WO2015007844A1 - Bespannung und verfahren zum herstellen einer bespannung - Google Patents

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WO2015007844A1
WO2015007844A1 PCT/EP2014/065383 EP2014065383W WO2015007844A1 WO 2015007844 A1 WO2015007844 A1 WO 2015007844A1 EP 2014065383 W EP2014065383 W EP 2014065383W WO 2015007844 A1 WO2015007844 A1 WO 2015007844A1
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WO
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oriented
machine direction
yarns
cmd
fabric
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/065383
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English (en)
French (fr)
Inventor
Uwe Köckritz
Jürgen ABRAHAM
Wan Zeti Zafina WAN AHMAD NATHRI
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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Publication date
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    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/0094—Belts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D3/00—Woven fabrics characterised by their shape
    • D03D3/04—Endless fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0054—Seams thereof

Definitions

  • the invention relates to a covering for use in a machine for producing a fibrous web, such as a paper or board web, according to the preamble of claim 1.
  • the fabric is a dryer fabric for use in a dryer section of a machine for making a fibrous web.
  • the invention further relates to the production of such a covering according to the preamble of claim 18.
  • Fabrics are found in a paper or board machine in different positions and perform various tasks, which i.a. include the guidance and support of the fiber web as well as its drainage.
  • forming fabrics are responsible for the Rouent camess für the press section, the fiber web is guided on press felts through nips, thereby further withdrawing the water contained in the fiber web, and in the dryer section, the transport through the machine and further drying of the fiber web with Support by a dryer.
  • Dryer fabrics are usually formed in the form of textile surface structures, which consist either of plastic spirals, which are interlocked and interconnected by plug wires.
  • An alternative form are webs of substantially mutually perpendicular crossing yarns that may be interwoven under different patterns.
  • a disadvantage of known drying screens is in particular that their edges tend due to the manufacturing process to fraze and thereby stand out in the course of the operating time yarns and the fabric is separated.
  • the object is achieved in terms of the covering by the characterizing features of claim 1 and with respect to the method for producing such a covering by the characterizing features of claim 18, respectively in combination with the generic features.
  • the textile fabric is calendered by entry of energy only in marginal areas, which extend along the machine-oriented edges and / or along the oriented in the cross-machine direction edges, which in the marginal areas with the MD threads the CMD threads at least partially and / or in sections welded together and / or positively connected at their intersection points and the thickness and / or permeability of the fabric is reduced.
  • the method comprises the following method steps: i) provision of a textile fabric, ii) cutting of the fabric along a predetermined cut in the machine direction and / or in the cross machine direction, iii) fusion of ends of the in Machine direction oriented yarns and / or fusing of the cross-machine direction oriented yarns with the machine oriented yarns to form a smooth cut edge.
  • the MD threads are fused with the CMD threads in the calendered marginal areas at least partially and / or in sections to form a piece.
  • a subsequent perforation may be made to approximate the permeability of the calendered marginal region to the permeability of the fabric outside the calendered marginal region.
  • the at least one calendered marginal region of the fabric, which is formed along an edge oriented in the cross-machine direction is subsequently perforated. It is also conceivable that the at least one calendered marginal region of the fabric, which is formed along an edge oriented in the machine direction, is subsequently not perforated.
  • the MD threads can be welded together with the CMD threads in the calendered marginal areas with at least sectionwise retention of the yarn shape.
  • the calendered marginal regions may be calendered in thickness by a proportion of from 5 to 50%, preferably from 10 to 30%, of the original thickness of the fabric, i. compared to the uncalendered state, be reduced.
  • the permeability can be reduced by 5 to 100%, preferably by 30 to 100% in the calendered marginal areas by the calendering the permeability of the fabric outside of the calendered marginal area or areas.
  • the reduction of the permeability in the calendered marginal areas, which are formed on machine-oriented edges be greater than in the marginal areas formed along the cross-machine oriented edges, since in the region of a seam to be attached, the permeability expediently in Should be substantially that of the sheet outside the calendered marginal area or areas.
  • the permeability in the calendered marginal regions, which are formed along the edges oriented in the cross-machine direction preferably deviates a maximum of 20%, preferably not more than 10%, from the permeability of the fabric outside of the calendered marginal region or regions.
  • the width of the calendered marginal areas may be 5 to 50 mm.
  • the pull-out force needed to pull out yarns oriented in the cross-machine direction can be increased by at least 10% over the required pull-out force of cross-machine direction yarns of the same fabric having uncalendered marginal regions in a calendered marginal region.
  • the fabric is thus optimally protected against splitting in the edges oriented in the machine direction, while at the edges oriented in the cross-machine direction a secure sewing is possible even with attached seam elements under load absorption.
  • the calendering can take place on one or both sides on a side facing the fiber web and / or on a side facing the machine.
  • the suture members may be in the form of suture loops on at least one of the cross-machine oriented edges producible by weaving back at least some of the machine direction oriented yarns into the fabric and at least some backwoven portions of at least some of the MD yarns with CD yarns and or MD yarns in the calendered edge region of the at least one CMD-oriented edge welded together.
  • the suture elements may be in the form of spirals or other suitable structures independent of the fabric, which on at least one calendered marginal area may be one of the structures shown in FIG.
  • Machine transverse direction oriented edges are detachably or permanently arranged.
  • a suture element such as, for example, in the applications WO2010 / 121360, WO2013 / 086609, WO2013 / 023272,
  • WO201 1/127594 WO2014 / 075170 or WO1 1069258 is used.
  • the suture elements can be arranged inseparably with the textile fabric on the at least one calendered marginal region by gluing and / or sewing and / or welding.
  • the cross-machine direction oriented yarns may be load-bearing. This has the advantage that it is not necessary to form seam loops on the machine direction oriented yarns for sewing. Rather, the seam can be made very effective due to the secure anchoring of separate suture elements in terms of durability and low marking tendency.
