JP3189109U - コネクタ - Google Patents
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Abstract
【課題】スリットの位置や大きさにばらつきのない弁体の製造方法及びこの弁体を用いたコネクタを提供する。【解決手段】コネクタ1は、ハウジング2と、弁体3を備える。ハウジング1は、流路13と、流路13に連通するオスコネクタ接続部6を有する。弁体3は、金型で成形されており、オスコネクタ接続部6を閉塞する。この弁体3は、変形部31と、オスコネクタ接続部6に固定される固定部32とを有している。変形部32は、オスコネクタ接続6から露出される天面と、天面とは反対側の底面と、金型に設けた突起により成形され、天面に開口する一直線状の天面側スリットを有する。天面側スリットの開口側と反対の先端は、変形部31内に位置している。変形部31は、天面側が楕円柱体であり、天面側スリット部は、短径方向に延びている。【選択図】図1
Description
本発明は、例えば各種医療機器や輸液容器等のオスコネクタを液密に接続可能なコネクタに関する。
従来から、輸液、輸血、人工透析などを行う場合は、医療用のチューブを用いて液体を体内へ送る。そして、チューブ内の液体に薬液などの別の液体を合流させる場合には、シリンジやルアーテーパ部材等のオスコネクタと医療用のチューブとを液密に接続可能なコネクタが用いられる。
なお、シリンジやルアーテーパ部材等のオスコネクタをオスルアーと呼称し、このオスルアーに接続されるコネクタをメスルアーと呼称することがある。
なお、シリンジやルアーテーパ部材等のオスコネクタをオスルアーと呼称し、このオスルアーに接続されるコネクタをメスルアーと呼称することがある。
このようなオスコネクタを接続可能なコネクタとしては、例えば、特許文献1に開示されている。この特許文献1に開示されたコネクタでは、ピストンヘッドを第一部分内に位置決めすると、ピストンヘッドがボアを塞ぐように変形される。一方、ピストンヘッドを第二部分内に位置決めすると、ピストンヘッドは変形されずに、ボアが開口している。これにより、接続口と出口オリフィスとの間の流路が確保される。
また、オスコネクタを接続可能なその他のコネクタとしては、例えば、特許文献2に開示されている。この特許文献2に開示されたコネクタでは、切断機械の刃(ブレード部材)を用いて弁体となる再シール素子にスリットを設けている。再シール素子のスリットは、再シール素子が弾性的に変形することで開閉される。
しかしながら、特許文献1に開示されたコネクタは、デッドボリュームが大きく、薬液やエアが滞留し易い構造であった。また、スリットが天面から底面まで同じ大きさで設けられているため、接続していたオスコネクタを抜いたときに、スリットが元通りに塞がらないおそれがあった。
また、特許文献2に開示されたコネクタでは、切断機械の刃で再シール素子に切り込みを入れてスリットを形成するため、再シール素子の成形後にスリットを加工する作業を行う。これにより、スリットの位置や大きさにばらつきが生じるという問題があった。
そして、スリットの大きさや位置にばらつきが生じると、オスコネクタを挿入したときのスリットの開き具合にもばらつきが生じることになる。その結果、シール性を確保できない再シール素子や、液体が流れにくい再シール素子が製造される可能性があった。
そして、スリットの大きさや位置にばらつきが生じると、オスコネクタを挿入したときのスリットの開き具合にもばらつきが生じることになる。その結果、シール性を確保できない再シール素子や、液体が流れにくい再シール素子が製造される可能性があった。
本発明は、上述の点に鑑み、スリットの位置や大きさにばらつきのない弁体を用いたコネクタを提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、本発明のコネクタは、ハウジングと、弁体とを備えている。
ハウジングは、液体が通過する流路と、流路に連通するオスコネクタ接続部とを有する。
弁体は、弾性材料を金型で成形することにより形成され、前記ハウジングの前記オスコネクタ接続部を閉塞する。この弁体は、変形部と、ハウジングに固定される固定部とを有している。
変形部は、オスコネクタ接続部から露出される天面と、天面とは反対側の底面と、金型に設けられた突起により成形され、天面に開口する一直線状の天面側スリットとを有している。このスリットの開口側と反対の先端は、変形部内に位置する。
固定部は、変形部の外周面における天面と底面との中間部から突出している。
変形部は、天面側が楕円柱体であり、天面側スリット部は、短径方向に延びている。
ハウジングは、液体が通過する流路と、流路に連通するオスコネクタ接続部とを有する。
弁体は、弾性材料を金型で成形することにより形成され、前記ハウジングの前記オスコネクタ接続部を閉塞する。この弁体は、変形部と、ハウジングに固定される固定部とを有している。
変形部は、オスコネクタ接続部から露出される天面と、天面とは反対側の底面と、金型に設けられた突起により成形され、天面に開口する一直線状の天面側スリットとを有している。このスリットの開口側と反対の先端は、変形部内に位置する。
固定部は、変形部の外周面における天面と底面との中間部から突出している。
変形部は、天面側が楕円柱体であり、天面側スリット部は、短径方向に延びている。
上記構成のコネクタでは、弁体のスリットを金型により成形するため、作業工数を削減することができる。また、スリット加工の均等性を確保することができ、成形した弁体のスリットの位置や大きさを等しくすることできる。そして、この弁体を用いたコネクタでは、シール性を確保し、且つ、オスコネクタを介して供給される液体を確実に流路に流すことができ、信頼性を向上させることができる。
また、上記構成のコネクタでは、ハウジングのオスコネクタ接続部にオスコネクタを接続すると、弁体における変形部の天面が管体によって押圧される。これにより、変形部が弾性変形して変形部におけるスリット先端の延長線部分が裂け、変形部のスリットを形成する内面が捲れてハウジングの流路に対面する。また、天面が流路に連通した開口部を形成する。
その結果、管体は、弁体の天面が形成した開口部によってハウジングの流路に連通する。したがって、管体の先端部が流路内に挿入されることはない。しかも、管体の先端部からハウジングの流路までの経路を短くすることができ、かつ、弁体内に空間が形成されないあるいは形成されにくい。そのため、弁体内に液体が滞留することを防止或いは抑制することができる。
その結果、管体は、弁体の天面が形成した開口部によってハウジングの流路に連通する。したがって、管体の先端部が流路内に挿入されることはない。しかも、管体の先端部からハウジングの流路までの経路を短くすることができ、かつ、弁体内に空間が形成されないあるいは形成されにくい。そのため、弁体内に液体が滞留することを防止或いは抑制することができる。
上記構成のコネクタによれば、スリット加工の均等性を確保することができ、シール性を確保しながらオスコネクタを介して供給される液体を確実にハウジングの流路に流すことができる。
以下、本発明のコネクタの実施の形態について、図1〜図11を参照して説明する。なお、各図において共通の部材には、同一の符号を付している。また、本発明のコネクタは、以下の形態に限定されるものではない。
