上添加料盘的问题，且该上料系统具有结构简单，组装方便等优势；

其次，上料托板设计巧妙，其设置有夹紧臂，使得上料托板对料盘的定位准确、夹持稳固，提高了上料的精准性；

再次，设置有上料仓和空料盘回收机构，进一步的提高了上料系统的自动化程度，减少了劳动强度，适于生产使用。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的组装立体图；

图2是本实用新型之实施例的俯视图；

图3是本实用新型之实施例的第一局部分解图；

图4是本实用新型之实施例另一角度的第一局部分解图；

图5是图4的局部放大图；

图6是图3的俯视图；

图7是本实用新型之实施例的第二局部分解图；

图8是本实用新型之实施例的第三局部分解图；

图9是图8的俯视图；

图10是本实用新型之实施例的第四局部分解图；

图11是本实用新型之实施例的第五局部分解图；

图12是本实用新型之实施例的第六局部分解图；

图13是图12的俯视图；

图14是图12的局部放大图；

图15是图12的前视图；

图16是本实用新型之实施例的第七局部分解图；

图17是本实用新型之实施例的俯视分解图；

图18是本实用新型之实施例的流程图。

附图标识说明：

100、自动上料系统 110、送料机构 111、上料仓

112、拆分机械手 120、上料机构 121、上料夹头

1210、上料夹爪组 1211、调节装置 122、上料托板

1220、定位块 1221、夹紧臂 130、空料盘回收机构

131、空料盘仓 132、料盘支撑块 133、顶升气缸

200、自动检测系统 210、检测机构

211、产品压住与镜头取放模块 2110、产品压住装置

2111、镜头取放装置 2112、电子显微镜

212、通电探针模块 2120、通电探针 220、转盘

221、装载治具 300、自动下料系统 310、下料夹头

320、搬运机械臂 330、料盘夹爪 340、下料托板

341、避让孔 350、下料仓 351、顶升装置

352、夹紧装置 401、上料机台 402、检测机台

403、下料机台 404、横向安装板 405、配重块。

具体实施方式

请参照图1至图18所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。

一种双转盘全自动检测机，包括有检测机和设置于检测机上的自动上料系统100、自动检测系统200、自动下料系统300；

所述自动上料系统100具有送料机构110、上料机构120，所述送料机构110具有上料仓111，所述上料机构120具有上料夹头121和用于控制上料夹头121移动的上料夹头移动装置；

所述自动检测系统200具有第一检测工位、第二检测工位，两者均设置有转盘220和检测机构210，所述检测机构210安装于转盘220的一侧；且，所述转盘220上安装有装载治具221；

所述自动下料系统300具有用于产品下料的下料机构；所述下料机构具有下料夹头310和控制下料夹头310移动的下料夹头移动装置；

工作时，所述上料夹头121从送料机构110中抓取产品（即需检测的产品）放于转盘220上的装载治具221中，第一检测工位、第二检测工位对相应的转盘220上的产品进行检测，检测完毕后，所述下料夹头310抓取装载治具221中的产品根据检测结果将其（完成检测后的产品）放于相应的良品区或不良品区完成下料。

下面，进一步对本实施例的全自动检测机的各系统进行详细说明：

一、参阅图3至图7，所述送料机构110包括有料盘拆分装置、上料托板122和用于控制上料托板122移动的上料托板移动装置；所述上料仓111中放置有料盘组，所述料盘拆分装置将上料仓111中的料盘组拆分，并将拆分下来的料盘固定于上料托板122上，接着所述上料夹头121抓取上料托板122上的产品并将其移至第一检测工位或第二检测工位。

进一步补充而言，所述料盘拆分装置包括设置于上料仓111的拆分机械手112，所述拆分机械手112连接有拆分驱动装置和升降驱动装置；优选的，所述升降驱动装置可以是升降气缸通过丝杆组件连接于拆分机械手112；

工作时，所述上料托板122于料盘组的下侧托住最底下的料盘并定位，所述拆分机械手112伸出将最底下起第二层料盘卡住，所述升降驱动装置驱动拆分机械手112上升，从而将最底下的料盘分离出；

接着，所述上料托板122移动装置移动上料托板122及上料托板122上的“最底下的料盘”至上料工位，所述上料夹头移动装置驱动上料夹头121移动至上料托板122的上方；然后，所述上料夹头121抓取料盘上的产品，将该产品移动至第一检测工位或第二检测工位中进行检测。

优选的，所述上料仓111设置有防呆块，相应的，所述料盘上设置有防呆缺口。

优选的，所述上料托板122是“工”字形，其一对侧形成有避让槽；另一对侧设置有用于对料盘定位的定位块1220。将所述上料托板122设置成“工”字形，有利于减少制造材料，其具有另一个好处会在下文中说明。

