WO2014162337A1 - キャップの製造方法 - Google Patents

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WO2014162337A1
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cap
outer peripheral
resin reservoir
manufacturing
peripheral edge
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PCT/JP2013/002245
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泰央 上田
真樹 松澤
剛史 外山
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テルモ株式会社
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    • A61M39/00—Tubes, tube connectors, tube couplings, valves, access sites or the like, specially adapted for medical use
    • A61M39/10—Tube connectors; Tube couplings
    • A61M39/105—Multi-channel connectors or couplings, e.g. for connecting multi-lumen tubes
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61M—DEVICES FOR INTRODUCING MEDIA INTO, OR ONTO, THE BODY; DEVICES FOR TRANSDUCING BODY MEDIA OR FOR TAKING MEDIA FROM THE BODY; DEVICES FOR PRODUCING OR ENDING SLEEP OR STUPOR
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    • A61M39/22—Valves or arrangement of valves
    • A61M39/24—Check- or non-return valves
    • A61M2039/2426—Slit valve
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61M—DEVICES FOR INTRODUCING MEDIA INTO, OR ONTO, THE BODY; DEVICES FOR TRANSDUCING BODY MEDIA OR FOR TAKING MEDIA FROM THE BODY; DEVICES FOR PRODUCING OR ENDING SLEEP OR STUPOR
    • A61M2207/00—Methods of manufacture, assembly or production
    • A61M2207/10—Device therefor

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a cap for mounting a valve body for closing a connection hole on a housing in which a flow path through which a liquid passes and a connection hole communicating with the flow path is formed, and in particular, the top surface of the cap. It is intended to suppress the strength drop at the weld portion in the ring portion and thereby improve the durability of the cap.
  • a connector provided with this type of cap for example, as described in Patent Document 1, it is attached to a medical instrument that performs liquid feeding and mixed with liquid from outside the liquid feeding path, or conversely from inside the liquid feeding path.
  • a medical co-infusion port for collecting fluid is known.
  • a medical co-infusion port described in Patent Document 1 includes a housing 103 that forms a flow path 101, a connection hole 102 that communicates with the flow path 101, and a valve that blocks the connection hole 102.
  • a body 104 and a cap 105 for mounting the valve body 104 to the housing 103 are provided.
  • a pedestal 106 is formed around the connection hole 102 in the housing 103, the outer peripheral edge 104 a of the valve body 104 is placed on the pedestal 106, a cap 105 is covered from above, and a lower part from the peripheral wall 105 a of the cap 105.
  • the valve body 104 can be mounted on the housing 103 by engaging the engaging hole 105 c of the engaging piece 105 b extending to the engaging protrusion 103 a formed on the outer surface of the housing 103.
  • the slit 108 of the valve body 104 is pushed and opened at the tip of the male connector, and the housing
  • the flow path 101 in 103 and the flow path in the male connector can be communicated.
  • the male connector can be engaged with the inner peripheral edge of the fitting hole 107 to be locked to the cap 105.
  • the valve body 104 can be restored to its original shape and the connection hole 102 can be closed.
  • a gate is provided at a position corresponding to the side of the cap, and molten resin is injected from the gate to form a cap cavity gate.
  • the method of making it flow into the part of the other side, and making it join in the said part and making it a molded object was common.
  • the molten resin joins at the top ring portion of the cap, but the strength reduction at the joining portion, that is, the weld portion is unavoidable. Therefore, when an external force is applied laterally to the male connector connected to the connector, the top ring of the cap becomes a weak part depending on the magnitude and direction of the external force, the male connector material, the cap material, etc. It was feared that the liquid-tightness of the connector was impaired due to breakage starting from the part.
  • the present invention has been developed in view of the above-described present situation, and proposes a method of manufacturing a cap that can suppress a decrease in strength at the weld portion of the top ring portion of the cap and thereby improve the durability of the cap. For the purpose.
  • the cap manufacturing method of the present invention is a cap manufacturing method for mounting a valve body that closes the connection hole to a housing in which a liquid passage and a connection hole communicating with the flow path are formed.