  • the thickness of the sheet may be reduced compared to outside the calendered marginal area, whereby viewed in the thickness direction of the fabric, the top and / or bottom of the fabric in the calendered marginal area opposite the calendered marginal Area is reset and the suture elements on the recessed side of the top and / or bottom is arranged.
  • the covering can be connectable to one another by interlocking the seam elements at the edges oriented in machine transverse direction and inserting at least one plug wire into a channel formed by the entangled seam elements. As a result, the fabric can be installed and removed easily and quickly without elaborate design measures on the machine side.
  • the yarns forming the fabric may be formed as monofilaments or multifilaments.
  • the method can be carried out by means of a device for introducing energy, in particular by means of a rotating disc-shaped ultrasonic horn or a hot wedge.
  • a surface calendering of the marginal regions, which are subsequently formed on both sides of the cut edges, can take place, which further method step is carried out simultaneously with the other method steps.
  • the further method step can be carried out by means of an additional device guided in parallel for the introduction of energy, in particular by means of an additional ultrasound horn guided in parallel or a hot wedge guided in parallel.
  • Fig. 1 is a highly schematic representation of an inventively designed fabric in a perspective view.
  • a string 1 is shown in a schematic representation, which can be used in particular as a drying wire in a machine for producing a fibrous web such as a paper or board web.
  • woven dryer fabrics used.
  • Another embodiment may be made of spiral spirals, which are interlocked and interconnected by plug wires. This embodiment is not the subject of the present invention.
  • the yarns 2, 3 can be formed in a known manner as mono- or multifilaments of PET, PPS, PCTA, polyamides, Kevlar or similar, known and suitable materials for said application in any cross-sectional shapes.
  • the fabric 1 is in the form of a textile fabric, which are two edges 4, which are oriented in a machine direction - hereinafter referred to as MD - oriented and two edges 5, which in a cross-machine direction - hereinafter referred to as CMD - oriented.
  • the fabric 1 can be closed by using sewing elements 6 in the machine to form a closed loop.
  • the suture elements 6 can thereby formed integrally with the fabric 1 or provided as separate components and be carried out releasably or permanently with the fabric 1.
  • the suture members 6 may be formed in the form of separate components, e.g. in the form of spirals, which can be suitably connected to the textile fabric at one or both edges 5.
  • the compound can be made detachable or insoluble. It can gluing, welding, sewing or similar. come into use.
  • the covering 1 is in marginal areas 7 which extend along the edges 4, 5, by appropriate measures, in particular calendering, treated so that a permeability and / or thickness of the fabric 1 is reduced compared to the untreated state.
  • the width of the marginal areas 7 can be 5 to 50 mm.
  • the reduction in thickness is preferably between 5 to 50%, particularly preferably 10 to 30% of the original thickness of the fabric 1.
  • a reduction of the permeability of the fabric 1 by the calendering is 5 to 100%, preferably between 30 and 100%.
  • the reduction in permeability is understandably greater in calendered marginal areas 7 formed on machine-oriented edges 4 than in FIGS calendered marginal areas 7 formed along the machine-transverse-oriented edges 5. This is due to the fact that no fiber web runs in the areas 7 oriented in the machine direction and accordingly the reduction of the permeability does not become noticeable here in terms of the quality of the end product.
  • the marginal areas 7 can, for example, by energy input in the form of electromagnetic radiation, heat radiation o.ä. calendered.
  • the energy input can be done by an ultrasonic device, in particular an ultrasonic horn, laser, hot wedge or similar devices.
  • the yarns 2, 3 are connected to one another, since they are heated and, on the one hand, a softening of the material takes place, which leads to a better positive connection of the yarns 2, 3.
  • a material bond that is to say a fusion of the yarns 2, 3 can also take place to a certain extent.
  • Both MD-oriented yarns 2 and CMD-oriented yarns 3 are welded together, as well as the yarns 2, 3 oriented in the respective direction. The connection of the yarns takes place under the proviso that the energy input remains low enough so as not to lead to embrittlement of the material.
  • the selected cross-sectional shape of the yarns 2, 3 should be maintained even after calendering.
  • the calendering can be done either on one side of the fiber web or on the machine side facing the fabric 1 as well as two sides of each of the edges 4, 5.
  • the measures mentioned are advantageous in several respects.
  • an edge termination can be created by the energy input, which prevents yarns 2, 3 from being released from the textile fabric and thus can no longer separate them.
  • damage to the fabric 1 as well as the machine can be prevented and in addition the service life of the fabric 1 can be increased.
  • calendering of the edges 4 oriented in the machine direction allows a structuring of the peripheral regions 7, as a result of which it is possible to influence the aerodynamics of the fabric 1.
  • the length of the backwoven yarns 2 can be reduced to a shorter distance, allowing faster production of the fabric 1.
  • the stability of the seam loops is improved because calendering produces a compound of the yarns 2, 3, which reduces the risk of pulling the backwoven yarns 2.
  • the calendering is also advantageous for the fixation of a separate sewing element 6 in that the calendered edge regions 7 are more stable and therefore a separate seam element 6 can be fixed more securely than on an uncalendered edge 5 of a clothing 1. Fraying of the CMD oriented yarns 3 is then almost impossible, since there is a positive and cohesive connection between the yarns 2 and 3.
  • By connecting the yarns 2 and 3 with each other it is possible to make the oriented in the cross-machine direction yarns 3 load-bearing, without the formation of seam loops would be necessary.
  • This load absorption is possible due to the welding due to calendering.
  • the tensile force on the fabric 1 in the retracted state in the machine can thus be deflected to the oriented in the cross machine direction yarns 3.
  • separate suture members 6 can be securely fastened without tearing the cross-machine direction oriented yarns 3 under load.
  • the reduction of the thickness of the fabric 1 in the region of the edges 5 is advantageous if the seam elements 6 are present as separate components and are fixed to the fabric 1. Such components require space in the thickness direction of the fabric 1.