1.コネクタの第1の実施の形態
[コネクタの構成例]
まず、本発明のコネクタの第1の実施の形態の構成について、図1を参照して説明する。
図1は、コネクタの第1の実施の形態を示す断面図である。
[コネクタの構成例]
まず、本発明のコネクタの第1の実施の形態の構成について、図1を参照して説明する。
図1は、コネクタの第1の実施の形態を示す断面図である。
図1に示すように、コネクタ1は、ハウジング2と、このハウジング2に固定される弁体3とを備えている。
[ハウジング]
ハウジング2の材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体(EVA)等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリ−(4−メチルペンテン−1)、アイオノマー、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体(ABS樹脂)、アクリロニトリル−スチレン共重合体(AS樹脂)、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリシクロヘキサンテレフタレート(PCT)等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルケトン(PEK)、ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリエーテルイミド、ポリアセタール(POM)、ポリフェニレンオキシド、変性ポリフェニレンオキシド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、芳香族ポリエステル(液晶ポリマー)、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹脂等の各種樹脂材料、あるいはこれらのうちの1種以上を含むブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられる。また、その他、各種ガラス材、セラミックス材料、金属材料が挙げられる。
ハウジング2の材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体(EVA)等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリ−(4−メチルペンテン−1)、アイオノマー、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体(ABS樹脂)、アクリロニトリル−スチレン共重合体(AS樹脂)、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリシクロヘキサンテレフタレート(PCT)等のポリエステル、ポリエーテル、ポリエーテルケトン(PEK)、ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリエーテルイミド、ポリアセタール(POM)、ポリフェニレンオキシド、変性ポリフェニレンオキシド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、芳香族ポリエステル(液晶ポリマー)、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、その他フッ素系樹脂等の各種樹脂材料、あるいはこれらのうちの1種以上を含むブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられる。また、その他、各種ガラス材、セラミックス材料、金属材料が挙げられる。
ハウジング2は、ハウジング本体5と、このハウジング本体5に接合されるオスコネクタ接続部6を有している。ハウジング本体5は、略円柱状の中空の筐体からなり、軸方向の一端である上面5aと、他端である下面5bと、外周面5cを有している。
ハウジング本体5の外周面5cには、第1のチューブ接続口11及び第2のチューブ接続口12が設けられている。これらチューブ接続口11,12は、ハウジング本体5の外周面5cから突出する円筒状に形成されている。そして、第1のチューブ接続口11の軸心と第2のチューブ接続口12の軸心は、ハウジング本体5の径方向で一致している。
ハウジング本体5の内部には、第1のチューブ接続口11から第2のチューブ接続口12に達する流路13が設けられている。つまり、流路13は、ハウジング本体5の径方向に延びている。
ハウジング本体5の上面5aには、流路13に連通する貫通孔15が形成されている。この貫通孔15に対向する流路13の底面13aは、凸状に形成されている。また、ハウジング本体5の上面5aにおける貫通孔15の周囲には、円形の嵌合凹部16が形成されている。この嵌合凹部16には、オスコネクタ接続部6が嵌合される。
オスコネクタ接続部6は、ハウジング本体5の貫通孔15の上方に取り付けられており、ハウジング2の流路13に連通している。このオスコネクタ接続部6は、ハウジング本体5に接合される第1部材21と、この第1部材21に接合される第2部材22から構成されている。
第1部材21は、オスコネクタ接続部6の基端部を形成している。この第1部材21は、内筒部24と、フランジ部25から構成されている。内筒部24は、第2部材22の後述する外筒部28に嵌合する。
内筒部24の筒孔は、円形に形成されている。内筒部24の軸方向の一端には、弁体3の後述する固定部32を嵌合させるための段部24aが形成されている。また、円形の筒孔を形成する内筒部24の内面には、内筒部24の軸方向の他端に向かうにつれて筒孔の径を大きくするテーパ面24bが形成されている。
フランジ部25は、内筒部24の外周面に連続して設けられており、内筒部24の半径外方向に突出するリング状に形成されている。このフランジ部25の外径は、ハウジング本体5における嵌合凹部16の直径と略等しい。フランジ部25は、嵌合凹部16に嵌合することでハウジング本体5に接合されている。なお、フランジ部25は、接着剤、融着、固定ねじなどの固定方法によりハウジング本体5に接合してもよい。また、フランジ部25の上面には、第2部材22の後述する係合突起29aが係合する係合溝25aが形成されている。
第2部材22は、オスコネクタ接続部6の先端部を形成している。この第2部材22は、オスコネクタ100(図5参照)が嵌合するコネクタ嵌合部27と、このコネクタ嵌合部27に連続する外筒部28と、この外筒部28に連続する係合部29から構成されている。
コネクタ嵌合部27は、略円筒状に形成されており、筒孔27aを有している。コネクタ嵌合部27の内面には、コネクタ嵌合部27の軸方向の一端に向かうにつれて筒孔27aの径を大きくするテーパ面27bが形成されている。このテーパ面27bを設けることにより、コネクタ嵌合部27にオスコネクタ100を容易に挿入することができる。
コネクタ嵌合部27の軸方向の他端には、弁体3の固定部32を嵌合させるための凹部27cが形成されている。つまり、オスコネクタ接続部6は、第1部材21の内筒部24と第2部材22のコネクタ嵌合部27との間に弁体3の固定部32を挟み込むことで弁体3を固定している。