优选的，所述上料托板122上设置有夹紧臂1221，所述夹紧臂1221连接有弹性复位件；通过夹紧臂1221，进一步夹紧上料托板122中的料盘，提高工作的稳定性。

具体的，参阅图5，所述上料夹头121连接有升降气缸，所述升降气缸驱动上料夹头121上下移动以使上料夹头121能够抓取和放下产品；所述上料夹头121具有夹紧气缸及夹紧气缸驱动连接的上料夹爪组1210，所述上料夹爪组1210至少是相对设置的两个上料夹爪；所述夹紧气缸控制所述上料夹爪相对张开或闭合，从而实现产品的抓取和放下。

优选的，所述夹紧气缸设置有两个或两个以上，每一夹紧气缸上均具有上料夹爪组1210，每一夹紧气缸可控制该夹紧气缸上的上料夹爪相对张开或闭合。当所述夹紧气缸有两个时，使得每次上料夹头移动装置驱动上料夹头121移动去抓取产品时，均可以一次性抓取两个产品，再将其分别放置于第一检测工位、第二检测工位，提高了上料效率。

优选的，所述上料夹头121设置有调节装置1211，以用于调节上料夹爪相对张开或闭合时两个上料夹爪之间夹持的宽度，以适配产品的规格大小。优选的，所述上料夹头121上设置有位置传感器，其能测出上料夹爪组1210和产品之间的距离，进一步提高检测机的准确性、可靠性、安全性。

此处，需说明的是：所述上料夹爪组1210采用夹持的方式，相对于传统用磁吸加真空吸的方式而言，具有夹持宽度可调节的优势，产品变更时，不用重新制作上料夹头121，只需调节夹爪组的夹爪张开/闭合时的尺寸，便使其能够适应各种产品的尺寸；当然，实际应用中也可能因为其他的考量而采用传统的磁吸加真空吸的夹持方式，对于本实施例而言，两种方式都能实现检测机的主要功能，不以此为限。

优选的，还包括有空料盘回收机构130（参阅图5），所述料盘（装有产品的料盘）上的工件被上料机构120取完后，所述上料托板移动装置继续驱动上料托板122及定位于上料托板122上的空料盘移动至空料盘回收机构130，所述空料盘回收机构130将空料盘（装有的产品被取完的料盘）回收。具体地说，所述空料盘回收机构130包括有用于堆积空料盘的空料盘仓131；所述空料盘仓131设置有料盘支撑块132和顶升气缸133；所述顶升气缸133将上料托板122上的空料盘顶起，所述料盘支撑块132伸出将空料盘支撑并卡住。此处，需进一步说明的是：所述顶升气缸133驱动连接有顶升柱，其向上顶起时，刚好穿过上述“工”字形的上料托板122的两侧避让槽作用于空料盘将空料盘顶起；接着，如前所述，料盘支撑块132伸出将空料盘支撑并卡住，完成空料盘的回收；然后上料托板122复位至送料仓111。

优选的，所述上料托板122移动装置包括第一滑轨，所述第一滑轨布置于上料仓111、空料盘仓131的下侧；所述上料托板122可滑动式设置于第一滑轨，使得所述上料托板122可以于上料仓111和空料盘仓131之间往复移动。此为现有常规设计，可参阅附图，在此不作赘述。

二、参阅图12至图16，本实施例的全自动检测机具有工作台，所述自动上料系统100、自动检测系统200、自动下料系统300均是设置于工作台上；所述自动下料系统300（自动下料系统300包括了下料机构）具有设置于工作台上的搬运机械臂320；所述下料夹头310设置于搬运机械臂320上，随搬运机械臂320运动；所述搬运机械臂320还连接有用于抓取空料盘的料盘夹爪330。同时，所述自动下料系统300设置有多个下料区分布于工作台上，优选的，每一个下料区均设置有下料托板340和下料仓350，下料托板340用于定位放置空料盘，当空料盘装满产品后，所述下料托板340将其移至下料仓350，并被下料仓350收集。具体地：所述工作台上设置有第一料盘存放区、第二料盘存放区、不良品存放区、良品下料区，所述搬运机械臂320可移动下料夹头310和料盘夹爪330至第一料盘存放区、第二料盘存放区、不良品存放区、良品下料区。

所述第一料盘存放区、第二料盘存放区分别放置规格较大的空料盘、规格较小的空料盘，即：所述第一料盘存放区、第二料盘存放区用于存放不同规格的料盘，当然本领域技术人员可以轻而易举地想到设置第三料盘存放区、第四料盘存放区。在本实施例中，所述料盘存放区设计有两个。

