WO2014156401A1 - フィルムミラー - Google Patents

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WO2014156401A1
WO2014156401A1 PCT/JP2014/054160 JP2014054160W WO2014156401A1 WO 2014156401 A1 WO2014156401 A1 WO 2014156401A1 JP 2014054160 W JP2014054160 W JP 2014054160W WO 2014156401 A1 WO2014156401 A1 WO 2014156401A1
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WO
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film
group
thickness
layer
mirror
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PCT/JP2014/054160
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English (en)
French (fr)
Inventor
鶴見　光之
直也 今村
Original Assignee
富士フイルム株式会社
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    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00596—Mirrors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • G—PHYSICS
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
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    • G02B5/0808—Mirrors having a single reflecting layer
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/416—Reflective
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2551/00—Optical elements
    • B32B2551/08—Mirrors
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24S—SOLAR HEAT COLLECTORS; SOLAR HEAT SYSTEMS
    • F24S23/00—Arrangements for concentrating solar-rays for solar heat collectors
    • F24S23/70—Arrangements for concentrating solar-rays for solar heat collectors with reflectors
    • F24S23/82—Arrangements for concentrating solar-rays for solar heat collectors with reflectors characterised by the material or the construction of the reflector

Definitions

  • the present invention relates to a film mirror that can be suitably used for collecting sunlight.
  • Patent Document 1 discloses that “a film in which a first stretched film and a second stretched film are laminated via an adhesive layer in a form sandwiching a silver reflective layer provided on the first stretched film.
  • a film mirror characterized in that the main stretching directions of the first and second stretched films intersect and the crossing angle is not less than 45 degrees and not more than 90 degrees. reference). Further, it is described that the thicknesses of the first stretched film and the second stretched film are 10 to 300 ⁇ m, respectively (see paragraphs [0030], [0062], etc.).
  • the inventor examined the film mirror described in Patent Document 1, and because it uses a resin film as a base material, it easily deforms and is distorted, resulting in an increase in the diffuse reflection component and a decrease in regular reflection. It was made clear that. In particular, when this film mirror is mounted on an adherend, it has been clarified that distortion occurs due to the unevenness of the adherend, the diffuse reflection component increases, and the regular reflectivity is inferior. In addition, it was clarified that the specular reflectivity is lowered due to the curl of the resin film.
  • the present invention is not easily deformed, reduces distortion due to the unevenness of the adherend when mounted on the adherend, improves curl resistance, and prevents regular reflection from being lowered. It is an object to provide a film mirror that can be used.
  • the present inventor has reduced the distortion caused by the unevenness of the adherend when the film mirror having a predetermined layer structure is attached to the adherend.
  • the present inventors have found that a decrease in reflectivity can be prevented and completed the present invention. That is, the present invention provides the following (1) to (10).
  • the second film is laminated on the metal reflective layer side of the first film, The film mirror as described in (1) whose thickness of the 1st resin base material of a 1st film is 100 micrometers or more.
  • the winding direction of the first film and the winding direction of the second film are substantially the same direction, and the main stretching direction of the first resin substrate and the main stretching direction of the second resin substrate.
  • at least one film made of a resin base material is laminated on the surface of the second film opposite to the first film, according to any one of (1) to (9) Film mirror.
  • a film mirror that is less likely to be deformed and that can reduce distortion due to the unevenness of the adherend when attached to the adherend, thereby preventing a decrease in regular reflectivity. Can be provided.
  • FIG. 1 (A) is a cross-sectional view schematically showing an example of a preferred embodiment (first embodiment) of the film mirror of the present invention
  • FIG. 1 (B) is a film mirror shown in FIG. 1 (A).
  • FIG. 2 (A) is a cross-sectional view schematically showing an example of a preferred embodiment (second embodiment) of the film mirror of the present invention
  • FIG. 2 (B) is a film mirror shown in FIG. 2 (A).
  • FIGS. 5A to 5D schematically show the relationship between the surfaces of the film mirror shown in FIGS. 1A and 2A where the first film and the second film are bonded.
  • FIG. 1 (A) and FIG. 2 (A) are sectional views schematically showing examples of preferred embodiments of the film mirror of the present invention, and the layer configuration of the film mirror is particularly limited to these drawings.
  • an easy-adhesion layer or an adhesive layer may be provided between the layers as necessary.
  • the film mirror which concerns on the 1st aspect of this invention is the 1st film which has a metal reflective layer in the one main surface side of the 1st resin base material, and the 2nd which consists of a 2nd resin base material.
  • the thickness d2 of the second film is 50 ⁇ m to 300 ⁇ m
  • the total thickness d0 of the first film and the second film is 150 ⁇ m to 600 ⁇ m
  • the thickness ratio d2 / D1 is a film mirror having a value of 0.5 to 2.0.
  • a film mirror 10 As shown in FIG. 1 (A), a film mirror 10 according to a first aspect of the present invention includes a first film 16 having a metal reflecting layer 14 formed on one main surface of a first resin base 12 and The first film 16 is laminated on the surface opposite to the metal reflecting layer 14 and the second film 18 made of the second resin base material is laminated via an adhesive layer (not shown). It has been made. Although illustration is omitted, a surface coating layer may be laminated on the surface of the metal reflection layer 14.
  • the thickness d1 of the first film 16 is 50 ⁇ m to 300 ⁇ m
  • the thickness d2 of the second film 18 is 50 ⁇ m to 300 ⁇ m
  • the thickness ratio d2 / d1 satisfies 0.5 to 2.0.
  • light such as sunlight is incident from the metal reflective layer 14 (surface coating layer) side and reflected on the surface of the metal reflective layer 14.
  • the film mirror 10 according to the first aspect of the present invention has the second film 18 side attached to, for example, a housing (adhered body) 30 of a reflection device.
  • the reflector 100 is used.
  • casing 30 consists of metal materials, such as stainless steel and aluminum.
  • the film mirror 10 of the present invention can be hardly deformed even if it is a resin film mirror by increasing the total thickness d0 to 150 ⁇ m or more. Therefore, it is possible to reduce distortion due to the influence of the unevenness of the housing 30 when it is attached to the housing 30, and to prevent the diffuse reflection component from increasing and the regular reflection performance from being lowered.
  • by simply increasing the thickness of the first resin base material on which the metal reflective layer is formed deformation due to the influence of unevenness when mounted on the adherend can be reduced.
  • the thickness of the first resin base material is increased, it becomes difficult to correct (anneal) curl, take a long time for annealing, or cause difficulty in handling.
  • the film mirror of the present invention is formed by laminating the first film having the metal reflection layer and the second film to increase the overall thickness.
