WO2015053075A1 - クラッシュボックスおよびその製造方法 - Google Patents

クラッシュボックスおよびその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2015053075A1
WO2015053075A1 PCT/JP2014/075191 JP2014075191W WO2015053075A1 WO 2015053075 A1 WO2015053075 A1 WO 2015053075A1 JP 2014075191 W JP2014075191 W JP 2014075191W WO 2015053075 A1 WO2015053075 A1 WO 2015053075A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
crash box
cylindrical body
box according
press
cross
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/075191
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
隆一 西村
研一郎 大塚
伊藤 泰弘
嘉明 中澤
Original Assignee
新日鐵住金株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 新日鐵住金株式会社 filed Critical 新日鐵住金株式会社
Priority to CN201480055785.0A priority Critical patent/CN105612087B/zh
Priority to ES14852575.1T priority patent/ES2682041T3/es
Priority to MX2016004454A priority patent/MX2016004454A/es
Priority to BR112016007485A priority patent/BR112016007485A2/pt
Priority to EP14852575.1A priority patent/EP3056391B1/en
Priority to US15/025,414 priority patent/US10363892B2/en
Priority to CA2926774A priority patent/CA2926774C/en
Priority to KR1020167011990A priority patent/KR101852696B1/ko
Priority to JP2015541508A priority patent/JPWO2015053075A1/ja
Publication of WO2015053075A1 publication Critical patent/WO2015053075A1/ja
Priority to US16/437,275 priority patent/US20190359157A1/en

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60VEHICLES IN GENERAL
    • B60RVEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/24Arrangements for mounting bumpers on vehicles
    • B60R19/26Arrangements for mounting bumpers on vehicles comprising yieldable mounting means
    • B60R19/34Arrangements for mounting bumpers on vehicles comprising yieldable mounting means destroyed upon impact, e.g. one-shot type
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02Stamping using rigid devices or tools
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00Making other particular articles
    • B21D53/88Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/0093Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring combined with mechanical machining or metal-working covered by other subclasses than B23K
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20Bonding
    • B23K26/21Bonding by welding
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/02Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00Arc welding or cutting
    • B23K9/0026Arc welding or cutting specially adapted for particular articles or work
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00Arc welding or cutting
    • B23K9/235Preliminary treatment
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62DMOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D21/00Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted
    • B62D21/15Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted having impact absorbing means, e.g. a frame designed to permanently or temporarily change shape or dimension upon impact with another body
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16FSPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F7/00Vibration-dampers; Shock-absorbers
    • F16F7/12Vibration-dampers; Shock-absorbers using plastic deformation of members