所述料盘夹爪330根据需要来移动至第一料盘存放区或第二料盘存放区抓取空料盘，然后将其放置于相应的下料托板340中。

优选的，（参阅图13）所述不良品存放区、良品下料区均布置于搬运机械臂320的左侧，所述第一料盘存放区、第二料盘存放区均布置于搬运机械臂320的前侧。而下料仓350则布置于搬运机械臂320的右侧，如此，缩短了搬运机械臂320的行动路程，工作效率更高；需补充的是，在实际应用时，所述不良品存放区是不良品盒，其具有多个不良品收集格；所述多个不良品收集格将产品不良类型相同的放在同一格当中，即：不良品存放区按产品不良类型进行区分。

进一步的参阅图14，所述下料仓350包括有相对设置的第一立板、第二立板，所述第一立板、第二立板形成有用于放置料盘（此处是指空料盘收集满产品后的料盘）的容置位；所述第一立板、第二立板均设置有夹紧装置352；该容置位的下侧同样设置有顶升装置351，所述顶升装置351包括顶升气缸（此处所述顶升气缸是指安装于下料仓350的顶升气缸，而上述顶升气缸133是指安装于上料仓110的顶升气缸133，两者有所不同）及和顶升气缸驱动连接的顶柱，当下料托板340（其上载有收集满产品的下料盘）移至该容置位时，所述顶升气缸驱动顶柱将下料托板340上的下料盘顶起使其和下料托板340分离，接着下料仓350上的夹紧装置352将下料盘夹紧，然后所述顶升气缸驱动顶柱复位，接着下料托板340也复位，即回到收集检测完毕的产品的位置。此处，所说的下料盘即是指用于产品下料的空料盘收集满后的料盘，需注意的是，和上述产品被抓取完后的空料盘有所不同。

相应地，所述下料托板340设置有顶柱适配的避让孔341（详见图14），所述顶柱穿过避让孔341将下料盘向上顶起，然后下料仓350上的夹紧装置352将下料盘夹紧并被下料仓350收集。

实际应用时，所述良品下料区于工作台上设置有若干个，其前后间距布置于工作台上；相应的，每一良品下料区均设置有下料托板340和下料仓350；所述不同的良品下料区用于检测质量结果不同的产品下料，所述下料夹头310将检测质量结果相同的产品放入同一的良品下料区中，有利于产品的分类、收集。即：所述若干个良品下料区可以根据产品的检测性能等级进行区分，有利于产品分类、分等级。

具体地参阅图16，所述下料夹头310连接有升降气缸，所述升降气缸驱动下料夹头310上下移动；所述下料夹头310具有夹紧气缸和设置于夹紧气缸上的下料夹爪组，所述夹紧气缸可驱动所述下料夹爪组张开或闭合。此为现有技术，在此不做赘述。

优选的，所述夹紧气缸设置有两个以上，每一夹紧气缸上均具有下料夹爪组，每一夹紧气缸可驱动该夹紧气缸上的下料夹爪组张开或闭合。使得，每次搬运机械臂320可依次移至第一检测工位、第二检测工位中抓取产品再将其放置于下料区，从附图中各下料区的布置关系可以看出，如此设计进一步提高了设备的效率。

优选的，所述下料夹头310连接有调节下料夹爪组张开或闭合宽度的调节装置。此处，所述下料夹头310采用夹持的优势和上述上料夹头121采用夹持的方式大致相同，故在此不做赘述。

三、参阅图8至图11，所述检测机构210还包括产品压住与镜头取放模块211、通电探针模块212，所述产品压住与镜头取放模块211压住装载治具221上的产品并放置镜头，所述通电探针模块212具有通电探针2120并利用通电探针2120对产品进行通电检测。具体的说：其还具有治具模块（所述装载治具221属于治具模块的一部分）；所述产品压住与镜头取放模块211设置于第一架台，所述通电探针模块212设置于第二架台，即产品压住与镜头取放模块211和通电探针模块212是相互独立工作的，在空间布置上具有一定的巧妙性；其中：

所述产品压住与镜头取放模块211具有产品压住装置2110、镜头取放装置2111；工作时，所述产品压住与镜头取放模块211压住装载治具221上的产品并放置镜头，所述通电探针模块212利用通电探针2120对产品进行通电检测。