  • the cap includes a top ring portion having an opening in the center, and a peripheral wall portion that is suspended from the outer peripheral edge of the top ring portion and is directly or indirectly attached to the housing, When the cap is injection-molded, the molten resin joined in the cavity forming the top surface ring part is caused to flow into a resin reservoir part connected to the cavity.
  • the “cavity” means a void formed by a mold used for injection molding and filled with molten resin.
  • the resin reservoir portion is connected to the outer peripheral edge portion of the cavity forming the top ring portion.
  • the resin reservoir formed by the resin reservoir is cut and removed from the molded body of the cap after the cap is molded.
  • a male screw portion is formed on the outer peripheral surface of the peripheral wall portion.
  • the molten resin merged in the cavity forming the top ring portion is caused to flow into the resin reservoir portion connected to the cavity. Since the material portion can be discharged to the resin reservoir, it is possible to surely suppress the strength reduction at the weld portion in the top surface ring portion of the molded body, thereby obtaining a cap having greatly improved durability.
  • FIG. 4 is a view showing a conventional connector, in which (a) is a plan view, (b) is a partial cross-sectional view along the line AA in (a), and (c) is a cross-sectional view along the line BB in (a). It is a longitudinal cross-sectional view shown in the state which mounted
  • FIG. 4 is a sectional view taken along the line CC of FIG. 3.
  • FIG. 4 is a DD cross-sectional view of FIG. 3.
  • the cap 1 is for mounting the valve body 3 on the housing 2, and the cap 1 is suspended from the top ring portion 1b having an opening 1a at the center and the outer peripheral edge of the top ring portion 1b.
  • the valve body 3 has a slit 3b at the center surrounded by the outer peripheral edge 3a, and has a top surface side annular groove 3c on the upper surface of the outer peripheral edge 3a.
  • the top surface side annular groove 3c can be liquid-tightly fitted to an annular protrusion 1f provided on the bottom surface of the top surface ring portion 1b of the cap 1.
  • a bottom-side annular groove 3d is provided on the bottom surface of the outer peripheral edge 3a of the valve body 3.
  • An annular convex portion 4b provided at the upper end portion of the cylindrical portion 4a of the insert 4 can be fitted in the bottom side annular groove 3d in a liquid-tight manner.
  • An annular bottom surface portion 4c extending outward is integrally formed at the outer peripheral edge portion of the lower end portion of the cylindrical body portion 4a of the insert 4.
  • the housing 2 is formed with a flow path 2a through which a liquid passes and a connection hole 2b communicating with the flow path 2a.
  • a pedestal 2c is formed around the connection hole 2b.
  • a pair of positioning recesses 2d are provided on the outer peripheral edge of the pedestal 2c so as to face each other across the center of the connection hole 2b.
  • the top surface side annular groove 3c of the outer peripheral edge portion 3a of the valve body 3 is fitted to the annular protrusion 1f of the top surface ring portion 1b of the cap 1, and the bottom surface side annular groove 3d of the outer peripheral edge portion 3a of the valve body 3 is fitted.
  • the outer peripheral edge part of the outward flange part 1d of the cap 1 is the housing.
  • the outer peripheral edge 3a of the valve body 3 can be attached to the housing 2 by fusing to the outer peripheral edge of the second pedestal 2c, and the connector 5 is thus formed. In this state (not shown), the connection hole 2 b of the housing 2 is closed by the valve body 3.
  • a male connector 6 having a tip outer diameter of 4.0 mm generally used in an infusion set is inserted into an opening 1a of the top ring portion 1b of the cap 1, and this opening
  • the slit 3b of the valve body 3 is pushed open by the male connector 6, and the flow path 2a of the housing 2 and the flow path 6a of the male connector 6 , The connection state of the male connector 6 and the connector 5 is maintained.
  • the external thread part 1g is formed in the outer peripheral surface of the surrounding wall part 1c of the cap 1 in order to connect the luer lock type male connector (illustration omitted) which has an internal thread part.
  • the male thread portion 1g is a double thread corresponding to a standard luer lock type male connector in this example.
  • FIG. 3 is a plan view of an intermediate product (molded body) of the cap. 4 is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG. 3, and FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line DD in FIG.
  • This intermediate product 1 ′ has the same configuration as the cap 1 described above with reference to FIG. 2 except that the resin reservoir 7 is formed at the outer peripheral edge of the top ring portion 1b. As shown in FIGS. 3 and 5, the resin reservoir 7 has a disk shape in this example.