  • the thickness ratio d2 / d1 of the laminated films is set to 0.5 to 2.0. Therefore, the thickness of each film can be made thinner than the total thickness, curling correction and handling become easy, and the annealing time can be shortened.
  • the film mirror of the present invention can reduce distortion caused by the unevenness of the casing when mounted on the casing, and can prevent a decrease in regular reflectivity by suppressing warping of the film.
  • the structure which laminates
  • the film mirror which concerns on the 2nd aspect of this invention is the 1st film which has a metal reflective layer in the one main surface side of the 1st resin base material, and the 2nd which consists of a 2nd resin base material.
  • FIG. 2 (A) the outline
  • the film mirror 20 includes a first film 16 in which a metal reflecting layer 14 is formed on one main surface of the first resin base 12 and The first film 16 and the second film 18 made of the second resin base material, which are laminated on the surface of the metal reflecting layer 14 side, are laminated via an adhesive layer (not shown).
  • the thickness d1 of the first film 16 is 50 ⁇ m to 300 ⁇ m
  • the thickness d2 of the second film 18 is 50 ⁇ m to 300 ⁇ m
  • the total thickness d0 is 150 ⁇ m to 600 ⁇ m
  • the thickness ratio d2 / d1 satisfies 0.5 to 2.0.
  • light such as sunlight is incident from the second film 18 side and reflected on the surface of the metal reflection layer 14.
  • the film mirror 20 of the second mode has a first film side (a surface opposite to the metal reflective layer 14 of the first film) of, for example, a reflection device. It is mounted on a housing (adhered body) 30 or the like and used as the reflection device 100.
  • the thickness d1 of the first film is 100 ⁇ m or more.
  • the winding direction of the 1st film 16 and the winding direction of the 2nd film 18 cross
  • FIG. 3 is a diagram schematically showing the relationship between the film winding direction and the direction in which the first film 16 and the second film 18 are laminated.
  • lamination is performed so that the winding direction of the first film 16 and the winding direction of the second film 18 are orthogonal to each other.
  • a 1st film and a 2nd film are formed in an elongate sheet form, wound up in roll shape, and delivered. Therefore, an internal stress that warps (curls) in the winding direction is generated in each film. Therefore, when the films are laminated with the first film and the second film wound in the same direction, the film mirror may curl in this winding direction and the regular reflection may be reduced.
  • the first film 16 and the second film 18 are laminated so that the winding direction intersects with the winding direction of the second film 18. Thereby, it can prevent that films mutually suppress the curvature of the other film, suppress that the film mirror 10 curls, and regular reflection property falls.
  • the winding direction of the film is a direction perpendicular to the area where the film and the table are in contact when the curled film is placed on a table on a flat plate so that the bottom is convex. That is.
  • the winding direction of the first film 16 and the winding direction of the second film 18 are orthogonal to each other.
  • the angle of intersection with the winding direction of the second film 18 is preferably 45 degrees or more and 90 degrees or less, and more preferably 70 degrees or more and 90 degrees or less. By setting the crossing angle in the winding direction within this range, curling can be suitably suppressed.
  • the winding direction of the 1st film 16 and the 2nd film 18 corresponds, and the main extending direction of the 1st resin base material 12 and the main extending
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing the relationship between the stretching direction of the first resin base material 12 and the stretching direction of the second resin base material.
  • the main stretching direction of the resin base material 12 of the first film 16 is inclined 45 degrees clockwise in the drawing with respect to the winding direction.
  • the second film 18 (second resin base material) has a main stretching direction inclined 45 degrees counterclockwise in the figure with respect to the winding direction.
  • the first film 16 and the second film 18 are laminated so that their winding directions coincide and the main stretching directions intersect.
  • films are mutually mutually on the other It is possible to suppress warping of the film and to prevent the film mirror 10 from curling and to prevent regular reflection from deteriorating.
  • stretching direction can be shape
  • the main stretching direction is a direction in which a stretching process in the longitudinal direction and a stretching process in the width direction are superimposed and can be regarded as stretching in that direction.
  • a desired direction can be set as the main stretching direction by appropriately setting the stretching treatment conditions in the longitudinal direction and the width direction.
  • the crystal orientation is scanned in the circumferential direction along the film surface with the normal as an axis in wide-angle X-ray analysis, and the direction with the highest orientation is the main stretching direction, and the next highest direction is Generally, the second stretching direction is used.
  • the stretching direction is the main stretching direction when the stretching ratio is larger in the longitudinal stretching or the lateral stretching.
  • the main stretching direction of the first resin substrate 12 and the main stretching direction of the second resin substrate 12 are orthogonal to each other.
  • the present invention is not limited to this, and the first resin substrate
  • the intersection angle between the main stretching direction of the material 12 and the main stretching direction of the second resin base material is preferably 45 degrees or more and 90 degrees or less, and more preferably 70 degrees or more and 90 degrees or less. By setting the crossing angle in the stretching direction within this range, curling can be suitably suppressed.
  • FIG. 5A shows the first film 16 and the second film, respectively, from supply rolls 26 and 28 in which the first film 16 and the second film 18 are respectively wound in a roll shape in the first embodiment.
  • 18 is fed out and supplied to an apparatus (not shown) for bonding the first film 16 and the second film 18, a supply roll 26 for the first film 16 and the second film 18, and It is the figure which showed the delivery direction from 28 typically. Further, the supply roll 26 is wound so that the metal reflective layer 14 (reflective surface) of the first film 16 becomes the outer surface of the winding.
  • the supply roll 26 is disposed above the supply roll 28. Further, the supply roll 26 rotates clockwise in the drawing to send out the first film 16. On the other hand, the supply roll 28 rotates counterclockwise in the drawing and feeds the second film 18. That is, as shown in the figure, the inner surface of the first film 16 and the inner surface of the second film 18 face each other and are bonded to each other.
  • the inner surfaces of the rolls are bonded together.
  • the inner surfaces of the rolls may be bonded together (FIG. 5B).
  • the supply roll 26 is wound so that the metal reflection layer 14 is on the inner surface side of the winding.
  • FIG.5 (C) (1st aspect) and FIG.5 (D) (2nd aspect) you may bond the outer surfaces of winding of a roll.
  • the first film 16 and the second film 18 are laminated.
  • the present invention is not limited to this, and at least one film made of a resin base material is used.
  • the film 18 may be laminated on the surface opposite to the first film 16.
  • each layer (metal reflective layer, resin base material, surface coating layer, etc.) constituting the film mirror will be described in detail.