  • a sewing element 6 can be fastened to the edge 5, for example, like a clip, without the covering 1 thereby becoming thicker.
  • Another alternative embodiment is to arrange a band-shaped component as a suture element 6 either on one side or on the other side of the fabric 1. This can be prevented, for example, that unwanted noise emissions caused by the striking of the sewing element 6 on the drying cylinder of the paper or board machine.
  • the marking tendency in the fibrous web is thus as low as the tendency to abrasion.
  • the production of the fabric 1 can be done in a simple and time-consuming and labor-saving manner, since the calendering can be performed simultaneously with the preparation of the fabric 1.
  • the fabric 1 is here as a flat fabric, which must be made up to the position where it is to be used, in length and width.
  • the sections necessary for this purpose can, for example, by means of an ultrasonic horn, in particular by means of a rotating disk-shaped ultrasonic horn, or a hot wedge.
  • the fabric 1 is cut to the necessary extent (possibly with some oversize to compensate for the shrinkage) and at the same time the edges 4, 5 are serged, so that fraying or severing is no longer possible.
  • the ends of the yarns 2, 3 or the respective yarns 3, 2 extending transversely thereto are welded together.
  • the calendering described above can optionally take place in a further working step or particularly advantageously in the same work step as cutting and overcasting, by guiding a second energy input device parallel to the ultrasonic horn or hot wedge and calendering the marginal regions 7.
  • the second device may also be an ultrasonic horn, hot wedge, laser, or other suitable source of energy.
  • the thus prepared fabric 1 can now be provided on the CMD-oriented edges 5 with seam elements 6, which, as described above, for example, can be formed as attachable to the edges 5 clips that are welded to the edges 5.
  • seam loops are to be produced by back weaving, it makes sense first to form the seam loops and then to perform the calendering to stabilize the seam loops.
  • the invention is not limited to the illustrated embodiment. In particular, a large selection of weave patterns and different materials for the yarns 2, 3 are conceivable and possible.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Eine Bespannung, insbesondere ein Trockensieb (1), für eine Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie einer Papier-oder Kartonbahn, ist alstextiles Flächengebilde aus einander im Wesentlichen rechtwinkelig kreuzenden Garnen ausgebildet, welche im Wesentlichen in einer Maschinenrichtung (MD) und in einer Maschinenquerrichtung (CMD) orientiert sind, wobei das Flächengebilde zwei in Maschinenrichtung (MD) orientierte Kanten (4) und zwei in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierte Kanten (5) aufweist, und wobei die Bespannung (1) mittels Nahtelemente(6), welche an den in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kanten (5) durch die MD-Garne gebildet oder lösbar oder unlösbar mit diesen verbunden sind, in der Maschine zu einem Endlosband zusammenfügbar ist. Die Bespannung (1) ist lediglich in randständigen Bereichen (7), welche sich entlang der in Maschinenrichtung (MD) orientierte Kanten (4) und/oder entlang der in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kanten (5) erstrecken, durch Eintrag von Energie kalandriert, wodurch in den randständigen Bereichen die MD-Fäden mit den CMD-Fäden miteinander verschweißt sind und die Dicke und/oder Permeabilität der Bespannung (1) reduziert ist.

Description

Bespannung und Verfahren zum Herstellen einer Bespannung
Die Erfindung geht aus von einer Bespannung zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie einer Papier- oder Kartonbahn nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 . Insbesondere handelt es sich bei der Bespannung um ein Trockensieb zur Verwendung in einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn. Die Erfindung betrifft weiterhin die Herstellung einer solchen Bespannung nach dem Oberbegriff von Anspruch 18.
Bespannungen sind in einer Papier- oder Kartonmaschine an unterschiedlichen Positionen zu finden und erfüllen verschiedene Aufgaben, welche u.a. die Führung und Unterstützung der Faserbahn sowie deren Entwässerung umfassen. In der Formierpartie sind Formiersiebe für die Erstentwässerung zuständig, in der Pressenpartie wird die Faserbahn auf Pressfilzen durch Walzenspalte geführt, um dadurch das in der Faserbahn enthaltene Wasser weiter zu entziehen, und in der Trockenpartie erfolgt der Transport durch die Maschine und weitere Trocknung der Faserbahn mit Unterstützung durch ein Trockensieb. Trockensiebe sind gewöhnlich in Form textiler Flächenstrukturen ausgebildet, die entweder aus Kunststoffspiralen bestehen, die ineinander verschränkt und durch Steckdrähte miteinander verbunden werden. Eine alternative Form sind Gewebe aus einander im Wesentlichen rechtwinkelig kreuzenden Garnen, die unter verschiedenen Mustern verwoben sein können.
Nachteilig an bekannten Trockensieben ist dabei insbesondere, dass deren Kanten bedingt durch den Herstellungsprozess dazu neigen, auszufransen und dadurch im Laufe der Betriebszeit Garne herausstehen und das textile Flächengebilde aufgetrennt wird.
Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Bespannung anzugeben, welche einfach und kostengünstig herstellbar ist und die Nachteile des Standes der Technik mildert oder vermeidet, indem die Kanten so behandelt sind, dass ein Ausfransen nicht mehr möglich ist.
Die Aufgabe wird hinsichtlich der Bespannung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung einer derartigen Bespannung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 18 jeweils in Kombination mit den gattungsbildenden Merkmalen gelöst.
Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das textile Flächengebilde lediglich in randständigen Bereichen, welche sich entlang der in Maschinenrichtung orientierte Kanten und/oder entlang der in Maschinenquerrichtung orientierten Kanten erstrecken, durch Eintrag von Energie kalandriert ist, wodurch in den randständigen Bereichen die MD-Fäden mit den CMD-Fäden zumindest teilweise und/oder abschnittweise miteinander verschweißt und/oder an deren Kreuzungsstellen formschlüssig verbunden sind und die Dicke und/oder Permeabilität der Bespannung reduziert ist.