  • the width w of the connecting portion 7 a between the resin reservoir 7 and the outer peripheral edge of the top ring portion 1 b is about 1 ⁇ 4 of the diameter D of the resin reservoir 7.
  • the thickness t of the resin reservoir portion 7 is about 3/4 of the thickness t 1 of the top ring portion 1b.
  • the first upper mold 9 includes a molding surface 9a that forms the upper surface of the top ring portion 1b described above, the upper portion of the opening of the top ring portion 1b, and the upper end portion of the outer peripheral edge of the top ring portion 1b. Is provided.
  • the second upper mold 10 is formed with a resin reservoir portion 10a that forms the resin reservoir portion 7 described above.
  • the second upper mold 10 is provided with a molding surface 10b that forms the outer peripheral surface of the peripheral wall portion 1c described above.
  • the lower mold 11 has the gate G described above. Further, the lower mold 11 is provided with a molding surface 11a that forms an inner peripheral surface of the peripheral wall portion 1c, a bottom surface of the top ring portion 1b, and a lower portion of the opening of the top ring portion 1b.
  • the resin flows from the gate G to the outer peripheral edge portion of the outward flange portion 1d via the runner 8, and flows in the direction of the arrow in FIGS.
  • the cavity of the outward flange portion 1d, the peripheral wall portion 1c, and the top ring portion 1b is filled.
  • the molten resin joins at the position facing the gate G across the axis O in the top surface ring portion 1b, but the joined molten resin flows into the resin reservoir 10a as it is, and the resin reservoir
  • the resin reservoir 7 is formed by filling the inside of 10a. Therefore, the resin material portion that causes the strength reduction due to the merging is discharged to the resin reservoir, and as a result, the strength reduction at the weld portion in the top surface ring portion 1b can be reliably suppressed.
  • the molten resin material examples include polyolefins such as polyethylene, polypropylene, and ethylene-propylene copolymer; ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA); polyvinyl chloride; polyvinylidene chloride; polystyrene; polyamide; Polyimide; Polyamideimide; Polycarbonate; Poly- (4-methylpentene-1); Ionomer; Acrylic resin; Polymethyl methacrylate; Acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin); Acrylonitrile-styrene copolymer (AS resin) Butadiene-styrene copolymer; polyester such as polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polycyclohexane terephthalate (PCT); polyether; polyether Polyether ether ketone (PEEK); Polyetherimide; Polyacetal (POM); Polyphenylene oxide;
  • the molded body thus obtained is cooled and solidified in the mold, and then released from the mold. Specifically, the second upper mold 10 and the lower mold 11 are moved downward with respect to the first upper mold 9 which is a fixed mold, and then the second upper mold 10 is moved in the direction of the arrow in FIG.
  • the cap 1 can be released by being divided and moved, and the molded body can be taken out. Thereafter, the resin reservoir portion 7 is cut with, for example, a blade or a laser and removed from the molded body, whereby a cap can be obtained. In addition, you may make it remove the resin reservoir part 7 before mold release.
  • the top surface of the cap is obtained by flowing the molten resin joined in the cavity forming the top ring portion into the resin reservoir connected to the cavity. It is possible to obtain a cap that can surely suppress a decrease in strength at the weld portion in the ring portion, and thereby greatly improve durability.
  • the resin reservoir is formed on the outer peripheral edge of the top ring portion by connecting the resin reservoir to the outer peripheral edge of the cavity forming the top ring portion, the resin reservoir is formed into a molded body. Even if the cutting position is shifted when removing from the plate, the influence on the quality can be minimized.
  • the molten resin is injected from a single gate.
  • the present invention is not limited to this, and a plurality of gates may be provided.
  • the resin reservoir is not necessarily provided at a position facing the gate across the axis of the cap.
  • a single or a plurality of resin reservoirs may be connected to the top ring portion. Can be disposed at a position where the molten resin that has joined together flows in the cavity that forms the.
  • the mold used for the injection molding of the cap the mold composed of the first upper mold, the second upper mold, and the lower mold is shown, but it is not always necessary to adopt such a configuration. It can be changed as appropriate in consideration of manufacturing efficiency and the like.
