WO2014178393A1 - フィルム巻取り用コア - Google Patents

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WO2014178393A1
WO2014178393A1 PCT/JP2014/061932 JP2014061932W WO2014178393A1 WO 2014178393 A1 WO2014178393 A1 WO 2014178393A1 JP 2014061932 W JP2014061932 W JP 2014061932W WO 2014178393 A1 WO2014178393 A1 WO 2014178393A1
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WO
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film
core
cushioning material
film winding
winding core
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PCT/JP2014/061932
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English (en)
French (fr)
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範幸 世良
剛正 杉山
大介 水島
泰博 池嶋
Original Assignee
日本発條株式会社
中央化成品株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
    • B65H75/04—Kinds or types
    • B65H75/08—Kinds or types of circular or polygonal cross-section
    • B65H75/10—Kinds or types of circular or polygonal cross-section without flanges, e.g. cop tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
    • B65H75/18—Constructional details
    • B65H75/28—Arrangements for positively securing ends of material

Definitions

  • the present invention relates to a core (winding core) for winding various sheet-like films. More specifically, when winding a film around a core, a film that can be wound in a state in which a step mark generated between the core and the film winding start end portion is eliminated as much as possible or reduced or relaxed.
  • the present invention relates to a winding core.
  • an elastic body such as foam or rubber or urethane resin is applied to part or all of the outer periphery of the cylindrical or columnar core.
  • a method of wearing and utilizing deformation (sinking) of the elastic body There has been proposed a method in which a notch portion corresponding to the thickness of the film wound along the axial direction is formed on the outer peripheral portion of the core, and the sheet thickness is absorbed to prevent generation of a step mark.
  • Patent Document 1 As a method of utilizing the deformation of the elastic body, for example, in Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2008-007286 (Patent Document 1), By having a material fixing groove on the winding core and sticking a step absorption fixing tape to the groove, when the second turn is wound, the end for the winding material sinks with the absorbing material, eliminating the step, By forming the winding material end insertion groove and tape fixing groove part, put the winding end part of the winding material into the winding end insertion groove, absorb the step with the step absorption fixing tape, do not put the winding trace, wrinkle, By forming the tape fixing groove in the winding core, the end of the winding material is stopped on the step absorption fixing tape, and when the winding material of the second round is wound, the end of the winding material is the step absorption fixing tape.
  • Patent Document 2 In the cylindrical core for winding the transfer sheet for forming the dielectric layer or the shock absorbing sheet for the flat panel display in multiple layers,
  • the cylindrical core is a part of the outer peripheral surface and provided with a groove in the axial direction.
  • the groove has a radial vertical surface at one end, From the one end to the other end, the groove depth continuously decreases until the groove depth disappears along the outer circumferential direction, and As the other end, a cylindrical core at a position of 20 ° or more from the one end to the outer peripheral direction has been proposed.
  • Patent Document 3 Attach the winding start end of the single-sided adhesive tape to the outer peripheral surface of the core and fix it, At the winding start end, between the outer surface of the single-sided adhesive tape and the outer peripheral surface of the winding core, a liquid or paste-like curable resin is filled in a substantially triangular space (step) generated by the tape thickness.
  • step a liquid or paste-like curable resin
  • Patent Document 4 Means have been proposed for preventing deformation of the roll paper due to step marks by winding a foamed resin cushioning material around the outer periphery of the paper tube (winding core).
  • the cushioning material a foamed styrene sheet is given as an example, and it is disclosed that the thickness is preferably about 0.5 to 1.0 mm, and the cushioning property (ease of dent) is preferably 0.5 to 20 kg / cm 2. ing.
  • Patent Document 5 A plastic cylindrical base; A sponge sheet wound around the outer periphery of the plastic cylindrical base; The sponge-like sheet is wound around the outer periphery, and includes a cylindrical shrink film provided to wrap the outer peripheral side of the plastic cylindrical base, A plastic core characterized in that the sponge sheet is fastened by the tubular shrink film has been proposed.
  • Patent Document 5 adopts the above-described configuration, so that the ends of the abutting portions of the sponge-like sheet are complementary and oblique, so that the ends are separated from each other to form a concave groove or an overlapping projection. It is said that it is possible to prevent the occurrence of a step due to the shape.
  • Patent Document 6 An elastic layer is provided on the surface of the cylindrical body, There has been proposed a film core in which the elastic layer is adhered to the surface of the cylindrical body so as to be adhesively peelable.
  • the film core of Patent Document 6 is a joint portion, that is, at a position where one edge of the foamed resin sheet and another edge relative to the one edge are adjacent to each other in the surface direction of the surface of the cylindrical body.
  • the angle formed between the end surface of the foamed resin sheet at the edge of 1 and the surface is an acute angle, The direction of the end face and the direction of the surface are oblique, And since the end face and the end face of the foamed resin sheet at the other edge can be parallel to each other, It is said that the phenomenon (FIG. 3) in which the end surface and the end surface are V-shaped at the joint and a V-shaped groove is formed on the surface of the elastic layer can be prevented.
  • the winding start point has a stepped portion extending in the longitudinal direction on the outer peripheral surface, and is a winding core for winding the film, In the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the core, A rising start point of the stepped portion;
  • the outer circumference of the main core which is formed from the starting point to the end point, is formed by a straight line,
  • a winding core characterized in that the outer circumferential line is inclined with respect to a line connecting the axial center of the main winding core and the starting point so as to smoothen the stepped portion.
  • JP 2008-007286 A (Claim 1, FIG. 2) JP 2007-112627 A (Claim 1, FIG. 1) JP 2011-201634 A (Claim 1, FIG. 1) JP 2000-318930 A (claim 1, paragraph numbers 0022 to 0023, 0029, FIG. 3) JP 2006-036528 A (Claim 1, paragraph number 0006) JP 2005-162478 A (Claim 1, paragraph number 0057, FIG. 4) Utility Model Registration No. 3147706 (Claim 6)
  • the cylindrical core described in Patent Document 1 is provided with a groove in a part of the outer peripheral surface and in the axial direction.
  • the groove portion has a vertical surface in the radial direction at one end, the groove depth continuously decreases from the one end to the other end along the outer peripheral direction until the groove depth disappears, and the other end is It is at a position of 20 ° or more from one end to the outer circumferential direction. Therefore, since the winding core itself has a special configuration, the cost for manufacturing the winding core increases, and there is a possibility that the competitiveness with other manufacturers may be lost.
  • the height (h) of the vertical surface is the same as the total thickness (H) of the winding start end of the transfer sheet or shock absorbing sheet and the adhesive layer. It is required to adjust so that At this time, when (h) and (H) are the same, there is no step at one end of the groove.
  • fixing has a problem to be solved practically, such as fixing work is not easy because skilled work is required.
  • Patent Document 2 also has the same problems as Patent Document 1 because the core itself needs to be processed as in Patent Document 1, although the specific means are different.
  • the winding start end portion of the single-sided adhesive tape is fixed to the outer peripheral surface of the core by fixing, and at the winding start end portion, between the outer surface of the single-sided adhesive tape and the outer peripheral surface of the core.
  • a step or relief member is formed by filling and curing a liquid or paste-like curable resin in a space (step) having a substantially triangular cross section generated by the tape thickness.
  • the step relief member having a substantially triangular cross section needs to be manufactured separately, it takes time and labor to manufacture, and the means using the liquid or paste-like curable resin is accompanied by the heating means. There is a possibility that the core may be affected.
  • Patent Document 4 winds a cushioning material made of foamed resin, and is said to exhibit the effects described in the specification.
  • the cushioning material is uniformly wound around the outer periphery of the paper tube. Since there is a need, the cost of the paper tube itself is increased. Furthermore, since a certain effect cannot be expected simply by wrapping the cushioning material around the paper tube at the end, it is required to form a step, a groove or a slit in the cushioning material. It is what has.
  • each of the end portions (both ends) of the wound film (particularly, a thin film having a thickness of 150 ⁇ m or less) in the front-back direction of the shock absorbing material
  • step marks are likely to be generated at the contact portion.
