WO2015012018A1 - トーショナルダンパー用ｅｐｄｍ組成物 - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to an EPDM composition for a torsional damper, and more particularly to an EPDM composition for a torsional damper that achieves high attenuation and has a balance of physical properties required for the torsional damper.
  • the torsional damper is attached to the crankshaft for the purpose of reducing engine vibration (reducing torsional vibration of the crankshaft).
  • a hub vibrating body
  • an annular mass member damper wheel
  • the torsional damper in the middle is required to have a function of absorbing the change in angular velocity between the two. Therefore, the main function of the torsional damper is to reduce the torsional vibration of the crankshaft by matching the torsional direction natural frequency of the torsional damper with the natural frequency generated in the crankshaft. Prevention and noise reduction.
  • the natural frequency of the torsional damper is determined by the spring constant of rubber and the inertial mass of the vibration ring.
  • the rubber material used for the torsional damper is required to have a hardness variation (type A durometer) of about Hs 50 to 80 °.
  • the rubber elastic body has good heat resistance and good temperature dependence of the spring constant (vibration characteristics (E) so that the change in natural frequency due to operating temperature is reduced and vibration can be absorbed in a wide temperature range. ') The temperature characteristics are good).
  • the current mainstream torsional damper is a fitting type manufactured by press-fitting rubber vulcanized and molded between a hub attached to a crankshaft and a vibration ring. Since the vibration ring is prevented from slipping due to the compressive stress of the fitting torsional damper, it is required that the reduction of the repulsive stress accompanying the fitting compression is small over time.
  • Patent Document 1 (a) at least one EPDM, the propylene content (C3 / (C2 + C3)) in the total amount of ethylene / propylene of the copolymer rubber is 35 to 50% by weight, and 100 parts by weight of EPDM having a Mooney viscosity (ML100) of 40 or more, (b) an ⁇ -olefin polymer represented by the general formula CH 2 ⁇ CHR (where R is an alkyl group having 3 to 12 carbon atoms)
  • a crosslinked product of an EPDM composition comprising 5 to 50 parts by weight of an ⁇ -olefin oligomer having a number average molecular weight Mn of 300 to 1,400 and (c) 1 to 10 parts by weight of an organic peroxide crosslinking agent is used as a damper.
  • the EPDM composition cross-linked product improves the temperature dependence of the spring constant in the low temperature region, has good damping characteristics at normal use temperatures, suppresses vibration amplification at the resonance point, and has good durability
  • Patent Document 2 proposes a rubber composition for a heat-resistant conveyor belt comprising 5 to 25 parts by weight of ethylene- ⁇ -olefin oil per 100 parts by weight of ethylene propylene rubber. According to the above EPDM composition, there is a description that wear resistance and crack resistance can be improved by blending ethylene- ⁇ -olefin oil as a softening agent.
  • Patent Document 3 100 parts by weight of oil-extended EPDM (as EPDM), 20 to 150 parts by weight of an ethylene- ⁇ -olefin copolymer having a number average molecular weight Mn of 10,000 or less, and 10 to 150 parts by weight of an ester plasticizer.
  • the EPDM composition vulcanized with a sulfur-based vulcanizing agent achieves low hardness (JIS A is 10 or less) and high attenuation.
  • the present inventor pays attention to the steric hindrance of the polymer, the interaction of the polymer side chain, and the interaction between the polymer and carbon black as factors affecting the improvement of the damping characteristics in the rubber composition. It has been found that by selecting from grades, ISAF grades, or ISAF-LS grades, and adding a liquid polyolefin oligomer having good compatibility with EPDM, the interaction with the polymer is produced and the damping is increased.
  • the present inventor focused on the fact that EPDM materials can be adjusted in physical properties by varying the polymer composition and molecular weight, and as a result, the optimum polymer molecular weight and polymer composition could be determined.
  • the inventors have found that it is possible to provide an EPDM composition having a balanced physical property in response to the requirements of the torsional damper.
  • an object of the present invention is to provide an EPDM composition for a torsional damper that achieves high attenuation and has a balanced physical property required for the torsional damper.
  • an EPDM polymer (B) a liquid polyolefin oligomer; (C) an EPDM composition comprising carbon black, With respect to 100 parts by weight of the EPDM polymer in which the propylene content in the total amount of ethylene / propylene of the EPDM polymer (a) is 35 to 50 wt%, 5 to 30 parts by weight of a liquid polyolefin oligomer in which the number average molecular weight Mn of the liquid polyolefin oligomer (b) is in the range of 3,000 to 4,000,
  • the nitrogen adsorption specific surface area of the carbon black is 100 ⁇ 150m 2 / g of (c)
  • carbon black 10 to 120 of iodine adsorption amount is 110 ⁇ 160mg / g
  • DBP oil absorption amount is in the range of 70 ⁇ 135cm 3 / 100g
  • An EPDM composition for torsional dampers comprising: parts by weight.
  • the hardness Hs is 50 ° to 80 °
  • the temperature dependence of the spring constant is good
  • the hot physical properties at high temperature are good
  • the EPDM polymer (a) used in the present invention is mainly composed of an ethylene / propylene / non-conjugated diene terpolymer polymer. From the viewpoint of durability, hot physical properties, temperature dependence of spring constant, and repulsive stress at the time of fitting, propylene content (C3 / (C2 + C3)) in the total amount of ethylene (C2) and propylene (C3) is 35 to 50 wt. As the index of the polymer molecular weight, those having Mooney viscosity (ML 1 + 4 (125 ° C.)) adjusted to 25 to 70 are preferably used.
  • the propylene content (C3 / (C2 + C3)) in the total amount of ethylene (C2) and propylene (C3) is adjusted to 40 to 45 wt%, and the Mooney viscosity (ML 1 + 4 (125 ° C.)) is adjusted to 25 to 65. It has been done.
  • Adjusting the propylene ratio in the total amount of ethylene (C2) and propylene (C3) of the EPDM polymer of (a) is because the propylene content of the polymer increases, so that This is preferable because the amount of composition deformation can be reduced. Further, in the region of the above propylene ratio, the pseudo cross-linking points increase with the increase in the molecular weight of the polymer, which is preferable because the repulsion stress when the rubber is compressed increases.
  • the Mooney viscosity (ML 1 + 4 (125 ° C.) is preferably in the range of 25 to 70.
  • non-conjugated dienes examples include dicyclopentadiene (DCPD), 1,4-hexadiene (1,4-HD), dicyclooctadiene (DCOD), methylene norbornene, and ethylidene norbornene (ENB).