  • an outward flange portion is continuously provided at the lower end portion of the peripheral wall portion, and the peripheral wall portion is attached to the housing via the outward flange portion.
  • the form is not limited to this.
  • a male thread part in order to connect a luer lock type male connector to the outer peripheral surface of the surrounding wall part of a cap, such a male thread part does not necessarily need to be provided and may be omitted. Is possible.
  • the cap has been described using the type used with the insert, it is not limited to such a type, for example, for the conventional cap shown in FIG. Needless to say, the cap manufacturing method according to the present invention can be applied.
  • a polypropylene having a melt flow rate of 6.5 g / 10 min is supplied to an injection molding machine (NPX7-1F type manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd.), and a resin reservoir 10a is provided as shown in FIGS. Then, injection molding was performed under the molding conditions of a cylinder temperature of 230 ° C., a mold temperature of 60 ° C., and a molding pressure of 700 kg / cm 2 . From the molded intermediate product, the resin reservoir was cut with a blade to produce a cap. 100 samples of the connector 5 shown in FIG. 2 were manufactured using this cap.
  • a male connector 6 (Polycarbonate male connector manufactured by Terumo Corporation) is inserted into each of these samples, and an external force of 50 N and 2 seconds is repeatedly applied to the rear end portion (the upper end portion in FIG. 2) at intervals of 90 seconds. It was investigated whether or not cracking occurred in the top ring portion of the connector 5 by adding 150 times. As a result, no cracks were observed in all 100 samples.
  • a cap was manufactured by injection molding under the same conditions as described above except that there was no resin reservoir.
  • 100 samples of the connector 5 shown in FIG. 2 were produced using this cap, and the presence or absence of cracks was examined. As a result, cracks were observed in 6 out of 100 samples.