Dadurch kann eine einfache und sehr effektive Art der Kantenverstärkung erzielt werden, die ohne aufwendige Beschichtungen, Material- oder Webmusterwechsel auskommt.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Bespannung ist vorgesehen, dass das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte aufweist: i) Bereitstellen eines textilen Flächengebildes, ii) Schneiden des Flächengebildes entlang einer vorgegebenen Schnittlinie in Maschinenrichtung und/oder in Maschinenquerrichtung, iii) Verschmelzen von Enden der in Maschinenrichtung orientierten Garne und/oder Verschmelzen der in Maschinenquerrichtung orientierten Garne mit den in Maschinenrichtung orientierten Garne zur Ausbildung einer glatten Schnittkante.
Dies hat den Vorteil, dass alle zur Konfektionierung des Flächengebildes notwendigen Arbeiten an einer Arbeitsstation und in nur einem Bearbeitungszug erledigt werden können, ohne dass bspw. das Trockensieb, welches gewöhnlich sehr lang und durch die Garnstärken schwer und unhandlich ist, an andere Bearbeitungsstationen verbracht werden muss. Weitere vorteilhafte Aspekte und Ausführungsformen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die MD-Fäden mit den CMD-Fäden in den kalandrierten randständigen Bereichen zumindest teilweise und/oder abschnittweise zu einem Stück verschmolzen sind.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann zur Angleichung der Permeabilität des kalandrierten randständigen Bereichs an die Permeabilität des Flächengebildes außerhalb des kalandrierten randständigen Bereichs eine nachträgliche Perforation erfolgen. Vorzugsweise ist hierbei der zumindest eine kalandrierte randständige Bereich des Flächengebildes, der entlang einer in Maschinenquerrichtung orientierten Kante ausgebildet ist, nachträglich perforiert. Denkbar ist ferner, dass der zumindest eine kalandrierte randständige Bereich des Flächengebildes, der entlang einer in Maschinenrichtung orientierten Kante ausgebildet ist, nachträglich nicht perforiert ist.
Bevorzugt können die MD-Fäden mit den CMD-Fäden in den kalandrierten randständigen Bereichen unter zumindest abschnittweiser Beibehaltung der Garnform miteinander verschweißt sein.
Vorteilhafterweise können die kalandrierten randständigen Bereiche durch die Kalandrierung in ihrer Dicke um einen Anteil von 5 bis 50%, bevorzugt von 10 bis 30% gegenüber der ursprünglichen Dicke des textilen Flächengebildes, d.h. gegenüber dem unkalandrierten Zustand, reduziert sein.
Die Permeabilität kann in den kalandrierten randständigen Bereichen durch die Kalandrierung um 5 bis 100%, bevorzugt um 30 bis 100% reduziert sein, gegenüber der Permeabilität des Flächengebildes außerhalb des oder der kalandrierten randständigen Bereichs bzw. Bereiche.
Vorzugsweise kann dabei die Reduktion der Permeabilität in den kalandrierten randständigen Bereichen, welche an in Maschinenrichtung orientierten Kanten ausgebildet sind, größer sein als in den randständigen Bereichen, die entlang der in Maschinenquerrichtung orientierten Kanten ausgebildet sind, da im Bereich einer anzubringenden Naht die Permeabilität zweckmäßigerweise im Wesentlichen derjenigen des Flächengebildes außerhalb des oder der kalandrierten randständigen Bereichs bzw. Bereiche sein sollte. Vorzugsweise weicht demzufolge die Permeabilität in den kalandrierten randständigen Bereichen, die entlang der in Maschinenquerrichtung orientierten Kanten ausgebildet sind, maximal 20%, bevorzugt maximal 10% von der Permeabilität des Flächengebildes außerhalb des oder der kalandrierten randständigen Bereichs bzw. Bereiche ab.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann die Breite der kalandrierten randständigen Bereiche 5 bis 50 mm betragen.
Vorteilhafterweise kann die zum Herausziehen von in Maschinenquerrichtung orientierten Garnen benötigte Auszugskraft in einem kalandrierten randständigen Bereich um mindestens 10% gegenüber der benötigten Auszugskraft von in Maschinenquerrichtung orientierten Garnen desselben Flächengebildes mit unkalandrierten randständigen Bereichen erhöht sein. Das Flächengebilde ist somit in den in Maschinenrichtung orientierten Kanten bestens gegen Auftrennen geschützt, während an den in Maschinenquerrichtung orientierten Kanten eine sichere Vernahtung auch mit angesetzten Nahtelementen unter Lastaufnahme möglich wird.
Gemäß vorteilhaften Aspekten der Erfindung kann die Kalandrierung ein- oder beidseitig auf einer der Faserbahn zugewandten Seite und/oder auf einer der Maschine zugewandten Seite erfolgen. Vorteilhafterweise können die Nahtelemente in Form von Nahtschlaufen an zumindest einer der in Maschinenquerrichtung orientierten Kanten ausgebildet sein, welche durch Zurückweben zumindest einiger der in Maschinenrichtung orientierten Garne in das Flächengebilde erzeugbar sind und zumindest einige zurückgewebte Abschnitte zumindest einiger der MD-Garne mit CD-Garnen und/oder MD-Garnen in dem kalandrierten randständigen Bereich der zumindest einen in CMD orientierten Kante miteinander verschweißt sein.
Alternativ können die Nahtelemente in Form von Spiralen oder anderen geeigneten, von dem textilen Flächengebilde unabhängigen Strukturen ausgebildet sind, die an zumindest einem kalandrierten randständigen Bereich einer der in
Maschinenquerrichtung orientierten Kanten lösbar oder unlösbar angeordnet sind.