  • DCPD dicyclopentadiene
  • 1,4-hexadiene (1,4-HD) 1,4-hexadiene
  • DCOD dicyclooctadiene
  • methylene norbornene methylene norbornene
  • ENB ethylidene norbornene
  • the EPDM polymer (a) of the present invention preferably contains 7% by weight or more of a diene component.
  • the EPDM polymer (a) of the present invention has a propylene content (C3 / (C2 + C3)) in the total amount of ethylene (C2) and propylene (C3) of 35 to 35 as shown in Table 1 below.
  • 50 wt%, diene component is 7 wt% or more, and Mooney viscosity (ML 1 + 4 (125 ° C.)) is preferably in the range of 25 to 70. Even when used alone, a plurality of them are appropriately combined and used as an EPDM mixture. May be.
  • JSR EP As a commercial product of EPDM used as the EPDM polymer of (a) of the present invention, for example, “JSR EP” series manufactured by JSR Corporation and the like can be mentioned.
  • the nitrogen adsorption specific surface area of 100 ⁇ 150m 2 / g, iodine adsorption amount 110 ⁇ 160mg / g, DBP oil absorption amount of carbon black in the range of 70 ⁇ 135cm 3 / 100g using is preferably a nitrogen adsorption specific surface area of 106 ⁇ 142m 2 / g, iodine adsorption amount 111 ⁇ 139mg / g, DBP oil absorption amount is carbon black in the range of 75 ⁇ 115cm 3 / 100g.
  • the primary particle diameter of carbon black used in the present invention is preferably in the range of 10 to 29 nm, more preferably in the range of 10 to 25 nm.
  • SAF carbon black and SAF-HS carbon are used.
  • furnace black such as black, ISAF carbon black, ISAF-HM carbon black, ISAF-LM carbon black, ISAF-HS carbon black, or ISAF-LS carbon black can be selected and used. Of these, ISAF-LS carbon black is preferred.
  • the nitrogen adsorption specific surface area, the iodine adsorption amount and the DBP adsorption amount are typical indexes showing the characteristics of carbon black
  • the nitrogen adsorption specific surface area is based on JIS K6217
  • the iodine adsorption amount is based on JIS K6221.
  • the DBP oil absorption is a value measured according to JIS K6221 method A (mechanical method).
  • Nitrogen adsorption specific surface area is an index of total specific surface area including pores of carbon black, along with iodine adsorption amount.
  • the DBP absorption amount indirectly quantifies the structure by measuring the void ratio between individual aggregates having a positive correlation with the structure. Nitrogen adsorption specific surface area, iodine adsorption amount, and DBP adsorption amount have great effects on the reinforcing properties, extrusion properties, dispersibility, coloring power, viscosity, and conductivity when blended in rubber compositions. give.
  • the primary particle size is the average diameter measured and calculated by electron micrographs of the small spherical components (contained by microcrystals that cannot be separated) that make up the carbon black aggregate. This is published by the Carbon Black Association. Carbon Black Yearbook 1998, NO. 48 is the same as that described as the definition of the particle diameter. Moreover, when calculating the primary particle diameter in the present invention, an arithmetic average is used.
  • the use of carbon black having a small particle size can be preferably used because the interaction between the polymer and carbon has a positive effect on the improvement of the damping characteristics of the rubber composition.
  • Carbon black that can be preferably used in the present invention can be obtained as a commercial product, “SAF Carbon / Seast 9” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd. (nitrogen adsorption specific surface area: 142 m 2 / g, iodine adsorption amount: 139 mg).
  • the carbon black is added in the range of 10 to 120 parts by weight, preferably in the range of 20 to 100 parts by weight, per 100 parts by weight of the EPDM polymer (a). This is because if the blending amount of carbon black is less than 10 parts by weight, the effect of high attenuation is small, and if it exceeds 120 parts by weight, a problem occurs in kneadability.
  • the above-mentioned number of carbons may be added and other carbon blacks may be blended.
  • Liquid polyolefin oligomer In the present invention, at least one liquid polyolefin oligomer is added.
  • liquid polyolefin oligomer a copolymer of ethylene and ⁇ -olefin having a number average molecular weight Mn in the range of 3,000 to 4,000 is used in the present invention.
  • the number average molecular weight Mn is preferably 3,500 to 3,900, more preferably 3,600 to 3,800.
  • the number average molecular weight Mn of the polyolefin oligomer is less than 3,000, the attenuation characteristic is deteriorated, and when it exceeds 4,000, the low temperature characteristic is deteriorated.
  • the liquid polyolefin oligomer is added in a proportion of 5 to 30 parts by weight, preferably 10 to 30 parts by weight, per 100 parts by weight of the EPDM polymer (a). This is because if the liquid polyolefin oligomer part by weight is less than 5 parts by weight, the high damping effect is small and roll processability deteriorates, and if it exceeds 30 parts by weight, problems arise in kneadability and workability.
  • liquid polyolefin oligomer used in the present invention examples include “Lucant HC-2000” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. (number average molecular weight Mn: 3,700, 100 ° C. kinematic viscosity 2,000 mm 2 / s, viscosity index 300, sulfur And less than 0.1% by mass).
  • a tackifying resin compatible with EPDM is preferably 1 to 20 parts by weight, more preferably 1 to 10 parts by weight. You may add in the ratio of a part.
  • the tackifying resin include aromatic modified terpene resins.
  • plasticizers include, for example, petroleum-based softeners such as process oil, lubricating oil, paraffinic oil, castor oil, fatty oil-based softeners such as tanse oil, rapeseed oil, coconut oil, dibutyl phthalate, dioctyl phthalate, dioctyl Examples thereof include ester plasticizers such as adipate and dioctyl sebacate, and hydrocarbon oligomers.
  • petroleum-based softeners such as process oil, lubricating oil, paraffinic oil, castor oil, fatty oil-based softeners such as tanse oil, rapeseed oil, coconut oil, dibutyl phthalate, dioctyl phthalate, dioctyl
  • ester plasticizers such as adipate and dioctyl sebacate, and hydrocarbon oligomers.
  • ⁇ Filler> As the filler blended in the EPDM composition of the present invention, an inorganic filler, an organic filler, or the like that is usually blended in rubber is used in addition to the carbon black.
  • ⁇ Crosslinking agent> As a crosslinking agent mix
  • sulfur-based crosslinking agents in addition to sulfur, 4,4′-dithiodimorpholine, tetramethylthiuram disulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, 2-mercaptoimidazoline, tetramethylthiuram monosulfide, N-cyclohexyl-2 -Sulfur-donating compounds such as benzothiazol sulfenamide, dibenzothiazyl disulfide, and polymer polysulfide are used.