Definitions

  • the present invention relates to a crash box mounted on an automobile body and a method for manufacturing the same. Specifically, the present invention absorbs impact energy by being buckled and plastically deformed into a bellows shape when the impact load is applied in the axial direction, for example, attached to the front or rear portion of an automobile vehicle.
  • the present invention relates to a crash box provided with a cylindrical body that is a molded body of a metal plate and a manufacturing method thereof.
  • a crash box is known as one of the shock absorbing members.
  • the crash box has a cylindrical body that is arranged in the front-rear direction before and after the vehicle.
  • the crash box includes this cylinder and a set plate (attachment plate) welded to one end in the longitudinal direction of the cylinder by butt arc welding or the like.
  • the crash box is required to buckle stably and repeatedly in the axial direction when a collision load is applied in the axial direction of the cylinder.
  • the present applicants have disclosed a patented invention related to a crash box including a cylindrical body having a groove portion, for example, by Patent Document 1.
  • the groove portion is provided on the long side of the polygon having a transverse section so as to extend in the axial direction so as to protrude toward the inside.
  • the crash box absorbs impact energy by repeatedly buckling and plastically deforming in a bellows shape by an impact load applied in the axial direction.
  • the present applicant has proposed a crash box in which one end portion in the axial direction of a metal cylinder is a folded portion that is folded back 180 degrees according to Patent Document 2.
  • the crash box disclosed in Patent Document 2 can solve the above problems to some extent.
  • the bellows-like plastic deformation is less likely to occur due to the presence of the folded portion, so that the shock absorbing performance is reduced, and when the cylindrical body is made of a high strength steel plate, the folded portion is formed.
  • the object of the present invention is to provide a lightweight crash box that can be welded well in a state where the cylinder is abutted against a set plate even when the thickness of the cylinder constituting the crash box is thinner than 1.4 mm.
  • the manufacturing method is provided.
  • a crash box comprising a long metal tube,
  • the cylindrical body has a polygonal basic cross-sectional shape surrounded by a plurality of ridge lines and a plurality of side walls extending in one direction, and the long side wall substantially parallel to the long axis direction of the cross section
  • a crash box having one or more grooves extending in one direction and an outward flange at an end in the one direction.
  • a long cylindrical body made of a steel plate is provided, and the cylindrical body has a polygonal basic cross-sectional shape surrounded by a plurality of ridge lines and a plurality of side walls extending in one direction, A crash box having one or more grooves extending in the one direction on a side wall portion of a long side substantially parallel to the major axis direction, wherein the crash box has an outward flange at an end portion in the one direction.
  • the “long side” in the present invention means each side of the rhombus.
  • the crush box described in the item 1 or 2 wherein the outward flange is provided on all ridges except for at least a portion corresponding to the groove in the end.
  • the set plate is provided so as to protrude from the surface of the plate and includes a locking section that abuts against the inner surface of the longitudinal end of the cylindrical body.
  • the locking portion is brought into contact with a curved portion (rise-up curvature portion) formed at an end portion in one direction of the cylindrical body, thereby causing the bending surface to The crush box of claim 12, having a bent surface to support.
  • a polygonal basic cross-sectional shape surrounded by a plurality of ridge lines and a plurality of side walls extending in the one direction is provided, and the one side is formed on a long side wall substantially parallel to the long axis direction of the cross section.
  • Second step Two press-formed bodies are overlapped and welded at the flat portions formed at both ends in the circumferential direction of each of the two press-formed bodies manufactured in the first step. ) To manufacture the cylindrical body.
  • the pad includes a restraining portion that restrains a portion formed on the ridge line portion in the vicinity of the outward flange in the development blank, and the restraining portion causes the pad in the vicinity of the outward flange in the development blank.
  • Item 14 The method for manufacturing a crush box described in item 14, wherein the portion formed in the ridgeline portion is restrained.
  • a method for manufacturing a crash box according to any one of items 11 to 13, comprising the following first step, second step and third step: Box manufacturing method; 1st process: The groove
  • a polygonal basic cross-sectional shape surrounded by a plurality of ridge lines and a plurality of side walls extending in the one direction is provided, and the one side is formed on a long side wall substantially parallel to the long axis direction of the cross section.
  • Second step Two press-formed bodies are overlapped and welded at the flat portions formed at both ends in the circumferential direction of each of the two press-formed bodies manufactured in the first step.
  • Third step The tubular body obtained in the second step is overlapped with the set plate via the outward flange, and spot welding, fillet arc welding or laser welding is performed. The process of welding by (laser welding).
  • spot welding, fillet arc welding, or laser welding can be performed by superimposing the outward flange formed on the cylinder and the set plate. For this reason, even when the plate thickness of the cylinder is less than 1.4 to 1.2 mm, it is possible to prevent the occurrence of poor welding such as burnout, which is a problem of the prior art, and to increase the strength of the welded portion. . As a result, a lightweight crush box having a cylindrical body with a plate thickness of less than 1.4 to 1.2 mm is provided.
  • the longitudinal direction of the tubular body is caused by an impact load.
  • the end part may fall into the cross section, and deformation that inhibits stable repeated buckling may occur. This phenomenon occurs particularly noticeably when the impact load acts in an oblique direction with respect to the axial direction of the cylinder.
  • the present invention uses a set plate that is provided protruding from the surface of the plate and that has a locking portion that holds the end of the cylinder in the longitudinal direction by contacting the inner surface of the cylinder, the above-described collapse can be suppressed, The impact absorbing performance of the crash box having a thin plate is improved.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing a cylindrical body constituting the crash box of this embodiment
  • FIG. 1A is a perspective view showing the whole
  • FIG. 1B is a front view
  • FIG. 1C is a side view
  • FIGS. It is explanatory drawing which shows the example of the position of a flange.
  • FIG. 2 is an explanatory view schematically showing a state in which the cylinder of the crash box and the set plate are joined.
  • FIG. 3 is an explanatory view schematically showing a locking portion provided on the set plate.
  • FIG. 4 is a schematic diagram illustrating an example of a configuration of a press forming apparatus for manufacturing a press-formed body.
  • FIG. 4 is a schematic diagram illustrating an example of a configuration of a press forming apparatus for manufacturing a press-formed body.
  • FIG. 5 is a schematic diagram illustrating another example of the configuration of the press molding apparatus for manufacturing the cylindrical body according to the embodiment.
  • 6A and 6B are explanatory views schematically showing a method for manufacturing a crash box according to the present invention.
  • FIG. 6A shows a first step
  • FIG. 6B shows a second step
  • FIG. 6C shows a third step.
  • 7A and 7B are explanatory views schematically showing the shape of the development blank in the example.
  • 8A and 8B are explanatory views schematically showing the shape of the press-formed body in the example.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing a cylindrical body 1 constituting a crash box 0 according to the present invention
  • FIG. 1A is a perspective view showing the whole
  • FIG. 1B is a front view of the cylindrical body 1
  • FIG. Side views and FIGS. 1D to 1F are cross-sectional views of modified examples 1-1 to 1-3 of the cylinder 1.
  • the crash box 0 has a metal cylinder 1.
  • the cylindrical body 1 absorbs impact energy by buckling in a bellows shape under an impact load applied in the axial direction.
  • the cylindrical body 1 has a flat, substantially rectangular basic cross section.
  • the cylindrical body 1 has one or more groove portions 3-1 and 3-2 that extend in the longitudinal direction.
  • the groove portions 3-1 and 3-2 are provided at positions excluding the ridge line portions 2-1 to 2-4 constituting the basic cross section.
  • the groove portions 3-1 and 3-2 are provided on the side wall portion 4 on the side of the long side parallel to the long axis direction of the cross section.
  • the groove portions 3-1 and 3-2 are groove portions that protrude toward the inside of the cross section.
  • a cylindrical body 1 having a substantially rectangular cross-sectional shape is used.
  • the cylinder 1 in the present invention may have a flat, substantially polygonal cross-sectional shape such as a hexagon or an octagon.
  • the basic cross section is a flat and substantially quadrangular shape, and one or more groove portions 3-1 and 3-2 are formed in the two side wall portions 4 and 4 on the long side surface side, respectively.
  • the cylindrical body 1 is configured by combining a first press-formed body 10-1 and a second press-formed body 10-2 as will be described later. Both the first press-formed body 10-1 and the second press-formed body 10-2 are metal plate press-formed bodies.
  • Outward flanges 5-1 to 5-4 are provided in the range of the side wall portion 4 excluding the groove portions 3-1 and 3-2 at the longitudinal end portion of the cylindrical body 1.
  • the outward flanges 5-1 to 5-4 are formed integrally with the cylindrical body 1.
  • the outward flanges 5-1 to 5-4 have a width of 2 mm or more in the flat portion along the circumferential direction of the cross section.
  • the width B1 of the outward flanges 5-1 to 5-4 along the ridge lines 2-1 to 2-4 is 2 mm or more.
  • the width B2 of the outward flanges 5-1 to 5-4 along other regions other than the ridge line portions 2-1 to 2-4 is 10 mm or more.
  • the width of the flange means the length in the direction perpendicular to the circumferential direction of the cross section of the outward flange region (however, the length of only the flat portion not including the bent surface).
  • spot welding with the set plate is not performed at the outward flanges 5-1 to 5-4 along the ridge line portions 2-1 to 2-4, and other than the ridge line portions 2-1 to 2-4
  • An example of spot welding is performed with outward flanges 5-1 to 5-4 along other regions.
  • the present invention is not limited to this case.
  • outward flanges 5-1 to 5-4 may be provided at least in a range along the ridge line portions 2-1 to 2-4, and as shown in FIG. 1E, the ridge line portions 2-1 to 2-4 are provided.
  • the short side wall portions 6-1 and 6-2 are preferably provided with outward flanges 5-5 and 5-6, and the entire portion other than the groove portion is preferably provided with outward flanges. As shown in FIG. 1F, it is more preferable to provide outward flanges 5-7 around the entire cross section.
  • the width of the outward flanges 5-1 to 5-4 is 2 mm or more at the portion where laser welding or fillet arc welding is performed, and is 10 mm or more at the portion where spot welding is performed.
  • the cross-sectional shape of the groove portions 3-1 and 3-2 is a substantially trapezoidal shape or a triangular shape with a groove depth of 10 to 35 mm. If the width of the groove bottoms 3-1 and 3-2 is too small, or if the depth of the groove bottoms 3-1 and 3-2 is too small, the buckling deformation of the cylindrical body 1 becomes unstable, and the groove portion A sufficient effect of improving the impact absorbing performance due to the provision of 3-1 and 3-2 cannot be obtained.
  • the length of the cylindrical body 1 in the axial direction is practically 80 to 300 mm.
  • board thickness of the cylinder 1 was less than 1.4 mm, it is not limited to this form, It can be set to 1.4 mm or more. In addition, Preferably, it is less than 1.4 mm, More preferably, it is 1.2 mm or less, Most preferably, it is 1.0 mm or less.
  • the lower limit value of the plate thickness of the cylindrical body 1 is preferably 0.5 mm or more from the viewpoint of securing desired absorbed energy. Thereby, the weight reduction of the crash box 0 is achieved.
  • the material of the cylinder 1 is made of metal, it is preferably made of a steel plate, more preferably a high-tensile steel plate having a tensile strength of 440 MPa or more, and even more preferably a high-tensile steel plate of 590 MPa or more.
  • FIG. 2 is an explanatory view schematically showing a state in which the cylinder 1 constituting the crash box 0 and the set plate 7 are joined.