外筒部28は、コネクタ嵌合部27の軸方向の他端に連続しており、コネクタ嵌合部27よりも内径の大きい円筒状に形成されている。この外筒部28の内径は、第1部材21における内筒部24の外径と略等しい。外筒部28は、第1部材21における内筒部24の外周面に嵌合している。なお、外筒部28は、接着剤、融着、固定ねじなどの固定方法により第1部材21の内筒部24に固定してもよい。
また、外筒部28の外径は、コネクタ嵌合部27の外径と略等しい。そして、コネクタ嵌合部27及び外筒部28の外周面には、ねじ部27dが設けられている。このねじ部27dには、オスコネクタ100の周囲に所定の距離をあけて設けられる不図示のロック部(いわゆるルアーロック)が螺合する。
係合部29は、外筒部28の軸方向の先端に連続して、外筒部28の半径外方向に突出している。この係合部29の下面には、係合突起29aが形成されている。係合突起29aは、第1部材21に設けた係合溝25aに係合する。また、係合部29は、ハウジング本体5の嵌合凹部16に嵌入されることでハウジング本体5に接合される。
なお、係合部29は、接着剤、融着、固定ねじなどの固定方法により第1部材21及びハウジング本体5に固定してもよい。
なお、係合部29は、接着剤、融着、固定ねじなどの固定方法により第1部材21及びハウジング本体5に固定してもよい。
次に、ハウジング2の寸法について説明する。
コネクタ嵌合部27における筒孔27aの直径Xは、弁体3の後述する変形部31の上部31Aの大きさに応じて決定される。この筒孔27aの直径Xについては、弁体3の寸法を説明する際に詳しく説明する。また、テーパ面27bの下方の周縁から流路13の底面13aまでの距離hは、5〜15mmであることが好ましい。
コネクタ嵌合部27における筒孔27aの直径Xは、弁体3の後述する変形部31の上部31Aの大きさに応じて決定される。この筒孔27aの直径Xについては、弁体3の寸法を説明する際に詳しく説明する。また、テーパ面27bの下方の周縁から流路13の底面13aまでの距離hは、5〜15mmであることが好ましい。
内筒部24の直径φは、弁体3の後述する変形部31の下部31Bの大きさに応じて決定されるが、4mm以上にすることが好ましい。内筒部24の筒孔は、弁体3の後述する弾性変形を生じさせるために必要な空間である。
なお、内筒部24の直径φは、少なくとも一部が4mm以上であればよい。例えば、内筒部24の筒孔が流路13に向かうにつれて連続的に縮径する場合は、内筒部24の筒孔におけるコネクタ嵌合部27側の直径が4mm以上であればよい。
なお、内筒部24の直径φは、少なくとも一部が4mm以上であればよい。例えば、内筒部24の筒孔が流路13に向かうにつれて連続的に縮径する場合は、内筒部24の筒孔におけるコネクタ嵌合部27側の直径が4mm以上であればよい。
[弁体]
次に、弁体3について、図2〜図4を参照して説明する。
図2は、弁体3の斜視図である。図3Aは弁体の平面図であり、図3Bは弁体3の底面図である。また、図4は、図3AのS−S線に沿う断面図である。
次に、弁体3について、図2〜図4を参照して説明する。
図2は、弁体3の斜視図である。図3Aは弁体の平面図であり、図3Bは弁体3の底面図である。また、図4は、図3AのS−S線に沿う断面図である。
弁体3は、後述する金型51(図8参照)によって成形され、弾性変形可能に形成されている。この弁体3の材料としては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、エチレン−プロピレンゴム、ヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムのような各種ゴム材料や、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、トランスポリイソプレン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマが挙げられ、これらのうちの1種または2種以上を混合したものであってもよい。
また、弁体3の硬度は、20〜60°(A硬度)であることが好ましい。これにより、弁体3に適度な弾性力を確保することができるため、弁体3に後述する弾性変形を生じさせることができる。
図2に示すように、弁体3は、スリット33が形成された変形部31と、この変形部31に連続して設けられた固定部32を備えている。
変形部31は、軸心が一致し、且つ、径の異なる2つの円柱体を軸方向に連続させた形状に形成されており、上側の円柱体である上部31Aと、上部31Aよりも径の大きい円柱体である下部31Bを有している。上部31Aは、変形部31の天面31aを形成している。また、下部31Bは、変形部31の底面31bを形成している。また、固定部32は、下部31Bの外周面31cに連続している。
変形部31は、軸心が一致し、且つ、径の異なる2つの円柱体を軸方向に連続させた形状に形成されており、上側の円柱体である上部31Aと、上部31Aよりも径の大きい円柱体である下部31Bを有している。上部31Aは、変形部31の天面31aを形成している。また、下部31Bは、変形部31の底面31bを形成している。また、固定部32は、下部31Bの外周面31cに連続している。
なお、本実施の形態では、下部31Bが上部31Aよりも径の大きい円柱体に形成されている。しかし、本発明に係る変形部の下部は、上部よりも小さい径の円柱体や、上部と等しい径の円柱体に形成してもよい。
変形部31の上部31Aは、ハウジング2におけるコネクタ嵌合部27の筒孔27aに挿入される。この上部31Aの外径は、コネクタ嵌合部27の筒孔27aの直径よりも大きい。そのため、変形部31の上部31Aは、コネクタ嵌合部27の筒孔27aに挿入されると、コネクタ嵌合部27(オスコネクタ接続部6)によって圧縮される。また、天面31aは、変形部31の軸方向に直交する平面になっており、コネクタ嵌合部27(オスコネクタ接続部6)から露出される。
変形部31の下部31Bは、ハウジング2における内筒部24の筒孔内に挿入される。変形部31の下部31Bの外径は、内筒部24の内径よりも大きい。そのため、変形部31の下部31Bは、内筒部24の筒孔内に挿入されると、内筒部24によって圧縮される。
また、変形部31の底面31bには、天面31a側に凹むように湾曲した凹陥部34が形成されている(図4参照)。この凹陥部34を設けることにより、弁体3の厚みを薄くすることができ、オスコネクタ100を接続する際に弁体3を変形し易くすることができる。
図3A及び図3Bに示すように、スリット33は、天面31aに開口する天面側スリット部35と、底面31bに設けた凹陥部34に開口する底面側スリット部36から構成されている。これら天面側スリット部35及び底面側スリット部36は、後述する金型51に設けられた天面側スリット用突起56及び底面側スリット用突起59によって成形される。
弁体3をオスコネクタ接続部6に取り付けると、変形部31の上部31A及び下部31Bがオスコネクタ接続部6によって圧縮される。これにより、天面側スリット部35及び底面側スリット部36は、弁体3がオスコネクタ接続部6に取り付けられた状態で閉じられる。したがって、オスコネクタ接続部6は、弁体3によって閉塞されている(図1参照)。