  • organic peroxide crosslinking agent examples include 2,5-dimethylhexane-2,5-dihydroperoxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (benzoylperoxy) hexane, tert-butyl peroxide, and dicumyl.
  • additives that can be added to the EPDM composition of the present invention include commonly used anti-aging agents (for example, polymerized-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline, 2-mercaptobenzimidazole), auxiliary agents ( For example, acid acceptors such as zinc oxide and stearic acid) and hydrotalcite may be used.
  • anti-aging agents for example, polymerized-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline, 2-mercaptobenzimidazole
  • auxiliary agents For example, acid acceptors such as zinc oxide and stearic acid
  • hydrotalcite may be used.
  • the rubber composition is prepared by kneading using a kneader such as an intermix, kneader, Banbury mixer or an open roll, and the vulcanization thereof is performed by a vulcanizing press, a compression molding machine, an injection. Using a molding machine, etc., it is generally performed by heating to about 150 to 200 ° C. for about 3 to 60 minutes. If necessary, oven vulcanization (secondary vulcanization) at about 120 to 200 ° C. for about 1 to 24 hours. ) Is also done.
  • a kneader such as an intermix, kneader, Banbury mixer or an open roll
  • the EPDM polymer of (a) is EPDM-1 to 4 (each diene component is 5-ethylidene-2-norbornene (ENB)) having the characteristic values described in Table 1 below, or a blend And use.
  • EPDM-1 (“KELTAN 4703” manufactured by Lanxess) 40 parts by weight EPDM-4 (“JSR EP33” manufactured by JSR) 60 parts by weight ISAF-LS carbon black (“Seast 600” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.) 80 parts by weight liquid polyolefin oligomer (number average molecular weight Mn: 3700) ("Lucant HC2000” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) 10 parts by weight zinc white 5 parts by weight stearic acid 0.5 parts by weight quinoline antioxidant 0.5 parts by weight liquid polybutadiene 5 parts by weight aromatic modified terpene resin 10 parts by weight dicumyl peroxide (DCP) 3.3 parts by weight sulfur 0.05 part by weight
  • DCP dicumyl peroxide
  • Mooney scorch The minimum Mooney viscosity Vm and scorch times t5 and t35 were measured using a “Rotorless Mooney Viscometer (RLM-1 type)” manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd. under a test temperature of 125 ° C.
  • Hot physical properties As in the case of normal physical properties, a standard test piece conforming to JIS K6251: 2010 was prepared, and a tensile tester equipped with a thermostatic bath in which the ambient temperature of the jig holding the test piece was maintained at 120 ° C. The test piece was allowed to stand for 10 minutes in a thermostatic bath, and then the tensile strength Tb (MPa) and the elongation Eb (%) were measured according to JIS K 6251. A case where Tb (MPa) was in the range of 4 or more and an Eb (%) in the range of 100 or more was evaluated as ⁇ , and a case where both were not satisfied was evaluated as ⁇ .
  • Kneadability / workability Regarding kneadability / workability the following items (1) to (3) were evaluated, and those satisfying all three items were evaluated as “good”, and those not satisfying any one item were evaluated as “x”.
  • the kneading time is within 30 minutes.
  • the rubber fabric is in close contact without leaving the roll, the bank rotates smoothly, and has good roll processability.
  • Damping characteristics (tan ⁇ ) Tan tension at 200 Hz was measured at 60 ° C. and 120 ° C. under tensile conditions using a viscoelastic spectrometer manufactured by UBM. A value of 0.150 or more can be evaluated as good, and preferably 0.155 or more.
  • Example 2 In Example 1, a crosslinked rubber sample was molded and evaluated in the same manner except that the blending amount of EPDM polymer (a) was changed to 40 parts by weight of EPDM-2 and 60 parts by weight of EPDM-4. The results are shown in Table 3.
  • Example 3 In Example 1, a crosslinked rubber sample was molded and evaluated in the same manner except that the blending amount of EPDM polymer (a) was changed to 40 parts by weight of EPDM-3 and 60 parts by weight of EPDM-4. The results are shown in Table 3.
  • Example 4 the EPDM polymer of (a) is composed of 100 parts by weight of EPDM-1, 90 parts by weight of ISAF-LS carbon black, and 20 parts by weight of liquid polyolefin oligomer (Mn: 3700).
  • a crosslinked rubber sample was molded in the same manner except for the above and evaluated in the same manner, and the results are shown in Table 3.
  • Example 5 In Example 1, a crosslinked rubber sample was molded in the same manner except that the EPDM polymer of (a) was changed to 100 parts by weight of EPDM-4, and evaluated in the same manner. The results are shown in Table 3.
  • Example 6 In Example 1, except that the EPDM polymer of (a) was changed to 100 parts by weight of EPDM-3, a crosslinked rubber sample was molded in the same manner and evaluated in the same manner. The results are shown in Table 3.
  • Example 7 In Example 1, the blending amount of the EPDM polymer in (a) was changed to 40 parts by weight of EPDM-3, 60 parts by weight of EPDM-4, and 20 parts by weight of the blending amount of the liquid polyolefin oligomer (Mn: 3700). Similarly, a crosslinked rubber sample was molded and evaluated in the same manner, and the results are shown in Table 3.
  • Example 8 A crosslinked rubber sample was similarly molded and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the blending amount of the liquid polyolefin oligomer (Mn: 3700) was changed to 30 weight. The results are shown in Table 3.
  • Example 1 In Example 1, the amount of the EPDM polymer blended in (a) was changed to 40 parts by weight of EPDM-3, 60 parts by weight of EPDM-4, and 0 parts by weight of the liquid polyolefin oligomer. Samples were molded and evaluated in the same manner, and the results are shown in Table 3.
  • Example 2 In Example 1, the blending amount of the EPDM polymer of (a) was 40 parts by weight of EPDM-3, 60 parts by weight of EPDM-4, 80 parts by weight of ISAF-LS carbon black, FEF carbon black (“Seast” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd. G-SO ”)) was changed to 80 parts by weight and the amount of the liquid polyolefin oligomer was changed to 0 part by weight. A crosslinked rubber sample was molded and evaluated in the same manner, and the results are shown in Table 3.
  • Example 3 In Example 1, the blending amount of the EPDM polymer of (a) was 40 parts by weight of EPDM-3, 60 parts by weight of EPDM-4, 80 parts by weight of ISAF-LS carbon black (HAC carbon black “N330L” manufactured by Cabot Corporation). ) A crosslinked rubber sample was similarly molded and evaluated in the same manner except that the blending amount of the liquid polyolefin oligomer was changed to 0 part by weight to 80 parts by weight. The results are shown in Table 3.
