WO2015021697A1 - 封框胶组合物、显示器件及检测方法 - Google Patents

Abstract

一种封框胶组合物，包括封框胶和荧光材料，所述荧光材料受波长小于400nm的不可见光激发并释放光能。该封框胶组合物便于有效地检测出封框胶层的粘合效果，无需在特殊的环境下进行检测，避免搬运过程中造成面板破碎，有效快速得到检测结果。还公开了该封框胶组合物制备方法以及粘合效果的检测方法。

Description

封框胶组合物、 显示器件及检测方法 技术领域

本发明的实施例涉及封框胶组合物、 显示器件及检测方法。 背景技术

在 LCD ( Liquid Crystal Display, 液晶显示器）的制备过程中， 封框胶层 的粘合效果直接影响着 LCD后期制作工艺以及加工制作得到的 LCD 的质 量。 在 LCD 的制备过程中， 封框胶层的作用是把阵列基板和彩膜基板粘在 一起， 起到密封作用， 保证阵列基板和彩膜基板中间的液晶不受外界空气的 影响。 如果封框胶层在涂布过程中存在缺陷， 会导致封框胶层的粘合效果不 佳， 不能将阵列基板和彩膜基板之间的液晶全部封闭起来， 导致液晶外漏。

为了实现封框胶层具有良好的粘合效果， 在生产过程中以及后期测试对 封框胶层的检测都是一项必不可少的工序， 然而由于封框胶层位于阵列基板 和彩膜基板之间非常小的缝隙中， 需要在较为特殊的环境下才能清晰的检测 出封框胶层是否存在的缺陷。 尤其是在制备过程中经过一些特殊处理后， 如 灌晶操作后， 对于封框胶层的检测就会变得更加不方便。

一种传统的对于封框胶层的检测方法为： 当封框胶涂布、 固化完成以后， 检测人员将彩膜基板与阵列基板贴合后得到的液晶面板送去显微镜下进行检 测。此种检测方法的不便之处在于：检测人员需要将液晶面板运送到测试区， 而运送过程会带来诸多不便， 如搬运过程中容易造成液晶面板破碎； 在显微 镜下调试程序也尤为复杂， 且在液晶面板的面积偏大的情况下， 测试难度会 更大， 操作起来非常困难， 给检测带来不便。

因此， 需要一种不需要在特殊环境下， 仅需要筒单方便的操作就可以进 行封框胶层粘合效果检测的方法。 发明内容

本发明的一个方面提供了一种封框胶组合物， 包括封框胶和荧光材料 , 所述荧光材料受波长小于 400nm的不可见光激发并释放光能。 例如， 所述荧光材料占所述封框胶组合物的质量百分比可以为 1%~5%。 例如， 所述荧光材料可以为紫外光激发荧光粉。

例如， 所述封框胶可以包括： 预聚物、 活性单体、 热固化剂和光引发剂。 例如， 所述封框胶组合物还可以包括分散剂。

例如， 所述分散剂占所述封框胶组合物的质量百分比可以为 0%~5%。 例如， 所述封框胶组合物中所述荧光材料与所述分散剂的质量比例可以 为 1:1。

例如， 所述分散剂可以为乙醇。

本发明的另一个方面还提供了一种显示器件， 所述显示器件包括采用上 述封框胶组合物形成的封框胶层。

本发明的再一个方面还提供了一种对于上述封框胶层的粘合效果的检测 方法， 包括： 将利用所述封框胶组合物形成的所述封框胶层置于波长小于

400nm的不可见光下进行照射； 根据封框胶层各部分的荧光效果判断所述封 框胶层的封接情况。 附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案， 下面将对实施例的附图作 筒单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例， 而非对本发明的限制。

图 1为本发明实施例二中一种封框胶组合物的制备方法步骤流程图； 图 2为本发明实施例二中方案一的步骤流程图；

图 3为本发明实施例二中方案二的步骤流程图；

图 4为本发明实施例二中方案三的步骤流程图；

图 5为本发明实施例三中一种包括封框胶层的液晶显示面板的结构剖面 示意图；

图 6为本发明实施例三中一种包括封框胶层的液晶显示面板的俯视图； 图 7为本发明实施例四中一种包括封框胶层的液晶显示面板中封框胶层 的粘合效果检测方法的步骤流程图。 具体实施方式 为使本发明实施例的目的、 技术方案和优点更加清楚， 下面将结合本发 明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、 完整地描述。显然， 所描述的实施例是本发明的一部分实施例， 而不是全部的实施例。 基于所描 述的本发明的实施例， 本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获 得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范围。