図3Aに示すように、天面側スリット部35は、変形部31の径方向に延びる直線状に形成されており、所定の幅を有している。この天面側スリット部35の長手方向の両端部は、円弧状に形成されている。これにより、弁体3がオスコネクタ100(図5参照)に押圧されて弾性変形する際に、天面側スリット部35の両端部が裂けにくくなり、弁体3の耐久性を向上させることができる。
例えば、刃を用いて弁体にスリットを設ける場合は、スリットの両端部を円弧状に形成できない。そのため、弁体がオスコネクタに押圧されて弾性変形する際に、スリットの両端である2点に応力が集中して、スリットの両端が裂けやすくなる。
例えば、刃を用いて弁体にスリットを設ける場合は、スリットの両端部を円弧状に形成できない。そのため、弁体がオスコネクタに押圧されて弾性変形する際に、スリットの両端である2点に応力が集中して、スリットの両端が裂けやすくなる。
天面側スリット部35の長手方向の長さeは、1〜4mmが好ましい。この天面側スリット部35の長さeが短すぎると、弁体3における弾性変形時の開口性が悪くなる。一方、スリット33の長さeが長すぎると、オスコネクタ100(図4参照)がスリット33内に入り込んでしまうという不具合が生じる。
また、天面側スリット部35の短手方向の長さである幅fは、オスコネクタ接続部6による圧縮で天面側スリット部35を閉じることを考慮すると、0.1〜0.6mmが好ましい。
また、天面側スリット部35の短手方向の長さである幅fは、オスコネクタ接続部6による圧縮で天面側スリット部35を閉じることを考慮すると、0.1〜0.6mmが好ましい。
図3Bに示すように、底面側スリット部36は、変形部31の径方向に延びる2つの直線部が略90度の角度で交差する十字状に形成されている。この底面側スリット部36は、天面側スリット部35と同形状のスリットを略90度の角度で交差させた形状であり、4つの端部を有している。
底面側スリット部36のうちの対向する端部間の距離gは、天面側スリット部35の長手方向の長さeと略等しい又はそれよりも大きい(g≧e)。また、天面側スリット部35と同形状の各スリットの幅hは、天面側スリット部35の幅fと略等しい又はそれよりも大きい(h≧f)。
底面側スリット部36のうちの対向する端部間の距離gは、天面側スリット部35の長手方向の長さeと略等しい又はそれよりも大きい(g≧e)。また、天面側スリット部35と同形状の各スリットの幅hは、天面側スリット部35の幅fと略等しい又はそれよりも大きい(h≧f)。
底面側スリット部36の4つの端部は、円弧状に形成されている。これにより、弁体3がオスコネクタ100(図5参照)に押圧されて弾性変形する際に、底面側スリット部36の4つの端部が裂けにくくなり、弁体3の耐久性を向上させることができる。
図4に示すように、天面31aとは反対側に形成された天面側スリット部35の先端は、変形部31内に位置している。また、天面側スリット部35は、先端に向かうにつれて開口が狭くなるテーパ部35aを有している。これにより、天面側スリット部35が閉じやすくなり、流路13内の液体が漏れ出ることを確実に防止することができる。
また、底面31bとは反対側に形成された底面側スリット部36の先端は、天面側スリット部35まで達せずに変形部31内に位置している。そして、底面側スリット部36は、先端に向かうにつれて開口が狭くなるテーパ部36aを有している。これにより、底面側スリット部36が閉じやすくなり、流路13内の液体が漏れ出ることを確実に防止することができる。
また、底面31bとは反対側に形成された底面側スリット部36の先端は、天面側スリット部35まで達せずに変形部31内に位置している。そして、底面側スリット部36は、先端に向かうにつれて開口が狭くなるテーパ部36aを有している。これにより、底面側スリット部36が閉じやすくなり、流路13内の液体が漏れ出ることを確実に防止することができる。
底面側スリット部36の先端と天面側スリット部35の先端は、僅かな距離(例えば、0.01〜1.0mm)で隔てられている。つまり、底面側スリット部36と天面側スリット部35は、連通していない。これは、金型51に設けられた天面側スリット用突起56と底面側スリット用突起59が互いに接触しないように構成されているからである。
変形部31の天面31aにオスコネクタ100による押圧力が加えられると、変形部31は弾性変形する。これにより、天面側スリット部35及び底面側スリット部36を形成する変形部31の内面31d(図5B参照)は、軸心から時計周り及び反時計回りの方向へ(軸心に対して放射状に)回動するように変形し、ハウジング2の流路13に対面する。
このとき、変形部31における天面側スリット部35の先端と底面側スリット部36の先端との間が裂けて、天面側スリット部35と底面側スリット部36が連通する。そして、弁体3の天面31aが変形部31の内面と同様に軸心に対して回動するように変形し、流路13に連通する開口部38(図5C参照)を形成する。
図4に示すように、固定部32は、変形部31における下部31Bの外周面31cに連続しており、変形部31の半径外方向に突出している。この固定部32は、変形部31の軸方向に突出する上固定片32a及び下固定片32bと、変形部31の外周面に連蔵する平面31cを有している。これら上固定片32a及び下固定片32bは、変形部31と同心円のリング状に形成されている。上固定片32aは、ハウジング2におけるコネクタ嵌合部27の凹部27cに嵌合し、下固定片32bは、ハウジング2における内筒部24の段部24aに嵌合する。
次に、弁体3の寸法について図4を参照して説明する。
変形部31における上部31Aの直径Aは、3〜5mmにすることが好ましい。この直径Aが3mmよりも小さい場合は、オスコネクタ100(図5参照)の内径よりも直径Aが小さくなり、変形部31の上部31Aがオスコネクタ100内に入り込む可能性がある。そして、変形部31の上部31Aがオスコネクタ100内に入り込むと、弁体3がスリット33を開くように弾性変形しなくなってしまう。
変形部31における上部31Aの直径Aは、3〜5mmにすることが好ましい。この直径Aが3mmよりも小さい場合は、オスコネクタ100(図5参照)の内径よりも直径Aが小さくなり、変形部31の上部31Aがオスコネクタ100内に入り込む可能性がある。そして、変形部31の上部31Aがオスコネクタ100内に入り込むと、弁体3がスリット33を開くように弾性変形しなくなってしまう。
ここで、変形部31における上部31Aの外周面から固定部32の外周面までの距離を距離bとし、変形部31における外周面31cから固定部32の外周面までの距離を距離cとする。また、変形部31の天面31aから固定部32の平面32cまでの距離を距離dとする。これら距離c,dは、弁体3をハウジング2に確実に固定するために、0.5mm以上であることが好ましい。そして、距離bは、0.5〜2.0mmであることが好ましい。例えば、距離bと距離cが共に0.5mmの場合は、変形部31における上部31Aと下部31Bの径が等しくなる。
固定部32の外径Lは、5〜7mmが好ましい。この外径Lが大きすぎると、ハウジング2の外径も大きくしなければならなくなり、コネクタ嵌合部27のねじ部27dがオスコネクタ100のロック部(ルアーロック)に応じた大きさにならないことがある。一方、外径Lが小さすぎると、弁体3における弾性変形時の開口性が悪くなる。さらに、弁体3の軸方向の変形量を大きくしなければならなくなり、ハウジング2に対する弁体3の固定性が悪くなる。