  • Example 4 a crosslinked rubber sample was molded in the same manner except that 80 parts by weight of ISAF-LS carbon black was changed to 80 parts by weight of HAF carbon black (“N330L” manufactured by Cabot Corporation), and evaluated in the same manner. It is shown in Table 3.
  • Example 5 (Comparative Example 5) In Example 1, a crosslinked rubber sample was molded and evaluated in the same manner except that the blending amount of the liquid polyolefin oligomer (Mn: 3700) was changed to 40 weight, and the results are shown in Table 3.
  • Example 6 a crosslinked rubber sample was molded in the same manner except that 10 parts by weight of the liquid polyolefin oligomer (Mn: 3700) was changed to 10 parts by weight of the liquid polyolefin oligomer (Mn: 2600) (“Lucant HC600” manufactured by Mitsui Chemicals). The results were similarly evaluated, and the results are shown in Table 3.
  • Comparative Example 1 since the content of the liquid polyolefin oligomer is 0, the damping characteristics, kneading properties and processability are deteriorated as compared with the Examples. In Comparative Examples 2 and 3, since FEF carbon black and HAF carbon black having a large particle diameter are used, it can be seen that the attenuation characteristics are worse than those in Comparative Example 1.
  • Comparative Example 5 since the content of the liquid polyolefin oligomer was increased to 40 parts by weight as compared with Examples 1 to 3, the damping characteristics were good, but the kneadability / workability deteriorated. I understand that.
  • Comparative Example 6 in which the number average molecular weight of the liquid polyolefin oligomer is 2,600, it can be confirmed that the attenuation characteristics are deteriorated even when the blending amount is 10 parts by weight.

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Abstract

高減衰化を達成すると共に、トーショナルダンパーに要求される物性バランスのとれたトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物を提供することを目的とし、その目的は、（ａ）ＥＰＤＭポリマーと、（ｂ）液状ポリオレフィンオリゴマーと、（ｃ）カーボンブラックとからなるＥＰＤＭ組成物であって、（ａ）のＥＰＤＭポリマーのエチレン・プロピレン合計量中のプロピレン含量が35～50ｗｔ％であるＥＰＤＭポリマー100重量部に対して、（ｂ）の液状ポリオレフィンオリゴマーの数平均分子量Ｍｎが3,000～4,000の範囲にある液状ポリオレフィンオリゴマー5～30重量部と、（ｃ）のカーボンブラックの窒素吸着比表面積が100～150ｍ２／ｇ、よう素吸着量が110～160ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量が70～135ｃｍ３／100ｇの範囲にあるカーボンブラック10～120重量部とを含有することを特徴とするトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物によって解決される。

Description

トーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物
　本発明はトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物に関し、詳しくは、高減衰化を達成すると共に、トーショナルダンパーに要求される物性バランスのとれたトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物に関する。
　トーショナルダンパー（ＴＶＤ）は、エンジン振動低減(クランクシャフトの捻り振動低減)などを目的として、クランクシャフトに取り付けられている。
　そして、例えばクランクシャフトの軸端に取付けられるハブ（振動体）とその外周に配置された環状の質量部材（ダンパーホイール）とを、ゴムからなる弾性体を介して結合する構成となっている。
　ここで、エンジンの駆動に伴ってクランクシャフトに正と負の加速度が交互に生じ固有振動数が生じる。これに対しクランクシャフトに設けている質量部材は、一定の回転速度で回転を続けようとしている。そこで、間にあるトーショナルダンパーは、両者間の角速度の変化を吸収する機能が求められる。従って、トーショナルダンパーの主な機能としては、クランクシャフトに生じる固有振動数に対して、トーショナルダンパーの捩り方向固有振動数を合わせることにより、クランクシャフトの捩り振動を低減し、クランクシャフトの折損防止や騒音の低減を行なうことである。なお、トーショナルダンパーの固有振動数はゴムのばね定数と振動リングの慣性質量とによって決定される。
　トーショナルダンパーの固有振動数をチューニングするために、トーショナルダンパー用に使用されるゴム材料には、硬度バリエーション（タイプＡデュロメータ）がＨｓ５０～８０°程度であることが求められている。
　また、使用温度による固有振動数の変化を少なくし、広い温度領域において振動を吸収できるように、ゴム弾性体の耐熱性が良好、且つばね定数の温度依存性が良好である（振動特性（Ｅ'）の温度特性が良好である）ことが必要とされる。
　これまでは常用使用温度領域の約２０～１００℃の温度領域で振動を吸収するように、６０℃時のばね定数を使用してチューニングされていたが、トーショナルダンパーの高温側の使用領域は１００℃を超えるため、高温時の熱間物性が良好であることも要求される。