  • the cap manufacturing method according to the present invention can greatly improve the strength of the cap.

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Abstract

　本発明のキャップの製造方法は、キャップ（１）が、中央に開口部（１ａ）を有する天面リング部（１ｂ）と、天面リング部（１ｂ）の外周縁部から垂設され、ハウジング（２）に直接又は間接的に装着される周壁部（１ｃ）とを備え、キャップ（１）を射出成形するに際し、天面リング部（１ｂ）を形成するキャビティ内で合流した溶融樹脂を、当該キャビティに連設した樹脂溜め部（１０ａ）に流入させることを特徴とするものである。

Description

キャップの製造方法
　本発明は、液体が通過する流路及びこの流路に連通する接続孔が形成されたハウジングに、接続孔を閉塞する弁体を装着するためのキャップの製造方法に関し、特に、キャップの天面リング部におけるウエルド部での強度低下を抑制し、もってキャップの耐久性を向上しようとするものである。
　従来、この種のキャップを備えるコネクタとして、例えば特許文献１に記載されるような、送液を行う医療器具に装着して送液路外部から液を混注したり、逆に送液路内部から液を採取するための医療用混注ポートが知られている。特許文献１に記載される医療用混注ポートは、図１に示すように、流路１０１と、この流路１０１に連通する接続孔１０２とを形成するハウジング１０３と、接続孔１０２を閉塞する弁体１０４と、弁体１０４をハウジング１０３に装着するためのキャップ１０５とを備える。ハウジング１０３には、接続孔１０２の周りに台座１０６が形成されており、この台座１０６に弁体１０４の外周縁部１０４ａを載置し、キャップ１０５を上方から被せ、キャップ１０５の周壁１０５ａから下方に延設された係止片１０５ｂの係止孔１０５ｃを、ハウジング１０３の外側面に形成された係合突起１０３ａに係合することによって、弁体１０４をハウジング１０３に装着することができる。
　そして、オスコネクタ（図示省略）を、キャップ１０５の天面リング部１０５ｄによって形成される嵌合孔１０７に挿入することにより、弁体１０４のスリット１０８がオスコネクタの先端に押されて開き、ハウジング１０３内の流路１０１とオスコネクタ内の流路とを連通させることができ、このときオスコネクタを嵌合孔１０７の内周縁部に嵌合させることにより、キャップ１０５に係止することができる。また、オスコネクタを引き抜けば、弁体１０４が元の形状に復元して接続孔１０２を閉塞することができる。
　従来、このような構造のキャップを樹脂の射出成形によって製造する場合には、キャップの側方に対応する位置にゲートを設け、溶融樹脂を、このゲートから注入して、キャップのキャビティのゲートと反対側の部分へ流動させ、当該部分で合流させて成形体とするという方法が一般的であった。
特許第３３８９９８３号明細書
　しかしながら、このような成形方法を採る場合には、キャップの天面リング部で溶融樹脂が合流することになるが、当該合流部分、すなわちウエルド部での強度低下が避けられない。したがって、コネクタに接続したオスコネクタに側方へ外力が加えられると、当該外力の大きさや方向、オスコネクタの材質、キャップの材質などによっては、キャップの天面リング部が、脆弱部となるウエルド部を起点として破断し、コネクタの液密性が損なわれることが懸念された。
　本発明は、前記の現状に鑑み開発されたもので、キャップの天面リング部におけるウエルド部での強度低下を抑制し、もってキャップの耐久性を向上することのできるキャップの製造方法を提案することを目的とする。
　本発明のキャップの製造方法は、液体が通過する流路及び該流路に連通する接続孔が形成されたハウジングに、前記接続孔を閉塞する弁体を装着するためのキャップの製造方法において、前記キャップは、中央に開口部を有する天面リング部と、該天面リング部の外周縁部から垂設され、前記ハウジングに直接又は間接的に装着される周壁部とを備えるものとし、前記キャップを射出成形するに際し、前記天面リング部を形成するキャビティ内で合流した溶融樹脂を、該キャビティに連設した樹脂溜め部に流入させることを特徴とする。
　なお、「キャビティ」とは、射出成形に際して用いられる型によって形成され、溶融樹脂が充填される空隙を意味する。
　ここで、本発明のキャップの製造方法は、前記樹脂溜め部を、前記天面リング部を形成するキャビティの外周縁部に連設することが好ましい。
　また、本発明のキャップの製造方法は、前記キャップの成形後に、前記樹脂溜め部によって形成された樹脂溜まり部を、前記キャップの成形体から切断して除去することが好ましい。
　さらに、本発明のキャップの製造方法は、前記周壁部の外周面には、雄ねじ部が形成されていることが好ましい。