本実施の形態では、変形部31における上部31Aの直径Aを約4.1mmとし、変形部31における下部31Bの直径を約5.1mmにした。また、変形部31の軸方向の長さを3mmとし、底面31bにおける凹陥部34の深さを約0.7mmとした。つまり、変形部31の中央部の軸方向の長さは、2.3mmとなる。
天面31aが流路13に連通する開口部38(図5C参照)を形成するように弁体3を弾性変形させるために、変形部31の中央部の厚みは、4.0mm以下にすることが好ましい。
また、固定部32の外径Lを約6.2mmとし、固定部32の厚みを約0.7mmとした。
なお、固定部32の圧縮率は、50%以上にすることが好ましい。
また、固定部32の外径Lを約6.2mmとし、固定部32の厚みを約0.7mmとした。
なお、固定部32の圧縮率は、50%以上にすることが好ましい。
[コネクタと管体の接続]
次に、コネクタ1とオスコネクタ100との接続について、図5を参照して説明する。
図5Aは、コネクタ1にオスコネクタ100を対向させた状態の断面図である。図5Bは、コネクタ1における弁体3の天面31aをオスコネクタ100によって押圧した状態を示す断面図である。図5Cは、コネクタ1にオスコネクタ100を接続した状態を示す断面図である。
次に、コネクタ1とオスコネクタ100との接続について、図5を参照して説明する。
図5Aは、コネクタ1にオスコネクタ100を対向させた状態の断面図である。図5Bは、コネクタ1における弁体3の天面31aをオスコネクタ100によって押圧した状態を示す断面図である。図5Cは、コネクタ1にオスコネクタ100を接続した状態を示す断面図である。
図5A〜図5Cに示すように、オスコネクタ100は、コネクタ1のオスコネクタ接続部6に接続される部位または器具である。オスコネクタ100としては、例えば、シリンジ(注射器)の針管を接続する部位、ルアーテーパ部材、シース等の管状器具が挙げられる。
コネクタ1にオスコネクタ100を接続するには、まず、オスコネクタ100の先端部をコネクタ1におけるオスコネクタ接続部6に対向させる(図5A参照)。オスコネクタ100は、先端に向かうにつれて連続的に縮径しているため、オスコネクタ接続部6のコネクタ嵌合部27に液密に嵌合する。
次に、オスコネクタ100の先端部をコネクタ嵌合部27の筒孔27aに挿入し、弁体3における変形部31の天面31aを押圧する(図5B参照)。オスコネクタ100の先端部が弁体3の天面31aを押圧することにより、弁体3の変形部31は下方へ弾性変形し、上部31Aが下部31B側に減り込むように変位する。そして、下部31Bが弾性変形しながら流路13側へ変位する。
このとき、弁体3の天面31aは、オスコネクタ100の先端面に当接している。また、変形部31の上部31Aが下部31B側に減り込んで、下部31Bが流路13側へ変位することにより、天面側スリット部35の先端と底面側スリット部36の先端との間が裂けて、天面側スリット部35と底面側スリット部36が連通する。
この状態からさらに、オスコネクタ100の先端部をコネクタ嵌合部27の筒孔27aに挿入すると、オスコネクタ100における先端部の周面がコネクタ嵌合部27に液密に嵌合する(図5C参照)。このとき、弁体3の変形部31における凹陥部34の表面がハウジング2における内筒部24のテーパ面24b側に押し広げられる。
また、弁体3の内面31dが軸心に対して放射状に回動するように変形してハウジング2の流路13に対面すると共に、底面31bが弁体3の側方に反り返る。そして、弁体3の天面31aは、軸心を囲う周面を形成するように変位し、ハウジング2の流路13に連通した開口部38を形成する。
これにより、コネクタ1に対するオスコネクタ100の接続が完了する。なお、オスコネクタ100がロック部を有する場合は、コネクタ嵌合部27のねじ部27dにロック部のねじ部を螺合させる。
コネクタ1に対するオスコネクタ100の接続が完了した状態では、オスコネクタ100の先端面と外周面の一部が、弾性変形した変形部に液密に接触する。そのため、コネクタ1とオスコネクタ100との液密性を確実に確保することができる。
また、弁体3の天面31aの一部が開口部38を形成し、他部がオスコネクタ100の先端部を係止するため、オスコネクタ100の先端部が流路13内へ進入しないようにすることができる。したがって、オスコネクタ100の先端部が流路13内の液体に接触しないようにすることができ、流路13内の液体が汚染されるリスクを低減することができる。
そして、オスコネクタ100の先端部からハウジング2の流路13までの経路は、天面31aによって形成された開口部38の軸方向の長さになる。そのため、オスコネクタ100の先端部から流路13までの経路の短縮化を図ることができ、経路の短縮化によって弁体3内に液体が滞留することを防止或いは抑制することができる。
つまり、コネクタ1によれば、オスコネクタ100の流路13内への進入を防止し、且つ、弁体3内の液体の滞留を防止或いは抑制することができる。
つまり、コネクタ1によれば、オスコネクタ100の流路13内への進入を防止し、且つ、弁体3内の液体の滞留を防止或いは抑制することができる。
また、コネクタ1では、オスコネクタ接続部6における内筒部24の内面にテーパ面24bを形成した。これにより、弁体3の天面31aを押圧すると、弁体3の下部31Bの変形をテーパ面24bによって案内することができる。その結果、底面31bを弁体3の側方に確実に反り返らせることができ、且つ、内面31dをハウジング2の流路13に確実に対面させることができる。
さらに、テーパ面24bが流路13に到達するまで滑らかに連続しているため、弁体3と内筒部24(オスコネクタ接続部6)との間の隙間が生じにくくなり、液体(薬剤)の滞留を防止あるいは抑制することができる。
さらに、テーパ面24bが流路13に到達するまで滑らかに連続しているため、弁体3と内筒部24(オスコネクタ接続部6)との間の隙間が生じにくくなり、液体(薬剤)の滞留を防止あるいは抑制することができる。
また、コネクタ1からオスコネクタ100を取り外すには、オスコネクタ100をコネクタ嵌合部27から引き抜く。これにより、弁体3は、オスコネクタ100の先端部による押圧から開放され、オスコネクタ接続部6を閉塞した状態に復元する(図4A参照)。
天面側スリット部35と底面側スリット部36は、後述する金型51により成形される。そのため、スリット加工の均等性を確保することができ、成形した弁体3の天面側スリット部35及び底面側スリット部36の位置や大きさを等しくすることできる。つまり、この弁体3をコネクタ1に用いることで、コネクタ1のシール性を確保し、且つ、オスコネクタ100を介して供給される液体を確実に流路13に流すことができる。その結果、コネクタ1の信頼性を向上させることができる。
また、本実施の形態では、弁体3の凹陥部34に開口する底面側スリット部36を十字状に形成したため、弁体3をバランスよく変形させることができ、変形後の弁体3の開口性を向上させることができる。しかも、開口性が良くなると、従来のコネクタに比べてオスコネクタ100を深く挿入する必要が無くなり、弁体3が破損しにくくなるという効果を得ることができる。
また、本実施の形態では、成形後の弁体3における天面側スリット部35の先端と底面側スリット部36の先端とが僅かな距離をあけて離れるようにした。そして、天面側スリット部35と底面側スリット部36が連通していない状態の弁体3を、ハウジング2のオスコネクタ接続部6に固定した。