  • the resin substrate (including the first resin substrate and the second resin substrate; hereinafter the same) is not particularly limited, and examples of the constituent material thereof include polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene; polyethylene terephthalate Polyester resins such as polyethylene naphthalate; Polycarbonate resins; Acrylic resins such as polymethyl methacrylate; Polyamide resins; Polyimide resins; Polyvinyl chloride resins; Polyphenylene sulfide resins; Polyether sulfone resins; Examples thereof include sulfide resins; polyphenylene ether resins; styrene resins; and cellulose resins such as cellulose acetate.
  • the constituent materials of the resin base material and the second resin base material of the first film may be the same material or different materials, but are preferably the same material. By using the same material, it is possible to more appropriately suppress warpage. Among these, from the viewpoint of the reflectance and weather resistance of the obtained film mirror, a polyester resin or an acrylic resin is preferable.
  • the shape of the resin base material is not limited to a planar shape, and may be, for example, a concave shape or a convex shape.
  • the metal reflective layer is not particularly limited, and examples of the constituent material (metal) include Au, Ag, Cu, Pt, Pd, In, Ga, Sn, Ge, Sb, Pb, Zn, Bi, Fe, Ni, Examples thereof include Co, Mn, Tl, Cr, V, Ru, Rh, Ir, and Al. Among these, Ag, Al, Ni, or Cu is preferable, and Ag is more preferable from the viewpoint of the reflectance and weather resistance of the film mirror to be obtained.
  • the metal which comprises a metal reflective layer is Ag
  • content of Ag in a metal reflective layer is 30 mol% or more with respect to all the metals which comprise a metal reflective layer, and 50 mol% or more More preferably, it is more preferably 80 mol% or more, particularly preferably 95 mol% or more, and most preferably 100 mol%.
  • the shape of the metal reflective layer is not particularly limited, and may be a layer that covers the entire main surface of the resin base material or a layer that partially covers the main surface.
  • the thickness of the metal reflection layer is not particularly limited, but is preferably 50 to 500 nm, more preferably 70 to 300 nm from the viewpoint of the reflectance of the film mirror and the like.
  • the method for forming the metal reflective layer is not particularly limited, and either a wet method or a dry method can be employed.
  • the wet method include a known method as a so-called metal plating method (electroless plating or electroplating).
  • the dry method include a vacuum deposition method, a sputtering method, and an ion plating method.
  • a primer layer is formed on a resin substrate, (ii) a plating catalyst or a precursor thereof is applied to the formed primer layer, iii) A method of plating on a primer layer provided with a plating catalyst or a precursor thereof, and the like.
  • each step (i) to (iii) will be described in detail.
  • Step (i) is a step of forming a primer layer on the resin base material.
  • the primer layer is a layer disposed between the resin base material and the metal reflective layer, and is a layer that enhances the adhesion between them.
  • the primer layer is obtained by subjecting a layer containing a polymer having a functional group and a polymerizable group that interacts with the plating catalyst or its precursor to at least one of heat treatment and light irradiation treatment (hereinafter also referred to as energy application). .
  • energy application hereinafter also referred to as energy application.
  • the polymer used for the primer layer includes a functional group that interacts with the plating catalyst or its precursor (hereinafter also referred to as an interactive group) and a polymerizable group.
  • the interactive group is a group that interacts with the plating catalyst or a precursor thereof, and plays a role of improving the adhesion between the metal reflective layer and the primer layer.
  • the polymerizable group is subjected to at least one of a heat treatment and a light irradiation treatment, which will be described later, so that a crosslinking reaction proceeds and increases the strength of the primer layer, and a part of the polymerizable group reacts with the resin substrate. It plays the role which improves adhesiveness with a primer layer.
  • the polymerizable group may be a functional group that can form a chemical bond between polymers or between a polymer and a resin substrate by applying energy.
  • the polymerizable group include a radical polymerizable group and a cationic polymerizable group. Of these, a radical polymerizable group is preferable from the viewpoint of reactivity.
  • the radical polymerizable group include a methacryloyl group, an acryloyl group, an itaconic acid ester group, a crotonic acid ester group, an isocrotonic acid ester group, a maleic acid ester group, a styryl group, a vinyl group, an acrylamide group, and a methacrylamide group. It is done.
  • methacryloyl group, acryloyl group, vinyl group, styryl group, acrylamide group, and methacrylamide group are preferable, and methacryloyl group, acryloyl group, acrylamide group, methacrylamide from the viewpoint of radical polymerization reactivity and synthesis versatility.
  • Group is more preferable, and from the viewpoint of alkali resistance, an acrylamide group and a methacrylamide group are more preferable.
  • the type of the interactive group is not particularly limited as long as it is a group that forms an interaction with the plating catalyst or its precursor.
  • ionic polar groups such as carboxyl group, sulfonic acid group, phosphoric acid group, and boronic acid group, and ether group or cyano group.
  • a functional group is more preferable.
  • the polymer is represented by a unit (repeating unit) represented by the following formula (1) and the following formula (2).
  • the unit represented is included.
  • R 10 represents a hydrogen atom or an alkyl group (for example, a methyl group, an ethyl group, etc.).
  • L 2 represents a single bond or a divalent linking group.
  • the divalent linking group a substituted or unsubstituted divalent aliphatic hydrocarbon group (preferably having 1 to 8 carbon atoms, for example, an alkylene group such as a methylene group, an ethylene group, or a propylene group), substituted or unsubstituted A divalent aromatic hydrocarbon group (preferably having 6 to 12 carbon atoms, such as a phenylene group), —O—, —S—, —SO 2 —, —N (R) — (R: alkyl group), And —CO—, —NH—, —COO—, —CONH—, or a combination thereof (for example, an alkyleneoxy group, an alkyleneoxycarbonyl group, an alkylenecarbonyloxy group,
  • R 11 represents an interactive group.
  • the definition, specific examples and preferred embodiments of the interactive group are as described above.
  • the polymer may contain units kinds of interactive group represented by R 11 is represented by two or more expressions that different (1).
  • a unit represented by the formula (1) in which R 11 is an ionic polar group and a unit represented by the formula (1) in which R 11 is a non-dissociable functional group are contained in the polymer. May be.
  • R 12 to R 15 each independently represents a hydrogen atom or a substituted or unsubstituted alkyl group.
  • R 12 to R 15 are a substituted or unsubstituted alkyl group
  • an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms is preferable, and an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms is more preferable.
  • examples of the unsubstituted alkyl group include a methyl group, an ethyl group, a propyl group, and a butyl group
  • examples of the substituted alkyl group include a methoxy group, a hydroxy group, and a halogen atom (for example, a chlorine atom).
  • a bromine atom, a fluorine atom) and the like and a methyl group, an ethyl group, a propyl group, and a butyl group.
  • R 12 is preferably a hydrogen atom, a methyl group, or a methyl group substituted with a hydroxy group or a bromine atom.