  • the crash box 0 includes the above-described cylinder 1 and a set plate 7.
  • the set plate 7 is welded and joined to the cylinder 1 via outward flanges 5-1 to 5-4 provided at the end of the cylinder 1. Examples of this welding include laser welding, fillet arc welding, and spot welding.
  • FIG. 3 is an explanatory view schematically showing the locking portions 8-1 to 8-4 provided on the set plate 7.
  • FIG. 3A is a plan view of the set plate 7, and
  • FIG. 3C is an explanatory view schematically showing a state in which the cylindrical body 1 and the set plate 7 are combined.
  • the set plate 7 has locking portions 8-1 to 8-4.
  • the locking portions 8-1 to 8-4 are provided so as to protrude from the surface of the plate 7.
  • the locking portions 8-1 to 8-4 hold the end of the cylindrical body 1 in the longitudinal direction by contacting the inner surface of the cylindrical body 1. That is, the locking portions 8-1 to 8-4 are the ridge line portions 2-1 to 2-2 of the bent surfaces (rising R portions) of the outward flanges 5-1 to 5-4 at the longitudinal end portions of the cylindrical body 1.
  • -4 is supported from the inside of the main body 1.
  • the locking portions 8-1 to 8-4 preferably hold all portions from the inside of the cylindrical body 1 except for the groove bottom portion of the bent surface (rising R portion) of the outward flanges 5-1 to 5-4. To do.
  • the locking portions 8-1 to 8-4 have the bent surface 8a that supports the bent surface by contacting the bent surface (rise R portion) of the outward flanges 5-1 to 5-4. It is preferable.
  • the set plate 7 is comprised integrally.
  • the locking portions 8-1 and 8-4 are integrally formed continuously, and the locking portions 8-2 and 8-are not divided into four locking portions 8-1 to 8-4. 3 may be integrally formed continuously.
  • locking portions 8-5 and 8-6 may be further provided together with the locking portions 8-1 and 8-4.
  • the locking portions 8-5 and 8-6 hold portions corresponding to the groove portions 3-1 and 3-2 from the inside of the cylindrical body 1.
  • the locking portions 8-1 to 8-4 are flanges of the cylindrical body 1.
  • the bent surface (rising R portion) may be present at a portion corresponding to, for example, R1 to 10 mm.
  • the height of the locking portions 8-1 to 8-4 is preferably about 1 to 10 times the thickness of the metal plate constituting the flange.
  • the set plate 7 is manufactured, for example, by pressing a steel plate having a tensile strength of 270 to 980 MPa.
  • FIG. 6 is an explanatory view schematically showing a method of manufacturing the crash box 0 according to the present invention
  • FIG. 6A is a first step
  • FIG. 6B is a second step
  • FIG. 6C shows the third step.
  • the cylinder 1 constituting the crash box 0 is 1st process: Two press-molded bodies 10 with an open cross section are manufactured from the expansion
  • FIG. 6C the crash box 0 having the cylindrical body 1 and the set plate 7 is obtained by the third process of joining the set plate 7 to the cylindrical body 1 manufactured by the second process by spot welding or the like.
  • each of the two press-molded bodies 10 and 10 has an open cross-sectional shape obtained by dividing the cylindrical body 1 into two substantially by a plane including its central axis.
  • FIG. 4 is a schematic diagram illustrating an example of the configuration of the press molding apparatus 11 that manufactures the press molded body 10.
  • a press molding apparatus 11 is used as shown in FIG.
  • the press molding apparatus 11 includes a punch 12, a die 13, and a pad 14.
  • the punch 12 has a groove 12a extending in one direction (longitudinal direction) and a side wall 12b provided at an end in the longitudinal direction.
  • the die 13 is disposed to face the punch 12.
  • the pad 14 has a protruding portion 14 a extending in the longitudinal direction and is disposed to face the punch 12.
  • the unfolded blank 15 is press molded to produce two press molded bodies 10, that is, the first press molded body 10-1 and the second press molded body 10-2.
  • Each of the two press-formed bodies 10 has groove portions 3-1 and 3-2 extending in one direction, and has outward flanges 5-1 to 5-4 formed at end portions in the longitudinal direction.
  • the development blank 15 is pushed into the groove 12 a of the punch 12 by the protrusion 14 a provided on the pad 14, and the development blank 15 is bent by the die 13 and the punch 12.
  • a metal plate formed with the above is obtained.
  • the pad 14 is also referred to as a “normal pad”.
  • deployment blank 15 means the blank which has the external shape which expand
  • FIG. 5 is a schematic diagram illustrating a configuration example of another press molding apparatus 16 that manufactures the press-molded body 10.
  • the press molding apparatus 16 has a punch 12 and a die 13, and further has a pad 17 (hereinafter also referred to as a ridge line portion pad).
  • the punch 12 includes a groove portion 12a extending in one direction and a side wall 12b provided at an end portion in the longitudinal direction.
  • the die 13 is disposed to face the punch 12.
  • the pad 17 is disposed so as to face the punch 12 and extends in one direction, and the ridge line portions 2-1 and 2-2 in the vicinity of the outward flanges 5-1 and 5-2 in the development blank 15. And a constraining portion 17b for constraining the vicinity of the portion to be molded to -2.
  • the restraining portion 17b restrains the portion formed in the ridge line portions 2-1 and 2-2 in the vicinity of the outward flanges 5-1 and 5-2 in the development blank 15. Further, the protrusion 17 a of the ridge line pad 17 pushes the development blank 15 into the groove 12 a of the punch 12. Further, the die 13 and the punch 12 perform bending molding. This suppresses molding defects that occur in the outward flanges 5-1 and 5-2 along the ridge portions 2-1 and 2-2 during press molding.
  • an open cross section having a groove portion 3-1 extending in the longitudinal direction and outward flanges 5-1 and 5-2 continuous at all or a part of the region along the circumferential direction of the cross section at the end portion in the longitudinal direction.
  • the press-molded body 10 is manufactured.
  • bend forming is performed by normal press forming. It may be formed by a subsequent pressing step consisting of (bending) (restrike).
  • the first press-molded body 10-1 and the second press-molded body 10-2 are superposed on the planar portions formed at both ends in the circumferential direction of each cross section, and the superposed portion
  • the cylindrical body 1 is manufactured by joining using appropriate welding means such as laser welding and spot welding.
  • the cylindrical body 1 obtained in the second step is welded to the set plate 7 by means of laser welding, spot welding, fillet arc welding or the like via the outward flanges 5-1 to 5-4. To do. It is preferable to use a set plate 7 on which locking portions 8-1 to 8-4 are formed.
  • a form having continuous outward flanges 5-1 to 5-4 is used in the region excluding the groove portion, but the present invention is not limited to this form, and the outward flange 5 formed in the above range is used.
  • -1 to 5-4 may have a notch in a portion other than the flange corresponding to the ridge line portions 2-1 to 2-4 excluding the groove portion.
  • the width and shape of the outward flanges 5-1 to 5-4 can be changed as appropriate by adjusting the shape of the development blank 15.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram schematically showing the shapes of the development blanks 15-1 and 15-2 in the embodiment.
  • outward flanges 5-1 to 5-4 formed at the end of the cylindrical body 1 are arranged along the grooves 3-1 and 3-2 in the circumferential direction of the cross section.
  • Two types of blanks 15-1 and 15-2 adjusted so as to be formed in the entire range excluding the part range were used.
  • the widths of the outward flanges 5-1 to 5-4 were set to be substantially uniform 15 mm.
  • the widths of the outward flanges 5-1 to 5-4 along the ridge lines 2-1 to 2-4 are set to 2 mm, and the widths of the other portions are set to 15 mm.
  • FIG. 8 is an explanatory view schematically showing the shapes of the press-molded bodies 10-pattern A, 10-pattern B in the example.
  • FIG. 8A is a case where a development blank 15-1 is used, and FIG. This is a case where the development blank 15-2 is used.
  • the two first press-formed bodies 10-pattern A and the two second press-formed bodies 10-pattern B are planar portions formed at both end portions in the circumferential direction of the molded body in which a flange is added to the groove bottom. Both were overlapped and spot welded at this overlapped portion to produce a cylindrical body 1 having outward flanges 5-1 to 5-4.
  • a crash box 0 including this cylinder 1 and a set plate 7 spot welded via outward flanges 5-1 to 5-4 provided at the end of the cylinder 1 is assembled.
  • the buckling deformation behavior (buckling behavior) when an impact load is applied to one end of the cylindrical body 1 constituting the cylinder was analyzed by the finite element method (Analysis 2).
  • the load direction of the impact load was set to two cases when parallel to the longitudinal direction of the cylinder 1 and when inclined by 5 degrees with respect to the longitudinal direction.
  • the cylinder 1 has a length of 120 mm and a cross-sectional dimension of 64 mm ⁇ 93 mm.
  • the blanks 15-1 and 15-2 are made of 440MPa cold rolled steel sheet, JSC440W (Japan Iron and Steel Federation standard), 590MPa class cold rolled steel sheet, JSC590R (Japan Iron and Steel Federation standard), Two levels of 1.0 and 1.2 mm were set.
  • the locking portions 8-1 to 8-4 have a shape corresponding to the shape of the bent portion (rising R portion), the inner side is R2 to 4 mm, and the height of the locking portions 8-1 to 8-4 is It is about 3 to 7 mm which is slightly larger than the value of the inner side R.
  • a crash box having a cross-sectional shape of the cylindrical body 1 described above and having a known cylindrical body that does not have the outward flanges 5-1 to 5-4 butted against a set plate and butt arc welded. Analysis was performed.
  • the blank material is JSC440W, and the plate thickness is 1.0 mm and 1.2 mm.
  • Table 1 shows the results of Analysis 1.
  • each of the development blanks 15-1 and 15-2 has grooves 3-1 and 3-2 extending in the longitudinal direction, and an outward flange 5-1 at the end in the longitudinal direction. , 5-2 or 5-3, 5-4 can be obtained, but the unfolded blank 15-1 has a ridge line portion 2-
  • the increase in the plate thickness at the base of the outward flanges 5-1, 5-2 or 5-3, 5-4 along the lines 1, 2-2 or 2-3, 2-4 is large, and the ridge portion 2-1 , 2-2 or 2-3, 2-4 along the outward flanges 5-1, 5-2 or 5-3, 5-4, the plate thickness is greatly reduced.
  • the ridge line pad 17 when used, the increase in the plate thickness and the decrease in the plate thickness are small and good as compared with the case where the normal pad 14 is used. Therefore, from the viewpoint of avoiding the generation of wrinkles accompanying the increase in the plate thickness and the generation of flange cracks accompanying the decrease in the plate thickness, it is desirable to perform press molding using the ridge line portion pad 17. Further, as in the development blank 15-2, outward flanges 5-1, 5-2 or 5-3, 5-4 along the vicinity of the ridge portions 2-1, 2-2 or 2-3, 2-4. It is desirable to make the width of the outer flange smaller than the width of the outward flanges 5-1, 5-2 or 5-3, 5-4 at other portions.
  • Table 2 shows the main conditions of Analysis 2
  • Tables 3 and 4 show the comparison between the analysis results and weldability.
  • Example 1 has a plate thickness of 1.0 mm, it is easy for melt-off to occur during butt arc welding, making it difficult to manufacture a crash box.
  • the inventive examples 1 to 5 it becomes possible to spot weld the cylindrical body 1 to the set plate 7 via the outward flanges 5-1, 5-2 or 5-3, 5-4. It is useful as an impact-absorbing-structure.
  • the invention examples 1, 2, and 4 in which the ridge portions 2-1 to 2-4 of the cylindrical body 1 are supported from the inside by the locking portions 8-1 to 8-4 provided on the set plate 7 have a plate thickness of 1 Although it is 0.0 mm, it is possible to suppress the collapse of the root R portion at the inner end of the cross section at the end in the longitudinal direction and to exhibit a very stable buckling deformation behavior as in the conventional example 2 in which the plate thickness is 1.2 mm. I understood.
  • Invention Example 5 it was found that even when the collision target surface (impactor) is inclined with respect to a surface perpendicular to the longitudinal axis of the cylindrical body 1, a stable buckling deformation behavior is exhibited.
  • Invention Example 3 in the initial stage of the impact stroke, the R portion at the base of the outward flanges 5-1 5-2, 5-3, and 5-4 is slightly collapsed inside the cross section. Admitted.
  • the cylindrical body 1 and the set plate 7 by spot welding or the like via the outward flanges 5-1, 5-2 or 5-3, 5-4. Even the body 1 can prevent welding defects such as burn-off during conventional butt arc welding, and a lightweight crash box having excellent shock absorption performance can be obtained.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Vibration Dampers (AREA)
  • Welding Or Cutting Using Electron Beams (AREA)