　さらに、現在主流のトーショナルダンパーは、クランクシャフトに取り付けられるハブと振動リングの間に、リング状に加硫成形したゴムを圧入嵌合して製作される嵌合タイプとなっている。この嵌合トーショナルダンパーの圧縮応力により振動リングが滑らないようにしているため、嵌合圧縮に伴う反発応力の低下が経年的に小さいことが要求される。
　従来のＥＰＤＭ材は、硬度バリエーション化、ばね定数の温度依存性、熱間物性、嵌合時の反発応力については物性バランスのとれたものであるが、ＮＢＲ材、ＡＣＭ材、ＡＥＭ材、ＩＩＲ材等に比べ振動特性におけるｔａｎδが小さく、振動低減効果が小さい傾向があった。そのため、より高減衰特性をもつＥＰＤＭ材の開発が求められている。
　この要求に対して、組成物の配合を変更することで、求められている物性と高減衰特性とを実現させる試みがなされている。
　例えば、特許文献１では、（ａ）少なくとも１種のＥＰＤＭであって、その共重合ゴムのエチレン・プロピレン合計量中のプロピレン含量（Ｃ３／（Ｃ２＋Ｃ３））が３５～５０重量％であり、かつそのムーニー粘度（ＭＬ１００）が４０以上のＥＰＤＭ１００重量部、（ｂ）一般式ＣＨ２＝ＣＨＲ（ここで、Ｒは炭素数３～１２のアルキル基である）で表わされるα－オレフィンの重合体である、数平均分子量Ｍｎが３００～１，４００のα－オレフィンオリゴマー５～５０重量部、（ｃ）有機過酸化物架橋剤１～１０重量部よりなるＥＰＤＭ組成物の架橋物を、ダンパーに用いることを提案している。上記ＥＰＤＭ組成物の架橋物は、低温領域におけるばね定数の温度依存性を改善し、常用使用温度での減衰特性も良好、共振点での振動増幅も抑えられ、耐久性も良好であるといった効果を得ている。
　また、ＥＰＤＭ組成物の物性に関して、特許文献２においては、エチレンプロピレンゴム１００重量部に対し、エチレン－α－オレフィン油５～２５重量部配合してなる耐熱コンベヤベルト用ゴム組成物を提案しており、上記ＥＰＤＭ組成物によると、軟化剤としてエチレン－α－オレフィン油を配合することにより、耐摩耗性、耐クラック性を向上させることができる記載が示されている。
　特許文献３においては、油展ＥＰＤＭ１００重量部(ＥＰＤＭとして)、数平均分子量Ｍｎが１０，０００以下のエチレン－α－オレフィン共重合体２０～１５０重量部およびエステル系可塑剤１０～１５０重量部よりなる、イオウ系加硫剤によって加硫されるＥＰＤＭ組成物によって、低硬度（ＪＩＳ　Ａが１０以下）と高減衰化を達成している。
　しかし、単純な配合変更での高減衰化は、従来材でバランスのとれていた物性を大きく低下させ、ＥＰＤＭ材本来の特徴が損なわれてしまい、求められる物性をすべて満たすことができないという問題が依然として残されている。
ＷＯ２００５／０５７０４５号公報 特開平８－０５９９２４号公報 特開２００３－０６４２２７号公報
　本発明者は、ゴム組成物における減衰特性の向上に影響を及ぼす因子として、ポリマーの立体障害、ポリマー側鎖の相互作用、ポリマーとカーボンブラックの相互作用に着目し、カーボンブラックの種類を例えばＳＡＦグレード、ＩＳＡＦグレード、又はＩＳＡＦ－ＬＳグレードなどの中から選び、ＥＰＤＭとの相溶性が良好な液状ポリオレフィンオリゴマーを添加することでポリマーとの相互作用を生み高減衰化させることを見出した。
　また、本発明者は、ＥＰＤＭ材はポリマーの組成や分子量を変量することで物性調整することが可能である点に着目し、最適なポリマー分子量、ポリマー組成を見極めることができたため、高減衰化した上で、トーショナルダンパーの要求に対し、物性バランスのとれたＥＰＤＭ組成物を提供することが可能となることを見出した。
　そこで、本発明は、高減衰化を達成すると共に、トーショナルダンパーに要求される物性バランスのとれたトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物を提供することを課題とする。
　また本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
　上記課題は以下の各発明によって解決される。
　１．（ａ）ＥＰＤＭポリマーと、
　（ｂ）液状ポリオレフィンオリゴマーと、
　（ｃ）カーボンブラックとからなるＥＰＤＭ組成物であって、
　前記（ａ）のＥＰＤＭポリマーのエチレン・プロピレン合計量中のプロピレン含量が３５～５０ｗｔ％であるＥＰＤＭポリマー１００重量部に対して、
　前記（ｂ）の液状ポリオレフィンオリゴマーの数平均分子量Ｍｎが３，０００～４，０００の範囲にある液状ポリオレフィンオリゴマー５～３０重量部と、
　前記（ｃ）のカーボンブラックの窒素吸着比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇ、よう素吸着量が１１０～１６０ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量が７０～１３５ｃｍ３／１００ｇの範囲にあるカーボンブラック１０～１２０重量部とを含有することを特徴とするトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物。
　２．前記（ｃ）のカーボンブラックが、ＳＡＦカーボンブラック、ＩＳＡＦカーボンブラック、又はＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラックの何れかから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする前記１記載のトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物。
　３．芳香族変性テルペン樹脂を１～２０重量部含有することを特徴とする前記１又は２記載のトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物。
　本発明によれば、高減衰化を達成すると共に、硬度Ｈｓが５０°～８０°であり、ばね定数の温度依存性が良好であり、高温時の熱間物性が良好であり、製作時の嵌合圧縮に伴う反発応力の低下が小さい、トーショナルダンパーに適した物性バランスのとれたトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物を提供することができる。
　以下、本発明の実施の形態を説明する。
＜ＥＰＤＭ＞
　本発明に用いられる（ａ）のＥＰＤＭポリマーとしては、エチレン／プロピレン／非共役ジエン３元共重合体ポリマーを主成分にしたものである。耐久性、熱間物性、ばね定数の温度依存性、嵌合時の反発応力の観点から、エチレン（Ｃ２）とプロピレン（Ｃ３）合計量中のプロピレン含量（Ｃ３／（Ｃ２＋Ｃ３））が３５～５０ｗｔ％であって、ポリマー分子量の指標としては、ムーニー粘度（ＭＬ１+４（１２５℃））が２５～７０に調整されたものが好適に用いられる。
　さらに好ましくは、エチレン（Ｃ２）とプロピレン（Ｃ３）合計量中のプロピレン含量（Ｃ３／（Ｃ２＋Ｃ３））が４０～４５ｗｔ％、ムーニー粘度（ＭＬ１+４（１２５℃））が２５～６５に調整されたものである。
　（ａ）のＥＰＤＭポリマーのエチレン（Ｃ２）とプロピレン（Ｃ３）合計量中のプロピレン比率を調整することは、ポリマーのプロピレン含量が増加することにより、常温もしくは製造工程内でかかる熱負荷によるポリマーの組成変形量を低下させることができるため、好ましい。また、上記プロピレン比率の領域では、ポリマー分子量増加に伴い擬似的な架橋点が増加するため、ゴム圧縮した際の反発応力が増加するので好ましい。
　また、ばね定数の温度依存性は、ポリマー分子量が高いほど良化するが、ポリマー分子量が高すぎると嵌合時の圧縮応力が大きくなり、製品ゴム端部の負荷が増加し耐久性が悪化してしまうことを考慮に入れると、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１２５℃））が２５～７０の範囲が好ましい。