Denkbar sind in diesem Zusammenhang bspw. Nahtelemente in Form eines
Reißverschluss oder von Haken. Denkbar ist auch, dass ein Nahtelement wie dies bspw. in den Anmeldungen WO2010/121360, WO2013/086609, WO2013/023272,
WO201 1/127594, WO2014/075170 oder WO1 1069258 beschrieben ist Verwendung findet.
Besonders bevorzugt können die Nahtelemente mit dem textilen Flächengebilde an dem zumindest einen kalandrierten randständigen Bereich durch Verkleben und/oder Vernähen und/oder Verschweißen unlösbar angeordnet sein.
Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt der Erfindung können durch die Verschweißung der Garne durch die Kalandrierung der in Maschinenquerrichtung orientierten kalandrierten randständigen Bereiche die in Maschinenquerrichtung orientierten Garne lastaufnehmend sein. Dies hat den Vorteil, dass es nicht notwendig ist, zur Vernahtung Nahtschlaufen an den in Maschinenrichtung orientierten Garnen auszubilden. Vielmehr kann die Naht durch die sichere Verankerung von separaten Nahtelementen hinsichtlich Haltbarkeit und geringer Markierungsneigung sehr effektiv gestaltet werden. Vorteilhafterweise kann an dem zumindest einen kalandrierten randständigen Bereich der in Maschinenquernchtung orientierten Kante die Dicke des Flächengebildes gegenüber außerhalb dem kalandrierten randständigen Bereich reduziert sein, wodurch in Dickenrichtung des Flächengebildes betrachtet die Oberseite und/oder Unterseite des Flächengebildes im kalandrierten randständigen Bereich gegenüber außerhalb dem kalandrierten randständigen Bereich zurückgesetzt ist und die Nahtelemente an der zurückgesetzten Seite von Oberseite und/oder Unterseite angeordnet ist. Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann die Bespannung durch Ineinanderverschränken der Nahtelemente an den in Maschinenquernchtung orientierten Kanten und Einschieben zumindest eines Steckdrahtes in einen von den verschränkten Nahtelementen gebildeten Kanal miteinander verbindbar sein. Dadurch kann die Bespannung einfach und schnell ohne aufwendige konstruktive Maßnahmen maschinenseitig ein- und ausgebaut werden.
Bevorzugt können die das Flächengebilde bildenden Garne als Monofilamente oder Multifilamente ausgebildet sein. Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann das Verfahren mittels einer Vorrichtung zum Eintrag von Energie, insbesondere mittels eines rotierenden scheibenförmigen Ultraschallhorns oder eines Heißkeils durchgeführt werden.
Als weiterer Verfahrensschritt kann eine Oberflächenkalandrierung der randständigen Bereiche, die beidseitig an die Schnittkanten anschließend ausgebildet sind, erfolgen, welcher weitere Verfahrensschritt gleichzeitig mit den anderen Verfahrensschritten durchgeführt wird.
Bevorzugt kann der weitere Verfahrensschritt mittels einer zusätzlichen parallel geführten Vorrichtung zum Eintrag von Energie, insbesondere mittels eines zusätzlichen parallel geführten Ultraschallhorns oder eines parallel geführten Heißkeils durchgeführt werden. Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung ohne Einschränkung der Allgemeinheit anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine stark schematisierte Darstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Bespannung in einer perspektivischen Darstellung.
In Fig. 1 ist in einer schematischen Darstellung eine Bespannung 1 dargestellt, welche insbesondere als Trockensieb in einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie einer Papier- oder Kartonbahn zum Einsatz kommen kann.
In der genannten Anwendung kommen häufig, wie im dargestellten Ausführungsbeispiel, gewebte Trockensiebe zum Einsatz. Eine weitere Ausführungsform kann aus Spiralwendeln hergestellt sein, die ineinander verschränkt und durch Steckdrähte miteinander verbunden werden. Diese Ausführungsform ist nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
In Fig. 1 ist zur Wahrung der Übersichtlichkeit nur ein Teil der Trockensiebfläche als Gewebe aus einander kreuzenden Garnen 2, 3 dargestellt. Die Garne 2, 3 können in bekannter Weise als Mono- oder Multifilamente aus PET, PPS, PCTA, Polyamiden, Kevlar oder ähnlichen, für die genannte Anwendung bekannten und geeigneten Materialien in beliebigen Querschnittsformen ausgebildet sein. Die Bespannung 1 ist in Form eines textilen Flächengebildes ausgebildet, welches zwei Kanten 4, die in einer Maschinenrichtung - im Folgenden als MD bezeichnet - orientiert sind und zwei Kanten 5, die in einer Maschinenquerrichtung - im Folgenden als CMD bezeichnet - orientiert sind. Die Bespannung 1 ist durch Verwendung von Nahtelementen 6 in der Maschine zu einer geschlossenen Schlaufe schließbar. Die Nahtelemente 6 können dabei einstückig mit der Bespannung 1 ausgebildet oder als separate Komponenten bereitgestellt und lösbar oder unlösbar mit der Bespannung 1 ausgeführt sein.
In ersterem Fall sind einige oder alle der in MD orientierten Garne 2 umgeschlagen und zurückgewebt, so dass endständig an einer oder beiden Kanten 5 in CMD Nahtschlaufen ausgebildet werden. Diese sind durch Ineinanderverschränken und anschließendes Einschieben eines Steckdrahtes 8 in den durch die Nahtschlaufen gebildeten Kanal zu einem Endlosband zusammenfügbar. Alternativ können die Nahtelemente 6 auch in Form von separaten Komponenten ausgebildet sein, z.B. in Form von Spiralen, die in geeigneter weise mit dem textilen Flächengebilde an einer oder beiden Kanten 5 verbunden werden können. Die Verbindung kann dabei lösbar oder unlösbar gestaltet sein. Es können Verklebungen, Verschweißungen, Vernähungen o.ä. zur Anwendung kommen.