传统的对于封框胶层的检测方法存在上述缺陷， 如何能够降低封框胶层 检测过程中对环境的要求， 更加方便地实现对封框胶层的检测是一项需要解 决的问题。

实施例一

本实施例提供了一种封框胶组合物， 包括封框胶和荧光材料。

为了保证封框胶组合物的荧光效果， 同时又不影响其粘合度， 荧光材料 的比例一般是在 1%~5%的范围内。

例如， 封框胶可以包括： 预聚物、 活性单体、 热固化剂和光引发剂。 本实施例的封框胶组合物中添加有荧光材料， 同时还可以添加分散剂。 例如， 分散剂的质量百分比为 0~5%。 分散剂吸附于液固界面并能显著降低 界面自由能， 使固体粉末均匀的分散在液体或熔体中。 ^：剂作为一种在分 子内同时具有亲油性和亲水性两种相反性质的界面活性剂， 可均一分散那些 难于溶解于液体的无机或有机的固体颗粒， 同时也能防止固体颗粒的沉降和 凝聚， 有助于形成安定悬浮液所需的药剂。 分散剂对于封框胶的荧光效应没 有任何作用， 同时不是封框胶组合物的必要组分， 所以也可以不添加， 即上 述比例范围的端点值可以为 0。

优选地， 本实施例选用的是分散剂例如是乙醇。 在其它实施例中该分散 剂也可以是其它任何能够对荧光材料起到^:作用同时又不会对封框胶中的 其它成分造成影响的物质。

本实施例在封框胶组合物中添加分散剂， 且添加荧光材料与分散剂的质 量比例优选为 1:1。 分散剂的作用是将粉状的荧光材料均匀分散于封框胶中。 如果添加太少分散的作用不明显， 如果添加过多， 又会对封框胶组合物的粘 稠度等其它要求有影响， 因此添加分散剂时， 可以按照与荧光材料质量比例 为 1:1进行添力口。

本实施例中荧光材料在可见光照射下不会被激发， 无法产生荧光效应， 但是在波长小于 400nm的不可见光（例如本实施例中的紫外光）的照射下可 以被激发并释放光能， 产生荧光效应。 此处之所以选择在波长小于 400nm的 不可见光的照射， 是由于显示器件工作时使用的光源为可见光。 如果该可见 光可以激发荧光材料， 那么在显示器件显示时会因为封框胶层的荧光效应影 响显示效果。

本实施例中以紫外光激发荧光粉为例， 封框胶组合物能够实现在紫外光 的照射下被激发并储存光能， 以方便对封框胶的粘合效果进行检测。

实施例二

本实施例中提供了一种封框胶组合物的制备方法，步骤流程如图 1所示， 包括以下步骤：

步骤 S1: 通过加入荧光材料制备具有荧光效应的封框胶组合物。

步骤 S2: 对具有荧光效应的封框胶组合物进行消泡处理， 得到封框胶组 合物。

上述方法通过在封框胶中加入荧光材料， 使得得到的封框胶组合物具有 荧光效应， 利用该方法得到的封框胶组合物不仅具有封框胶的密封作用， 还 具有荧光效果。

对于步骤 S1 制备具有荧光效应的封框胶组合物， 本实施例提供了一种 较佳的方案一， 步骤 S1的一个示例包括如下步骤：

步骤 S11 : 对封框胶进行解冻， 得到解冻的封框胶。

步骤 S12: 将荧光材料加入到解冻后的封框胶中， 得到具有荧光效应的 封框胶组合物。

本示例中， 封框胶在平常状态下以冷冻状态保存。 步骤 S11~S12先将封 框胶解冻， 在封框胶中加入重量百分比为 1%的荧光材料。 通常封框胶的解 冻时间可以为 50分钟到 100分钟， 优选 60分钟。 解冻后， 进行荧光材料和 封框胶的均匀混合， 在混合过程中应避免污染， 不能用铁质材料进行搅拌。