　非共役ジエンとしては、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）、１，４－ヘキサジエン（１，４－ＨＤ）、ジシクロオクタジエン（ＤＣＯＤ）、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）等が用いられる。
　本発明の（ａ）のＥＰＤＭポリマーとしては、ジエン成分を７ｗｔ％以上含むことが好ましい。
　本発明の（ａ）のＥＰＤＭポリマーとしては、以下の表１に示すように、ゴム成分として、エチレン（Ｃ２）とプロピレン（Ｃ３）合計量中のプロピレン含量（Ｃ３／（Ｃ２＋Ｃ３））が３５～５０ｗｔ％、ジエン成分を７ｗｔ％以上、ムーニー粘度（ＭＬ１+４（１２５℃））が２５～７０の範囲であるものが好ましく、単独で用いても、適宜複数種を組み合わせ、ＥＰＤＭ混合物として用いてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の（ａ）のＥＰＤＭポリマーとして用いられるＥＰＤＭの市販品としては、例えば、ＪＳＲ社製「ＪＳＲ　ＥＰ」シリーズなどを挙げることができる。
＜カーボンブラック＞
　本発明で用いられるカーボンブラックは、窒素吸着比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇ、よう素吸着量が１１０～１６０ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量が７０～１３５ｃｍ３／１００ｇの範囲にあるカーボンブラックが用いられ、好ましくは、窒素吸着比表面積が１０６～１４２ｍ２／ｇ、よう素吸着量が１１１～１３９ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量が７５～１１５ｃｍ３／１００ｇの範囲にあるカーボンブラックである。
　また、本発明で用いられるカーボンブラックの一次粒子径は、１０～２９ｎｍの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは１０～２５ｎｍの範囲であり、本発明においては、ＳＡＦカーボンブラック、ＳＡＦ－ＨＳカーボンブラック、ＩＳＡＦカーボンブラック、ＩＳＡＦ－ＨＭカーボンブラック、ＩＳＡＦ－ＬＭカーボンブラック、ＩＳＡＦ－ＨＳカーボンブラック、又はＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラック等のファーネスブラックから１種又は２種以上を選択し使用できる。中でも好ましいのはＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラックである。
　ここで、窒素吸着比表面積、よう素吸着量およびＤＢＰ吸着量は、カーボンブラックの特性を示す代表的な指標であって、窒素吸着比表面積はＪＩＳ　Ｋ６２１７、よう素吸着量は、ＪＩＳ　Ｋ６２２１に基づいて測定された値であり、ＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ　Ｋ６２２１のＡ法（機械法）に準じて測定される値である。
　窒素吸着比表面積は、よう素吸着量と並び、カーボンブラックの細孔を含む全比表面積の指標となる。またＤＢＰ吸収量は、ストラクチャーと正の相関がある個々のアグリゲート間の空隙率を測定することで、ストラクチャーを間接的に定量するものである。窒素吸着比表面積、よう素吸着量、ＤＢＰ吸着量は、それぞれこの特性値の高低がゴム組成物に配合した場合の補強性や押出特性、分散性、着色力、粘度、導電性に大きな影響を与える。
　また、一次粒子径とは、カーボンブラック凝集体を構成する小さな球状（微結晶による輪郭を有し、分離できない）成分を電子顕微鏡写真により測定、算出した平均直径であり、これはカーボンブラック協会発行カーボンブラック年鑑１９９８、ＮＯ．４８に、粒子径の定義として記載してあるものと同一である。また、本発明での一次粒子径を算出する際には、算術平均が用いられる。
　本発明において、粒子径の小さいカーボンブラックを使用することは、ポリマーとカーボンの相互作用によって、ゴム組成物における減衰特性の向上に好影響を及ぼすことから、好ましく用いることができる。
　本発明において好ましく使用することができるカーボンブラックは、市販品として入手することができ、東海カーボン社製「ＳＡＦカーボン／シースト９」（窒素吸着比表面積：１４２ｍ２／ｇ、よう素吸着量：１３９ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１５ｃｍ３／１００ｇ）、「ＩＳＡＦカーボン／シースト６」（窒素吸着比表面積：１１９ｍ２／ｇ、よう素吸着量：１２１ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１４ｃｍ３／１００ｇ）及び「ＩＳＡＦ－ＬＳカーボン／シースト６００」（窒素吸着比表面積：１０６ｍ２／ｇ、よう素吸着量：１１１ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量：７５ｃｍ３／１００ｇ）等が挙げられる。
　本発明のＥＰＤＭ組成物には、前記カーボンブラックは、（ａ）のＥＰＤＭポリマー１００重量部当り、１０～１２０重量部の範囲で添加し、好ましくは２０～１００重量部の範囲で添加する。カーボンブラックの配合量が１０重量部未満であると高減衰化効果が小さく、１２０重量部を超えると混練性に問題が生じるためである。
　また、必要に応じて上記部数のカーボンを添加すると共に、他のカーボンブラックをブレンドしても良い。
＜液状ポリオレフィンオリゴマー＞
　本発明においては、少なくとも一種類の液状ポリオレフィンオリゴマーを添加する。
　液状ポリオレフィンオリゴマーとしては、エチレンとα-オレフィンとの共重合体であって、数平均分子量Ｍｎが３，０００～４，０００の範囲のものが本発明で用いられる。好ましくは、数平均分子量Ｍｎが３，５００～３，９００であり、より好ましくは３，６００～３，８００の範囲である。
　ポリオレフィンオリゴマーの数平均分子量Ｍｎが３，０００未満であると減衰特性が悪くなり、４，０００を超えると低温特性が悪化する。
　本発明のＥＰＤＭ組成物には、前記液状ポリオレフィンオリゴマーは、（ａ）のＥＰＤＭポリマー１００重量部当り、５～３０重量部、好ましくは１０～３０重量部の割合で添加する。これは、液状ポリオレフィンオリゴマー重量部が５重量部未満であると高減衰化効果が小さい上にロール加工性が悪化し、３０重量部を超えると混練性・加工性に問題が生じるためである。
　本発明に用いられる液状ポリオレフィンオリゴマーとしては、例えば、三井化学株式会社製「ルーカントＨＣ－２０００」（数平均分子量Ｍｎ：３，７００、１００℃動粘度２，０００ｍｍ２／ｓ、粘度指数３００、硫黄分０．１質量％未満）などを挙げることができる。
　更なる高減衰化のため、また物性バランスをとるために、上記カーボンブラックとポリオレフィンオリゴマーに加え、ＥＰＤＭと相溶性のある粘着付与樹脂を好ましくは１～２０重量部、より好ましくは１～１０重量部の割合で添加しても良い。上記粘着付与樹脂としては、芳香族変性テルペン樹脂などを挙げることができる。上記樹脂の重量部が２０重量部を超えて添加した場合、組成変形量を増加させ、ばね定数の温度依存性を悪化させてしまう問題が生じるおそれがある。
＜可塑剤＞
　本発明のＥＰＤＭ組成物に配合される可塑剤としては、通常のゴムや熱可塑性エラストマーに使用されるものを用いることができる。可塑剤の例としては、例えばプロセスオイル、潤滑油、パラフィン系オイルなどの石油系軟化剤、ひまし油、あまに油、ナタネ油、ヤシ油などの脂肪油系軟化剤、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバセートなどのエステル系可塑剤、炭化水素系オリゴマーなどが挙げられる。