  • Patent Document 7 forms a step portion on the core material itself of the core, and it is necessary to form a step portion on the entire outer peripheral portion of the core material, so that the cost of the core material itself increases.
  • the present invention is based on the premise that foamed resin is used as a cushioning material.
  • foamed resin is used as a cushioning material.
  • the compression stress of the cushioning material is specified, and at least one end in the circumferential direction of the cushioning material.
  • Step marks are eliminated by providing an inclined surface on the part and / or forming at least one end in the circumferential direction of the cushioning material alternately in the direction perpendicular to the circumferential direction. It is an object of the present invention to provide a film winding core that can be reduced or reduced.
  • a film winding core according to claim 1 of the present invention is provided.
  • the outer periphery of the core is provided with a sheet-like cushioning material attached in a strip shape along the axial direction,
  • the buffer material is formed of a foamed resin, and its 25% compressive stress is 0.1 MPa or less.
  • the invention according to claim 2 of the present invention is in the film winding core according to claim 1,
  • the cushioning material is It is characterized in that it is stuck to the outer peripheral part within a range of 10 to 90 ° with the axis of the core as the center.
  • the invention according to claim 3 of the present invention is In the film winding core according to claim 1 or 2, A base material is provided on the back surface of the cushioning material.
  • the invention according to claim 4 of the present invention is in the film winding core according to any one of claims 1 to 3,
  • the cushioning material is The thickness is 1.5 mm or less.
  • the invention according to claim 5 of the present invention is The film winding core according to any one of claims 1 to 4,
  • the foamed resin is It is characterized by being a polyurethane foam.
  • the invention according to claim 6 of the present invention is in the film winding core according to claim 5,
  • the polyurethane foam is The 25% compression set is 10% or less.
  • the invention according to claim 7 of the present invention is In the film winding core according to claim 5 or 6,
  • the polyurethane foam is It has a skin layer on the contact surface with the film.
  • the invention according to claim 8 of the present invention provides The film winding core according to any one of claims 1 to 7, On the surface of the cushioning material, An adhesive layer for fixing the film is provided.
  • the invention according to claim 9 of the present invention is The film winding core according to any one of claims 1 to 8, At least one end in the circumferential direction of the cushioning material is It has at least one of the following configurations (1) to (3): (1) A configuration in which the end portion has an inclined surface inclined downward. (2) A configuration in which the end portion has an inclined surface inclined upward; and (3) the end portion has a shape in which peaks and valleys are alternately continued in a direction orthogonal to the circumferential direction. .
  • the invention according to claim 10 of the present invention is The thickness is 1.5 mm or less and the 25% compression stress is 0.1 MPa or less.
  • a sheet-like cushioning material made of foamed resin is attached to the outer peripheral portion within a range of 10 to 90 ° with the core axis as the center,
  • a roll-like sheet is characterized in that a long film is wound around the surface of the cushioning material to eliminate or reduce or alleviate step marks as much as possible.
  • the invention according to claim 11 of the present invention is in the roll-shaped sheet according to claim 10, At least one end in the circumferential direction of the cushioning material is It has at least one of the following configurations (1) to (3): (1) A configuration in which the end portion has an inclined surface inclined downward. (2) A configuration in which the end portion has an inclined surface inclined upward; and (3) the end portion has a shape in which peaks and valleys are alternately continued in a direction orthogonal to the circumferential direction. .
  • the film winding core according to the present invention specifies the compressive stress of the cushioning material when providing a cushioning material for eliminating or reducing or mitigating step marks as much as possible on the outer periphery of the core for winding the film. By using this, step marks can be more effectively eliminated or reduced (or alleviated).
  • step marks can be more effectively eliminated or reduced (or alleviated).
  • the cushioning material in a strip shape along the axial direction of the core, it is possible to obtain a reliable effect with a simpler configuration.
  • the cushioning material is obliquely cut so as to have an inclined surface that is inclined upward or downward at at least one end in the circumferential direction thereof, and / or a peak portion and a direction perpendicular to the circumferential direction. It is preferable that the troughs are configured to have a continuous shape. With this configuration, even if the film to be wound is a thin film having a thickness of 150 ⁇ m or less, such as a display film, at least one end of the wound film in the circumferential direction (front-rear direction) of the cushioning material Since pressure dispersion occurs at the abutting portion, step marks can be eliminated or reduced (or relaxed).
  • FIGS. 12A to 12C are explanatory views showing an example of an end portion of a cushioning material constituting the film winding core according to the present invention.
  • FIG. 12 (d) is an explanatory view showing the circumferential end of the cushioning material constituting the film winding core according to the present invention.
  • the “core (winding core)” refers to a core in which a cushioning material is adhered.
  • the film winding core 1 of the present invention (hereinafter simply referred to as “core”) includes a cushioning material 3 made of a synthetic resin foam such as a polyurethane foam.
  • a cushioning material 3 made of a synthetic resin foam such as a polyurethane foam.
  • the core 1 of the present invention includes a core main body (core material) 2 and a foam that is attached to the outer peripheral portion of the core main body 2 in a strip shape along the axial direction. It is made of a sheet-like cushioning material 3 made of resin.
  • a known method can be adopted, for example, an adhesive material, a sticking tape (double-sided tape, etc.), an adhesion using a skin layer of the cushioning material, or the like. This method can be adopted.
  • the buffer material 3 has a 25% compressive stress of 0.1 MPa or less.
  • the pressure is preferably 0.05 or less, more preferably less than 0.05 MPa, further preferably 0.03 MPa or less, further preferably 0.02 MPa or less, and further preferably 0.009 to 0.005 MPa.
  • the 25% compressive stress can be measured by, for example, the following measuring method. In the present invention, measurement is performed using this measurement method.
  • ⁇ Test method> A test piece (size: 30 mm ⁇ 30 mm, one piece) is sandwiched between two parallel pressure plates, pressed at a speed of 1 mm per minute to 25% of the thickness of the first test piece, and the stress (MPa immediately thereafter) ).
  • the buffer material 3 only needs to have the specific compressive stress.
  • the thickness of the buffer material 3 is preferably 1.5 mm or less, more preferably 0.05 to 1.5 mm, and still more preferably 0.2 to 1.5 mm.
  • the density of the buffer material is preferably 150 kg / m 3 .
  • a synthetic resin foam such as a foam of a polyolefin resin such as a polyethylene resin or polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyvinyl chloride resin, a polyvinyl acetate resin, or a polyurethane resin is selected.
  • a polyolefin resin such as a polyethylene resin or polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyvinyl chloride resin, a polyvinyl acetate resin, or a polyurethane resin
  • polyurethane foam or polyethylene foam is selected, more preferably polyurethane foam.
  • the 25% compression set of the polyurethane foam is preferably 10% or less, more preferably 5% or less.
  • the film can be used repeatedly because of its excellent resilience.
  • the film is wound, since there is little settling at the time of compression, wrinkles and telescopes are hardly generated on the film.
  • the buffer material is partially attached to the core main body, the film is in direct contact with the outer peripheral portion of the core main body where the buffer material is not attached. It is hard for stickiness due to tightening to occur in the portion, and wrinkles and telescopes are less likely to occur on the film.
  • the 25% compression set can be measured, for example, by the following measuring method.
  • ⁇ Test method> A test piece (size: 30 mm ⁇ 30 mm laminated to a thickness of 10 mm or more) is compressed and fixed to 25% of the thickness of the test piece using two compression plates. The obtained test piece is placed in a thermostat bath at a temperature of 70 ⁇ 1 ° C. and heated for 20 to 22 hours. Remove specimen and open at room temperature. The thickness is measured after 30 minutes, and 25% compression set is calculated using the following formula.
  • Cs (t 0 ⁇ t 1 ) / t 0 ⁇ 100
  • Cs: 25% compression set t 0 thickness of initial test piece (mm)
  • t 1 Thickness (mm) of test piece after test (after 30 minutes after heating)
  • a general core is employable.
  • the shape include a tubular shape and a cylindrical shape.
  • the material include metals (iron, aluminum, stainless steel, etc.), resins (polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, ABS resins, bakelite resins, etc.), paper, and the like. In addition, about paper, you may select what impregnated resin.