步骤 S2对上述步骤得到的具有荧光效应的封框胶组合物进行处理， 得 到封框胶组合物。 例如该处理为消泡处理， 或者称为脱泡处理， 将上述封框 胶组合物在脱泡剂中进行脱泡处理， 脱泡处理的时间通常为 20分钟到 40分 钟，例如 30分钟。脱泡处理后得到封框胶组合物，不仅具有良好的粘合效果， 实现对阵列基板和彩膜基板之间填充的液晶进行封闭保护， 还具有荧光的作 用， 在紫外光照射下容易识别， 方便检测。

采用方案一实现封框胶组合物的制备方法的步骤流程如图 2所示。

上述本方案一直接将荧光材料加入到解冻后的封框胶中， 也可以是先在 荧光材料中加入分散剂， 再与解冻的封框胶进行混合， 因此本实施例还提供 了最佳的方案二， 其中步骤 S1的另一个示例包括如下步骤：

步骤 S11' : 对封框胶进行解冻， 得到解冻的封框胶。

步骤 S12，： 在荧光材料中按 1:1的比例加入分散剂并混合均匀， 再将所 得到的混合物与解冻后的封框胶进行混合， 从而得到具有荧光效应的封框胶 组合物。

该方案中步骤 si r中也要对封框胶进行解冻， 解冻的方法和要求可同于 方案一。 与方案一的不同之处在于在荧光材料中按比例加入分散剂， 荧光材 料与分散剂的比例例如为 1:1 , 通过在组合物中加入分散剂能够提高荧光材 料的荧光效果。

同理， 步骤 S2对具有荧光效应的封框胶组合物进行消泡处理也可同于 方案一， 在此不再赘述。 采用方案二实现封框胶组合物的制备方法的步骤流 程如图 3所示。

方案一和方案二都是先对封框胶进行解冻， 在解冻后的封框胶中加入荧 光材料，本实施例还提供了方案三，在封框胶的制作过程中就加入荧光材料， 将荧光材料加入到封框胶的制备原料中，得到具有荧光效应的封框胶组合物。

封框胶的制备原料可以为预聚物或活性单体。 虽然封框胶的制备原料中 还包括除预聚物和活性单体之外的热固化剂和光引发剂， 但是将热固化剂和 光引发剂都是在封框胶制备过程中的辅助原料， 因此要将荧光材料添加到主 要原料预聚物或活性单体中。

方案三步骤 S2对具有荧光效应的封框胶组合物进行消泡处理也看同于 方案一， 在此不再赘述。 采用方案三实现封框胶组合物的制备方法的步骤流 程如图 4所示。

需要说明的是， 上述方案一、 二和三均是针对本实施例给出的最佳实施 方式， 本发明的保护范围不仅在于方案一、 二和三， 其它在上述方案的基础 上进行的替换都应落在本发明的保护范围之内。

本实施例提供的封框胶组合物的制备方法， 首先制备具有荧光效应的封 框胶组合物， 可以直接在解冻的封框胶中加入荧光材料， 或者先将荧光材料 用分散剂进行混合后再加入到解冻后的封框胶中， 或者也可以直接将荧光材 料加入到封框胶的制备原料中得到封框胶组合物， 再对封框胶组合物进行消 泡处理， 最后得到不含气泡的封框胶组合物。 通过在解冻后的封框胶中加入 荧光材料或者直接在封框胶的制备原料中加入荧光材料， 使得得到的封框胶 组合物具有荧光效应， 利用该方法得到的封框胶组合物不仅具有封框胶的密 封作用， 还具有荧光效果。

实施例三

本实施例中提供了一种显示器件， 包括由上述实施例一所述封框胶组合 物形成的封框胶层。

优选地， 本实施例中的显示器件以液晶显示面板为例， 其中液晶显示面 板的剖面示意图如图 5所示。 该液晶显示面板包括彩膜基板 8, 阵列基板 9, 二者通过封框胶层 5彼此结合。 图 5中所示的液晶面板还包括偏振片 1、 玻 璃基板 2、 黑矩阵（BM ) 3、 取向层 4、 液晶 6和隔垫物 7。

本实施例提供的液晶显示面板的俯视图如图 6所示， 该液晶面板包括村 底基板（例如玻璃基板） 2、 封框胶层 5、 黑矩阵（BM ) 3, 并且该显示面板 包括位于中部的显示区 10, 在显示区 10的周边为周边区域。