  • R 13 is preferably a hydrogen atom, a methyl group, or a methyl group substituted with a hydroxy group or a bromine atom.
  • R 14 is preferably a hydrogen atom.
  • R 15 is preferably a hydrogen atom.
  • L 3 represents a single bond or a divalent linking group. Specific examples and preferred embodiments of the divalent linking group are the same as L 2 in the above formula (1).
  • a copolymer comprising a unit represented by the following formula (A), a unit represented by the following formula (B), and a unit represented by the following formula (C)
  • a copolymer comprising a unit represented by the following formula (A) and a unit represented by the following formula (B), a unit represented by the following formula (A) and a unit represented by the following formula (C); And the like, and the like.
  • R 21 to R 26 each independently represents a hydrogen atom or a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 4 carbon atoms.
  • X, Y, Z, and U each independently represent a single bond or a divalent linking group.
  • L 4 , L 5 and L 6 each independently represents a single bond or a divalent linking group.
  • W represents an interactive group composed of a non-dissociable functional group.
  • V represents an interactive group composed of an ionic polar group. Specific examples and preferred embodiments of the divalent linking group are the same as L 2 in the above formula (1).
  • Y and Z are preferably each independently an ester group, an amide group, or a phenylene group (—C 6 H 4 —).
  • L 4 is preferably a substituted or unsubstituted divalent organic group (particularly a hydrocarbon group) having 1 to 10 carbon atoms.
  • W is preferably a cyano group or an ether group.
  • X and L 5 is preferably either a single bond.
  • V is preferably a carboxylic acid group
  • V is a carboxylic acid group
  • L 6 is a 4-membered to 8-membered ring at the portion where V is connected to V.
  • V is a carboxylic acid group and the chain length of L 6 is 6 to 18 atoms is also preferable.
  • V is a carboxylic acid group and U and L 6 are single bonds.
  • an embodiment in which V is a carboxylic acid group and both U and L 6 are single bonds is most preferable.
  • the content of the units represented by the formulas (A) to (C) is preferably in the following range. That is, in the case of a copolymer including a unit represented by the formula (A), a unit represented by the formula (B), and a unit represented by the formula (C), the copolymer is represented by the formula (A).
  • Unit: Unit represented by formula (B): Unit represented by formula (C) 5-50 mol%: 5-40 mol%: 20-70 mol% is preferable, 10-40 mol%: 10-35 mol %: More preferably 20 to 60 mol%.
  • a unit represented by the formula (A): a unit represented by the formula (C) 5 to 50 mol%: 50 to 95 mol% is preferable, and 10 to 40 mol%: 60 to 90 mol% is more preferable.
  • a unit represented by the formula (A): a unit represented by the formula (C) 5 to 50 mol%: 50 to 95 mol% is preferable, and 10 to 40 mol%: 60 to 90 mol% is more preferable.
  • the method for forming the layer containing the polymer is not particularly limited, and a known method can be adopted.
  • the layer forming composition containing the said polymer is apply
  • the layer containing the polymer is subjected to at least one of heat treatment and light irradiation treatment.
  • the treatment carried out on the layer containing the polymer may be carried out either by heat treatment or light irradiation treatment, or by both. Moreover, when performing both processing, you may implement by a separate process and may implement simultaneously.
  • the polymerizable group is activated, the reaction proceeds between the polymerizable groups and between the polymerizable group and the resin base material, and a primer layer adhered to the resin base material is formed.
  • the optimum conditions for the heat treatment are selected according to the type of polymer used. Among them, the crosslinking density of the primer layer is increased, and the weather resistance and flexibility of the film mirror are enhanced.
  • the treatment is preferably performed at (preferably 80 to 120 ° C.) for 0.1 to 3 hours (preferably 0.5 to 2 hours).
  • Optimum conditions are selected for the light irradiation treatment depending on the type of polymer used. Among these, the exposure density is increased in that the primer layer has a higher cross-linking density and the film mirror is more weatherproof and flexible. preferably 10 ⁇ 8000mJ / cm 2 is more preferably 100 ⁇ 3000mJ / cm 2.
  • the exposure wavelength is preferably 200 to 300 nm.
  • the light source used for exposure is not particularly limited, and examples thereof include a mercury lamp, a metal halide lamp, a xenon lamp, a chemical lamp, and a carbon arc lamp.
  • Examples of radiation include electron beams, X-rays, ion beams, and far infrared rays.
  • the unreacted polymer may be appropriately removed from the composition after the heat treatment or light irradiation treatment.
  • the removal method include a method using a solvent.
  • a solvent that dissolves a polymer or an alkali-soluble polymer an alkaline developer (sodium carbonate, sodium bicarbonate, aqueous ammonia, aqueous sodium hydroxide) Etc. can be removed.
  • the thickness of the primer layer is not particularly limited, but is preferably 0.05 to 10 ⁇ m, more preferably 0.3 to 5 ⁇ m, from the viewpoint of excellent weather resistance and flexibility of the film mirror.
  • a catalyst provision process is a process of providing a plating catalyst or its precursor to a primer layer.
  • the plating catalyst or its precursor is adsorbed on the interactive group in the primer layer.
  • the plating catalyst or a precursor thereof include those that function as a plating catalyst or an electrode in “step (iii): plating step” described later. Therefore, the plating catalyst or its precursor is determined by the type of plating in the plating process.
  • the plating catalyst for example, electroless plating catalyst used or its precursor is explained in full detail.
  • the electroless plating catalyst is preferably one that can be an active nucleus during electroless plating.
  • Examples thereof include metals having catalytic ability for autocatalytic reduction reaction (known as metals capable of electroless plating having a lower ionization tendency than Ni), and specifically include Pd, Ag, Cu, Ni, Al, Fe, and the like. , Co and the like. Of these, Pd or Ag is preferable because of its high catalytic ability.
  • the electroless plating catalyst precursor those capable of becoming an electroless plating catalyst by a chemical reaction are preferable.
  • the metal ions of the metals mentioned as the electroless plating catalyst are used.
  • the metal ion that is an electroless plating catalyst precursor becomes a zero-valent metal that is an electroless plating catalyst by a reduction reaction.
  • the electroless plating catalyst may be converted into a zero-valent metal by a separate reduction reaction.
  • the plating catalyst precursor may be immersed in an electroless plating bath and changed to a metal (electroless plating catalyst) by a reducing agent in the electroless plating bath.
  • the metal ion which is an electroless-plating catalyst precursor is provided to a primer layer using a metal salt.