しかしながら、本発明に係る弁体3としては、オスコネクタ接続部6に固定する前に、天面側スリット部35と底面側スリット部36との間に切り込みを入れて、天面側スリット部35と底面側スリット部36とを連通させるようにしてもよい。
この場合においても、天面側スリット部35及び底面側スリット部36は、弁体3がオスコネクタ接続部6に取り付けられた状態で圧縮されて閉じる。したがって、オスコネクタ接続部6は、弁体3によって閉塞される。
この場合においても、天面側スリット部35及び底面側スリット部36は、弁体3がオスコネクタ接続部6に取り付けられた状態で圧縮されて閉じる。したがって、オスコネクタ接続部6は、弁体3によって閉塞される。
また、本実施の形態では、変形部31の径方向に延びる2つの直線部を略90度の角度で交差させ十字状の底面側スリット部36を形成したが、本発明に係る十字状のスリットとしては、2つの直線部が交差する角度を任意に設定することができる。
また、本実施の形態では、底面側スリット部36を十字状に形成した。しかし、本発明に係る底面側スリット部としては、天面側スリット部35と略同形の直線状で、変形部31の径方向に延びるものであってもよい。
また、本実施の形態では、底面側スリット部36を十字状に形成した。しかし、本発明に係る底面側スリット部としては、天面側スリット部35と略同形の直線状で、変形部31の径方向に延びるものであってもよい。
2.弁体の製造方法
[金型]
まず、弁体3を成形する金型について、図6及び図7を参照して説明する。
図6は、弁体3を成形する金型の上型を示す斜視図である。図7は、弁体3を成型する金型の下型を示す斜視図である。
[金型]
まず、弁体3を成形する金型について、図6及び図7を参照して説明する。
図6は、弁体3を成形する金型の上型を示す斜視図である。図7は、弁体3を成型する金型の下型を示す斜視図である。
弁体3を成形する金型51(図8参照)は、図6に示す上型52と、図7に示す下型53から構成されている。
図7に示すように、上型52は、下型53に当接するパーティング面52aを有している。このパーティング面52aには、弁体3の上側半分を成形する成形凹部55が設けられている。成形凹部55は、弁体3の天面31aを成形する底面55aを有している。そして、底面55aには、弁体3の天面側スリット部35を形成するための天面側スリット用突起56が設けられている。
図7に示すように、上型52は、下型53に当接するパーティング面52aを有している。このパーティング面52aには、弁体3の上側半分を成形する成形凹部55が設けられている。成形凹部55は、弁体3の天面31aを成形する底面55aを有している。そして、底面55aには、弁体3の天面側スリット部35を形成するための天面側スリット用突起56が設けられている。
天面側スリット用突起56は、直線状の突条に形成されている。この天面側スリット用突起56には、先端に向かうにつれて幅が小さくなるようなテーパ面56aが形成されている。このテーパ面56aは、天面側スリット部35のテーパ部35aを成形する。
図8に示すように、下型53は、上型52のパーティング面52aに当接するパーティング面53aを有している。下型53のパーティング面53aには、弁体3の下側半分を成形する成形凹部58が設けられている。この成形凹部58と上型52の成形凹部55は、金型51のキャビティ54(図8参照)を形成する。
成形凹部58は、弁体3の凹陥部34を成形する凸面58aを有している。そして、凸面58aには、弁体3の底面側スリット部36を形成するための底面側スリット用突起59が設けられている。
底面側スリット用突起59は、十字状の突部として形成されている。この底面側スリット用突起59には、先端に向かうにつれて幅が小さくなるようなテーパ面59aが形成されている。このテーパ面59aは、底面側スリット部36のテーパ部36aを成形する。
[弁体の製造方法]
次に、弁体3の製造方法について、図8を参照して説明する。
図8Aは、弁体3の製造方法に係る組立工程を説明する説明図である。図8Bは、充填工程を説明する説明図である。図8Cは、離型工程を説明する説明図である。
次に、弁体3の製造方法について、図8を参照して説明する。
図8Aは、弁体3の製造方法に係る組立工程を説明する説明図である。図8Bは、充填工程を説明する説明図である。図8Cは、離型工程を説明する説明図である。
弁体3を製造するには、まず、金型51を組み立てる組立工程を行う(図8A参照)。つまり、上述した上型52のパーティング面52aと下型53のパーティング面53aを当接させる。これにより、金型51には、弁体3の弾性材料(溶融材料)が注入されるキャビティ54が形成される。
キャビティ54において、天面側スリット用突起56の先端は、底面側スリット用突起59の先端に接触していない。つまり、天面側スリット用突起56の先端と底面側スリット用突起59の先端との間には、間隙が形成されている。これにより、天面側スリット用突起56及び底面側スリット用突起59の破損を防止或いは抑制することができ、金型51の耐久性を向上させることができる。
次に、金型51に弁体3の溶融材料(弾性材料)を充填する充填工程を行う(図8B参照)。この充填工程では、金型51に設けた充填口(不図示)からキャビティ54へ溶融材料を注入する。
その後、金型51の上型52と下型53とを離間させて、成形物である弁体3を金型51から取り外す離型工程を行う(図5C参照)。これにより、天面側スリット部35及び底面側スリット部36を有する弁体3が製造される。
このように、天面側スリット部35及び底面側スリット部36を金型51によって成形することにより、成形後にスリットを形成する場合よりも作業工数を削減することができる。また、スリット加工の均等性を確保することができ、成形した弁体3の天面側スリット部35及び底面側スリット部36の位置や大きさを等しくすることができる。
上述した弁体3の製造方法では、天面側スリット用突起56の先端と底面側スリット用突起59の先端との間に間隙を設けた金型51を使用した。しかしながら、本発明に係る弁体の製造方法に使用する金型は、天面側スリット用突起の先端と底面側スリット用突起の先端が接触するものであってもよい。このような金型を使用する場合は、天面側スリット部と底面側スリット部とが連通した弁体が成形される。
3.コネクタの第2の実施の形態
次に、本発明のコネクタの第2の実施の形態について、図9を参照して説明する。
図9は、本発明のコネクタの第2の実施の形態に係る弁体の断面図である。
次に、本発明のコネクタの第2の実施の形態について、図9を参照して説明する。
図9は、本発明のコネクタの第2の実施の形態に係る弁体の断面図である。
コネクタの第2の実施の形態は、第1の実施の形態のコネクタ1と同様の構成を備えている。このコネクタの第2の実施の形態がコネクタ1と異なるところは、弁体63である。
[弁体]
図9に示すように、弁体63は、第1の実施の形態の弁体3と同様の構成を有している。この弁体63が弁体3と異なるところは、スリット64のみである。そのため、ここでは、スリット64について説明する。
図9に示すように、弁体63は、第1の実施の形態の弁体3と同様の構成を有している。この弁体63が弁体3と異なるところは、スリット64のみである。そのため、ここでは、スリット64について説明する。