Ebenso ist es möglich, an den beiden Kanten 5 eine Mischform der Nahtelemente 6 anzubringen, also Nahtschlaufen an einer Kante 5 und eine separate Komponente an der anderen Kante 5. Erfindungsgemäß ist die Bespannung 1 in randständigen Bereichen 7, welche sich entlang der Kanten 4, 5 erstrecken, durch geeignete Maßnahmen, insbesondere Kalandrierung, so behandelt, dass eine Permeabilität und/oder eine Dicke der Bespannung 1 gegenüber dem unbehandelten Zustand verringert ist. Die Breite der randständigen Bereiche 7 kann dabei 5 bis 50 mm betragen. Die Reduktion in der Dicke beträgt bevorzugt zwischen 5 bis 50%, besonders bevorzugt 10 bis 30% der ursprünglichen Dicke der Bespannung 1 .
Eine Reduktion der Permeabilität der Bespannung 1 durch die Kalandrierung beträgt 5 bis 100%, bevorzugt zwischen 30 und 100%. Die Reduktion der Permeabilität ist nachvollziehbarerweise in den kalandrierten randständigen Bereichen 7, welche an in Maschinenrichtung orientierten Kanten 4 ausgebildet sind, größer als in den kalandrierten randständigen Bereichen 7, die entlang der in Maschinenquernchtung orientierten Kanten 5 ausgebildet sind. Dies ist darin begründet, dass in den in Maschinenrichtung orientierten Bereichen 7 keine Faserbahn verläuft und sich entsprechend die Reduktion der Permeabilität hier nicht weiter in Bezug auf die Qualität des Endproduktes bemerkbar macht. Anders in den in Maschinenquernchtung orientierten kalandrierten randständigen Bereichen 7, die zur Bildung der Naht herangezogen werden. Hier ist es sinnvoll, eine Permeabilität anzustreben, welche im Wesentlichen derjenigen entspricht, die der Rest der Bespannung 1 , d.h. außerhalb der kalandrierten randständigen Bereiche, aufweist. Um die Permeabilität auf einen bestimmten Wert zu bringen, kann nach der Kalandrierung und der dadurch einhergehenden Kompaktierung der randständigen Bereiche 7 auch eine Perforation in gewünschtem Umfang erfolgen. Dies ist insbesondere in Maschinenquernchtung sinnvoll, wenn die Kompaktierung sehr stark ausgefallen ist und die Permeabilität einen zu geringen Wert einnimmt.
Die randständigen Bereiche 7 können dabei beispielsweise durch Energieeintrag in Form von elektromagnetischer Strahlung, Wärmestrahlung o.ä. kalandriert werden. Der Energieeintrag kann durch eine Ultraschallvorrichtung, insbesondere ein Ultraschallhorn, Laser-, Heißkeil- oder ähnliche Vorrichtungen erfolgen.
Durch den Energieeintrag werden die Garne 2, 3 miteinander verbunden, da sie erhitzt werden und dadurch einerseits eine Erweichung des Materials stattfindet, die einen besseren Formschluss der Garne 2, 3 nach sich zieht. Andererseits kann in einem gewissen Ausmaß auch ein Stoffschluss, also eine Verschmelzung der Garne 2, 3 miteinander erfolgen. Es werden dabei sowohl in MD orientierte Garne 2 mit in CMD orientierten Garnen 3 verschweißt als auch die in der jeweiligen Richtung orientierten Garne 2, 3 untereinander. Die Verbindung der Garne erfolgt dabei unter der Maßgabe, dass der Energieeintrag niedrig genug bleibt, um nicht zu Versprödung des Materials zu führen. Weiterhin sollte die gewählte Querschnittsform der Garne 2, 3 auch nach der Kalandrierung erhalten bleiben. Die Kalandrierung kann dabei sowohl einseitig auf der der Faserbahn oder auf der der Maschine zugewandten Seite der Bespannung 1 als auch zweiseitig an jeder der Kanten 4, 5 erfolgen. Die genannten Maßnahmen sind in mehrerlei Hinsicht vorteilhaft. Einerseits kann durch den Energieeintrag ein Kantenabschluss geschaffen werden, der verhindert, dass sich Garne 2, 3 aus dem textilen Flächengebilde lösen und dieses sich somit nicht mehr auftrennen kann. Insbesondere ist es möglich, die Auszugskraft, welche nötig wäre, um in Maschinenquerrichtung orientierte Garne 3 aus dem Gewebe auszuziehen, um mindestens 10% gegenüber einer Bespannung 1 mit unkalandrierten randständigen Bereichen 7 erhöht. Dadurch können Beschädigungen der Bespannung 1 wie auch der Maschine verhindert werden und zusätzlich die Nutzungsdauer der Bespannung 1 erhöht werden. Andererseits erlaubt eine Kalandrierung der in Maschinenrichtung orientierten Kanten 4 eine Strukturierung der randständigen Bereiche 7, wodurch es möglich ist, Einfluss auf die Aerodynamik der Bespannung 1 zu nehmen.
Zudem ist es möglich, durch die Kalandrierung an den in CMD orientierten Kanten 5 die Nahtelemente 6 effektiver auszubilden bzw. einfacher und sicherer zu fixieren.
Im Falle von Nahtschlaufen, die durch Zurückweben von Garnen 2 in das textile Flächengebilde erzeugt werden, kann die Länge der zurückgewebten Garne 2 auf eine kürzere Distanz reduziert werden, was eine schnellere Herstellung der Bespannung 1 erlaubt. Zudem wird die Stabilität der Nahtschlaufen verbessert, da durch das Kalandrieren eine Verbindung der Garne 2, 3 hergestellt wird, was die Gefahr des Ausziehens der zurückgewebten Garne 2 vermindert.