Abstract

 クラッシュボックスを構成する筒体の板厚が1.4mmよりも薄い場合であっても、この筒体をセットプレートに突き当てた状態で良好に溶接することが可能であり、軸圧壊性能に優れたクラッシュボックスとその製造方法を提供する。 金属製の長尺な筒体を有するクラッシュボックス(1)である。筒体は、長手方向に延びる複数の稜線部(2-1~2-4)と複数の側壁部(4)とに囲まれた扁平な多角形の基本断面形状を有し、その断面の長軸方向と略平行な長辺側の側壁部(4)に前記長手方向に延びる1つ以上の溝部(3-1,3-2)を有するとともに、前記長手方向の端部に外向きフランジ(5-1~5-4)を有する。

Description

クラッシュボックスおよびその製造方法
 本発明は、自動車車体に装着されるクラッシュボックスおよびその製造方法に関する。具体的には、本発明は、例えば自動車車両の前部や後部に取り付けられ、衝撃荷重がその軸方向へ向けて負荷された際に座屈して蛇腹状に塑性変形することによって衝撃エネルギを吸収するための金属板の成形体である筒体を備えるクラッシュボックスと、その製造方法に関する。
 衝突の際の衝撃荷重により座屈することにより衝突エネルギを吸収するための衝撃吸収部材が車両に取り付けられる。クラッシュボックスがこの衝撃吸収部材の一つとして知られる。クラッシュボックスは、車両の前後に前後方向へ向けて配置される筒体を有する。クラッシュボックスは、この筒体と、筒体の長手方向の片側の端部に突合せアーク溶接(butt arc welding)等により溶接されるセットプレート(取付け板)とを備える。
 衝突荷重が筒体の軸方向へ向けて負荷された際に軸方向へ安定して繰り返し座屈(buckling)することがクラッシュボックスに要求される。本出願人らは、例えば特許文献1により、溝部を有する筒体を備えるクラッシュボックスに係る特許発明を開示した。溝部は、横断面をなす多角形の長辺に、内部へ向けて凸となるように軸方向へ向けて延びて、設けられる。このクラッシュボックスは、軸方向へ向けて負荷される衝撃荷重により、確実に繰り返し座屈して蛇腹状に塑性変形(plastic deformation)することで衝撃エネルギを吸収する。
 近年、クラッシュボックスを構成する筒体の板厚の低減が、車両の軽量化を図るために検討されている。しかし、特許文献1により開示されたクラッシュボックスの筒体の板厚を1.2~1.4mm程度以下に薄くすると、筒体の端部がセットプレートとの突合せアーク溶接の際の入熱により溶け落ちてしまい、溶接部の強度が低下する可能性が高まる。
 本出願人は、特許文献2により、金属製の筒体の軸方向の一方の端部を、180度折り返した折り重ね部としたクラッシュボックスを提案した。
特許第3912422号明細書 特開2008-261493号公報
 特許文献2により開示されたクラッシュボックスは、上記問題をある程度解決できる。しかし、蛇腹状の塑性変形が、折り重ね部が存在することによって、生じ難くなるために衝撃吸収性能が低下することや、筒体が高強度鋼板により構成される場合には折り重ね部の成形が難しいことといった問題がこのクラッシュボックスには存在する。
 本発明の目的は、クラッシュボックスを構成する筒体の板厚が1.4mmよりも薄い場合であっても、この筒体をセットプレートに突き当てた状態で良好に溶接できる軽量なクラッシュボックスとその製造方法を提供することである。
 本発明は、以下に列記の通りである。
(1)金属製の長尺の筒体を備えるクラッシュボックスであって、
 前記筒体は、一の方向へ延びる複数の稜線部および複数の側壁部に囲まれた多角形の基本断面形状を有し、その断面の長軸方向と略平行な長辺の側壁部に前記一の方向へ延びる1つ以上の溝部を有するとともに、前記一の方向の端部に外向きフランジを有すること
を特徴とするクラッシュボックス。
 換言すると、鋼板製の長尺の筒体を備え、該筒体は、一の方向へ延びる複数の稜線部および複数の側壁部に囲まれた多角形の基本断面形状を有し、その断面の長軸方向と略平行な長辺の側壁部に前記一の方向へ延びる1つ以上の溝部を有するクラッシュボックスにおいて、前記一の方向の端部に外向きフランジを有することを特徴とするクラッシュボックス。
 本発明において「多角形」が菱形である場合には、本発明における「長辺」とは菱形の各辺を意味する。
(2)前記多角形は扁平な多角形である1項に記載されたクラッシュボックス。
(3)前記外向きフランジは、前記端部のうち少なくとも溝部に相当する部位を除く全ての稜線部に設けられる1項または2項に記載されたクラッシュボックス。
(4)前記外向きフランジは前記筒体と一体に成形される1項から3項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
(5)前記筒体は前記金属板のプレス成形体である1項から4項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
(6)前記金属板の板厚は1.2mm以下である1項から5項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
(7)前記金属板の板厚は1.0mm以下である1項から5項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
(8)前記金属板は、引張強度(tensile strength)440MPa以上の鋼板である1項から7項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
(9)前記金属板は、引張強度590MPa以上の鋼板である1項から7項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
(10)前記多角形は略四角形である1項から9項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
(11)さらに、前記外向きフランジを介して溶接されたセットプレートを有する1項から10項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
(12)前記セットプレートは、該プレートの表面から突き出て設けられるとともに前記筒体の長手方向の端部の内面に当接する係止部(locking section)を備える11項に記載されたクラッシュボックス。
(13)前記係止部は、前記筒体の一の方向の端部に形成される屈曲面(curved portion)(立ち上がりR部)( rise-up curvature portion)に当接することにより該屈曲面を支持する屈曲面を有する請求項12に記載されたクラッシュボックス。
(14)1項から10項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックスの製造方法であって、下記第1の工程および第2の工程を有することを特徴とするクラッシュボックスの製造方法;
第1の工程:一の方向へ延びる溝部、および該一の方向の端部に設けられる側壁を備えるパンチと、該パンチに対向して配置されるダイと、前記一の方向へ延びる突起部を備えるパッドとを有するプレス成形装置を用いて、前記パッドの突起部により、前記筒体の展開ブランク(developed blank)を前記パンチの溝部に押し込むとともに、前記ダイと前記パンチで曲げ成形(bending)することによって、前記一の方向へ延びる複数の稜線部および複数の側壁部に囲まれた多角形の基本断面形状を有し、該断面の長軸方向と略平行な長辺の側壁部に前記一の方向へ延びる1つ以上の溝部を有するとともに、前記一の方向の端部に断面周方向に沿う一部の領域に連続した外向きフランジを有する開断面のプレス成形体を2つ製造する工程、
第2の工程:前記第1の工程により製造された2つの前記プレス成形体それぞれの断面周方向の両端部にそれぞれ形成された平面部で、2つの前記プレス成形体を重ね合わせて溶接(welding)することにより前記筒体を製造する工程。
(15)前記パッドは、前記展開ブランクにおける、外向きフランジの近傍における稜線部に成形される部分を拘束する拘束部を備え、該拘束部により、前記展開ブランクにおける、前記外向きフランジの近傍における稜線部に成形される部分を拘束する14項に記載されたクラッシュボックスの製造方法。
(16)11項から13項までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックスの製造方法であって、下記第1の工程、第2の工程および第3の工程を有することを特徴とするクラッシュボックスの製造方法;
第1の工程:一の方向へ延びる溝部、および該一の方向の端部に設けられる側壁を備えるパンチと、該パンチに対向して配置されるダイと、前記一の方向へ延びる突起部を備えるパッドとを有するプレス成形装置を用いて、前記パッドの突起部(protrusion)により、前記筒体の展開ブランクを前記パンチの溝部に押し込むとともに、前記ダイと前記パンチで曲げ成形(bending forming)することによって、前記一の方向へ延びる複数の稜線部および複数の側壁部に囲まれた多角形の基本断面形状を有し、該断面の長軸方向と略平行な長辺の側壁部に前記一の方向へ延びる1つ以上の溝部を有するとともに、前記一の方向の端部に断面周方向に沿う一部の領域に連続した外向きフランジを有する開断面のプレス成形体を2つ製造する工程、
第2の工程:前記第1の工程により製造された2つの前記プレス成形体それぞれの断面周方向の両端部にそれぞれ形成された平面部で、2つの前記プレス成形体を重ね合わせて溶接(welding)することにより前記筒体を製造する工程、
第3の工程:前記第2工程で得られた筒体を、前記外向きフランジを介して前記セットプレートと重ね合わせてスポット溶接(spot welding)、隅肉アーク溶接(fillet arc welding)またはレーザ溶接(laser welding)によって接合する工程。
(17)前記セットプレートは、該プレートの表面から突き出て設けられるとともに前記筒体の長手方向の端部の内面に当接する係止部を備える16項に記載されたクラッシュボックスの製造方法。