参阅图10，优选的，所述产品压住装置2110包括产品压住气缸及产品压住气缸驱动连接的压柱，所述产品压住气缸驱动该压柱上下移动。优选的，所述镜头取放装置2111包括镜头取放气缸和设置于镜头取放气缸上的镜头；此处，需补充的是，所述镜头的取放是通过设置镜头吸头实现的，所述镜头吸头配置有压合探针，所述压合探针能够检测镜头与待测产品之间的距离，进一步提高工作的准确性。

优选的，所述第一架台上设置有第一滑台以使产品压住与镜头取放模块211能够相对第一架台左右移动；所述第一架台上设置有第二滑台以使产品压住与镜头取放模块211能够相对第一架台前后移动。

优选的，所述产品压住与镜头取放模块211连接有电子显微镜2112，所述电子显微镜2112相对于第一架台可左右移动以及前后移动。通过设置电子显微镜2112更便于观察产品。

优选的，参阅图11，所述第二架台上设置有第三滑台以使通电探针模块212能够相对第二架台左右移动；所述第二架台上设置有第四滑台以使通电探针模块212能够相对第一架台上下移动。

优选的，所述通电探针模块212包括前后气缸和设置于前后气缸上的通电探针2120，所述前后气缸驱动该通电探针2120前后移动。

优选的，所述通电探针2120通过调节块设置于前后气缸上，通过此调节块，所述通电探针2120可前后调节式和左右调节式设置于前后气缸上。

优选的，所述装载治具221沿转盘220的外周周向间距设置若干个，进一步的提高了检测效率。需说明的是，所述转盘220是可转动连接于工作台，所述转盘220通过转动依次将每一装载治具221移至产品压住与镜头取放模块211、通电探针模块212前完成检测。

此处，需补充的是：所述检测机构210对产品（一般是VCM产品）进行检测，包括检测VCM产品在不同通电情况下的倾斜、XYZ移动量、反应频率等参数进行检测，然后将检测结果反馈给系统。

四、参阅图17，所述工作台包括有分体设置且从左至右依次布置的上料机台401、检测机台402、下料机台403，还包括有横向安装板404横向布置于上料机台401和检测机台402的上侧面；所述上料机台401、检测机台402、下料机台403通过连接块依次拼装连接；所述检测架台还设置有配重块405一增加检测的稳定性和准确性；所述自动上料系统100、自动检测系统200、自动下料系统300布置于相应上料机台401、检测机台402、下料机台403上。具体的，所述配重块405是大理石板，其平铺于检测机台402的上侧面，所述大理石板的上表面作为检测系统装设面。

优选的，所述连接块是柔性块。

优选的，所述检测机台402包括有相互独立的第一检测机台、第二检测机台、连接架；所述第一检测机台、第二检测机台用于各自单独布置第一检测系统、第二检测系统（即上述的第一检测工位、第二检测工位）；所述第一检测机台布置于连接架的后侧，所述第二检测机台布置于安连接架前侧；且，两者相对设置。

优选的，所述横向安装板404连接于上料机台401和连接架。

优选的，所述配重块405包括有第一配重块405、第二配重块405，所述第一配重块405设置于第一检测机台的上侧面；所述第二配重块405设置于第二检测机台的上侧面；所述第一检测系统设置于第一配重块405的上侧面，所述第二检测系统设置于第二配重块405的上侧面。

优选的，所述横向安装板404上布置上述空料盘仓131及第一滑轨（上料导轨）。

优选的，所述上料机台401具有读码模组安装位及安装于该安装位上的读码模组，所述读码模组安装位供读码模组可前后滑动式装设。具体地，所述读码模组具有扫码头用于扫描产品上的码（通常是二维码）。此处，可以详述的是：该读码模组可以通过读取该二维码，根据读取情况，判别二维码正确与否，能正确读取且属于设定二维码类的，判定为OK品，而不能读取或者读取识别后不属于本次检测设定二维码类，判定为NG品；当结果是OK时，检测机将产品送入特性检测工位（特性检测工位指检测机构210检测产品性能的工位）进行检测，当结果是NG时，该产品不进入特性检测工位或者进入特性检测工位而不进行检测，该NG品后续会被放入不良品区。

参阅图18，本实施例还公开一种双转盘全自动检测机的检测方法，其应用有前述的双转盘全自动检测机，包括有如下步骤，

步骤S1：上料仓111中放置有料盘组，送料机构110将料盘组拆分，最底下的料盘和料盘组分离，并固定在送料托板上，送料托板将最底下的料盘向检测工位侧送进；

步骤S2:上料机构120的上料夹头121抓取该最底下的料盘上的产品，将其装入第一检测工位、第二检测工位的装载治具221中；

步骤S3: 第一检测工位、第二检测工位在装载治具221中的产品上放置镜头，并进行通电检测；

步骤S4:检测完成后，第一检测工位、第二检测工位吸取产品上的镜头；

步骤S5:下料夹头310抓取检测第一检测工位和第二检测工位中完成步骤S4步骤的产品，并根据检测结果将该产品放入不同的下料区（根据产品的性能等级放入不同的下料区）或不良品盒（根据不良类型放入不同的不良品收集格）。