　本発明によれば、キャップを射出成形するに際し、天面リング部を形成するキャビティ内で合流した溶融樹脂を、当該キャビティに連設した樹脂溜め部に流入させるので、合流によって強度低下を生じる樹脂材料部分を樹脂溜め部に排出することができるため、成形体の天面リング部におけるウエルド部での強度低下を確実に抑制し、もって耐久性を大幅に向上させたキャップを得ることができる。
従来のコネクタを示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ａ一部断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ－Ｂ断面図である。 本発明の一実施形態に係るキャップの製造方法によって製造されたキャップをハウジングに装着した状態で示す縦断面図である。 本発明の一実施形態に係るキャップの製造方法によって製造されたキャップの中間製品の平面図である。 図３のＣ－Ｃ断面図である。 図３のＤ－Ｄ断面図である。 本発明の一実施形態に係るキャップの製造方法において用いる金型を、図４に対応する方向で示す縦断面図である。 本発明の一実施形態に係るキャップの製造方法において用いる金型を、図５に対応する方向で示す縦断面図である。
　以下、本発明の一実施形態に係るキャップの製造方法について、図面を参照して例示説明する。
　まず、本例に係るキャップの製造方法によって製造するキャップの構成及び使用形態について、図２を用いて説明する。キャップ１は、ハウジング２に弁体３を装着するためのものであり、キャップ１は、中央に開口部１ａを有する天面リング部１ｂと、天面リング部１ｂの外周縁部から垂設される周壁部１ｃと、周壁部１ｃの下端部に連設された外向きフランジ部１ｄと、外向きフランジ部１ｄの外周縁底面部においてキャップ１の軸線を挟んで対向する一対の位置決め片１ｅとを備えている。
　弁体３は、外周縁部３ａに囲まれる中央部にスリット３ｂを有し、外周縁部３ａの上面に天面側環状溝３ｃを有する。この天面側環状溝３ｃは、キャップ１の天面リング部１ｂの底面に設けられた環状突起１ｆに液密に嵌合可能である。また、弁体３の外周縁部３ａの底面には、底面側環状溝３ｄが設けられている。この底面側環状溝３ｄには、内挿体４の筒体部４ａの上端部に設けられた環状凸部４ｂが液密に嵌合可能である。内挿体４の筒体部４ａの下端部における外周縁部には、外側に延びる環状底面部４ｃが一体的に形成されている。
　ハウジング２には、液体が通過する流路２ａ、及びこの流路２ａに連通する接続孔２ｂが形成されている。また、接続孔２ｂの周囲には、台座２ｃが形成されている。台座２ｃの外周縁部には、接続孔２ｂの中心を挟んで対向する一対の位置決め凹部２ｄが設けられている。
　したがって、キャップ１の天面リング部１ｂの環状突起１ｆに弁体３の外周縁部３ａの天面側環状溝３ｃを嵌合し、弁体３の外周縁部３ａの底面側環状溝３ｄに内挿体４の環状凸部４ｂを嵌合し、キャップ１の一対の位置決め片１ｅをハウジング２の一対の位置決め凹部２ｄに挿入した後、キャップ１の外向きフランジ部１ｄの外周縁部をハウジング２の台座２ｃの外周縁部に融着することにより、弁体３の外周縁部３ａをハウジング２に装着することができ、このようにしてコネクタ５が形成される。この状態（図示省略）では、ハウジング２の接続孔２ｂは、弁体３によって閉塞されている。
　そして、図２に示したように、輸液セットにおいて一般的に用いられる先端外径が４．０ｍｍのオスコネクタ６を、キャップ１の天面リング部１ｂが有する開口部１ａに挿入し、この開口部１ａの内周縁部にオスコネクタ６の外周面を嵌合させることにより、弁体３のスリット３ｂがオスコネクタ６によって押し開かれ、ハウジング２の流路２ａとオスコネクタ６の流路６ａとが連通した、オスコネクタ６とコネクタ５の接続状態が保たれる。
　なお、キャップ１の周壁部１ｃの外周面には、雌ねじ部を有するルアーロックタイプのオスコネクタ（図示省略）を接続するために、雄ねじ部１ｇが形成されている。また、雄ねじ部１ｇは、本例では、標準的なルアーロックタイプのオスコネクタに対応する２条ねじになっている。
　以上のような構成及び使用形態になるキャップを、本例に係るキャップの製造方法によって製造する要領について、図３～図７を用いて以下に説明する。
　図３は、キャップの中間製品（成形体）の平面図である。図４は、図３のＣ－Ｃ断面図、図５は、図３のＤ－Ｄ断面図である。この中間製品１’は、前述した天面リング部１ｂの外周縁部に樹脂溜まり部７が形成されていること以外は、図２を用いて前述したキャップ１と同一の構成になっている。図３及び図５に示したように、樹脂溜まり部７は、本例では円板状を成している。また、樹脂溜まり部７と天面リング部１ｂの外周縁部との接続部７ａの幅ｗは、樹脂溜まり部７の直径Ｄの１／４程度となっている。さらに、樹脂溜まり部７の厚みｔは、天面リング部１ｂの厚みｔ１の３／４程度となっている。このような中間製品１’を射出成形するに際しては、外向きフランジ部１ｄの外周縁における、キャップの成形体１’の軸線Ｏを挟んで樹脂溜まり部７と対向する位置に、溶融樹脂を注入するゲートＧが配置される。また、ゲートＧには、ランナー８が接続される。