所述显示器件还可以为电子纸、 OLED面板、 手机、 平板电脑、 电视机、 显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。

实施例四

本实施例中提供了一种对于上述实施例三提供的显示器件中的封框胶层 的粘合效果的检测方法， 步骤流程如图 7所示， 所述方法包括如下步骤： 步骤 Cl、 将利用所述封框胶组合物形成的所述封框胶层置于波长小于 400nm的不可见光下进行照射；

步骤 C2、 根据封框胶层各部分的荧光效果判断所述封框胶层的封接情 况。

上述的检测方法通常是在暗室中进行的， 暗室是指有遮光设备的房间， 或者是光线较暗的空间； 暗室的主要作用是方便检测封框胶层的荧光效果。

本实施例以液晶显示面板为例， 一个示例包括以下步骤：

步骤 D1、将利用封框胶组合物粘合的彩膜基板和阵列基板置于波长小于 400nm的不可见光下进行照射。

步骤 D2、根据封框胶层的荧光效果确定封框胶层的封闭是否完好。该封 框胶层是由本发明实施例的封框胶组合物固化形成的。

根据上述实施例一的封框胶组合物以及实施例二中封框胶组合物的制备 方法， 将得到的封框胶组合物进行消泡处理， 得到封框胶组合物， 再将其通 过涂胶装置将其涂布在基板表面四周， 滴入液晶， 进行对盒， 然后固化形成 封框胶层。

在步骤 D2中所述的荧光效果包括发光强度和发光连续性。 发光强度表 示封框胶层的厚度是否符合要求,如果封框胶层的厚度变小则发光强度变暗， 不符合要求， 否则发光强度不变， 符合要求； 发光连续性表示封框胶层是否 为连续涂布， 如果发光连续性无变化则封框胶层为连续涂布， 否则封框胶层 不是连续涂布。 如果封框胶的厚度不够就会导致液晶外漏， 发光强度就是判 定封框胶厚度的主要参照。

在步骤 D2中确定封框胶层的封闭是否完好可包括： 根据发光强度判断 封框胶层的封闭是否完好， 如果封框胶层的发光强度变暗则封框胶层的封闭 不完好， 否则封框胶层的封闭完好； 或根据发光连续性判断封框胶层的封闭 是否完好， 如果封框胶层的发光连续性有变化则封框胶层的封闭不完好， 否 则封框胶层的封闭完好。 对封框胶连续的检测就是对液晶盒四周的封框胶层 是否涂布完整进行检测。

下面本实施例以在封框胶中添加质量百分比为 1%的荧光材料得到封框 胶组合物为例进行说明。 本实施例中的封框胶可以为 HC1850、 HC1840、 XN-5A、 S-WB73-1和 S-UR96-2中的一种。 由于荧光材料为无机物， 不与封 框胶中的有机物发生反应， 所以荧光材料的添加可适合所有封框胶。 本发明 实施例仅以 HC1850为例进行说明。

针对上述实施例提供封框胶组合物及其应用， 以下列举具体示例进行说 明。

示例 1

参照实施例二中的方案一，首先对封框胶进行 60分钟的解冻，再将质量 百分比为 1%的紫外激发荧光粉加入到解冻后的封框胶中， 就得到包括 1%荧 光材料的封框胶组合物。 然后对得到的封框胶组合物进行 30分钟的消泡处 理， 得到不含气泡的封框胶组合物。

然后将得到的封框胶组合物涂布在基板表面四周， 滴入液晶后进行阵列 基板与彩膜基板位置的对盒， 对封框胶组合物进行固化， 阵列基板和彩膜基 板被封框胶组合物粘合起来， 同时在液晶盒四周形成封框胶层。

最后， 在暗室中， 通过封框胶层的荧光效果对粘合效果进行检测。 将上 述液晶面板置于不可见光（如紫外光）下进行照射， 观察封框胶层的荧光效 果。 由于封框胶层中包括紫外激发应光粉， 在紫外光的照射下能够被激发。 根据封框胶层的荧光效果就可以确定封框胶层的封闭是否完好， 避免在封框 胶检测过程中将制作好的液晶面板到处搬放的麻烦， 节省人工成本， 因此根 据封框胶层的荧光效果对粘合效果进行检测， 方便筒单。