  • the metal salt used is not particularly limited as long as it is dissolved in a suitable solvent and dissociated into a metal ion and a base (anion), and M (NO 3 ) n , MCl n , M 2 / n (SO 4 ), M 3 / n (PO 4 ) Pd (OAc) n (M represents an n-valent metal atom), and the like.
  • a metal ion the thing which said metal salt dissociated can be used suitably. Specific examples include Ag ions, Cu ions, Al ions, Ni ions, Co ions, Fe ions, and Pd ions. Among them, those capable of multidentate coordination are preferable, and Ag ions, Cu ions, and Pd ions are particularly preferable in terms of the number of types of functional groups capable of coordination and catalytic ability.
  • the catalyst activation liquid often contains a reducing agent capable of reducing the electroless plating catalyst precursor (mainly metal ions) to a zero-valent metal and a pH adjusting agent for activating the reducing agent.
  • the concentration of the reducing agent with respect to the entire liquid is preferably 0.1 to 10% by mass.
  • the reducing agent it is possible to use a boron-based reducing agent such as sodium borohydride or dimethylamine borane, or a reducing agent such as formaldehyde or hypophosphorous acid. In particular, reduction with an aqueous alkaline solution containing formaldehyde is preferred.
  • the catalyst used in order to perform electroplating directly, without performing electroless plating as a plating catalyst.
  • a catalyst include zero-valent metals, and more specifically, Pd, Ag, Cu, Ni, Al, Fe, Co, and the like.
  • Pd, Ag, and Cu are particularly preferable from the viewpoints of the adsorptive (adhesive) property to interactive groups and the high catalytic ability.
  • a solution containing these for example, a dispersion in which a metal is dispersed in an appropriate dispersion medium, or a metal that has been dissociated by dissolving a metal salt in an appropriate solvent.
  • a solution containing ions is prepared, and the dispersion or solution is applied onto the primer layer, or the resin substrate on which the primer layer is formed is immersed in the dispersion or solution.
  • a plating process is a process of forming a metal reflective layer by performing a plating process with respect to the primer layer to which the plating catalyst or its precursor was provided.
  • the type of plating performed in this step includes electroless plating and electroplating, and can be appropriately selected depending on the function of the plating catalyst applied to the primer layer or the precursor thereof in the catalyst application step. That is, in this step, electroplating may be performed on the primer layer provided with the plating catalyst or its precursor, or electroless plating may be performed.
  • the plating process suitably performed in this process will be described.
  • Electroless plating refers to an operation of depositing a metal by a chemical reaction using a solution in which metal ions to be deposited as a plating are dissolved. Electroless plating is performed, for example, by immersing a resin base material provided with a primer layer provided with an electroless plating catalyst in water after removing excess electroless plating catalyst (metal) and then immersing it in an electroless plating bath. .
  • a known electroless plating bath can be used as the electroless plating bath used.
  • the substrate is It is preferable to immerse in an electroless plating bath after washing to remove excess precursors (such as metal salts). In this case, reduction of the plating catalyst precursor and subsequent electroless plating are performed in the electroless plating bath.
  • a known electroless plating bath can be used as described above.
  • electroplating can be performed on the primer layer provided with the plating catalyst or its precursor.
  • a conventionally known method can be used as the electroplating method in the present invention.
  • a metal used for the electroplating of this process copper, chromium, lead, nickel, gold, silver, tin, zinc, etc. are mentioned, and from the reason that the reflectance of the obtained film mirror is further improved, silver is used. preferable.
  • the formed plating film may be used as an electrode, and electroplating may be further performed.
  • the silver compounds used for plating include silver nitrate, silver acetate, silver sulfate, silver carbonate, silver methanesulfonate, ammonia silver, silver cyanide, silver thiocyanate, silver chloride, silver bromide, silver chromate, and chloranilic acid.
  • Examples thereof include silver, silver salicylate, silver diethyldithiocarbamate, silver diethyldithiocarbamate, and silver p-toluenesulfonate.
  • silver methanesulfonate is preferable because the reflectance of the obtained film mirror is further improved.
  • the surface coating layer is not particularly limited, and the constituent material only needs to have transparency to transmit light.
  • resin, glass, ceramic and the like can be mentioned, and among them, resin is preferable in terms of excellent flexibility.
  • the resin include urethane (meth) acrylate resin, polyester (meth) acrylate resin, silicone (meth) acrylate resin, epoxy (meth) acrylate resin, and other photocurable resins; phenol resin, urea resin (urea resin), Thermosetting resins such as phenoxy resin, silicone resin, polyimide resin, diallyl phthalate resin, furan resin, bismaleimide resin, cyanate resin; thermoplastic resins such as phenoxy resin, polyether sulfone, polysulfone, polyphenylene sulfone; It is done.
  • the constituent materials of the first surface coating layer and the second surface coating layer used in the second mode may be the same material or different materials.
  • the thickness of the surface coating layer is not particularly limited, but is preferably 10 to 200 ⁇ m, more preferably 25 to 100 ⁇ m, from the viewpoint of better weather resistance and flexibility of the film mirror.
  • the method for forming the surface coating layer is not particularly limited.
  • a method in which a predetermined resin substrate is bonded onto the metal reflective layer, or a curable composition containing the above-described photocurable resin or thermosetting resin is used as a metal reflective layer.
  • the method include photocuring by ultraviolet irradiation and heat curing by heating after coating on the layer.
  • the constituent material of the arbitrary primer layer is not particularly limited as long as it can improve the adhesion between each layer. Specific examples thereof include polyester resin, urethane resin, acrylic resin, urethane acrylic resin, polyamide resin. And resin materials such as cycloolefin polymer resins. Further, the thickness of the primer layer is not particularly limited, and is preferably 0.1 to 50 ⁇ m, and more preferably 1 to 30 ⁇ m. The method for forming the primer layer is not particularly limited.
  • urethane acrylic resin for example, EBECRYL8402 manufactured by Daicel-Cytec
  • a photopolymerization initiator for example, Ciba Specialty
  • a mixed solution with Irgacure 184 manufactured by Chemicals, etc. is applied to the surface of the resin substrate and then photocured by ultraviolet irradiation.
  • the constituent material of any adhesive layer is not particularly limited as long as it satisfies adhesion and smoothness. Specific examples thereof include polyester resins, acrylate resins, melamine resins, epoxy resins, polyamide resins. Examples thereof include resins, vinyl chloride resins, vinyl chloride vinyl acetate copolymer resins, and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the thickness of the adhesive layer is not particularly limited, and is preferably from 0.01 to 5 ⁇ m, more preferably from 0.1 to 2 ⁇ m, from the viewpoints of adhesion, smoothness, reflectance, and the like. Further, the method for forming the adhesive layer is not particularly limited. For example, gravure coating method, reverse coating method, die coating method, blade coater, roll coater, air knife coater, screen coater, bar coater, curtain coater, etc. Can be used.