  • the range in which the cushioning material 3 is attached to the core main body 2 is not particularly limited, and may be attached to an appropriate range of the outer peripheral portion of the core main body 2 according to the outer diameter of the core main body 2.
  • the cushioning material 3 is attached to an appropriate range ⁇ of the outer periphery around the axis of the core main body 2.
  • the range is less than 10 °, not only is it difficult to adhere to the core main body 2 but also a sufficient effect cannot be obtained. Further, when starting to wind the film, it becomes difficult to completely set the film end on the cushioning material. If the range exceeds 90 °, it is difficult to wind the film, and even if it is pasted over 90 °, there is no effect on the relief or elimination of the step marks, resulting in wasted material and increased costs. There is a tendency. Furthermore, it is difficult for bubbles to enter or reattach when the cushioning material is attached to the core main body.
  • FIG. 4 a film (not shown) is wound around the core main body 2 with its tip contacting and fixed to the cushioning material 3. At that time, the film mounting surface 5 corresponding to the thickness and width of the film to be wound is formed at the front end of the film along the axial direction by the sinking of the buffer material 3. On the other hand, an elastic layer 6 is formed in a non-contact portion of the cushioning material 3 with the film. Due to the repulsive stress of the elastic layer 6, the bottom of the film to be wound hits the second and subsequent films, thereby reducing (relaxing) or eliminating step marks that can be continuously generated.
  • the thickness of the cushioning material 3 is maintained on the core main body 2 side surface, that is, the back surface, so that the cushioning material 3 extends and does not change in thickness when attached. It is desirable to provide the base material 8.
  • Examples of the material of the base material 8 include resin, paper, cloth, and metal foil.
  • resin Polyolefin resin (for example, polyethylene, polypropylene), polystyrene resin, polyvinyl chloride resin, polyester resin (for example, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate), polyurethane resin, polynorbornene resin, polyamide resin, polyimide resin, acrylic
  • acrylic examples thereof include resins, polyketone resins, polyphenylene oxide resins, polyphenylene sulfide resins, polysulfone resins, polycarbonate resins, phenol resins, urea resins, melamine resins, fluorine resins, AS resins, ABS resins, and the like.
  • the cushioning material provided with the base material is effective when the base material is peeled off from the core main body, and the buffer material is not broken during the peeling, and the buffer material is removed from the core main body. It can be removed easily (cleanly in a short time). Therefore, in the core, it is possible to separate the core main body and the cushioning material (especially at the time of disposal) and to reuse the core main body.
  • the thickness of the substrate 8 is not particularly limited, but is, for example, 25 to 100 ⁇ m.
  • the thickness of the substrate 8 is preferably 5 to 100 ⁇ m, more preferably 5 to 38 ⁇ m.
  • Examples of the method for providing the base material 8 on the surface of the cushioning material 3 on the core main body 2 side include bonding with a double-sided tape, an adhesive (adhesive), integral molding by chemical reaction, ultrasonic bonding, thermocompression bonding, and the like. You can choose.
  • a base material 8 is provided directly on the core main body 2 side or via an adhesive layer (first adhesive layer) 7.
  • first adhesive layer an adhesive layer
  • the buffer material 3 can be firmly attached to the core main body 2.
  • the thickness of the said adhesion layer 7 Preferably it is 100 micrometers or less, More preferably, it is 60 micrometers or less.
  • the adhesive film (second adhesive layer) 9 is provided on the contact surface side with the film 4 c, so that the winding film 4 can be easily fixed to the buffer material 3.
  • the thickness of the said adhesion layer 9 It is 100 micrometers or less, More preferably, it is 60 micrometers or less.
  • Examples of the pressure-sensitive adhesive for forming the pressure-sensitive adhesive layer 9 include rubber-based, acrylic-based, urethane-based, phenol-based, and silicone-based pressure-sensitive adhesives.
  • a skin layer (not shown) having a smooth surface may be provided on the contact surface of the cushioning material 3 with the film 4 (winding film). preferable.
  • the film having high smoothness of the buffer material surface and high adhesion to the polyurethane foam even without using an adhesive layer (such as an adhesive) for fixing the film,
  • the film can be tightly fixed by the skin layer.
  • the section of the cushioning material is compressed and fixed by heat formation or ultrasonic formation from the viewpoint of dust repellency, and the cells on the contact surface are crushed. Is preferred.
  • the film 4 wound around the surface of the cushioning material 3 is not particularly limited, but, for example, a long film having a thickness of 20 to 300 ⁇ m is selected.
  • 11 (a) to 11 (f) are explanatory views schematically showing an example of the form of the cushioning material constituting the film winding core according to the present invention.
  • the cushioning material 3 has an inclined surface that is inclined downward at least at one end in the circumferential direction thereof. You may do it. With such a configuration, it is possible to eliminate or reduce (or alleviate) step marks at a contact portion between the wound film 4 and the end portions (both ends) of the cushioning material 3 in the front-rear direction.
  • At least one end portion in the circumferential direction of the cushioning material 3 has an inclined surface inclined upward. Even so, the same effect as described above can be obtained. Specifically, in the cushioning material 3, the inclined surface inclined upward is bent toward the outer peripheral surface of the core main body 2 and abuts on the outer peripheral surface when the film 4 is wound around the core main body 2. As a result, the end contact surface with the film 4 is curved and becomes a more gentle inclined surface.
  • the angle of the inclined surface is preferably 45 ° or less, more preferably 20 to 30 °.
  • the end of the cushioning material 3 may be configured as shown in FIGS. 12 (a) to 12 (c).
  • At least one end portion of the cushioning material 3 in the circumferential direction is, for example, a mountain shape (FIG. 12A), a waveform (FIG. 12B), a comb shape, a sawtooth shape, or the like in a direction orthogonal to the circumferential direction. You may make it have a shape where a part and a trough part continue alternately.
  • this form may be employed in combination with the above-described inclined surface.
  • the cushioning material 3 having the above form can be applied to any film.
  • the thickness is preferably 150 ⁇ m or less, more preferably 100 ⁇ m or less, and still more preferably 50 ⁇ m or less, mainly for display films such as personal computers and portable terminals.
  • the method for winding the film 4 around the core 1 of the present invention is not particularly difficult.
  • 6 to 8 show an example in which the film 4 is wound around the core 1, but other conventional methods can be employed. A method for winding the film 4 around the core shown in FIGS. 6 to 8 will be described below.
  • the cushioning material 3 has an adhesive layer only on the surface in contact with the outer periphery of the core main body 2. As shown in FIG. 6, the buffer material 3 is attached to the core main body 2 through the adhesive layer. The front end of the film 4 is wound around the cushioning material 3 via an adhesive tape 10 having adhesive layers on both sides.
  • the cushioning material 3 has an adhesive layer only on the surface in contact with the outer periphery of the core main body 2, and as shown in FIG. 7, the cushioning material 3 is inserted into the core main body 2 via the adhesive layer. It is affixed to.
  • the film 4 is wound around the buffer material 3, and an adhesive tape 10 having an adhesive layer only on the contact surface between the film 4 and the buffer material 3 is attached so as to fix the tip of the film 4 and the buffer material 3. .
  • the buffer material 3 has adhesive layers on both sides thereof. As shown in FIG. 8, the film 4 is wound with its tip in contact with and fixed to the cushioning material 3.
  • FIGS. 9A and 9B can also be employed.
  • FIG. 10 is an explanatory view schematically showing a method for evaluating various cores.
  • a PET film width 300 mm
  • a predetermined tension 49 N
  • the degree of the step on the second round was confirmed by tactile sensation at the three step portions X to Z.
  • the tactile sensation of the core wound with the cushioning material A is set to blank, and in comparison with this, the steps in the rolls of the films wound on the cores of the examples and comparative examples (rolled sheets) are as follows. Evaluation was performed based on the evaluation criteria.
  • ⁇ Evaluation criteria> 5 A feeling of level difference than blank 4: A feeling of level difference similar to blank 3: A feeling of level difference slightly less than blank 2: A feeling of level difference less than blank 1: A feeling of level difference considerably less than blank 0: A feeling of level difference completely Absent
  • the thickness value is a value including the thickness of the base material, excluding the buffer materials A, G, K, N, O, P, Q, and R. Moreover, when the edge part of the shock absorbing material had an inclined surface, the inclination direction of the inclined surface was made downward.
  • the present invention relates to a film winding core, and can be widely used in the material industry because various sheet-like films can be wound in a state where step marks are minimized or reduced or relaxed. Is.