スリット64は、変形部31の底面31bに設けた凹陥部34に開口する第1スリット部65及び第2スリット部66から構成されている。第1スリット部65及び第2スリット部66は、所定の幅を有して変形部31の径方向に延びる直線状に形成されており、略90度の角度で交差している。そして、第1スリット部65及び第2スリット部66の長手方向の両端部は、円弧状に形成されている。
凹陥部34とは反対側に形成された第1スリット部65の先端は、天面31aから僅かな距離(例えば、0.01〜1.0mm)で離れている。また、第1スリット部65は、先端に向かうにつれて開口が狭くなるテーパ部65aを有している。これにより、第1スリット部65が閉じやすくなり、流路13内の液体が漏れ出ることを確実に防止することができる。
一方、凹陥部34とは反対側に形成された第2スリット部66の先端は、変形部31の中間部に位置している。つまり、スリット64は、変形部31の凹陥部34側から中途部までが十字状に形成され、中途部から先が一直線状に形成されている。
一方、凹陥部34とは反対側に形成された第2スリット部66の先端は、変形部31の中間部に位置している。つまり、スリット64は、変形部31の凹陥部34側から中途部までが十字状に形成され、中途部から先が一直線状に形成されている。
本実施の形態に係る弁体63では、天面31aをオスコネクタ100によって押圧されることにより、第1スリット部65の先端と天面31aとの間が裂けて、スリット64が変形部31を貫通する。そして、スリット64を形成する弁体63の内面が軸心に対して放射状に回動するように変形してハウジング2の流路13に対面すると共に、底面31bが弁体63の側方に反り返る。また、弁体63の天面31aは、軸心を囲う周面を形成するように変位し、ハウジング2の流路13に連通した開口部を形成する。
したがって、コネクタの第2の実施の形態においても、オスコネクタ100の流路13内への進入を防止し、且つ、弁体63内の液体の滞留を防止或いは抑制することができる。
したがって、コネクタの第2の実施の形態においても、オスコネクタ100の流路13内への進入を防止し、且つ、弁体63内の液体の滞留を防止或いは抑制することができる。
また、スリット64は、金型(不図示)の下型に設けられた突起によって形成される。この突起は、上型に接触することがないため、金型の耐久性を向上させることができる。
そして、スリット64を金型によって成形することにより、成形後にスリットを形成する場合よりも作業工数を削減することができる。また、スリット加工の均等性を確保することができ、成形した弁体63のスリット64の位置や大きさを等しくすることができる。
そして、スリット64を金型によって成形することにより、成形後にスリットを形成する場合よりも作業工数を削減することができる。また、スリット加工の均等性を確保することができ、成形した弁体63のスリット64の位置や大きさを等しくすることができる。
なお、本実施の形態に係る弁体63においても、オスコネクタ接続部6に固定する前に、第1スリット部65と天面31aとの間に切り込みを入れて、スリット64が変形部31を貫通するようにしてもよい。
また、本実施の形態に係る弁体63は、第1スリット部65及び第2スリット部66からなるスリット64を有している。しかし、本発明に係る弁体のスリットとしては、第1スリット部65のみで形成された直線状のスリットであってもよい。
また、本実施の形態に係る弁体63は、第1スリット部65及び第2スリット部66からなるスリット64を有している。しかし、本発明に係る弁体のスリットとしては、第1スリット部65のみで形成された直線状のスリットであってもよい。
4.コネクタの第3の実施の形態
次に、本発明のコネクタの第3の実施の形態について、図10を参照して説明する。
図10は、本発明のコネクタの第3の実施の形態に係る弁体の断面図である。
次に、本発明のコネクタの第3の実施の形態について、図10を参照して説明する。
図10は、本発明のコネクタの第3の実施の形態に係る弁体の断面図である。
コネクタの第3の実施の形態は、第1の実施の形態のコネクタ1と同様の構成を備えている。このコネクタの第3の実施の形態がコネクタ1と異なるところは、弁体73である。
[弁体]
図10に示すように、弁体73は、第1の実施の形態の弁体3と同様の構成を有している。この弁体73が弁体3と異なるところは、スリット74のみである。そのため、ここでは、スリット74について説明する。
図10に示すように、弁体73は、第1の実施の形態の弁体3と同様の構成を有している。この弁体73が弁体3と異なるところは、スリット74のみである。そのため、ここでは、スリット74について説明する。
スリット74は、変形部31の天面31aに開口する。このスリット74は、所定の幅を有して変形部31の径方向に延びる直線状に形成されている。スリット74の長手方向の両端部は、円弧状に形成されている。
天面31aとは反対側に形成されたスリット74の先端は、凹陥部34から僅かな距離(例えば、0.01〜1.0mm)で離れている。また、スリット74は、先端に向かうにつれて幅が狭くなるテーパ部74aを有している。これにより、スリット74が閉じやすくなり、流路13内の液体が漏れ出ることを確実に防止することができる。
天面31aとは反対側に形成されたスリット74の先端は、凹陥部34から僅かな距離(例えば、0.01〜1.0mm)で離れている。また、スリット74は、先端に向かうにつれて幅が狭くなるテーパ部74aを有している。これにより、スリット74が閉じやすくなり、流路13内の液体が漏れ出ることを確実に防止することができる。
本実施の形態に係る弁体73では、天面31aをオスコネクタ100によって押圧されることにより、スリット74の先端と凹陥部34との間が裂けて、スリット74が変形部31を貫通する。そして、スリット74を形成する弁体73の内面が軸心に対して放射状に回動するように変形してハウジング2の流路13に対面すると共に、底面31bが弁体63の側方に反り返る。また、弁体73の天面31aは、軸心を囲う周面を形成するように変位し、ハウジング2の流路13に連通した開口部を形成する。
したがって、コネクタの第3の実施の形態においても、オスコネクタ100の流路13内への進入を防止し、且つ、弁体73内の液体の滞留を防止或いは抑制することができる。
したがって、コネクタの第3の実施の形態においても、オスコネクタ100の流路13内への進入を防止し、且つ、弁体73内の液体の滞留を防止或いは抑制することができる。
また、スリット74は、金型(不図示)の上型に設けられた突起によって形成される。この突起は、下型に接触することがないため、金型の耐久性を向上させることができる。
そして、スリット74を金型によって成形することにより、成形後にスリットを形成する場合よりも作業工数を削減することができる。また、スリット加工の均等性を確保することができ、成形した弁体73におけるスリット74の位置や大きさを等しくすることができる。
そして、スリット74を金型によって成形することにより、成形後にスリットを形成する場合よりも作業工数を削減することができる。また、スリット加工の均等性を確保することができ、成形した弁体73におけるスリット74の位置や大きさを等しくすることができる。