 本発明により、筒体に形成される外向きフランジとセットプレートとを重ね合わせてスポット溶接、隅肉アーク溶接またはレーザ溶接を行うことができる。このため、筒体の板厚が1.4~1.2mm未満である場合であっても、従来技術の課題である溶け落ちなどの溶接不良の発生が防止され、溶接部の強度が高められる。これにより、板厚が1.4~1.2mm未満の筒体を有する軽量なクラッシュボックスが提供される。
 また、長手方向の端部に屈曲面(立ち上がりR部)および外向きフランジを有するクラッシュボックスでは、筒体の板厚が特に1.2mm未満である場合、衝撃荷重によって、筒体の長手方向の端部が断面内へ倒れ込み、安定的な繰り返し座屈を阻害する変形が発生することがある。この現象は、衝撃荷重が筒体の軸方向に対して斜め方向へ向けて作用する場合に、特に顕著に発生する。
 本発明は、プレートの表面から突き出て設けられるとともに筒体の内面に当接することによって筒体の長手方向の端部を保持する係止部を備えるセットプレートを用いるため、上記倒れ込みを抑制でき、板厚が薄い筒体を有するクラッシュボックスの衝撃吸収性能が高められる。
図1は、本実施形態のクラッシュボックスを構成する筒体を示す説明図であり、図1Aは全体を示す斜視図、図1Bは正面図、図1Cは側面図、図1D~Fは外向きフランジの位置の例を示す説明図である。 図2は、クラッシュボックスの筒体とセットプレートとを接合した状態を模式的に示す説明図である。 図3は、セットプレートに設けた係止部を模式的に示す説明図である。 図4は、プレス成形体を製造するプレス成形装置の構成の例を示す模式図である。 図5は、実施の形態の筒体を製造するプレス成形装置の構成の他の例を示す模式図である。 図6は、本発明にかかるクラッシュボックスの製造方法を模式的に示す説明図であり、図6Aは第1の工程、図6Bは第2の工程、図6Cは第3の工程である。 図7A,7Bは、実施例における展開ブランクの形状を模式的に示す説明図である。 図8A,8Bは、実施例におけるプレス成形体の形状を模式的に示す説明図である。
 本発明を、添付図面を参照しながら、説明する。
1.クラッシュボックス0
 図1は、本発明に係るクラッシュボックス0を構成する筒体1を示す説明図であり、図1Aは全体を示す斜視図、図1Bは筒体1の正面図、図1Cは筒体1の側面図、図1D~Fは筒体1の変形例1-1~1-3の断面図である。
 クラッシュボックス0は金属製の筒体1を備える。筒体1は、軸方向へ負荷される衝撃荷重を受けて蛇腹状に座屈することにより衝突エネルギを吸収する。
 図1A,Bに示すように、筒体1は、扁平な略四角形の基本断面を有する。筒体1は長手方向へ延びて設けられる1つ以上の溝部3-1,3-2を有する。溝部3-1,3-2は、基本断面を構成する稜線部2-1~2-4を除く位置に設けられる。溝部3-1,3-2は、断面の長軸方向へ平行な長辺面側の側壁部4に設けられる。溝部3-1,3-2は、断面内側へ向けて凸となる溝部である。
 この説明では、略四角形の横断面形状を有する筒体1が用いられる。しかし、本発明はこの断面形状には限定されない。本発明における筒体1は、例えば6角形や8角形の扁平な略多角形の横断面形状を有してもよい。好ましくは、基本断面が扁平な略四角形であり、長辺面側の2つの側壁部4,4にそれぞれ1つ以上の溝部3-1,3-2が形成される。
 図1A,Bに示すように、筒体1は、後述するように第1のプレス成形体10-1および第2のプレス成形体10-2を組み合わせて構成される。第1のプレス成形体10-1および第2のプレス成形体10-2は、いずれも、金属板のプレス成形体である。
 筒体1の長手方向の端部において、外向きフランジ5-1~5-4が溝部3-1,3-2を除く側壁部4の範囲に設けられる。外向きフランジ5-1~5-4は筒体1と一体に成形される。
 外向きフランジ5-1~5-4は、断面周方向に沿う平坦部2mm以上の幅を有する。稜線部2-1~2-4に沿う外向きフランジ5-1~5-4の幅B1は2mm以上である。稜線部2-1~2-4以外の他の領域に沿う外向きフランジ5-1~5-4の幅B2は10mm以上である。ここで、フランジの幅とは、外向きフランジ領域の断面周方向に垂直な方向の長さ(ただし、屈曲面を含まない平坦部のみの長さ)を意味する。
 この説明では、稜線部2-1~2-4に沿う外向きフランジ5-1~5-4においてセットプレートとのスポット溶接(spot welding)は行わず、稜線部2-1~2-4以外の他の領域に沿う外向きフランジ5-1~5-4でスポット溶接を行う場合を例にとる。本発明はこの場合には限定されない。図1Dに示すように、少なくとも稜線部2-1~2-4に沿う範囲に外向きフランジ5-1~5-4を備えればよく、図1Eに示すように、稜線部2-1~2-4に加え、短辺側壁部6-1,6-2にも外向きフランジ5-5,5-6を備え、溝部以外の部分の全体に外向きフランジを備えるのが好ましい。図1Fに示すように、断面全周に外向きフランジ5-7を備えるのがさらに好ましい。
 外向きフランジ5-1~5-4の幅は、レーザ溶接または隅肉アーク溶接を行う部分では2mm以上であり、スポット溶接する部分では10mm以上である。
 溝部3-1,3-2の断面形状は、溝深さが10~35mmの略台形状や三角形状である。溝底3-1,3-2の幅が過少であるか、または溝底3-1,3-2の深さが過少であると、筒体1の座屈変形が不安定になり、溝部3-1,3-2を設けたことによる十分な衝撃吸収性能の向上効果が得られない。
 筒体1の軸方向への長さは、実用上、80~300mmである。
 筒体1の板厚は1.4mm未満としたが、この形態に限定されず1.4mm以上とすることができる。なお、好ましくは、1.4mm未満であり、さらに好ましくは1.2mm以下であり、最も好ましくは1.0mm以下である。筒体1の板厚の下限値は、所望の吸収エネルギを確保する観点から、0.5mm以上であることが好ましい。これにより、クラッシュボックス0の軽量化が図られる。
 筒体1の材質は、金属製としたが、好ましくは鋼板製であり、さらに好ましくは引張強度が440MPa以上の高張力鋼板であり、いっそう好ましくは590MPa以上の高張力鋼板製である。
 図2は、クラッシュボックス0を構成する筒体1とセットプレート7とを接合した状態を模式的に示す説明図である。
 図2に示すように、クラッシュボックス0は、上述の筒体1と、セットプレート7とを備える。セットプレート7は、筒体1の端部に設けた外向きフランジ5-1~5-4を介して筒体1と溶接されて接合される。この溶接として、レーザ溶接、隅肉アーク溶接またはスポット溶接が例示される。
 図3は、セットプレート7に設けた係止部8-1~8-4を模式的に示す説明図であり、図3Aはセットプレート7の平面図、図3Bはセットプレート7のI-I断面図、図3Cは筒体1とセットプレート7とを組み合わせた状態を模式的に示す説明図である。
 図3に示すように、セットプレート7は、係止部8-1~8-4を有する。係止部8-1~8-4は、このプレート7の表面から突き出て設けられる。係止部8-1~8-4は、筒体1の内面に当接することによって筒体1の長手方向の端部を保持する。すなわち、係止部8-1~8-4は、筒体1の長手方向の端部における外向きフランジ5-1~5-4の屈曲面(立ち上がりR部)の稜線部2-1~2-4に沿う部分を、本体1の内側から支持する。係止部8-1~8-4は、好ましくは、外向きフランジ5-1~5-4の屈曲面(立ち上がりR部)の溝底部を除く全ての部分を、筒体1の内側から保持する。
 このように、係止部8-1~8-4は、外向きフランジ5-1~5-4の屈曲面(立ち上がりR部)に当接することによりこの屈曲面を支持する屈曲面8aを有することが好ましい。
 なお、セットプレート7は一体に構成されることが好ましい。この場合、4つの係止部8-1~8-4に分割するのでなく、例えば係止部8-1,8-4を一体に連続して形成するとともに係止部8-2,8-3を一体に連続して形成してもよい。また、係止部8-1,8-4とともに係止部8-5,8-6をさらに設けてもよい。係止部8-5,8-6は、溝部3-1,3-2に対応する部分を筒体1の内側から保持する
 係止部8-1~8-4は、筒体1のフランジの屈曲面(立ち上がりR部)、例えばR1~10mmに対応する部分に存在すればよい。係止部8-1~8-4の高さは、フランジを構成する金属板の板厚の1~10倍程度であることが好ましい。セットプレート7は、例えば、引張強度が270~980MPa級の鋼板をプレス加工することにより製造される。
 本発明に係るクラッシュボックス0は、以上のように構成される。
2.クラッシュボックス0の製造方法
 図6は、本発明に係るクラッシュボックス0の製造方法を模式的に示す説明図であり、図6Aは第1の工程であり、図6Bは第2の工程であり、図6Cは第3の工程である。
 クラッシュボックス0を構成する筒体1は、
第1の工程:後述する展開ブランクから開断面のプレス成形体10を2つ製造する(図6A);
第2の工程:2つのプレス成形体10,10から筒体1を製造する(図6B);
を経て製造される。
 さらに、図6Cに示すように、第2の工程により製造された筒体1にセットプレート7をスポット溶接等によって接合する第3の工程により、筒体1およびセットプレート7を有するクラッシュボックス0が製造される。なお、2つのプレス成形体10,10は、いずれも、筒体1をその中心軸を含む平面でほぼ2分割して得られる開断面形状を有する。
[第1の工程]
 図4は、プレス成形体10を製造するプレス成形装置11の構成の例を示す模式図である。
 第1の工程では、図4に示すようにプレス成形装置11を用いる。プレス成形装置11は、パンチ12、ダイ13およびパッド14を備える。パンチ12は、一の方向(長手方向)へ延びる溝部12a、および長手方向の端部に設けた側壁12bを有する。ダイ13は、パンチ12に対向して配置される。パッド14は、長手方向に延びる突起部14aを有するとともにパンチ12に対向して配置される。