Landscapes

  • Storage Of Web-Like Or Filamentary Materials (AREA)

Abstract

　シート状の各種フィルムを、段差痕を可及的になくすか、あるいは低減ないし緩和した状態で巻き取ることのできるフィルム巻取り用コアを提供する。フィルムを巻くためのコア主体（２）の外周部に、段差痕を可及的に解消あるいは低減ないし緩和するための緩衝材を設けるに際し、前記緩衝材（３）を発泡樹脂からなるシートで構成するとともに、その２５％圧縮応力を０．１ＭＰａ以下とする。

Description

フィルム巻取り用コア
　この発明は、シート状の各種フィルムを巻き取るためのコア（巻き芯）に関するものである。
　より具体的には、フィルムをコアに巻き取るに際し、コアとフィルム巻き始め端部との間に生ずる段差痕を、可及的になくすか、あるいは低減ないし緩和した状態で巻き取ることのできるフィルム巻取り用コアに関するものである。
 
　コアへのフィルムの巻取りに際し、前記コアとフィルム巻き始め端部との間に生ずる段差痕を、解消あるいは低減ないし緩和する方法としては、大別すると、
　樹脂や紙、金属・セラミックなどの素材を、単独もしくは複合して用いて、円筒形あるいは円柱形にしたコアの外周部の一部もしくは全部に、発泡体もしくはゴム又はウレタン樹脂などの弾性体を装着し、前記弾性体の変形（沈み込み）を利用する方法
と、
　コアの外周部に、軸方向に沿って巻き付けるフィルムの厚さに相応する、切欠き部を形成し、シート厚を吸収して段差痕の発生を防止する方法
が提案されている。
　前記弾性体の変形を利用する方法として、例えば、特開２００８－００７２８６号公報（特許文献１）においては、
　巻き芯コアに材料固定溝部を有し、その溝に段差吸収固定テープを貼ることで、２周目が巻かれた時、巻き材用端部が吸収材料で沈み、段差が無くし、
　巻き材料端入れ溝とテープ固定溝部を形成することで、巻き材料の巻き端部分を巻き端入れ溝の中に入れ、段差吸収固定テープで段差を吸収し、巻き痕、しわを入れず、
　巻き芯コアにテープ固定溝部を形成することで、巻き材料の端部分を段差吸収固定テープの上に止め、２周目の巻き材料が巻かれたとき、巻き材料端部分が段差吸収固定テープで段差を吸収し、巻き痕、しわを入れず、
　コアの両サイドもしくはコアの巾方向に、コアより高い枕部分を形成し、巻き材料が巻かれた時、空気層を作り、巻き痕、打痕、しわを空気層で解消すること
が提案されている。
　さらに、特開２００７－１１２６２７号公報（特許文献２）においては、
　誘電体層形成用転写シート又はフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートを、多重に巻き着けるための円筒状巻芯において、
　前記円筒状巻芯は、外周面の一部かつ軸方向に溝部が設けられたもので、
　前記溝部は、一端に径方向の垂直面を有し、
　前記一端から他端まで、外周方向に沿って溝深さがなくなるまで、連続的に溝深さが小さくなって、かつ、
　前記他端は、前記一端から外周方向へ、２０°以上の位置にある円筒状巻芯
が提案されている。
　さらに、特開２０１１－２０１６３４号公報（特許文献３）においては、
　片面粘着テープの巻き付け始端部を、巻芯の外周面に貼り付けて固定し、
　巻き付け始端部において、片面粘着テープの外側面と巻芯の外周面との間で、テープ厚さによって生じる断面略三角形状の空間（段差）に、液状又はペースト状の硬化性樹脂を満たすように配して、硬化させて段差緩和部材を形成する方法
が提案されている。
　さらにまた、特開２０００－３１８９３０号公報（特許文献４）においては、
　紙管（巻き芯）の外周に発泡樹脂製の緩衝材を巻くことによって、段差痕によるロール紙の変形を防止する手段が提案されている。
　なお、前記特許文献４においては、
　前記緩衝材として、発泡スチレンシートを実施例として挙げるとともに、その厚さは約０．５～１．０ｍｍ、緩衝特性（へこみ易さ）は０．５～２０ｋｇ／ｃｍ２　が好ましい、と開示している。
　さらにまた、特開２００６－０３６５２８号公報（特許文献５）においては、
　プラスチック製円筒状基部と、
　前記プラスチック製円筒状基部の外周に巻き付けられるスポンジ状シートと、
　前記スポンジ状シートが外周に巻かれた、前記プラスチック製円筒状基部の外周側を、包むように設けられた筒状シュリンクフィルムと
を備え、
　前記スポンジ状シートが、前記筒状シュリンクフィルムによって締め付けられていること
を特徴とするプラスチック製巻芯が提案されている。
　前記特許文献５は、上記構成を採用することで、スポンジ状シートの突き合わせ部分の端部同士が、相補的に斜めであることによって、端部同士が離れて凹溝ができたり、重なって凸状ができたりすることによる段差の発生を防ぐことができる、とされている。
　さらにまた、特開２００５－１６２４７８号公報（特許文献６）においては、
　円筒体の表面に弾性層が設けられ、
　前記弾性層が、前記円筒体の表面に接着剥離自在に接着されたフィルム用巻芯
が提案されている。
　この特許文献６のフィルム用巻芯は、継ぎ目の部分、すなわち、発泡樹脂シートの１の縁と、１の縁に相対の他の縁が、円筒体の表面の面方向に隣接する位置において、１の縁の発泡樹脂シートの端面と、表面とのなす角が鋭角であって、
　端面の向きと表面の向きとが斜交し、
　かつ前記端面と、他の縁の発泡樹脂シートの端面とが、互いに平行になって対向しうるので、
　継ぎ目の部分で端面と、端面とがＶ字状をなして弾性層の表面にＶ字状の溝ができてしまう現象（図３）を防止できる
とされている。
　実用新案登録第３１４７７０６号公報（特許文献７）においては、
　巻回始点となる、長手方向に延びた一段の段差部を外周面に有し、フィルムを巻回するための巻芯であって、
　本巻芯の前記長手方向に垂直な断面において、
　前記段差部の立ち上がり起点と、
　前記起点よりも本巻芯の軸中心から遠い位置にある、前記段差部の終点とを規定した場合に、
　前記起点から前記終点までをなす、本巻芯の外周線が直線分で形成されると共に、
　前記外周線が、前記段差部をなだらかにするように、本巻芯の軸中心及び
　前記起点を結ぶ線分に対して傾斜されていること
を特徴とする巻芯が提案されている。
　この巻芯は、フィルムを巻芯に巻き取って保持した場合にも、フィルムに押し跡が形成されず、巻回するフィルムの平滑性を、輸送及び保存する間などにも正確に維持できる、
とされている。
 