进一步的，还包括有步骤S2'，所述步骤S2'于步骤S2后进行；

所述自动检测机上设置有二维码读取模组，于步骤S2'时，读取产品上的二维码，根据读取情况，判别二维码正确与否，判定产品为OK产品或NG产品；

判定结果为OK产品时，OK产品进入步骤S3，

判定结果为NG产品时，下料夹头310将NG产品放入不良品区中或者NG产品进入检测工位但是不进行检测，然后通过下料夹头310完成下料。

需要说明的是：由于设置了二维码读取单元，在上料后，即对每个产品进行了二维码读取，所以，进入特性检测工位的产品，其检测信息同二维码信息相关联起来，可以反馈或/和存储于系统中（例如数据库），方便对产品信息管理。

本实用新型的设计重点在于，其主要是设计一种双转盘全自动检测机，相对于传统的检测机而言，自动化程度更高，由于双转盘的设置使得检测机的检测效率也呈两倍增长；

其次，对自动上料系统和自动下料系统的具体设计，使得双转盘全自动检测机能够自动拆分料盘组上料，以及下料时，自动将下料盘叠加成料盘组，减少了人员的劳动强度，进一步提高了检测效率；以及，全自动检测机上的各系统整体布置合理，巧妙，适于生产应用。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种自动上料系统，其特征在于：包括有送料机构和上料机构，所述送料机构包括有料盘拆分装置、上料托板和用于上料托板移动的上料托板移动装置；所述上料机构包括有上料夹头和用于上料夹头移动的上料夹头移动装置；其中：

所述料盘拆分装置具有容纳料盘的上料仓，所述上料仓设置有拆分机械手，所述拆分机械手连接有拆分驱动装置和升降驱动装置；

工作时，所述上料仓堆有料盘组，所述上料托板于料盘组的下侧托住最底下的料盘并定位，所述拆分机械手伸出将最底下起第二层料盘卡住，所述升降驱动装置驱动拆分机械手上升，从而将最底下的料盘分离出；

所述上料托板移动装置移动上料托板及上料托板上的料盘至上料工位，所述上料夹头移动装置驱动上料夹头移动至该料盘上方，并且，所述上料夹头抓取料盘上的产品，将该产品移动至检测工位。

2.根据权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于：所述上料仓设置有防呆块，相应的，所述料盘上设置有防呆缺口。

3.根据权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于：所述上料托板是“工”字形，其一对侧具有避让槽；另一对侧设置有用于对料盘定位的定位块。

4.根据权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于：所述上料托板上设置有夹紧臂，所述夹紧臂连接有弹性复位件。

5.根据权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于：所述上料夹头连接有升降气缸，所述升降气缸驱动上料夹头上下移动；

所述上料夹头具有夹紧气缸和设置于夹紧气缸上的上料夹爪组，所述上料夹爪组至少是相对设置的两个上料夹爪；所述夹紧气缸可驱动所述上料夹爪相对张开或闭合。

6.根据权利要求5所述的自动上料系统，其特征在于：所述夹紧气缸设置有两个或两个以上，每一夹紧气缸上均具有上料夹爪组，每一夹紧气缸可驱动该夹紧气缸上的上料夹爪相对张开或闭合。

7.根据权利要求5所述的自动上料系统，其特征在于：所述上料夹头连接有调节装置，以用于调节上料夹爪相对张开或闭合时两个上料夹爪之间宽度。

8.根据权利要求1至7任一项所述的自动上料系统，其特征在于：还包括有空料盘回收机构，所述料盘上的产品被上料机构取完后，所述上料托板移动装置将上料托板及空料盘移动至空料盘回收机构，所述空料盘回收机构将空料盘回收。

9.根据权利要求8所述的自动上料系统，其特征在于：所述空料盘回收机构包括有用于堆积空料盘的空料盘仓；所述空料盘仓设置有料盘支撑块和顶升气缸；

所述顶升气缸将上料托板上的空料盘顶起，所述料盘支撑块伸出将空料盘支撑并卡住。

10.根据权利要求9所述的自动上料系统，其特征在于：所述上料托板移动装置包括第一滑轨，所述第一滑轨布置于上料仓、空料盘仓的下侧；所述上料托板可滑动式设置于第一滑轨，使得所述上料托板可以于上料仓和空料盘仓之间往复移动。

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