  • the material for forming the optional backcoat layer is not particularly limited, and examples thereof include urethane resins and resins contained in the surface coating layer described above. Further, the thickness of the backcoat layer is not particularly limited, and is preferably 0.5 to 50 ⁇ m, more preferably 1 to 30 ⁇ m. Further, the method for forming the backcoat layer is not particularly limited. For example, when the above-described photocurable resin or thermosetting resin is used as the backcoat layer, the curable composition containing these resins is used as the resin group. Examples of the method include photocuring by ultraviolet irradiation and heat curing by heating after coating on the back surface of the material.
  • Example 1 As Example 1, the film mirror of the 1st aspect shown to FIG. 1 (A) was produced. The size of the film mirror was 500 mm ⁇ 500 mm square.
  • a PET substrate (thickness: 250 ⁇ m, manufactured by Fuji Film Co., Ltd.) was used as the first resin substrate.
  • a solution containing the acrylic polymer represented by the formula (3) was applied on a PET substrate by a spin coating method so as to have a thickness of 500 nm, and dried at 80 ° C. for 5 minutes to obtain a coating film.
  • the numerical value in Formula (3) represents the ratio (mol%) of each unit.
  • the synthesis method of the acrylic polymer represented by the formula (3) is as follows. 1 L of ethyl acetate and 159 g of 2-aminoethanol were placed in a 2 L three-necked flask and cooled in an ice bath. Thereto, 150 g of 2-bromoisobutyric acid bromide was added dropwise while adjusting the internal temperature to 20 ° C. or less. Thereafter, the internal temperature was raised to room temperature (25 ° C.) and reacted for 2 hours. After completion of the reaction, 300 mL of distilled water was added to stop the reaction.
  • the ethyl acetate layer was washed four times with 300 mL of distilled water, dried over magnesium sulfate, and 80 g of raw material A was obtained by distilling off ethyl acetate.
  • 47.4 g of raw material A, 22 g of pyridine, and 150 mL of ethyl acetate were placed in a 500 mL three-necked flask and cooled in an ice bath.
  • 25 g of acrylic acid chloride was added dropwise while adjusting the internal temperature to 20 ° C. or lower. Then, it was raised to room temperature and reacted for 3 hours. After completion of the reaction, 300 mL of distilled water was added to stop the reaction.
  • the preparation method of the solution containing the acrylic polymer represented by Formula (3) is as follows.
  • the acrylic polymer represented by the formula (3) (7 parts by mass), 1-methoxy-2-propanol (74 parts by mass) and water (19 parts by mass) were mixed.
  • a polymerization initiator (Esacure KTO-46, manufactured by Lamberdy) (0.35 parts by mass) was added and mixed by stirring to obtain a solution containing an acrylic polymer represented by formula (3).
  • the above coating film is irradiated at an integrated exposure dose of 1000 mJ / cm 2 at a wavelength of 254 nm.
  • a primer layer (thickness: 500 nm) was formed. Development was performed to remove unreacted polymer from the primer layer. Specifically, the PET support with a primer layer was immersed in a 1 wt% aqueous sodium hydrogen carbonate solution for 5 minutes. Thereafter, it was washed with pure water.
  • the PET support with primer layer was immersed in a 1 wt% aqueous silver nitrate solution for 5 minutes and then washed with pure water to obtain a PET support with primer layer to which an electroless plating catalyst precursor (silver ions) was applied. Obtained. Further, the obtained resin substrate with a primer layer was immersed in an alkaline aqueous solution (pH 12.5) (corresponding to a reducing agent) containing 0.14 wt% NaOH and 0.25 wt% formalin for 1 minute, and then purified. By washing with water, a PET support with a primer layer provided with a reduced metal (silver) was obtained.
  • an electroless plating catalyst precursor silver ions
  • the following electroplating process was performed with respect to the primer layer provided with the reduced metal (silver), and a metal (silver) reflective layer having a thickness of 100 nm was formed on the primer layer.
  • a metal (silver) reflective layer having a thickness of 100 nm was formed on the primer layer.
  • Dyne Silver Bright PL50 manufactured by Daiwa Kasei Co., Ltd.
  • the pH was adjusted to 9.0 with 8M potassium hydroxide.
  • a PET support with a primer layer having a reduced metal surface was immersed in an electroplating solution, plated at 0.5 A / dm 2 for 15 seconds, and then washed by pouring with pure water for 1 minute.
  • polyvinyl butyral (BL-1 manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) was formed on the metal reflective layer so as to have a thickness of 15 ⁇ m.
  • the 2nd film was bonded to the 1st film obtained at the said process.
  • the second film second resin substrate
  • the same PET substrate thickness: 250 ⁇ m, manufactured by Fuji Film Co., Ltd.
  • LIS-825 manufactured by Toyo Ink Co., Ltd.
  • LCR-901 manufactured by Toyo Ink Co., Ltd.
  • the obtained adhesive solution was applied to the surface of the first film opposite to the metal reflective layer by a bar coating method so that the film thickness after drying was about 10 ⁇ m, and the mixture was applied at room temperature for 2 minutes and 80 minutes. Dry at 10 ° C. for 10 minutes. Thereafter, the second resin base material was bonded to the adhesive solution (lamination speed 0.1 m / min, laminating pressure 0.5 MPa). In that case, the crossing angle of the winding direction of the 1st film and the 2nd film was 90 degree
  • Example 2 As a 1st resin base material and a 2nd resin base material, the main extending
  • Example 3 A film mirror was produced in the same manner as in Example 1 except that the bonding surfaces were the inner and outer surfaces of the winding.
  • Example 4 A film mirror was produced in the same manner as in Example 2 except that the bonding surfaces were the inner and outer surfaces of the winding.
  • Example 5 A film mirror was produced in the same manner as in Example 1 except that the crossing angle in the winding direction was 0 degree and the bonding surfaces were the inner surfaces of the windings.
  • Example 6 A film mirror was produced in the same manner as in Example 5 except that the bonding surfaces were the inner and outer surfaces of the winding.
  • Example 7 A film mirror was produced in the same manner as in Example 3 except that the thickness of the second film was 125 ⁇ m.
  • Example 8> A film mirror was produced in the same manner as in Example 3 except that the thickness of the first film was 125 ⁇ m.
  • Example 9 A film mirror was produced in the same manner as in Example 2 except that the second resin base material was PMMA.
  • Example 10 As Example 10, a film mirror of the second embodiment shown in FIG. 2 (shown in FIG. 2A) was produced. A first film was formed by the same method as in Example 1 except that the thickness was 125 ⁇ m and no surface coating layer was formed. [Lamination of second film] Next, a PMMA base material (thickness: 75 ⁇ m, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., S001G) was used as the second film (second resin base material).