特開２００８－００７２８６号公報（請求項１，図２） 特開２００７－１１２６２７号公報（請求項１，図１） 特開２０１１－２０１６３４号公報（請求項１，図１） 特開２０００－３１８９３０号公報（請求項１，段落番号００２２～００２３，同００２９，図３） 特開２００６－０３６５２８号公報（請求項１，段落番号０００６） 特開２００５－１６２４７８号公報（請求項１，段落番号００５７，図４） 実用新案登録第３１４７７０６号公報（請求項６）
　前記特許文献１に記載の円筒状巻芯は、外周面の一部かつ軸方向に、溝部が設けられたものである。
　前記溝部は、一端に径方向の垂直面を有し、前記一端から他端まで外周方向に沿って溝深さがなくなるまで連続的に溝深さが小さくなって、かつ前記他端は、前記一端から外周方向へ２０°以上の位置にある。
　したがって、巻き芯自体が特殊な構成となるため、巻き芯製作のためのコストが上昇するため、他メーカとの競争力がなくなるおそれがある。
　同時に、前記円筒状巻芯へのシートの固定に際しては、垂直面の高さ（ｈ）と、転写シート又は衝撃吸収シートの巻き付け始端部、及び粘着層の合計厚さ（Ｈ）とが同一になるように調整することが求められる。
　その際、前記（ｈ）と（Ｈ）が同一の場合には、溝部の一端に段差がなくなる。
　しかしながら、固定には、熟練した作業が求められるので固定作業が容易ではない、など実用上解決すべき課題を有するものである。
　前記特許文献２に記載の芯コアも、具体的手段は異なるものの、特許文献１と同様に巻き芯自体に加工を要するので、特許文献１と同様の課題を有するものである。
　前記特許文献３に記載の発明は、片面粘着テープの巻き付け始端部を、巻芯の外周面に貼り付けて固定し、巻き付け始端部において、片面粘着テープの外側面と巻芯の外周面との間で、テープ厚さによって生じる断面略三角形状の空間（段差）に、液状又はペースト状の硬化性樹脂を、満たすように配して硬化させて段差緩和部材を形成する。
　その際、前記断面略三角形状の段差緩和部材を別途製作する必要があるため、製造に時間と手間を要するとともに、液状又はペースト状の硬化性樹脂を用いる手段は、加熱手段を伴うので、巻き芯に影響を与えるおそれが付きまとう可能性を有するものである。
　前記特許文献４に記載の発明は、発泡樹脂製の緩衝材を巻くもので、明細書に記載の作用効果を奏するものとされているが、紙管の外周部に均一に前記緩衝材を巻き付ける必要性があるので、紙管自体のコストアップを招来する。
　さらに、緩衝材を端に紙管に巻き付けるだけでは確実な効果を期待できないことから、緩衝材に段差や溝又はスリットなどを形成することが求められるので、製造に問題があるなど解決すべき課題を有するものである。
　さらに、コアの外周部の一部に緩衝材を装着する場合においては、巻き付けられたフィルム（特に、厚さ１５０μｍ以下の薄いフィルム）の、前記緩衝材の前後方向の端部（両端）のそれぞれとの当接部分において、段差痕が発生し易いという問題もあった。
　前記特許文献５および６に記載の発明は、巻芯の外周部の全部に、緩衝材を巻き付ける必要性があるので、巻芯のコストアップを招来する。
　前記特許文献７に記載の発明は、巻芯の芯材自体に段差部を形成するもので、芯材の外周部の全部に段差部を形成する必要性があるので、芯材自体のコストアップを招来する。
　この発明はかかる現状に鑑み、緩衝材として発泡樹脂を使用することを前提に鋭意研究した結果、緩衝材の圧縮応力を特定なものとすること、さらに、緩衝材の周方向の少なくとも一方の端部に傾斜面を設けることおよび／または緩衝材の周方向の少なくとも一方の端部を、周方向に直交する方向に山部および谷部が交互に連続する形状とすることで、段差痕を解消するか、あるいは低減ないし緩和することのできるフィルム巻取り用コアを提供することを目的としたものである。
 
　前記目的を達成するため、この発明の請求項１に記載のフィルム巻取り用コアは、
　コアの外周部に、軸方向に沿って帯状に貼着されるシート状の緩衝材を備えるものであって、
　前記緩衝材は、発泡樹脂で形成され、その２５％圧縮応力が０．１ＭＰａ以下であること
を特徴とするものである。
　この発明の請求項２に記載の発明は、
　請求項１に記載のフィルム巻取り用コアにおいて、
　前記緩衝材は、
　前記コアの軸を中心として、１０～９０°の範囲内の外周部に貼着されること
を特徴とするものである。
　この発明の請求項３に記載の発明は、
　請求項１又は２に記載のフィルム巻取り用コアにおいて、
　前記緩衝材の裏面に、基材が設けられること
を特徴とするものである。
　この発明の請求項４に記載の発明は、
　請求項１～３のいずれかに記載のフィルム巻取り用コアにおいて、
　前記緩衝材は、
　その厚さが１．５ｍｍ以下であること
を特徴とするものである。
　この発明の請求項５に記載の発明は、
　請求項１～４のいずれかに記載のフィルム巻取り用コアにおいて、
　前記発泡樹脂は、
　ポリウレタン発泡体であること
を特徴とするものである。
　この発明の請求項６に記載の発明は、
　請求項５に記載のフィルム巻取り用コアにおいて、
　前記ポリウレタン発泡体は、
　その２５％圧縮永久歪が、１０％以下であること
を特徴とするものである。
　この発明の請求項７に記載の発明は、
　請求項５又は６に記載のフィルム巻取り用コアにおいて、
　前記ポリウレタン発泡体は、
　フィルムとの接触面にスキン層を有すること
を特徴とするものである。
　この発明の請求項８に記載の発明は、
　請求項１～７のいずれかに記載のフィルム巻取り用コアにおいて、
　前記緩衝材の表面には、
　フィルム固定用の粘着層が設けられること
を特徴とするものである。
　この発明の請求項９に記載の発明は、
　請求項１～８のいずれかに記載のフィルム巻取り用コアにおいて、
　前記緩衝材の周方向の少なくとも一方の端部は、
　下記（１）～（３）の構成のうち少なくとも１つを有すること
を特徴とするものである：
　（１）前記端部が、下方に向かって傾斜した傾斜面を有する構成；
　（２）前記端部が、上方に向かって傾斜した傾斜面を有する構成；および
　（３）前記端部が、周方向と直交する方向に山部および谷部が交互に連続する形状を有すること。
　さらに、この発明の請求項１０に記載の発明は、
　厚みが１．５ｍｍ以下、２５％圧縮応力が０．１ＭＰａ以下の性状を有し、
　素材が発泡樹脂であるシート状の緩衝材が、コアの軸を中心として、１０～９０°の範囲内の外周部に貼着され、
　この緩衝材の表面に長尺フィルムを巻付け、段差痕を可及的になくすか、あるいは低減ないし緩和したこと
を特徴とするロール状シートである。
　この発明の請求項１１に記載の発明は、
　請求項１０に記載のロール状シートにおいて、
　前記緩衝材の周方向の少なくとも一方の端部は、
　下記（１）～（３）の構成のうち少なくとも１つを有すること
を特徴とするものである：
　（１）前記端部が、下方に向かって傾斜した傾斜面を有する構成；
　（２）前記端部が、上方に向かって傾斜した傾斜面を有する構成；および
　（３）前記端部が、周方向と直交する方向に山部および谷部が交互に連続する形状を有すること。
 
　この発明のフィルム巻取り用コアは、フィルムを巻くためのコアの外周部に、段差痕を可及的に解消、あるいは低減ないし緩和するための緩衝材を設けるに際し、緩衝材の圧縮応力を特定のものとすることによって、より効果的に段差痕を解消あるいは低減（ないし緩和）させることができる。
　特に、この発明においては、コアの軸方向に沿って帯状に緩衝材を設けることで、より簡易な構成で確実な作用効果を奏することができる。
　前記緩衝材は、その周方向の少なくとも一方の端部において、上方又は下方に向かって傾斜した傾斜面を有するよう斜めに切断されているか、ならびに／あるいは、周方向と直交する方向に山部および谷部が交互に連続する形状を有するように構成されていることが好ましい。
　かかる構成によって、巻き取られるフィルムが、ディスプレイ用フィルムなどの厚さ１５０μｍ以下の薄いフィルムであっても、巻き取られたフィルムの、緩衝材の周方向（前後方向）の少なくとも一方の端部との当接部分において、圧力分散が生ずるので、段差痕を解消あるいは低減（ないし緩和）させることができる。
 