 プレス成形装置11を用いて、展開ブランク15をプレス成形することにより、プレス成形体10を二つ、すなわち第1のプレス成形体10-1および第2のプレス成形体10-2を製造する。二つのプレス成形体10は、いずれも、一の方向へ延設する溝部3-1,3-2を有し、かつ長手方向の端部に形成した外向きフランジ5-1~5-4を有する
 第1の工程でのプレス成形では、パッド14に設けた突起部14aにより展開ブランク15をパンチ12の溝部12aに押し込むとともに、ダイ13およびパンチ12により展開ブランク15を曲げ成形する。これにより、長手方向に延設した溝部3-1と、長手方向の端部に、少なくとも、断面周方向に沿う溝部3-1を除く範囲に形成された外向きフランジ5-1,5-2とを形成された金属板が得られる。以下、このパッド14を「通常パッド」ともいう。
 なお、展開ブランク15とは、プレス成形体10を平坦状に展開した外形を有するブランクを意味する。
 以上の第1の工程の説明では、プレス成形装置11を用いてプレス成形する方法を説明したが、この成形法に限定されるものでない。
 他の成形法として、例えば、図5に示すプレス成形装置16を用いることができる。
 図5は、プレス成形体10を製造する他のプレス成形装置16の構成例を示す模式図である。
 プレス成形装置16は、パンチ12およびダイ13を有し、さらに、パッド17(以下、稜線部パッドともいう)を有する。パンチ12は、一の方向へ延びる溝部12a、および長手方向の端部に設けた側壁12bを備える。ダイ13は、パンチ12に対向して配置される。パッド17は、パンチ12に対向して配置されるとともに、一の方向へ延びる突起部17aと、展開ブランク15における、外向きフランジ5-1,5-2の近傍における稜線部2-1,2-2に成形される部分の近傍を拘束する拘束部17bとを備える。
 プレス成形の際には、拘束部17bが、展開ブランク15における、外向きフランジ5-1,5-2の近傍における稜線部2-1,2-2に成形される部分を拘束する。また、稜線部パッド17の突起部17aが展開ブランク15をパンチ12の溝部12aに押し込む。さらに、ダイ13およびパンチ12が曲げ成形を行う。これにより、プレス成形の際に稜線部2-1,2-2に沿う外向きフランジ5-1,5-2に発生する成形不良が抑制される。
 これにより、長手方向へ延設した溝部3-1と、長手方向の端部に断面周方向に沿う全部または一部の領域に連続した外向きフランジ5-1,5-2とを有する開断面のプレス成形体10が製造される。
 稜線部パッド17の稜線部2-1,2-2に対応する部分の真下等が、稜線部パッド17を用いた成形工程において成形しきれない場合には、通常のプレス成形で行われる曲げ成形(bending)(リストライク)(restrike)からなる後続のプレス工程で成形すればよい。
[第2の工程]
 第2の工程では、第1のプレス成形体10-1と第2のプレス成形体10-2とを、それぞれの断面周方向の両端部に形成された平面部で重ね合わせ、この重ね合わせ部でレーザ溶接やスポット溶接などの適宜溶接手段を用いて接合することにより筒体1を製造する。
[第3の工程]
 第3工程では、第2工程で得られた筒体1を外向きフランジ5-1~5-4を介してレーザ溶接、スポット溶接や隅肉アーク溶接などの溶接手段にてセットプレート7に溶接する。セットプレート7として係止部8-1~8-4が形成されたものを用いることが好ましい。
 以上の説明では、溝部を除く領域に、連続した外向きフランジ5-1~5-4を有する形態を用いたが、この形態に限定されることはなく、上記範囲に形成した外向きフランジ5-1~5-4が溝部を除く稜線部2-1~2-4に対応するフランジ以外の部分に切欠きを有するものであってもよい。
 外向きフランジ5-1~5-4の幅や形状は、展開ブランク15の形状を調整することにより適宜変更することができる。
 図4に示す通常パッド14を有するプレス成形装置11、または図5に示す稜線部パッド17を有するプレス成形装置16を用いてプレス成形体10-1,10-2(第1、2のプレス成形体)にプレス成形する際の変形挙動(deformation behavior)を有限要素法(Finite Element Method)で解析した(解析1)。
 図7は、実施例における展開ブランク15-1,15-2の形状を模式的に示す説明図である。
 展開ブランクとしては、図7A、Bに示すように、筒体1の端部に形成する外向きフランジ5-1~5-4が、断面周方向の溝部3-1,3-2に沿う一部の範囲を除く全範囲に形成されるように調整した2種類のブランク15-1,15-2を用いた。展開ブランク15-1では、外向きフランジ5-1~5-4の幅がほぼ一様の15mmとなるようにした。展開ブランク15-2では、稜線部2-1~2-4に沿う外向きフランジ5-1~5-4の幅が2mmになるとともに他の部分の幅が15mmとなるようにした。
 図8は、実施例におけるプレス成形体10-パターンA,10-パターンBの形状を模式的に示す説明図であり、図8Aは、展開ブランク15-1を用いた場合であり、図8Bは、展開ブランク15-2を用いた場合である。
 次いで、2つの第1のプレス成形体10-パターンA,2つの第2のプレス成形体10―パターンBのそれぞれ溝底部にフランジを追加した成形体の断面周方向の両端部に形成した平面部で両者を重ね合わせ、この重ね合わせ部でスポット溶接して外向きフランジ5-1~5-4を備える筒体1を作製した。
 次いで、この筒体1と、この筒体1の端部に設けた外向きフランジ5-1~5-4を介してスポット溶接したセットプレート7とを備えるクラッシュボックス0を組立て、このクラッシュボックス0を構成する筒体1の一端に衝撃荷重を付加した際の座屈変形挙動(buckling behavior)を有限要素法により解析した(解析2)。
 なお、衝撃荷重の負荷方向は、筒体1の長手方向に平行とした場合と、長手方向に対して5度傾斜させた場合の2ケースとした。
 筒体1は、長さが120mm、断面寸法が64mm×93mmである。
 ブランク15-1,15-2の材質は440MPa級冷延鋼板(cold rolled steel sheet),JSC440W(日本鉄鋼連盟規格)と590MPa級冷延鋼板、JSC590R(日本鉄鋼連盟規格)であり、板厚は1.0および1.2mmの2水準とした。
 また、セットプレート7における係止部8-1~8-4の有無による影響も調査した。係止部8-1~8-4は屈曲部(立ち上がりR部)形状に対応する形状を有しており、内側R2~4mmであり、係止部8-1~8-4の高さは内側Rの値より若干大きめの3~7mm程度である。
 従来例として、上述の筒体1の断面形状を有し、外向きフランジ5-1~5-4を具備しない公知の筒体をセットプレートに突き当て、突合せアーク溶接したクラッシュボックスについても同様の解析を行った。ブランクの材質はJSC440Wで板厚は1.0mmおよび1.2mmの2水準である。
 表1に解析1の結果を示す。表1に示すように、いずれの展開ブランク15-1,15-2でも、長手方向へ延設する溝部3-1,3-2を有し、長手方向の端部に外向きフランジ5-1,5-2または5-3,5-4を有するプレス成形体を得ることは可能であるが、展開ブランク15-1では、展開ブランク15-2に比べ、プレス成形の際、稜線部2-1,2-2または2-3,2-4に沿う外向きフランジ5-1,5-2または5-3,5-4の根元における板厚の増加が大きく、また、稜線部2-1,2-2または2-3,2-4に沿う外向きフランジ5-1,5-2または5-3,5-4の端における板厚の減少が大きい。
 また、稜線パッド17を用いた場合は、通常パッド14を用いた場合に比べて、板厚の増加や板厚の減少が小さく良好である。したがって、板厚の増加に伴うしわの発生や板厚の減少に伴うフランジ割れの発生を回避する観点からは、稜線部パッド17を用いてプレス成形することが望ましい。また、展開ブランク15-2のように、稜線部2-1,2-2または2-3,2-4の近傍に沿う外向きフランジ5-1,5-2または5-3,5-4の幅を他の部位の外向きフランジ5-1,5-2または5-3,5-4の幅よりも小さくすることが望ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 表2に解析2の主条件を示し、表3および表4に解析結果と溶接性を比較して示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
 表2、3に示すように、従来例1は、板厚が1.0mmであるため、突合せアーク溶接の際に溶け落ちが発生し易く、クラッシュボックスの製造が難しい。
 これに対し、発明例1~5は、外向きフランジ5-1,5-2または5-3,5-4を介して筒体1をセットプレート7にスポット溶接することが可能となり、自動車車体の衝撃吸収機構(impact energy absorbing structure)として有用となる。特に、セットプレート7に設けた係止部8-1~8-4で筒体1の稜線部2-1~2-4を内側から支持した発明例1,2,4は、板厚が1.0mmであるが、長手方向の端部における根元R部の断面内側への倒れ込みが抑制され、板厚が1.2mmである従来例2と同様に極めて安定した座屈変形挙動を示すことが分かった。
 また、発明例5に示すように、衝突対象面(インパクタ)が筒体1の長手方向軸に垂直な面に対して傾斜した場合にも安定した座屈変形挙動を示すことが分かった。なお、発明例3は、圧潰ストローク(impactor stroke)の初期段階において、外向きフランジ5-1,5-2または5-3,5-4の根元のR部が断面内側に若干倒れこむ現象が認められた。
 本発明により、外向きフランジ5-1,5-2または5-3,5-4を介して筒体1とセットプレート7とのスポット溶接等による接合が可能となるため、板厚が薄い筒体1でも、従来の突合せアーク溶接の際の溶け落ちなどの溶接不良を防止でき、優れた衝撃吸収性能を有する軽量なクラッシュボックスが得られる。
 また、表2,4の発明例9,10と従来例2とを対比することから理解されるように、本発明によれば、従来例と同等程度の吸収エネルギや安定した座屈挙動を維持しながら、良好な溶接性を確保できる。
0 クラッシュボックス
1 筒体
2-1~2-4 稜線部
3-1,3-2 溝部
5-1~5-4 外向きフランジ