  • a PMMA base material thickness: 75 ⁇ m, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., S001G
  • LIS-825 (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd.): 44% by mass and LCR-901 (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd.): 4.4% by mass were dissolved in 52% by mass of ethyl acetate as an adhesive, and an adhesive solution was obtained.
  • the obtained adhesive solution was applied on the metal reflective layer of the first film by a bar coating method so that the film thickness after drying was about 10 ⁇ m, and dried at room temperature for 2 minutes and at 80 ° C. for 10 minutes. . Thereafter, the second resin base material was bonded to the adhesive solution (lamination speed 0.1 m / min, laminating pressure 0.5 MPa).
  • the crossing angle of the winding direction of the 1st film and the 2nd film was 90 degree
  • Example 11 A film mirror was produced in the same manner as in Example 10 except that the bonding surfaces were the inner surfaces of the windings.
  • Example 12 A film mirror was produced in the same manner as in Example 10 except that the thickness of the first film was 75 ⁇ m and the thickness of the second film was 125 ⁇ m.
  • Example 13 A film mirror was produced in the same manner as in Example 12 except that the bonding surfaces were the inner surfaces of the windings.
  • Example 14 A film mirror was produced in the same manner as in Example 12 except that the thickness of the first film was 250 ⁇ m.
  • Example 15 A film mirror was produced in the same manner as in Example 14 except that the bonding surfaces were the inner surfaces of the windings.
  • a film mirror was produced in the same manner as in Example 5 except that the thickness of the first film was 25 ⁇ m and the thickness of the second film was 75 ⁇ m.
  • a film mirror was produced in the same manner as in Example 12, except that the thickness of the second film was 188 ⁇ m, the crossing angle in the winding direction was 0 degree, and the crossing angle in the stretching direction was 90 degrees.
  • a film mirror was produced in the same manner as in Example 10 except that the thickness of the first film was 25 ⁇ m, the crossing angle in the winding direction was 0 degree, and the crossing angle in the stretching direction was 90 degrees.
  • a film mirror was produced in the same manner as in Example 10 except that the thickness of the first film was 50 ⁇ m, the thickness of the second film was 50 ⁇ m, and the crossing angle in the stretching direction was 90 degrees.
  • each produced film mirror the ratio (regular reflection property) of a diffuse reflection component, distortion, and curvature were evaluated by the method shown below. The results are shown in Table 1 below.
  • Each evaluation was performed with a film mirror attached to the housing.
  • As the casing an aluminum plate having a thickness of 3 mm was used.
  • the aluminum plate was coated with 10 ⁇ m of an adhesive (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd., LIS825), and evaluation was performed.
  • each produced film mirror was evaluated by calculating the energy ratio of the diffusing component to the total reflected light. Specifically, each film mirror is mounted on a housing, light is emitted from the light source LED onto the film mirror, and the reflected light is received as an image by the CCD image sensor through the lens. It calculated from the ratio for which the diffusion component occupied in the total area of a regular reflection component and a diffusion component. The results are shown in Tables 1 and 2.
  • ⁇ Distortion> As for the distortion of each film mirror produced, light is irradiated onto the film mirror from the light source LED as described above at every 5 cm point, and the reflected light is received as an image by the CCD image sensor through the lens and is originally received.
  • the deviation angle from the power location was measured and evaluated according to the following criteria. AA: The average deviation angle was 5% or less. A: The average deviation angle was less than 15%. B: The average deviation angle was less than 25%. C: The average deviation angle was 25% or more. The results are shown in Tables 1 and 2.