この発明にかかるフィルム巻取り用コアの使用状態を示す要部の断面図である。 図１に示すフィルム巻取り用コアの斜視図である。 図１に示すフィルム巻取り用コアの断面図である。 フィルム巻取り用コアを構成する緩衝材の使用状態を示す拡大斜視図である。 この発明にかかるフィルム巻取り用コアの他の実施形態を示す説明図である。 コアにフィルムを巻き付ける一例を示す説明図である。 コアにフィルムを巻き付ける他の一例を示す説明図である。 コアにフィルムを巻き付けるさらに他の一例を示す説明図である。 コアにフィルムを巻き付けるさらに他の一例を示す説明図である。 各種コアの評価方法を模式的に示した説明図である。 この発明にかかるフィルム巻取り用コアを構成する緩衝材の形態の一例を模式的に示す説明図である。 図１２（ａ）～（ｃ）は、この発明にかかるフィルム巻取り用コアを構成する緩衝材の端部の一例を示す説明図である。　図１２（ｄ）は、この発明にかかるフィルム巻取り用コアを構成する緩衝材の周方向端部を示す説明図である。
　以下、この発明にかかるフィルム巻取り用コアの実施の形態を説明する。
　この発明は、図示したものに限定されず、発明の要旨を変更しない範囲内において、種々改良を加えることができるものである。
　なお、この発明において、「コア（巻き芯）」とは、コアに緩衝材を貼着したものをいう。
　この発明のフィルム巻取り用コア１（以下、単に「コア」という。）は、ポリウレタン発泡体などの合成樹脂発泡体からなる緩衝材３を備えるものである。
　一義的には、前記合成樹脂発泡体が有する反発応力によって、巻付けるフィルム４の２周目以降のフィルム４ｃ，４ｄ，・・・・が、当該フィルム４の巻き始めの先端４ａに当たり、連続して発生する段差痕を可及的に解消あるいは低減ないし緩和させることができるものである。
　より具体的には、図２に示すように、この発明のコア１は、コア主体（芯材）２と、このコア主体２の外周部に軸方向に沿って帯状に貼着される、発泡樹脂からなるシート状の緩衝材３からなるものである。
　前記緩衝材３のコア主体２への貼着方法としては、公知の方法を採用することができ、例えば、粘着材や貼着テープ（両面テープなど）、緩衝材のスキン層を利用した密着などの方法を採用することができる。
　前記緩衝材３は、その２５％圧縮応力が０．１ＭＰａ以下である。
　好ましくは０．０５以下、より好ましくは０．０５ＭＰａ未満、さらに好ましくは０．０３ＭＰａ以下、さらに好ましくは０．０２ＭＰａ以下であって、さらに好ましくは０．００９～０．００５ＭＰａである。
　ここで、２５％圧縮応力は、例えば、下記測定方法によって測定できる。
　なお、この発明においては、この測定方法を用いて測定が行われている。
　＜試験方法＞
　試験片（サイズ：３０ｍｍ×３０ｍｍ、１枚）を二枚の並行な加圧板に挟み、毎分１ｍｍの速さで、はじめの試験片の厚さの２５％まで押し込み、その直後の応力（ＭＰａ）を読み取る。
　前記緩衝材３については、前記特定の圧縮応力を有するものであればよい。
　前記緩衝材３の厚さは、好ましくは１．５ｍｍ以下で、より好ましくは０．０５～１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．２～１．５ｍｍである。
　前記緩衝材の密度は、好ましくは１５０ｋｇ／ｍ３である。
　前記緩衝材３としては、例えば、
　ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂のようなポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等の発泡体などの合成樹脂発泡体が選択される。
　好ましくは、ポリウレタン発泡体又はポリエチレン発泡体、より好ましくは、ポリウレタン発泡体が選択される。
　前記緩衝材３としてポリウレタン発泡体が選択される場合、このポリウレタン発泡体の２５％圧縮永久歪は、好ましくは１０％以下、より好ましくは５％以下である。
　このようなポリウレタン発泡体が選択される場合、復元性に優れるため、繰り返し使用が可能になる。
　さらに、フィルムが巻かれた状態では、圧縮時のヘタリが少ないため、フィルムにシワや、テレスコープが発生し難い。
　なお、前記緩衝材を前記コア主体に部分的に貼着する場合には、前記コア主体の外周部の、前記緩衝材が貼着されていない部分にフィルムが直に接することになるので、その部分において巻き締りによるヘタリが生じ難く、フィルムにシワやテレスコープがより発生し難い。
　前記２５％圧縮永久歪は、例えば、下記測定方法によって測定できる。
　＜試験方法＞
　試験片（サイズ：３０ｍｍ×３０ｍｍのものを厚さ１０ｍｍ以上になるまで積層したもの）を、二枚の圧縮板を用いて、試験片の厚さの２５％まで圧縮して固定する。
　得られた試験片を、温度７０±１℃の恒温槽に入れ、２０～２２時間加熱する。
　試験片を取り出し、室温で開放する。
　３０分後に厚さを測定し、下記式を用いて２５％圧縮永久歪を算出する。
　　Ｃｓ＝（ｔ０－ｔ１）/ｔ０×１００
　　　　Ｃｓ：２５％圧縮永久歪
　　　　ｔ０：初めの試験片の厚さ（ｍｍ）
　　　　ｔ１：試験後（加熱後３０分経過後）の試験片の厚さ（ｍｍ）
　前記コア主体２の形状、サイズ、材質については、特に制限はなく、一般的なコアを採用可能である。
　形状としては、管状や円柱状が挙げられる。
　材質としては、例えば、金属（鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等）、樹脂（ポリエチレン・ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂やベークライト樹脂等）、紙等が挙げられる。
　なお、紙については、樹脂を含浸したものを選択してもよい。
　前記緩衝材３を前記コア主体２に貼着する範囲については、特に制限はなく、前記コア主体２の外径に応じて、前記コア主体２の外周部の適宜範囲に貼着すればよい。
　この緩衝材３は、前記コア主体２の軸を中心として、その外周部の適当な範囲θに貼着される。
　前記コア主体２の外周部の全面（すなわちθ＝３６０°）に巻き付けてもよいが、好ましくは前記コア主体２の軸を中心として、１０～９０°、より好ましくは１０～３０°の範囲内の外周部に帯状に貼着される。
　前記範囲が１０°未満では、前記コア主体２に貼着することが困難であるばかりか、十分な効果が得られない。
　また、フィルムを巻き始める時、フィルム端部を完全に緩衝材の上にセットすることが困難となる。
　前記範囲が９０°を超えると、フィルムを巻き付けることが困難になるばかりか、９０°を超えて貼着しても、段差痕緩和ないし解消効果に影響はなく、材料の無駄やコストアップになる傾向にある。
　さらに、緩衝材のコア主体への貼着作業時において、気泡が入ったり、貼り直すことが困難になる。
　以下、この発明による段差痕の低減（緩和）ないし解消効果のメカニズムについて説明する。
　図４では、フィルム（図示せず）は、その先端が緩衝材３に接触、かつ固定されて、コア主体２に巻き付けられている。
　その際、フィルムの先端は、緩衝材３の沈み込みによって、軸方向に沿って、巻き付けるフィルムの厚さおよび幅に相応するフィルム載置面５が形成される。
　一方、前記緩衝材３のフィルムとの非接触部分においては、弾性層６が形成される。
　この弾性層６が有する反発応力によって、２周目以降のフィルムに、巻き付けるフィルムの底部が当たることによって、連続して発生しうる段差痕が低減（緩和）又は解消されることとなる。
　その際、図５に示されるように、前記緩衝材３のコア主体２側の面、すなわち裏面には、貼り付け時に緩衝材３が伸びてその厚みが変化しないよう、その厚みを保持するための基材８を設けることが望ましい。
　このような基材８の素材としては、例えば、樹脂、紙、布、金属箔等が挙げられる。
　前記樹脂としては、
　ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン）、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート）、ポリウレタン樹脂、ポリノルボルネン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、アクリル樹脂、ポリケトン樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、フッ素樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂など
が挙げられる。
　これらの樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
　なお、前記緩衝材３のコア主体２側の面に基材８を設けた場合、緩衝材３のコア主体２に対する脱着性が著しく向上するという効果も得られる。
　具体的には、前記基材を備える緩衝材は、コア主体からの剥離の際、前記基材が有効に作用して、剥離途中に緩衝材が千切れることがなく、緩衝材をコア主体から容易に（短時間で、奇麗に）剥がすことが可能になる。
　したがって、コアにおいて、コア主体と緩衝材との分別（特に廃棄時）や、コア主体の再利用が可能となる。
　前記基材８の厚さについては、特に制限はないが、例えば、２５～１００μｍである。
　なお、前記基材８の厚さについては、好ましくは５～１００μｍ、より好ましくは５～３８μｍが選択される。
　前記緩衝材３のコア主体２側の面に基材８を設ける方法としては、例えば、両面テープ、接着剤（粘着剤）による貼り合わせ、化学反応による一体成形、超音波接着、熱圧着などが選択できる。
　図５に示されるように、前記緩衝材３としてポリウレタン発泡体を選択した場合には、コア主体２側に直接、あるいは粘着層（第一の粘着層）７を介して基材８を設けることによって、前記緩衝材３をコア主体２に強固に貼着を達成することができる。
　なお、前記粘着層７の厚さについては、特に制限はないが、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは６０μｍ以下である。
　前記緩衝材３において、フィルム４ｃとの接触面側には、粘着層（第二の粘着層）９を設けることで、前記緩衝材３への巻き取りフィルム４の容易な固定が達成される。
　なお、前記粘着層９の厚さについては、特に制限はないが、１００μｍ以下、より好ましくは６０μｍ以下である。
　前記粘着層９を形成するための粘着剤としては、例えば、ゴム系、アクリル系、ウレタン系、フェノール系、シリコーン系などの粘着剤が挙げられる。
　前記緩衝材３において、ポリウレタン発泡体を選択した場合には、この緩衝材３のフィルム４（巻き取りフィルム）との接触面には、平滑面を有するスキン層（図示せず）を設けることが好ましい。
　このようなスキン層を設けることによって、撥塵が低下し、繰り返し使用による強度低下が抑制されるほか、緩衝材と巻き取りフィルムとの間に粘着剤からなる粘着層を形成する場合には、粘着剤のノリが良くなり、この粘着剤によって形成される粘着層を介した、緩衝材と巻き取りフィルムとの強固な接着が達成される。
　なお、前記スキン層が設けられる場合、緩衝材表面の平滑性が高く、ポリウレタン発泡体との密着性が高いフィルムにおいては、フィルム固定用の粘着層（粘着剤など）を使用しなくても、前記スキン層によりフィルムを密着固定することが可能となる。
　これによって、フィルムへの粘着層成分による汚染などの危険性を回避することや、前記緩衝材を反復使用することが可能となる。
　さらに、前記緩衝材の材質としてポリウレタン発泡体を選択した場合、前記緩衝材の断面は、撥塵の観点から、熱形成又は超音波形成により圧縮固定され、前記接触面のセルが潰れていることが好ましい。
　前記緩衝材３の表面に巻き付けるフィルム４については、特に制限はないが、例えば、厚さ２０～３００μｍの長尺フィルムが選択される。
　この発明においては、緩衝材として、図１１に示した形態のものを採用してもよい。
　図１１（ａ）～（ｆ）は、この発明にかかるフィルム巻取り用コアを構成する緩衝材の形態の一例を模式的に示す説明図である。
　図１１（ａ）、（ｃ）、（ｄ）および（ｅ）に示すように、前記緩衝材３については、その周方向の少なくとも一方の端部を、下方に向かって傾斜した傾斜面を有するようにしてもよい。
　このような構成によって、巻き付けられたフィルム４の、緩衝材３の前後方向の端部（両端）との当接部分における段差痕を、解消あるいは低減（ないし緩和）させることができる。
　さらに、図１１（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）および（ｆ）に示すように、前記緩衝材３の周方向の少なくとも一方の端部を、上方に向かって傾斜した傾斜面を有するようにしても、上記と同様の効果が得られる。
　具体的には、緩衝材３において、上方に向かって傾斜した傾斜面は、コア主体２にフィルム４が巻き付けられたときに、コア主体２の外周面に向かって折れて前記外周面と当接し、その結果として形成される、フィルム４との端部当接面は、湾曲し、よりなだらかな傾斜面となる。
　なお、前記傾斜面の角度は、好ましくは４５°以下、より好ましくは２０～３０°である。
　さらにまた、この発明においては、緩衝材３の端部を図１２（ａ）～（ｃ）に示す形態としてもよい。
　前記緩衝材３の周方向の少なくとも一方の端部を、周方向と直交する方向に、例えば、山形（図１２（ａ））、波形（図１２（ｂ））、櫛形、鋸歯形などの山部および谷部が交互に連続する形状を有するようにしてもよい。
　さらに、図１２（ｃ）に示したように、この形態を、前記説明した傾斜面と組み合わせて採用してもよい。
　前記形態を有する緩衝材３は、いずれのフィルムにも適用できる。
　好ましくは厚さ１５０μｍ以下、より好ましくは厚さ１００μｍ以下、さらに好ましくは厚さ５０μｍ以下の、主としてパソコンや携帯端末などのディスプレイ用フィルムに適用される。
　この発明のコア１にフィルム４を巻き付ける方法については、特に困難はない。
　図６～８には、コア１にフィルム４を巻き付ける一例が示されているが、その他の従来法を採用することもできる。
　以下に、図６～８に示したコアに、フィルム４を巻き付ける方法について説明する。
　前記緩衝材３は、コア主体２の外周と接触する側の面にのみ粘着層を有するものである。
　図６に示されるように、この緩衝材３は、この粘着層を介して、コア主体２に貼着されている。
　フィルム４の先端は、前記緩衝材３に、両面に粘着層を有する貼着テープ１０を介して巻き付けられる。
　前記緩衝材３は、コア主体２の外周と接触する側の面にのみ粘着層を有するもので、図７に示されるように、前記緩衝材３は、この粘着層を介して、コア主体２に貼着されている。
　前記フィルム４が前記緩衝材３に巻き付けられ、フィルム４および緩衝材３との接触面にのみ粘着層を有する貼着テープ１０が、フィルム４の先端と緩衝材３を固定するよう貼着される。
　前記緩衝材３は、その両面に粘着層を有する。
　図８に示されるように、前記フィルム４は、その先端を緩衝材３に接触・固定して、巻き付けられる。
　さらに、前記緩衝材３を備えるフィルム巻取り用コア１にフィルム４を巻き付ける方法として、図９（ａ）および（ｂ）に示す方法も採用することもできる。
　図９（ａ）および（ｂ）は、緩衝材３の、端部（傾斜面を有しない側の端部）を、両面に粘着層を有する貼着テープ１０を有するフィルムの先端４ａと突き合わせて、フィルム４を巻き付けるものである。
　なお、この貼着テープ１０の代わりに、糊などの段差痕が生じ難い貼着手段を用いてもよい。
 