なお、本実施の形態に係る弁体73においても、オスコネクタ接続部6に固定する前に、スリット74の先端と凹陥部34との間に切り込みを入れて、スリット74が変形部31を貫通するようにしてもよい。
5.コネクタの第4の実施の形態
次に、本発明のコネクタの第4の実施の形態について、図11を参照して説明する。
図11は、本発明のコネクタの第4の実施の形態に係る弁体の斜視図である。
次に、本発明のコネクタの第4の実施の形態について、図11を参照して説明する。
図11は、本発明のコネクタの第4の実施の形態に係る弁体の斜視図である。
コネクタの第4の実施の形態は、第1の実施の形態のコネクタ1と同様の構成を備えている。このコネクタの第3の実施の形態がコネクタ1と異なるところは、弁体83である。
[弁体]
図11に示すように、弁体83は、第1の実施の形態の弁体3と同様の構成を有している。この弁体83が弁体3と異なるところは、変形部85である。そのため、ここでは、変形部85について説明する。
図11に示すように、弁体83は、第1の実施の形態の弁体3と同様の構成を有している。この弁体83が弁体3と異なるところは、変形部85である。そのため、ここでは、変形部85について説明する。
変形部85は、楕円柱体である上部85Aと、円柱体である下部85Bを有している。上部85Aと下部85Bは、軸心が一致しており、軸方向に連続している。上部85Aは、変形部85の天面85aを形成している。
上部85Aは、ハウジング2におけるコネクタ嵌合部27の筒孔27a(図1参照)に挿入される。この上部85Aの長径は、ハウジング2における筒孔27aの直径よりも大きい。一方、上部85Aの短径は、筒孔27aの直径と等しい又はそれよりも小さい。そのため、変形部31の上部31Aは、コネクタ嵌合部27の筒孔27aに挿入されると、コネクタ嵌合部27(オスコネクタ接続部6)によって圧縮され、長径が縮むように弾性変形する。また、天面85aは、変形部85の軸方向に直交する平面になっており、コネクタ嵌合部27(オスコネクタ接続部6)から露出される。
下部85Bは、変形部85の底面85bを形成している。この下部85Bは、第1の実施の形態における変形部31の下部31Bと同じである。そのため、下部85Bの詳しい説明は省略する。なお、第1の実施の形態と同様に、下部85Bの外周面85cには、固定部32が連続している。
変形部85には、スリット33が形成されている。このスリット33は、第1の実施の形態に係るスリット33と同じである。天面85aに開口する天面側スリット部35は、上部85Aの短径方向に延びている。
上述したように、上部85Aは、ハウジング2におけるオスコネクタ接続部6(図1参照)によって圧縮されると、長径が縮むように弾性変形する。つまり、短径と直交する方向に縮むように弾性変形する。これにより、弁体3をオスコネクタ接続部6に取り付けたときに、天面側スリット部35を確実に閉じることができる。
本実施の形態に係る弁体83は、天面85aをオスコネクタ100によって押圧されることにより、変形部85が弾性変形してハウジング2の流路13に連通した開口部を形成する。これにより、コネクタの第4の実施の形態においても、オスコネクタ100の流路13内への進入を防止し、且つ、弁体83内の液体の滞留を防止或いは抑制することができる。
なお、変形部85の弾性変形は、第1の実施の形態の変形部31の弾性変形(図5参照)と同様である。そのため、オスコネクタ100によって押圧されたときの変形部85の弾性変形については、詳しい説明を省略する。
なお、変形部85の弾性変形は、第1の実施の形態の変形部31の弾性変形(図5参照)と同様である。そのため、オスコネクタ100によって押圧されたときの変形部85の弾性変形については、詳しい説明を省略する。
本発明は、上述しかつ図面に示した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形実施が可能である。
1…コネクタ、2…ハウジング、3,63,73,83…弁体、5…ハウジング本体、6…オスコネクタ接続部、11…第1のチューブ接続口、12…第2のチューブ接続口、13…流路、15…貫通孔、16…嵌合凹部、21…第1部材、22…第2部材、24…内筒部、24a…段部、24b…テーパ面、25…フランジ部、25a…係合溝、27…コネクタ嵌合部、28…外筒部、29…係合部、31,85…変形部、31a,85a…天面、31b,85b…底面、31c…外周面、31d…内面、32…固定部、32a…上固定片、32b…下固定片、32c…平面、33,64,74…スリット、34…凹陥部、35…天面側スリット部、35a,36a,65a,74a…テーパ部、36…底面側スリット部、38…開口部、51…金型、52…上型、53…下型、54…キャビティ、55,58…成形凹部、56…天面側スリット用突起、59…底面側スリット用突起、65…第1スリット部、66…第2スリット部、100…オスコネクタ
Claims (7)
- 液体が通過する流路と、前記流路に連通する略円形の筒孔を有するオスコネクタ接続部とを有するハウジングと、
弾性材料を金型で成形することにより形成され、前記ハウジングの前記オスコネクタ接続部を閉塞する弁体と、を備え、
前記弁体は、
前記オスコネクタ接続部から露出される天面と、前記天面とは反対側の底面と、前記金型に設けられた突起により成形され、前記天面に開口する一直線状の天面側スリットとを有する変形部と、
前記変形部の外周面における前記天面と前記底面との中間部から突出し、前記ハウジングに固定される固定部と、を有し、
前記天面側スリットの開口側と反対の先端は、前記変形部内に位置し、
前記変形部は、天面側が楕円柱体であり、
前記天面側スリット部は、短径方向に延びている
ことを特徴とするコネクタ。 - 前記変形部は、底面側が略円柱体である
ことを特徴とする請求項1に記載のコネクタ。 - 前記変形部は、前記ハウジングの前記オスコネクタ接続部によって圧縮され、前記天面側スリットの開口を閉じる
ことを特徴とする請求項2に記載のコネクタ。 - 前記天面側スリットは、長手方向の両端部が円弧状に形成されている
ことを特徴とする請求項1に記載のコネクタ。 - 前記天面側スリットは、先端に向かうにつれて開口が狭くなるテーパ部を有する
ことを特徴とする請求項1に記載のコネクタ。 - 前記変形部は、さらに、前記底面に開口する底面側スリット部を有し、
前記天面側スリット部の先端は、前記底面側スリット部の先端と離間している
ことを特徴とする請求項1に記載のコネクタ。 - 前記底面側スリット部は十字状に形成されている
ことを特徴とする請求項6に記載のコネクタ。
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---|---|---|---|---|
KR20190085318A (ko) * | 2018-01-10 | 2019-07-18 | 주식회사 폴리사이언텍 | 니들리스 커넥터 및 니들리스 커넥터의 셉텀 제작 방법 |
-
2012
- 2012-03-23 JP JP2013600104U patent/JP3189109U/ja not_active Expired - Fee Related
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