Claims (17)

  1.  金属製の長尺の筒体を備えるクラッシュボックスであって、
     前記筒体は、一の方向へ延びる複数の稜線部および複数の側壁部に囲まれた多角形の基本断面形状を有し、その断面の長軸方向と略平行な長辺の側壁部に前記一の方向へ延びる1つ以上の溝部を有するとともに、前記一の方向の端部に外向きフランジを有すること
    を特徴とするクラッシュボックス。
  2.  前記多角形は扁平な多角形である請求項1に記載されたクラッシュボックス。
  3.  前記外向きフランジは、前記端部のうち少なくとも溝部に相当する部位を除く全ての稜線部に設けられる請求項1または請求項2に記載されたクラッシュボックス。
  4.  前記外向きフランジは前記筒体と一体に成形される請求項1から請求項3までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
  5.  前記筒体は前記金属板のプレス成形体である請求項1から請求項4までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
  6.  前記金属板の板厚は1.2mm以下である請求項1から請求項5までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
  7.  前記金属板の板厚は1.0mm以下である請求項1から請求項5までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
  8.  前記金属板は、引張強度が440MPa以上の鋼板である請求項1から請求項7までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
  9.  前記金属板は、引張強度が590MPa以上の鋼板である請求項1から請求項7までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
  10.  前記多角形は略四角形である請求項1から請求項9までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
  11.  さらに、前記外向きフランジを介して溶接されたセットプレートを有する請求項1から請求項10までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックス。
  12.  前記セットプレートは、該プレートの表面から突き出て設けられるとともに前記筒体の長手方向の端部の内面に当接する係止部を備える請求項11に記載されたクラッシュボックス。
  13.  前記係止部は、前記筒体の一の方向の端部に形成される屈曲面に当接することにより該屈曲面を支持する屈曲面を有する請求項12に記載されたクラッシュボックス。
  14.  請求項1から請求項10までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックスの製造方法であって、下記第1の工程および第2の工程を有することを特徴とするクラッシュボックスの製造方法;
    第1の工程:一の方向へ延びる溝部、および該一の方向の端部に設けられる側壁を備えるパンチと、該パンチに対向して配置されるダイと、前記一の方向へ延びる突起部を備えるパッドとを有するプレス成形装置を用いて、前記パッドの突起部により、前記筒体の展開ブランクを前記パンチの溝部に押し込むとともに、前記ダイと前記パンチで曲げ成形することによって、前記一の方向へ延びる複数の稜線部および複数の側壁部に囲まれた多角形の基本断面形状を有し、該断面の長軸方向と略平行な長辺の側壁部に前記一の方向へ延びる1つ以上の溝部を有するとともに、前記一の方向の端部に断面周方向に沿う一部の領域に連続した外向きフランジを有する開断面のプレス成形体を2つ製造する工程、
    第2の工程:前記第1の工程により製造された2つの前記プレス成形体それぞれの断面周方向の両端部にそれぞれ形成された平面部で、2つの前記プレス成形体を重ね合わせて溶接することにより前記筒体を製造する工程。
  15.  前記パッドは、前記展開ブランクにおける、外向きフランジの近傍における稜線部に成形される部分を拘束する拘束部を備え、該拘束部により、前記展開ブランクにおける、前記外向きフランジの近傍における稜線部に成形される部分を拘束する請求項14に記載されたクラッシュボックスの製造方法。
  16.  請求項11から請求項13までのいずれか1項に記載されたクラッシュボックスの製造方法であって、下記第1の工程、第2の工程および第3の工程を有することを特徴とするクラッシュボックスの製造方法;
    第1の工程:一の方向へ延びる溝部、および該一の方向の端部に設けられる側壁を備えるパンチと、該パンチに対向して配置されるダイと、前記一の方向へ延びる突起部を備えるパッドとを有するプレス成形装置を用いて、前記パッドの突起部により、前記筒体の展開ブランクを前記パンチの溝部に押し込むとともに、前記ダイと前記パンチで曲げ成形することによって、前記一の方向へ延びる複数の稜線部および複数の側壁部に囲まれた多角形の基本断面形状を有し、該断面の長軸方向と略平行な長辺の側壁部に前記一の方向へ延びる1つ以上の溝部を有するとともに、前記一の方向の端部に断面周方向に沿う一部の領域に連続した外向きフランジを有する開断面のプレス成形体を2つ製造する工程、
    第2の工程:前記第1の工程により製造された2つの前記プレス成形体それぞれの断面周方向の両端部にそれぞれ形成された平面部で、2つの前記プレス成形体を重ね合わせて溶接することにより前記筒体を製造する工程、
    第3の工程:前記第2工程で得られた筒体を、前記外向きフランジを介して前記セットプレートと重ね合わせてスポット溶接、隅肉アーク溶接またはレーザ溶接によって接合する工程。
  17.  前記セットプレートは、該プレートの表面から突き出て設けられるとともに前記筒体の長手方向の端部の内面に当接する係止部を備える請求項16に記載されたクラッシュボックスの製造方法。
PCT/JP2014/075191 2013-10-09 2014-09-24 クラッシュボックスおよびその製造方法 WO2015053075A1 (ja)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201480055785.0A CN105612087B (zh) 2013-10-09 2014-09-24 冲撞盒及其制造方法
ES14852575.1T ES2682041T3 (es) 2013-10-09 2014-09-24 Caja de absorción de impactos y método para fabricar la misma
MX2016004454A MX2016004454A (es) 2013-10-09 2014-09-24 Caja de impacto y metodo para producir la misma.
BR112016007485A BR112016007485A2 (pt) 2013-10-09 2014-09-24 caixa de colisão e método para produção da mesma
EP14852575.1A EP3056391B1 (en) 2013-10-09 2014-09-24 Crush box and method for producing the same
US15/025,414 US10363892B2 (en) 2013-10-09 2014-09-24 Crash box and method for producing the same
CA2926774A CA2926774C (en) 2013-10-09 2014-09-24 Crash box and method for producing the same
KR1020167011990A KR101852696B1 (ko) 2013-10-09 2014-09-24 크러쉬 박스 및 그 제조 방법
JP2015541508A JPWO2015053075A1 (ja) 2013-10-09 2014-09-24 クラッシュボックスおよびその製造方法
US16/437,275 US20190359157A1 (en) 2013-10-09 2019-06-11 Crash box and method for producing the same

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013212070 2013-10-09
JP2013-212070 2013-10-09

Related Child Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US15/025,414 A-371-Of-International US10363892B2 (en) 2013-10-09 2014-09-24 Crash box and method for producing the same
US16/437,275 Division US20190359157A1 (en) 2013-10-09 2019-06-11 Crash box and method for producing the same

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015053075A1 true WO2015053075A1 (ja) 2015-04-16

Family

ID=52812895

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/075191 WO2015053075A1 (ja) 2013-10-09 2014-09-24 クラッシュボックスおよびその製造方法

Country Status (11)

Country Link
US (2) US10363892B2 (ja)
EP (1) EP3056391B1 (ja)
JP (1) JPWO2015053075A1 (ja)
KR (1) KR101852696B1 (ja)
CN (1) CN105612087B (ja)
BR (1) BR112016007485A2 (ja)
CA (1) CA2926774C (ja)
ES (1) ES2682041T3 (ja)
MX (2) MX2016004454A (ja)
TW (1) TWI583579B (ja)
WO (1) WO2015053075A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105689931A (zh) * 2016-03-30 2016-06-22 山东诺博泰智能科技有限公司 一种自动化防碰撞装置的脱离电控机构
CN114888486A (zh) * 2022-04-27 2022-08-12 徐州赛威机械制造科技有限公司 一种齿轮箱的焊接加工平台