　＜製造例１＞
　下記表１および２に示した構成に基づき、下記製造方法にしたがって、フィルム巻取り用コアを作成した。
　＜製造方法＞
　コア主体（内径６インチ（外径約１６９ｍｍ））の外周部に、下記表１に示す各種緩衝材を２２°の範囲で貼着して、各種フィルム巻取り用コアを得た。
　なお、緩衝材のコア主体側の面に、基材（ＰＥＴフィルム）を設けたものも作成した（実施例１～２３）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　＜評価例１＞
　実施例１～２３ならびに比較例１および２で得られたコアについて、下記評価方法により評価した。その結果を表３に示す。
　＜評価方法＞
　図１０は、各種コアの評価方法を、模式的に示した説明図である。
　図１０に示したように、各種コアに、厚さ２５０μｍ、１００μｍ、５０μｍ又は２５μｍのＰＥＴフィルム（幅３００ｍｍ）を、所定の張力（４９Ｎ）で２周巻き付けた。
　２周目の段差がどの程度かを、Ｘ～Ｚの３カ所の段差部において、触感で確認した。
　緩衝材Ａを貼着したコア主体にフィルムを巻き付けたものの触感をｂｌａｎｋとし、これとの比較で、各実施例および比較例のコアにフィルムを巻き付けたもの（ロール状シート）における段差を、下記評価基準に基づいて評価した。
　＜評価基準＞
　５：ｂｌａｎｋより段差感あり
　４：ｂｌａｎｋと同程度の段差感あり
　３：ｂｌａｎｋより段差感がわずかに少ない
　２：ｂｌａｎｋより段差感が少ない
　１：ｂｌａｎｋより段差感がかなり少ない
　０：段差感が全くない
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　＜結　果＞
　実施例１～２３において得られたこの発明のコアは、いずれも段差痕緩和ないし解消効果に優れていることが分かる。
　したがって、この発明の優れた段差痕緩和ないし解消効果は、緩衝材の２５％圧縮応力を、０．１ＭＰａ以下に特定したことによるものであることは明らかである。
　＜製造例２＞
　下記表４および５に示した構成に基づき、下記製造方法に従ってフィルム巻取り用コアを作成した。
　＜製造方法＞
　コア主体（内径６インチ（外径約１６９ｍｍ））の外周部に、下記表４に示す各種緩衝材を各種角度の範囲で貼着して、各種フィルム巻取り用コアを得た。
　なお、緩衝材のコア主体への貼着については、粘着剤（接着剤転写タイプ）（恵比寿化成（株）製No.７８４（アクリル系粘着剤／厚さ０．０５ｍｍ）を用いて行った（実施例６５、７３、８１および８９を除く）。
　また、緩衝材のコア主体側の面に基材（ＰＥＴフィルム）を設けたものも作成した（実施例２４～４６、５０～５５、５８～９０および９２）。
　なお、下記表４において、厚さの値は、緩衝材Ａ、Ｇ、Ｋ、Ｎ、Ｏ、Ｐ、ＱおよびＲを除いて、基材の厚さを含めた値である。
　また、緩衝材の端部が傾斜面を有する場合、傾斜面の傾斜方向は下方となるようにした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　＜評価例２＞
　実施例２４～９２ならびに比較例３～１２で得られたコアについて、フィルムをコアに巻き付け加重（１．７ｋｇ）して１週間放置した後に、下記評価基準に基づいて評価を行うこと以外は、上記評価例１と同様の評価方法により評価した。その結果を表６に示す。
　＜評価基準＞
５：段差感を強く感じる（緩衝材の貼着なしで２５μｍのＰＥＴフィルムを巻き付けた時のＹにおける感触に相当）
４：段差感をやや強く感じる（緩衝材の貼着なしで１００μｍのＰＥＴフィルムを巻き付けた時のＹにおける感触に相当）
３：段差感を感じる（緩衝材の貼着なしで２５０μｍのＰＥＴフィルムを巻き付けた時のＹにおける感触に相当）
２：段差感をやや弱く感じる
１：段差感を弱く感じる
０：段差感を感じない
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　＜結　果＞
実施例２４～５５において得られたこの発明のコアは、いずれも段差痕緩和ないし解消効果に優れていることが分かる。
　したがって、この発明では、緩衝材をコア主体の外周部の全面（すなわち３６０°）に巻き付けてもよく、コア主体の外周部の一部に貼着してもよいことが分かる。
　特に、実施例５６～９２において得られたコアは、段差痕緩和ないし解消効果に、より優れていることが分かる。
したがって、この優れた効果は、緩衝材の周方向の少なくとも一方の端部に傾斜面を設けたこと、および／または緩衝材の周方向の少なくとも一方の端部を、周方向に直交する方向に山部および谷部が交互に連続する形状としたことによるものであることは明らかである。
 