　図６及び図７に、このようなキャップの中間製品を成形するための金型を示す。図中、９は第１の上型、１０は第２の上型、１１は下型である。第１の上型９には、前述した天面リング部１ｂの上面、天面リング部１ｂの開口部の上側部分、及び天面リング部１ｂの外周縁部の上端部分を形成する成形面９ａが設けられている。第２の上型１０には、前述した樹脂溜まり部７を形成する樹脂溜め部１０ａが形成されている。また、第２の上型１０には、前述した周壁部１ｃの外周面を形成する成形面１０ｂが設けられている。下型１１は、前述したゲートＧを有する。また、下型１１には、周壁部１ｃの内周面、天面リング部１ｂの底面、及び天面リング部１ｂの開口部の下側部分を形成する成形面１１ａが設けられている。
　上記金型を用いて溶融樹脂を射出成形すると、樹脂は、ランナー８を介してゲートＧから外向きフランジ部１ｄの外周縁部に流入し、前掲図３～図５の矢印方向に流動しながら、外向きフランジ部１ｄ、周壁部１ｃ及び天面リング部１ｂのキャビティを充填していく。その際、天面リング部１ｂにおける、軸線Ｏを挟んでゲートＧと対向する位置で、溶融樹脂が合流するが、その合流した溶融樹脂は、そのまま樹脂溜め部１０ａ内に流入し、樹脂溜め部１０ａ内を充填して樹脂溜まり部７を形成するのである。したがって、合流によって強度低下を生じる樹脂材料部分を樹脂溜め部に排出し、その結果、天面リング部１ｂにおけるウエルド部での強度低下を確実に抑制することができる。
　なお、前記した溶融樹脂の材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体等のポリオレフィン；エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）；ポリ塩化ビニル；ポリ塩化ビニリデン；ポリスチレン；ポリアミド；ポリイミド；ポリアミドイミド；ポリカーボネート；ポリ－（４－メチルペンテン－１）；アイオノマー；アクリル樹脂；ポリメチルメタクリレート；アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）；アクリロニトリル－スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）；ブタジエン－スチレン共重合体；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリシクロヘキサンテレフタレート（ＰＣＴ）等のポリエステル；ポリエーテル；ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）；ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）；ポリエーテルイミド；ポリアセタール（ＰＯＭ）；ポリフェニレンオキシド；変性ポリフェニレンオキシド；ポリサルフォン；ポリエーテルサルフォン；ポリフェニレンサルファイド；ポリアリレート；芳香族ポリエステル（液晶ポリマー）；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹脂；などが挙げられる。また、これらのうちの１種以上を含むブレンド体やポリマーアロイなどでもよい。
　このようにして得た成形体を、金型内で冷却固化した後、離型して取り出す。具体的には、固定型とされた第１の上型９に対し、第２の上型１０及び下型１１を下方へ移動し、次いで、第２の上型１０を前掲図６の矢印方向に分割移動させてキャップ１を離型し、成形体を取り出すことができる。その後、樹脂溜まり部７を、例えば刃物やレーザーなどでカットして、成形体から除去することにより、キャップを得ることができる。なお、樹脂溜まり部７は、離型前に除去するようにしても良い。
　以上説明した本例に係るキャップの製造方法によれば、天面リング部を形成するキャビティ内で合流した溶融樹脂を、当該キャビティに連設した樹脂溜め部に流入させることによって、キャップの天面リング部におけるウエルド部での強度低下を確実に抑制し、もって耐久性を大幅に向上させたキャップを得ることができる。
　また、樹脂溜め部を、天面リング部を形成するキャビティの外周縁部に連設したことにより、樹脂溜まり部が天面リング部の外周縁部に形成されるため、樹脂溜まり部を成形体から除去する際にカット位置がずれたとしても、品質への影響を最小限に抑制することができる。