＜充填剤＞
　本発明のＥＰＤＭ組成物に配合される充填剤としては、上記カーボンブラック以外に、通常ゴムに配合されているような無機充填剤、有機充填剤などが用いられる。
＜架橋剤＞
　本発明のＥＰＤＭ組成物に配合される架橋剤としては、硫黄系架橋剤または有機過酸化物架橋剤の何れも用いることができ、１種でも、これらを併用して用いても良い。
　硫黄系架橋剤としては、硫黄以外に、４，４’－ジチオジモルホリン、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、２－メルカプトイミダゾリン、テトラメチルチウラムモノスルフィド、N-シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾルスルフェンアミド、ジベンゾチアジルジスルフィド、高分子多硫化物等の硫黄供与性化合物などが用いられる。
　有機過酸化物架橋剤としては、例えば２，５－ジメチルヘキサン－２，５－ジヒドロペルオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、第３ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、第３ブチルクミルパーオキサイド、１，１－ジ（第３ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（第３ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（第３ブチルパーオキシ）ヘキシン－３、１，３－ジ（第３ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、第３ブチルパーオキシベンゾエート、第３ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｎ－ブチル－４，４－ジ（第３ブチルパーオキシ）バレレートなどが用いられる。
＜その他添加剤＞
　本発明のＥＰＤＭ組成物に添加できるその他添加剤としては、一般に用いられる老化防止剤（例えばポリメライズド－2,2,4－トリメチル－1,2－ジヒドロキノリン、2－メルカプトベンゾイミダゾール）、助剤（例えば酸化亜鉛、ステアリン酸）、ハイドロタルサイト等の受酸剤等を使用してもよい。
＜架橋ゴムの製法＞　
　本発明において、ゴム組成物の調製は、インターミックス、ニーダ、バンバリーミキサ等の混練機またはオープンロールなどを用いて混練することによって行われ、それの加硫は加硫プレス、圧縮成形機、射出成形機等を用いて、一般に約１５０～２００℃に約３～６０分間程度加熱することによって行われ、必要に応じて約１２０～２００℃で約１～２４時間オーブン加硫（二次加硫）することも行われる。
　以下、実施例により本発明の効果を例証する。
　（ａ）のＥＰＤＭポリマーは、次の表１に記載の各特性値を有するＥＰＤＭ－１～４（ジエン成分はいずれも５－エチリデン－２－ノルボルネン（ＥＮＢ）である）を単独で、あるいはブレンドして用いる。
（実施例１）
ＥＰＤＭ－１(Ｌａｎｘｅｓｓ社製「ＫＥＬＴＡＮ４７０３」)　４０重量部
ＥＰＤＭ－４(ＪＳＲ社製「ＪＳＲ　ＥＰ３３」)　　　　　　　６０重量部
ＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラック（東海カーボン社製「シースト６００」）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０重量部
液状ポリオレフィンオリゴマー（数平均分子量Ｍｎ：３７００）（三井化学社製「ルーカントＨＣ２０００」　　　　　　　　　　　　　　１０重量部
亜鉛華　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５重量部
ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．５重量部
キノリン系老化防止剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．５重量部
液状ポリブタジエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５重量部
芳香族変性テルペン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０重量部
ジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）　　　　　　　　　　　　３．３重量部
硫黄　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．０５重量部
　以上の各成分を、ニーダおよびオープンロールで混練し、未加硫生地を得た後、圧縮成形機を用い、温度１８０℃、圧縮時間６分の条件で架橋し、更にこれを加熱オーブンにて１５０℃、４時間の熱処理を加え、試験片である２ｍｍ厚の架橋ゴム試料を成形した。
＜評価方法＞
　得られた試験片について、各物性を下記の方法で測定し、その測定結果を表３に示した。
１．ムーニースコーチ
　試験温度１２５℃の温度条件で、最低ムーニー粘度Ｖｍ、スコーチタイムｔ５、ｔ３５を東洋精機社製「ロータレス・ムーニ・ビスコメータ（ＲＬＭ－１型）」を用いて測定した。
２．常態物性
硬さＨｓ：ＪＩＳ　Ｋ６２５３：１９９７に準拠（タイプＡデュロメータ）
引張強さＴｂ（ＭＰａ）：ＪＩＳ　Ｋ６２５１：２０１０に準拠
伸びＥｂ（％）：ＪＩＳ　Ｋ６２５１：２０１０に準拠
３．耐熱性
　（ａ）常態物性値の変化（ＪＩＳ　Ｋ６２５７：２０１０準拠）
　１５０℃下で、７０時間経過後に常態物性値がどのように変化したかを評価した。具体的には、硬さ（硬度）Ｈｓについては上記常態物性との変化値ΔＨｓ（ポイント）を示した。引張強さＴｂについては、常態物性との変化率ΔＴｂ（％）で示し、伸びＥｂも常態物性との変化率ΔＥｂ（％）で示した。ΔＨｓ≦７、ΔＴｂ（％）≧－２０、ΔＥｂ（％）≧－３０であれば良好な耐熱性を示している。
　（ｂ）圧縮永久歪（ＪＩＳ　Ｋ６２６２：２００６準拠）
　１５０℃で７０時間において圧縮永久歪を測定した。圧縮永久歪が３０％以下の場合良好であり、２５％以下がより望ましい。
４．熱間物性
　常態物性の場合と同様にＪＩＳ　Ｋ６２５１：２０１０に準拠した標準試験片を調製し、この試験片を掴む治具の周辺雰囲気温度が１２０℃に保たれた恒温槽を備えた引張試験機を用い、恒温槽中に試験片を１０分間放置後、ＪＩＳ　Ｋ　６２５１に従い、引張強さＴｂ（ＭＰａ）、伸びＥｂ（％）を測定した。Ｔｂ（ＭＰａ）が４以上、Ｅｂ（％）が１００以上の範囲にあるものを○、両方満たさないものを×と評価した。
５．混練性・加工性
　混練性・加工性については下記の項目（１）～（３）を評価し、３項目とも満足するものを○、いずれか１項目でも満たさないものを×と評価した。
　（１）混練時間が３０分以内であること。
　（２）生地排出後の混練機の汚染が無いこと。
　（３）ゴム生地がロールから離れること無く密着しており、バンクがスムーズに回転し、良好なロール加工性を有すること。
６．振動特性（Ｅ’）の温度特性
　引張条件下、６０℃および１２０℃において、１００Ｈｚにおける貯蔵弾性率Ｅ’をＵＢＭ社製粘弾性スペクトロメータを用いて測定し、６０℃対比で１２０℃におけるＥ’変化率が３６％以下のものを○、そうで無いものを×と評価した。
７．減衰特性（tanδ）
　引張条件下、６０℃および１２０℃において、２００Ｈｚにおけるｔａｎδを、ＵＢＭ社製粘弾性スペクトロメータを用いて測定した。その値が０．１５０以上のものは良好と評価でき、好ましくは０．１５５以上である。
（実施例２）