封框胶层的荧光效果包括发光强度和发光连续性， 通过检测发光强度能 够判断封框胶层涂布的厚度是否符合要求， 通过检测发光连续性能够判断封 框胶层是否为连续均匀涂布。

示例 2

与示例 1 的区别在于， 本示例添加了质量百分比为 1%的分散剂， 具体 封框胶组合物的制备方法参照实施例二的方案二，包括：将质量百分比为 1% 的紫外光激发荧光粉与质量百分比为 1%的分散剂混合均匀， 再将得到的混 合物加入到解冻的封框胶中， 能得到包括 1%荧光材料和 1%分散剂的封框胶 组合物。 其他步骤均与示例 1相同。

示例 3

本示例同样是首先在紫外光激发荧光粉中按照 1:1的质量比例加入分散 剂， 但是与方案二的添加比例不同， 即 5%的荧光材料和 5%的分散剂， 仍然 按照上述方案二的制备流程进行制备，得到包括 5%荧光材料和 5%分散剂的 封框胶组合物。 其他步骤均与示例 2相同。

上述三种示例采用的封框胶组合物的制备方法只是示例性的， 也可采用 实施例二中的其他方法或现有技术中的其他方法。

对比例

本对比例与示例 1的区别是， 在解冻后的封框胶中没有加入荧光材料， 其他步骤均与示例 1相同。

以下对上述三个示例和对比例得到的封框胶层的荧光效果和粘合效果进 表 1 封框胶层的检测结果

根据表 1结果对比可知， 加入分散剂能够提高荧光效果， 亮度增加， 使 得检测更加方便， 但是如果按照示例 3中分散剂和紫外激发荧光粉加入的比 例较大时就会导致粘合效果的下降， 因此， 荧光材料（即本实施例中的紫外 激发荧光粉） 的添加比例要控制在 5%以下。

使用本实施例制备的封框胶组合物制备液晶显示面板， 在其对盒以后， 采用本实施例提供的粘合效果的检测方法，通过实验，检测其面板裂开状况， 验证封框胶层的粘合效果。 首先将利用封框胶组合物粘合的彩膜基板和阵列 基板放在紫外光下进行照射， 再根据发光强度和发光连续性对封框胶层是否 封闭完好进行判断，如果封框胶层的发光强度变暗则封框胶层的封闭不完好， 否则封框胶层的封闭完好； 如果封框胶层的发光连续性有变化则封框胶层的 封闭不完好， 否则封框胶层的封闭完好。 该检测方法能够仅通过荧光效果就 可以对封框胶层的粘合效果进行检测， 而无需将整个液晶面板运送到特殊的 环境中利用显微镜进行检测， 避免搬运过程中造成面板破碎， 可以有效快速 地得到检测结果。 由于检测方便快捷， 因此还能提高检测的效率。

以上所述仅是本发明的示范性实施方式， 而非用于限制本发明的保护范 围， 本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims

权利要求书

1、 一种封框胶组合物， 包括封框胶和荧光材料， 其中， 所述荧光材料受 波长小于 400nm的不可见光激发并释放光能。

2、如权利要求 1所述封框胶组合物， 其中， 所述荧光材料占所述封框胶 组合物的质量百分比为 1%~5%。

3、如权利要求 1或 2所述封框胶组合物， 其中， 所述荧光材料为紫外光 激发荧光粉。

4、如权利要求 1-3中任一项所述封框胶组合物，其中，所述封框胶包括： 预聚物、 活性单体、 热固化剂和光引发剂。

5、 如权利要求 1-4中任一项所述封框胶组合物， 还包括分散剂。

6、如权利要求 5所述封框胶组合物， 其中， 所述分散剂占所述封框胶组 合物的质量百分比为 0%~5%。

7、如权利要求 5或 6所述封框胶组合物， 其中， 所述封框胶组合物中所 述荧光材料与所述分散剂的质量比例为 1:1。

8、 如权利要求 5-7任一所述封框胶组合物， 其中， 所述分散剂为乙醇。

9、 一种显示器件， 包括采用权利要求 1-8任一项所述封框胶组合物形成 的封框胶层。

10、 一种对于权利要求 9所述封框胶层的粘合效果的检测方法， 包括： 将利用所述封框胶组合物形成的所述封框胶层置于波长小于 400nm 的 不可见光下进行照射；

根据封框胶层各部分的荧光效果判断所述封框胶层的封接情况。