　上述したところは、本発明の一実施形態を示したにすぎず、特許請求の範囲において、種々の変更を加えることができる。例えば、キャップを射出成形するに際し、溶融樹脂を単一のゲートから注入するものとして説明したが、これに限られず、ゲートを複数設けることも可能である。また、樹脂溜め部は、必ずしも、キャップの軸線を挟んでゲートと対向する位置に設ける必要はなく、キャップの形状やゲートの数に応じ、単一又は複数の樹脂溜め部を、天面リング部を形成するキャビティ内で合流した溶融樹脂が流入する位置に配設することができる。また、キャップの射出成形に際して用いる型として、第１の上型、第２の上型、下型から構成されるものを示したが、必ずしもこのような構成とする必要はなく、キャップの形状や製造効率などを考慮して適宜変更することができる。
　さらに、本例によって製造するキャップとして、周壁部の下端部に外向きフランジ部を連設し、この外向きフランジ部を介して周壁部をハウジングに装着する形式のものを示したが、キャップの形態はこれに限定されるものではない。また、キャップの周壁部の外周面には、ルアーロックタイプのオスコネクタを接続するために雄ねじ部を形成するものとして説明したが、このような雄ねじ部は必ずしも設ける必要はなく、省略することも可能である。さらに、キャップは内挿体と共に使用される形式のものを用いて説明したが、このような形式のものに限定されるものではなく、例えば、図１に示した従来例のキャップに対しても、本発明によるキャップの製造方法を適用できることは言うまでもない。
　実施例として、メルトフローレートが６．５ｇ／１０分のポリプロピレンを射出成形機（日精樹脂工業株式会社製ＮＰＸ７－１Ｆ型）に供給し、樹脂溜め部１０ａを設けた図６及び図７に示した金型を用いて、シリンダ温度２３０℃、金型温度６０℃、成形圧力７００ｋｇ／ｃｍ２の成形条件で射出成形を行った。成形された中間製品から、樹脂溜まり部を刃物で切除し、キャップを製造した。このキャップを用いて図２に示したコネクタ５のサンプルを１００個製作した。これらサンプルにそれぞれ、オスコネクタ６（テルモ株式会社製ポリカーボネイトオスコネクタ）を挿入し、５０Ｎ、２秒間の外力をオスコネクタ６の後端部（図２において上側の端部）に９０秒間隔で繰り返し１５０回加えることで、コネクタ５の天面リング部にひび割れが発生するか否かを調べた。その結果、サンプル１００個中全てにひび割れの発生は認められなかった。
　これに対し、比較例として、樹脂溜め部がないこと以外は前述した成形条件と同一の条件で、キャップを射出成形によって製造した。そして、前述した実施例と同様に、このキャップを用いて図２に示したコネクタ５のサンプルを１００個製作し、ひび割れの発生の有無を調べた。その結果、サンプル１００個中、６個についてひび割れの発生が認められた。
　以上の結果から、本発明に係るキャップの製造方法によれば、キャップの強度を大幅に向上できることが確認された。
　１　キャップ
　１’　中間製品（成形体）
　１ａ　開口部
　１ｂ　天面リング部
　１ｃ　周壁部
　１ｄ　外向きフランジ部
　１ｅ　位置決め片
　１ｆ　環状突起
　１ｇ　雄ねじ部
　２　ハウジング
　２ａ　流路
　２ｂ　接続孔
　２ｃ　台座
　２ｄ　位置決め凹部
　３　弁体
　３ａ　外周縁部
　３ｂ　スリット
　３ｃ　天面側環状溝
　３ｄ　底面側環状溝
　４　内挿体
　４ａ　筒体部
　４ｂ　環状凸部
　４ｃ　環状底面部
　５　コネクタ
　６　オスコネクタ
　６ａ　オスコネクタの流路
　７　樹脂溜まり部
　７ａ　接続部
　８　ランナー
　９　第１の上型
　９ａ　成形面
　１０　第２の上型
　１０ａ　樹脂溜め部
　１０ｂ　成形面
　１１　下型
　１１ａ　成形面
　Ｄ　直径
　ｗ　幅
　ｔ　厚み
　ｔ１　厚み
　Ｇ　ゲート
　Ｏ　軸線

Claims (4)

  1. 　液体が通過する流路及び該流路に連通する接続孔が形成されたハウジングに、前記接続孔を閉塞する弁体を装着するためのキャップの製造方法において、
    　前記キャップは、中央に開口部を有する天面リング部と、該天面リング部の外周縁部から垂設され、前記ハウジングに直接又は間接的に装着される周壁部とを備えるものとし、
    　前記キャップを射出成形するに際し、前記天面リング部を形成するキャビティ内で合流した溶融樹脂を、該キャビティに連設した樹脂溜め部に流入させることを特徴とする、キャップの製造方法。
  2. 　前記樹脂溜め部を、前記天面リング部を形成するキャビティの外周縁部に連設した、請求項１に記載のキャップの製造方法。
  3. 　前記キャップの成形後に、前記樹脂溜め部によって形成された樹脂溜まり部を、前記キャップの成形体から切断して除去する、請求項１に記載のキャップの製造方法。
  4. 　前記周壁部の外周面には、雄ねじ部が形成されている、請求項１に記載のキャップの製造方法。
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