Die Kalandrierung ist auch für die Fixierung eines separaten Nahtelements 6 insofern von Vorteil, als die kalandrierten randständigen Bereiche 7 stabiler sind und damit ein separates Nahtelement 6 sicherer fixiert werden kann als an einer unkalandrierten Kante 5 einer Bespannung 1 . Ein Ausfransen der in CMD orientierten Garne 3 ist dann nahezu unmöglich, da eine form- und stoffschlüssige Verbindung zwischen den Garnen 2 und 3 besteht. Durch die Verbindung der Garne 2 und 3 untereinander ist es möglich, die in Maschinenquerrichtung orientierten Garne 3 lastaufnehmend zu gestalten, ohne dass die Ausbildung von Nahtschlaufen notwendig wäre. Diese Lastaufnahme wird durch die Verschweißung aufgrund der Kalandrierung möglich. Die Zugkraft auf die Bespannung 1 im in der Maschine eingezogenen Zustand kann somit auf die in Maschinenquerrichtung orientierten Garne 3 umgelenkt werden. In der Folge können separate Nahtelemente 6 sicher befestigt werden, ohne dass die in Maschinenquerrichtung orientierten Garne 3 unter Last herausgerissen werden.
Weiterhin ist die Reduktion der Dicke der Bespannung 1 im Bereich der Kanten 5 von Vorteil, wenn die Nahtelemente 6 als separate Komponenten vorliegen und an der Bespannung 1 fixiert werden. Derartige Komponenten benötigen Platz in Dickenrichtung der Bespannung 1 . Wenn also der randständige Bereich 7 durch Kalandrieren nicht mehr so dick ist wie der Rest der Bespannung 1 , d.h. der unkalandrierte Bereich, kann ein Nahtelement 6 beispielsweise wie ein Clip an der Kante 5 befestigt werden, ohne dass die Bespannung 1 dadurch dicker wird.
Eine weitere alternative Ausführungsform besteht darin, eine bandförmige Komponente als Nahtelement 6 entweder auf der einen oder auf der anderen Seite der Bespannung 1 anzuordnen. Dadurch kann beispielsweise verhindert werden, dass unerwünschte Geräuschemissionen durch das Anschlagen des Nahtelements 6 auf dem Trockenzylinder der Papier- oder Kartonmaschine entstehen. Die Markierungsneigung in der Faserstoffbahn wird dadurch ebenso geringer wie die Abrasionsneigung.
Die Herstellung der Bespannung 1 kann in einfacher und sowohl zeit- wie aufwandssparender Weise erfolgen, da die Kalandrierung gleichzeitig mit der Vorbereitung der Bespannung 1 ausgeführt werden kann. Die Bespannung 1 liegt hierbei als Flachgewebe vor, welches auf die Position, wo es eingesetzt werden soll, in Länge und Breite konfektioniert werden muss. Die hierzu notwendigen Schnitte können beispielsweise mittels eines Ultraschallhorns, insbesondere mittels eines rotierenden scheibenförmigen Ultraschallhorns, oder eines Heißkeils ausgeführt werden. Dabei wird die Bespannung 1 auf das notwendige Maß (ggf. mit etwas Übermaß, um den Schrumpf auszugleichen) geschnitten und gleichzeitig die Kanten 4, 5 versäubert, so dass kein Ausfransen oder Auftrennen mehr möglich ist. Die Enden der Garne 2, 3 bzw. die jeweils quer dazu verlaufenden Garne 3, 2 werden dabei miteinander verschweißt. Die weiter oben beschriebene Kalandrierung kann wahlweise in einem weiteren Arbeitsschritt oder besonders vorteilhaft im gleichen Arbeitsschritt wie Schneiden und Versäubern stattfinden, indem ein zweites Gerät zum Energieeintrag parallel zu dem Ultraschallhorn oder Heißkeil geführt wird und die randständigen Bereiche 7 kalandriert werden. Das zweite Gerät kann ebenfalls ein Ultraschallhorn, ein Heißkeil, ein Laser oder eine andere geeignete Quelle zum Energieeintrag sein.
Die so vorbereitete Bespannung 1 kann nun an den in CMD orientierten Kanten 5 mit Nahtelementen 6 versehen werden, die, wie weiter oben beschrieben, beispielsweise als an die Kanten 5 ansetzbare Clips ausgebildet sein können, die an den Kanten 5 angeschweißt werden.
Sollen Nahtschlaufen durch Zurückweben erzeugt werden, ist es sinnvoll, zuerst die Nahtschlaufen zu bilden und anschließend die Kalandrierung zur Stabilisierung der Nahtschlaufen auszuführen.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel begrenzt. Insbesondere sind eine große Auswahl an Webmustern und verschiedenen Materialien für die Garne 2, 3 denkbar und möglich.

Claims

Patentansprüche
1 . Bespannung, insbesondere Trockensieb (1 ), für eine Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie einer Papier- oder Kartonbahn, wobei die Bespannung (1 ) ein textiles Flächengebilde aus einander im Wesentlichen rechtwinkelig kreuzenden Garnen (2, 3) umfasst oder daraus gebildet ist, welche im Wesentlichen in einer Maschinenrichtung (MD) und in einer Maschinenquerrichtung (CMD) orientiert sind, wobei das Flächengebilde zwei in Maschinenrichtung (MD) orientierte Kanten (4) und zwei in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierte Kanten (5) aufweist, und wobei die Bespannung (1 ) mittels Nahtelementen (6), welche an den in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kanten (5) durch die in Maschinenrichtung orientierten Garne gebildet oder lösbar oder unlösbar mit diesen verbunden sind, in der Maschine zu einem Endlosband zusammenfügbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (1 ) lediglich in randständigen Bereichen (7), welche sich entlang der in Maschinenrichtung (MD) orientierte Kanten (4) und/oder entlang der in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kanten (5) erstrecken, durch Eintrag von Energie kalandriert ist, wodurch in den randständigen Bereichen die in Maschinenrichtung (MD) orientierten Garne (2) mit den in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Garnen (3) miteinander verschweißt und/oder an deren Kreuzungsstellen formschlüssig verbunden sind und die Dicke und/oder die Permeabilität des textilen Flächengebildes (1 ) reduziert ist.