　この発明はフィルム巻取り用コアに関するもので、シート状の各種フィルムを、段差痕を可及的になくすか、あるいは低減ないし緩和した状態で巻き取ることができるので、材料業界において幅広く利用されるものである。
 
　１　　コア
　２　　コア主体
　３　　緩衝材
　４　　フィルム
　４ａ　フィルム先端
　４ｂ　フィルム（１周目）
　４ｃ　フィルム（２周目）
　４ｄ　フィルム（３周目）
　５　　フィルム載置面
　６　　弾性層
　７　　第一の粘着層
　８　　基材
　９　　第二の粘着層
　１０　貼着テープ
　１１　周方向（前後方向）　
　１２　周方向端部
　θ　　緩衝材の貼着範囲
　Ｘ　　緩衝材端部による段差痕の確認位置
　Ｙ　　フィルム先端による段差痕の確認位置
　Ｚ　　緩衝材端部による段差痕の確認位置

Claims (11)

  1. 　コアの外周部に、軸方向に沿って帯状に貼着されるシート状の緩衝材を備えるものであって、
    　前記緩衝材は、発泡樹脂で形成され、その２５％圧縮応力が０．１ＭＰａ以下であること
    を特徴とするフィルム巻取り用コア。
  2. 　前記緩衝材は、
    　前記コアの軸を中心として、１０～９０°の範囲内の外周部に貼着されること
    を特徴とする請求項１に記載のフィルム巻取り用コア。
  3. 　前記緩衝材の裏面に、基材が設けられること
    を特徴とする請求項１又は２に記載のフィルム巻取り用コア。
  4. 　前記緩衝材は、
    　その厚さが１．５ｍｍ以下であること
    を特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のフィルム巻取り用コア。
  5. 　前記発泡樹脂は、
    　ポリウレタン発泡体であること
    を特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のフィルム巻取り用コア。
  6. 　前記ポリウレタン発泡体は、
    　その２５％圧縮永久歪が、１０％以下であること
    を特徴とする請求項５に記載のフィルム巻取り用コア。
  7. 　前記ポリウレタン発泡体は、
    　フィルムとの接触面にスキン層を有すること
    を特徴とする請求項５又は６に記載のフィルム巻取り用コア。
  8. 　前記緩衝材の表面には、
    　フィルム固定用の粘着層が設けられること
    を特徴とする請求項１～７のいずれかに記載のフィルム巻取り用コア。
  9. 　前記緩衝材の周方向の少なくとも一方の端部は、
    　下記（１）～（３）の構成のうち少なくとも１つを有すること
    を特徴とする請求項１～８のいずれかに記載のフィルム巻取り用コア：
    　（１）前記端部が、下方に向かって傾斜した傾斜面を有する構成；
    　（２）前記端部が、上方に向かって傾斜した傾斜面を有する構成；および
    　（３）前記端部が、周方向と直交する方向に山部および谷部が交互に連続する形状を有する構成。
  10. 　厚みが１．５ｍｍ以下、２５％圧縮応力が０．１ＭＰａ以下の性状を有し、
    　素材が発泡樹脂であるシート状の緩衝材が、コアの軸を中心として、１０～９０°の範囲内の外周部に貼着され、
    　この緩衝材の表面に長尺フィルムを巻付け、段差痕を可及的になくすか、あるいは低減ないし緩和したこと
    を特徴とするロール状シート。
  11. 　前記緩衝材の周方向の少なくとも一方の端部は、
    　下記（１）～（３）の構成のうち少なくとも１つを有すること
    を特徴とする請求項１０に記載のロール状シート：
    　（１）前記端部が、下方に向かって傾斜した傾斜面を有する構成；
    　（２）前記端部が、上方に向かって傾斜した傾斜面を有する構成；および
    　（３）前記端部が、周方向と直交する方向に山部および谷部が交互に連続する形状を有する構成。
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