　実施例１において、（ａ）のＥＰＤＭポリマー配合量を、ＥＰＤＭ－２を４０重量部、ＥＰＤＭ－４を６０重量部と変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（実施例３）
　実施例１において、（ａ）のＥＰＤＭポリマー配合量を、ＥＰＤＭ－３を４０重量部、ＥＰＤＭ－４を６０重量部と変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（実施例４）
　実施例１において、（ａ）のＥＰＤＭポリマーを、ＥＰＤＭ－１を１００重量部に、ＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラックの配合量を９０重量部、液状ポリオレフィンオリゴマー（Ｍｎ：３７００）の配合量を２０重量部と変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（実施例５）
　実施例１において、（ａ）のＥＰＤＭポリマーを、ＥＰＤＭ－４を１００重量部と変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（実施例６）
　実施例１において、（ａ）のＥＰＤＭポリマーを、ＥＰＤＭ－３を１００重量部と変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（実施例７）
　実施例１において、（ａ）のＥＰＤＭポリマー配合量を、ＥＰＤＭ－３を４０重量部、ＥＰＤＭ－４を６０重量部、液状ポリオレフィンオリゴマー（Ｍｎ：３７００）の配合量を２０重量部と変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（実施例８）
　実施例１において、液状ポリオレフィンオリゴマー（Ｍｎ：３７００）の配合量を３０重量へ変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（比較例１）
　実施例１において、（ａ）のＥＰＤＭポリマー配合量を、ＥＰＤＭ－３を４０重量部、ＥＰＤＭ－４を６０重量部、液状ポリオレフィンオリゴマーの配合量を０重量部と変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（比較例２）
　実施例１において、（ａ）のＥＰＤＭポリマー配合量を、ＥＰＤＭ－３を４０重量部、ＥＰＤＭ－４を６０重量部、ＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラック８０重量部をＦＥＦカーボンブラック（東海カーボン社製「シーストＧ－ＳＯ」）８０重量部へ、液状ポリオレフィンオリゴマーの配合量を０重量部へ変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（比較例３）
　実施例１において、（ａ）のＥＰＤＭポリマー配合量を、ＥＰＤＭ－３を４０重量部、ＥＰＤＭ－４を６０重量部、ＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラック８０重量部をＨＡＦカーボンブラック（キャボット社製「Ｎ３３０Ｌ」）８０重量部へ、液状ポリオレフィンオリゴマーの配合量を０重量部へ変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（比較例４）
　実施例１において、ＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラック８０重量部をＨＡＦカーボンブラック（キャボット社製「Ｎ３３０Ｌ」）８０重量部へ変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（比較例５）
　実施例１において、液状ポリオレフィンオリゴマー（Ｍｎ：３７００）の配合量を４０重量へ変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
（比較例６）
　実施例１において、液状ポリオレフィンオリゴマー（Ｍｎ：３７００）１０重量部を液状ポリオレフィンオリゴマー（Ｍｎ：２６００）（三井化学社製「ルーカントＨＣ６００」）１０重量へ変更した以外は同様に架橋ゴム試料を成形し、同様に評価し、その結果を表３に示した。
　カーボンブラックの物性等は表２に示すとおりである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
＜評価＞
　表３より、（ａ）のＥＰＤＭポリマーのエチレン・プロピレン合計量中のプロピレン含量が３５～５０ｗｔ％の範囲にあるＥＰＤＭ　１００重量部と、数平均分子量Ｍｎが３，０００～４，０００である液状ポリオレフィンオリゴマー５～３０重量部と、ＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラック８０～９０重量部よりなるＥＰＤＭ組成物は、硬度６０～８０°であり、減衰特性ｔａｎδが０．１５０以上を満たし、耐熱性、熱間物性、振動特性が良好であり、またその他の常態物性、混練性、加工性においても問題なく良好であることが確認された。
　これに対して、比較例１では、実施例と比較して、液状ポリオレフィンオリゴマーの含有量が０であるため、減衰特性、混練性・加工性が悪化していることがわかる。比較例２、３では、粒径の大きいＦＥＦカーボンブラックやＨＡＦカーボンブラックを用いているため、比較例１よりも、減衰特性が悪化していることがわかる。
　また、比較例４では、実施例と比較して、ＨＡＦカーボンブラックを用いているため、減衰特性が悪化していることがわかる。
　比較例５では、実施例１～３と比較して、液状ポリオレフィンオリゴマーの含有量が４０重量部と増加させたため、減衰特性は良い値が出ているが、混練性・加工性が悪化していることがわかる。
　一方、液状ポリオレフィンオリゴマーの数平均分子量を２，６００にした比較例６では、配合量を１０重量部としても、減衰特性が悪化していることが確認できる。

Claims (3)

  1. 　（ａ）ＥＰＤＭポリマーと、
    　（ｂ）液状ポリオレフィンオリゴマーと、
    　（ｃ）カーボンブラックとからなるＥＰＤＭ組成物であって、
    　前記（ａ）のＥＰＤＭポリマーのエチレン・プロピレン合計量中のプロピレン含量が３５～５０ｗｔ％であるＥＰＤＭポリマー１００重量部に対して、
    　前記（ｂ）の液状ポリオレフィンオリゴマーの数平均分子量Ｍｎが３，０００～４，０００の範囲にある液状ポリオレフィンオリゴマー５～３０重量部と、
    　前記（ｃ）のカーボンブラックの窒素吸着比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇ、よう素吸着量が１１０～１６０ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量が７０～１３５ｃｍ３／１００ｇの範囲にあるカーボンブラック１０～１２０重量部とを含有することを特徴とするトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物。
  2. 　前記（ｃ）のカーボンブラックが、ＳＡＦカーボンブラック、ＩＳＡＦカーボンブラック、又はＩＳＡＦ－ＬＳカーボンブラックの何れかから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項１記載のトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物。
  3. 　芳香族変性テルペン樹脂を１～２０重量部含有することを特徴とする請求項１又は２記載のトーショナルダンパー用ＥＰＤＭ組成物。
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