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8539737B2 (en) 2008-09-19 2013-09-24 Ford Global Technologies, Llc Twelve-cornered strengthening member
US10315698B2 (en) 2015-06-24 2019-06-11 Ford Global Technologies, Llc Sixteen-cornered strengthening member for vehicles
DE102015117005A1 (de) * 2015-10-06 2017-04-06 Benteler Automobiltechnik Gmbh Crashbox
US9944323B2 (en) 2015-10-27 2018-04-17 Ford Global Technologies, Llc Twenty-four-cornered strengthening member for vehicles
US9889887B2 (en) 2016-01-20 2018-02-13 Ford Global Technologies, Llc Twelve-cornered strengthening member for a vehicle with straight and curved sides and an optimized straight side length to curved side radius ratio
US9789906B1 (en) * 2016-03-23 2017-10-17 Ford Global Technologies, Llc Twenty-eight-cornered strengthening member for vehicles
US10704638B2 (en) 2016-04-26 2020-07-07 Ford Global Technologies, Llc Cellular structures with twelve-cornered cells
US10393315B2 (en) 2016-04-26 2019-08-27 Ford Global Technologies, Llc Cellular structures with twelve-cornered cells
US10473177B2 (en) 2016-08-23 2019-11-12 Ford Global Technologies, Llc Cellular structures with sixteen-cornered cells
US10220881B2 (en) 2016-08-26 2019-03-05 Ford Global Technologies, Llc Cellular structures with fourteen-cornered cells
US10300947B2 (en) 2016-08-30 2019-05-28 Ford Global Technologies, Llc Twenty-eight-cornered strengthening member for vehicles
US10279842B2 (en) 2016-08-30 2019-05-07 Ford Global Technologies, Llc Twenty-eight-cornered strengthening member for vehicles
US9994257B2 (en) * 2016-09-07 2018-06-12 Thunder Power New Energy Vehicle Development Company Limited Specific ribs in longitudinal crash beam
US10429006B2 (en) 2016-10-12 2019-10-01 Ford Global Technologies, Llc Cellular structures with twelve-cornered cells
JP6819479B2 (ja) * 2017-06-21 2021-01-27 トヨタ自動車株式会社 金属部材及びその製造方法
CN107606019B (zh) * 2017-08-09 2019-06-21 西北工业大学 一种具有高效缓冲吸能特性的双层端封双翻转吸能结构
DE102019104565B4 (de) * 2019-02-22 2022-12-01 Benteler Automobiltechnik Gmbh Stoßfängeranordnung für ein Kraftfahrzeug
US11292522B2 (en) 2019-12-04 2022-04-05 Ford Global Technologies, Llc Splayed front horns for vehicle frames
CN112429085B (zh) * 2020-12-07 2022-02-01 安徽江淮汽车集团股份有限公司 一种汽车纵梁结构及汽车

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004182088A (ja) * 2002-12-03 2004-07-02 Toyota Auto Body Co Ltd 車両用メンバ部品及びその製造方法
JP3912422B2 (ja) 2003-07-28 2007-05-09 住友金属工業株式会社 クラッシュボックス
JP2008261493A (ja) 2007-03-19 2008-10-30 Sumitomo Metal Ind Ltd 衝撃吸収部材及びその製造方法
JP2012007649A (ja) * 2010-06-23 2012-01-12 Sumitomo Metal Ind Ltd 衝撃吸収部材
JP2012035771A (ja) * 2010-08-06 2012-02-23 Toyoda Iron Works Co Ltd 車両用衝撃吸収部材
JP2012162108A (ja) * 2011-02-03 2012-08-30 Toyota Motor Corp 車両前部構造
JP2012224099A (ja) * 2011-04-14 2012-11-15 Toyoda Iron Works Co Ltd 車両のフック取付構造およびフック取付モジュール
JP2013159254A (ja) * 2012-02-07 2013-08-19 Toyoda Iron Works Co Ltd バンパー取付構造

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005010396A1 (ja) * 2003-07-28 2005-02-03 Sumitomo Metal Industries, Ltd. 衝撃吸収部材
JP4350731B2 (ja) 2006-07-11 2009-10-21 豊田鉄工株式会社 車両用衝撃吸収部材
JP2008265654A (ja) * 2007-04-24 2008-11-06 Mazda Motor Corp 自動車のバンパ構造
JP2013087880A (ja) * 2011-10-19 2013-05-13 Jfe Steel Corp 衝撃吸収部材
JP5920486B2 (ja) * 2012-12-18 2016-05-25 トヨタ自動車株式会社 車両端部構造

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004182088A (ja) * 2002-12-03 2004-07-02 Toyota Auto Body Co Ltd 車両用メンバ部品及びその製造方法
JP3912422B2 (ja) 2003-07-28 2007-05-09 住友金属工業株式会社 クラッシュボックス
JP2008261493A (ja) 2007-03-19 2008-10-30 Sumitomo Metal Ind Ltd 衝撃吸収部材及びその製造方法
JP2012007649A (ja) * 2010-06-23 2012-01-12 Sumitomo Metal Ind Ltd 衝撃吸収部材
JP2012035771A (ja) * 2010-08-06 2012-02-23 Toyoda Iron Works Co Ltd 車両用衝撃吸収部材
JP2012162108A (ja) * 2011-02-03 2012-08-30 Toyota Motor Corp 車両前部構造
JP2012224099A (ja) * 2011-04-14 2012-11-15 Toyoda Iron Works Co Ltd 車両のフック取付構造およびフック取付モジュール
JP2013159254A (ja) * 2012-02-07 2013-08-19 Toyoda Iron Works Co Ltd バンパー取付構造

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105689931A (zh) * 2016-03-30 2016-06-22 山东诺博泰智能科技有限公司 一种自动化防碰撞装置的脱离电控机构
CN114888486A (zh) * 2022-04-27 2022-08-12 徐州赛威机械制造科技有限公司 一种齿轮箱的焊接加工平台
CN114888486B (zh) * 2022-04-27 2024-04-02 徐州赛威机械制造科技有限公司 一种齿轮箱的焊接加工平台

Also Published As

Publication number Publication date
KR101852696B1 (ko) 2018-04-26
ES2682041T3 (es) 2018-09-18
CN105612087A (zh) 2016-05-25
US10363892B2 (en) 2019-07-30
MX2016004454A (es) 2016-08-03
US20190359157A1 (en) 2019-11-28
EP3056391A1 (en) 2016-08-17
EP3056391B1 (en) 2018-07-04
TWI583579B (zh) 2017-05-21
CA2926774C (en) 2018-06-26
US20160221521A1 (en) 2016-08-04
KR20160067995A (ko) 2016-06-14
MX2019011482A (es) 2019-11-01
BR112016007485A2 (pt) 2017-08-01
CA2926774A1 (en) 2015-04-16
TW201529377A (zh) 2015-08-01
CN105612087B (zh) 2018-05-15
JPWO2015053075A1 (ja) 2017-03-09
EP3056391A4 (en) 2017-03-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2015053075A1 (ja) クラッシュボックスおよびその製造方法
JP2008261493A (ja) 衝撃吸収部材及びその製造方法
JP5647482B2 (ja) 車両用バンパービームおよびその製造方法
JP5488069B2 (ja) クラッシュボックス及び自動車車体
JP5261490B2 (ja) 衝撃吸収部材
JP4350731B2 (ja) 車両用衝撃吸収部材
US8408632B2 (en) Bumper reinforcement member
JP6301457B2 (ja) 車両バンパー
JP4080255B2 (ja) バンパ補強材の製造方法
JP6090464B2 (ja) プレス成形品及びプレス成形品の製造方法並びにプレス成形品の製造装置
JP2008120227A (ja) 車両用衝撃吸収具の製造方法
JP2009184417A (ja) クラッシュボックス及びその車体への取付け構造
JP2012111356A (ja) エネルギー吸収構造体の製造方法及びエネルギー吸収構造体
JP2001241478A (ja) 衝突エネルギー吸収構造体
KR20160067271A (ko) 테일러 롤드 블랭크를 이용한 구성부재 및 그 제조방법
JP2014101053A (ja) バンパーリインフォースメント
JP6520906B2 (ja) フロントピラー構造
JP2020111088A (ja) 車両用構造体
JP4760782B2 (ja) エネルギ吸収部材
JP5632142B2 (ja) クラッシュボックス
JP2004148955A (ja) 自動車用の衝突エネルギー吸収部材
KR20150145315A (ko) 테일러 웰디드 블랭크를 이용한 구성부재 및 그 제조방법
KR101359262B1 (ko) 크래쉬 박스의 제조 방법 및 크래쉬 박스
JP2008149906A (ja) 車両用車枠の衝撃吸収構造

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14852575

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15025414

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2015541508

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: MX/A/2016/004454

Country of ref document: MX

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2926774

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: IDP00201602374

Country of ref document: ID

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2014852575

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014852575

Country of ref document: EP

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112016007485

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20167011990

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112016007485

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20160405