2. Bespannung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die in
Maschinenrichtung (MD) orientierten Garne (2) mit den in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Garnen (3) in den kalandrierten randständigen Bereichen (7) zu einem Stück verschmolzen sind.
3. Bespannung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Angleichung der Permeabilität der kalandrierten randständigen Bereiche (7) an die Permeabilität des Flächengebildes außerhalb der kalandrierten randständigen Bereiche (7) nachträglich eine Perforation der kalandrierten randständigen Bereiche (7) vorgesehen ist.
4. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die in Maschinenrichtung (MD) orientierten Garne (2) mit den in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Garnen (3) in den kalandrierten randständigen Bereichen (7) unter Beibehaltung einer Querschnittsform miteinander verschweißt sind.
5. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die kalandrierten randständigen Bereiche (7) durch die Kalandrierung in ihrer Dicke um einen Anteil von 5 bis 50%, bevorzugt von 10 bis 30% gegenüber der ursprünglichen Dicke im unkalandrierten Zustand reduziert sind.
6. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Permeabilität in den randständigen Bereichen (7) durch die Kalandrierung um 5 bis 100%, vorzugsweise von 30 bis 100% gegenüber der Permeabilität des Flächengebildes außerhalb der kalandrierten randständigen Bereiche reduziert ist.
7. Bespannung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Reduktion der Permeabilität in den kalandrierten randständigen Bereichen (7), welche an in Maschinenrichtung (MD) orientierten Kanten (4) ausgebildet sind, größer ist als in den kalandrierten randständigen Bereichen (7), die entlang der in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kanten (5) ausgebildet sind.
8. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der kalandrierten randständigen Bereiche (7) 5 bis 50 mm beträgt.
9. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Herausziehen von in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Garnen (3) benötigte Auszugskraft um mindestens 10% gegenüber das textilen Flächengebildes (1 ) mit unkalandrierten randständigen Bereichen (7) erhöht ist.
10. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalandrierung ein- oder beidseitig auf einer der Faserbahn zugewandten Seite und/oder auf einer der Maschine zugewandten Seite erfolgt.
1 1 . Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Nahtelemente (6) in Form von Nahtschlaufen an zumindest einer der in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kanten (5) ausgebildet sind, welche durch Zurückweben zumindest einiger der in Maschinenrichtung (MD) orientierten Garne (2) in das Flächengebilde erzeugbar sind und zumindest einige zurückgewebte Abschnitte zumindest einiger der in Maschinenrichtung (MD) orientierten Garne (2) mit in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Garnen (3) und/oder mit in Maschinenrichtung (MD) orientierten Garnen (2) in den kalandrierten randständigen Bereichen (7) der zumindest einen in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kante (5) miteinander verschweißt sind.
12. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Nahtelemente (6) in Form von Spiralen oder anderen geeigneten, von dem textilen Flächengebilde unabhängigen Strukturen ausgebildet sind, die an zumindest einem randständigen Bereich (7) einer der in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kanten (5) lösbar oder unlösbar angeordnet sind.
13. Bespannung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die
Nahtelemente (6) mit dem textilen Flächengebilde an dem zumindest einen randständigen Bereich (7) durch Verkleben und/oder Vernähen und/oder Verschweißen und/oder Verhaken unlösbar angeordnet sind.
14. Bespannung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Verschweißung der Garne (2, 3) durch die Kalandrierung der in
Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten randständigen Bereiche (7) die in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Garne (3) lastaufnehmend sind.
15. Bespannung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass an dem zumindest einen randständigen Bereich (7) der in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kante (5) die Dicke des Flächengebildes gegenüber außerhalb dem randständigen Bereich (7) reduziert ist, wodurch in Dickenrichtung des Flächengebildes betrachtet die Oberseite und/oder Unterseite des Flächengebildes im kalandrierten randständigen Bereich (7) gegenüber außerhalb dem kalandrierten randständigen Bereich (7) zurückgesetzt ist und die Nahtelemente (6) an der zurückgesetzten Seite von Oberseite und/oder Unterseite angeordnet ist.
16. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung (1 ) durch Ineinanderverschränken der Nahtelemente (6) an den in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Kanten (5) und Einschieben zumindest eines Steckdrahtes (8) in einen von den verschränkten Nahtelementen (6) gebildeten Kanal miteinander verbindbar sind.
17. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die das Flächengebilde bildenden Garne als Monofilamente oder Multifilamente ausgebildet sind.
18. Verfahren zum Herstellen einer Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte aufweist: i) Bereitstellen einer Bespannung (1 ), ii) Schneiden der Bespannung (1 ) entlang einer vorgegebenen Schnittlinie in Maschinenrichtung (MD) und/oder in Maschinenquerrichtung (CMD), iii) Verschmelzen von Enden der in Maschinenrichtung (MD) orientierten Garne (2) und/oder Verschmelzen der in Maschinenquerrichtung (CMD) orientierten Garne (3) mit den in Maschinenrichtung (MD) orientierten Garnen (2) zur Ausbildung einer glatten Schnittkante.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren mittels einer Vorrichtung zum Eintrag von Energie, insbesondere mittels eines rotierenden scheibenförmigen Ultraschallhorns oder eines Heißkeils durchgeführt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass als weiterer Verfahrensschritt iv) eine Oberflachenkalandrierung der randständigen Bereiche (7), die beidseitig an die Schnittkanten (8) anschließend ausgebildet sind, erfolgt, welcher weitere Verfahrensschritt iv) gleichzeitig mit den Verfahrensschritten ii) und iii) durchgeführt wird.
21 . Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der
Verfahrensschritt vi) mittels einer zusätzlichen parallel geführten Vorrichtung zum Eintrag von Energie, insbesondere mittels eines zusätzlichen parallel geführten Ultraschallhorns oder eines parallel geführten Heißkeils durchgeführt wird.
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