  • Comparative Examples 1 to 4 in which the thicknesses d1, d2, and d0 and the thickness ratio d2 / d1 of the respective films are out of the scope of the present invention have a diffuse reflection component ratio of 25% or more. It turns out that it becomes large.
  • Examples 1 to 15 which are film mirrors of the present invention it was found that the ratio of the diffuse reflection component was as low as 18% or less, and the regular reflection was good. Moreover, it turns out that it is excellent also about distortion and curvature.

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Abstract

　第１の樹脂基材の一方の主面側に金属反射層を有してなる第１のフィルムと、第２の樹脂基材からなる第２のフィルムとを接着層を介して積層したフィルムミラーであって、第１のフィルムの厚さｄ１が５０μｍ～３００μｍであり、第２のフィルムの厚さｄ２が５０μｍ～３００μｍであり、第１のフィルムと第２のフィルムとの厚さの合計ｄ０が１５０μｍ～６００μｍであり、第１のフィルムの厚さと第２のフィルムの厚さとの比ｄ２／ｄ１が０．５～２．０であるフィルムミラー。

Description

フィルムミラー
　本発明は、太陽光集光用に好適に用いることができるフィルムミラーに関する。
　太陽光の反射装置には、太陽光による紫外線や熱、風雨、砂塵等に晒されるため、従来、ガラス製ミラーが用いられてきた。
　しかしながら、ガラス製ミラーを用いる場合、輸送時に破損する問題や、ミラーを設置する架台に高い強度が要求されるため建設費がかさむといった問題があった。
　このような問題を解決するために、近年では、ガラス製ミラーを樹脂製反射シート（フィルムミラー）に置き換えることが提案されている。
　例えば、特許文献１には、「第１の延伸フィルムと第２の延伸フィルムとが、第１の延伸フィルム上に設けられた銀反射層を挟む形で、接着層を介して積層されたフィルムミラーであって、第１、第２の延伸フィルムの主たる延伸方向が交差し、その交角が４５度以上９０度以下であることを特徴とするフィルムミラー。」が記載されている（請求項１参照）。また、第１の延伸フィルムおよび第２の延伸フィルムの厚さはそれぞれ１０～３００μｍであることが記載されている（段落［００３０］、［００６２］等参照）。
特開２０１２－８３５２７号公報
　本発明者は、特許文献１に記載されたフィルムミラーについて検討したところ、樹脂製フィルムを基材としているため、変形しやすく歪みが生じてしまい、拡散反射成分が増加して正反射性が低下してしまうことを明らかにした。特に、このフィルムミラーを被着体へ装着した際に、被着体の凹凸の影響で歪みが生じてしまい、拡散反射成分が増加して正反射性が劣ることを明らかにした。また、樹脂製フィルムのカールの影響によっても正反射性が低下してしまうことを明らかにした。
　そこで、本発明は、変形しにくく、被着体に装着した際の被着体の凹凸の影響等による歪みを低減し、また、耐カール性を向上して、正反射性の低下を防止することができるフィルムミラーを提供することを課題とする。
　本発明者は、上記課題を達成すべく鋭意研究した結果、所定の層構成を有するフィルムミラーが、被着体に装着した際の被着体の凹凸の影響等による歪みを低減して、正反射性の低下を防止できることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、以下の（１）～（１０）を提供する。
　（１）　第１の樹脂基材の一方の主面側に金属反射層を有してなる第１のフィルムと、第２の樹脂基材からなる第２のフィルムとを接着層を介して積層したフィルムミラーであって、
　第１のフィルムの厚さｄ１が５０μｍ～３００μｍであり、
　第２のフィルムの厚さｄ２が５０μｍ～３００μｍであり、
　第１のフィルムと第２のフィルムとの厚さの合計ｄ０が１５０μｍ～６００μｍであり、
　第１のフィルムの厚さと第２のフィルムの厚さとの比ｄ２／ｄ１が０．５～２．０であることを特徴とするフィルムミラー。
　（２）　第２のフィルムは、第１のフィルムの金属反射層とは反対側の面側に積層される（１）に記載のフィルムミラー。
　（３）　第２のフィルムは、第１のフィルムの金属反射層側に積層されるものであり、
　第１のフィルムの第１の樹脂基材の厚さが１００μｍ以上である（１）に記載のフィルムミラー。
　（４）　第１のフィルムの巻き方向と、第２のフィルムの巻き方向とが、４５度以上９０度以下の交差角度で交差している（１）～（３）のいずれかに記載のフィルムミラー。
　（５）　第１のフィルムの巻き方向と、第２のフィルムの巻き方向とが、略同一方向であり、第１の樹脂基材の主たる延伸方向と、第２の樹脂基材の主たる延伸方向とが、４５度以上９０度以下の交差角度で交差している（２）に記載のフィルムミラー。
　（６）　第１のフィルムの巻きの外面と第２のフィルムの巻きの外面とが、または、第１のフィルムの巻きの内面と第２のフィルムの巻きの内面とが接着されるように積層される（１）～（５）のいずれかに記載のフィルムミラー。
　（７）　第１の樹脂基材と、第２の樹脂基材とが同じ材料で形成された基材である（１）～（６）のいずれかに記載のフィルムミラー。
　（８）　第１のフィルムの巻き方向と、第２のフィルムの巻き方向との交差角度が、７０度以上９０度以下である（４）に記載のフィルムミラー。
　（９）　第１のフィルムの延伸方向と、第２のフィルムの延伸方向との交差角度が、７０度以上９０度以下である（５）に記載のフィルムミラー。
　（１０）　さらに、樹脂基材からなる、少なくとも１枚のフィルムが、第２のフィルムの第１のフィルムとは反対側の面側に積層される（１）～（９）のいずれかに記載のフィルムミラー。
　以下に説明するように、本発明によれば、変形しにくく、被着体に装着した際の被着体の凹凸の影響等による歪みを低減して、正反射性の低下を防止できるフィルムミラーを提供することができる。
図１（Ａ）は、本発明のフィルムミラーの好適な実施態様（第１態様）の一例を模式的に示す断面図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）に示すフィルムミラーを有する反射装置を模式的に示す断面図である。 図２（Ａ）は、本発明のフィルムミラーの好適な実施態様（第２態様）の一例を模式的に示す断面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）に示すフィルムミラーを有する反射装置を模式的に示す断面図である。 図１（Ａ）および図２（Ａ）に示すフィルムミラーにおける各フィルムの巻き方向と、第１のフィルムおよび第２のフィルムを積層する際の方向との関係を模式的に示した図である。 図１（Ａ）に示すフィルムミラーにおける第１のフィルムの主たる延伸方向と第２のフィルムの主たる延伸方向との関係を模式的に示した図である。 図５（Ａ）～図５（Ｄ）は、図１（Ａ）および図２（Ａ）に示すフィルムミラーにおける第１のフィルムおよび第２のフィルムの貼り合せる面の関係を模式的に示した図である。
［フィルムミラー]
　以下に、本発明のフィルムミラーの層構成について、図１（Ａ）および図２（Ａ）を用いて詳述する。
　ここで、図１（Ａ）および図２（Ａ）は、本発明のフィルムミラーの好適な実施態様の例を模式的に示す断面図であり、フィルムミラーの層構成はこれらの図面に特に限定されるものではなく、例えば、必要に応じて、各層間に易接着層や接着層を設けていてもよい。
　〔第１態様〕
　本発明の第１態様に係るフィルムミラーは、第１の樹脂基材の一方の主面側に金属反射層を有してなる第１のフィルムと、第２の樹脂基材からなる第２のフィルムとを接着層を介して積層したフィルムミラーであって、第１のフィルムの金属反射層とは反対側の面に、第２のフィルムが積層され、第１のフィルムの厚さｄ１が、５０μｍ～３００μｍであり、第２のフィルムの厚さｄ２が、５０μｍ～３００μｍであり、第１のフィルムと第２のフィルムとの合計の厚さｄ０が１５０μｍ～６００μｍであり、厚さの比ｄ２／ｄ１が、０．５～２．０であるフィルムミラーである。
　次に、本発明の第１態様に係るフィルムミラーの概要について、図１（Ａ）を用いて説明する。
　図１（Ａ）に示すように、本発明の第１態様に係るフィルムミラー１０は、第１の樹脂基材１２の一方の主面に金属反射層１４が形成された第１のフィルム１６と、この第１のフィルム１６の、金属反射層１４とは反対側の面に積層される、第２の樹脂基材からなる第２のフィルム１８とが接着層（図示せず）を介して積層されてなるものである。なお、図示は省略するが、金属反射層１４の表面には、表面被覆層が積層されもよい。
　ここで、フィルムミラー１０の各層は、第１のフィルム１６の厚さｄ１が、５０μｍ～３００μｍであり、第２のフィルム１８の厚さｄ２が、５０μｍ～３００μｍであり、全体の厚さｄ０（＝ｄ１＋ｄ２）が１５０μｍ～６００μｍであり、厚さの比ｄ２／ｄ１が、０．５～２．０を満たす。
　なお、通常、太陽光などの光は、金属反射層１４（表面被覆層）側から入射されて、金属反射層１４表面上で反射する。
　また、図１（Ｂ）に示すように、本発明の第１態様に係るフィルムミラー１０は、第２のフィルム１８側が、例えば、反射装置の筐体（被着体）３０等に装着されて、反射装置１００として利用される。通常、筐体３０は、ステンレス鋼やアルミニウム等の金属材料からなる。
　本発明のフィルムミラー１０は、全体の厚さｄ０を１５０μｍ以上と厚くすることにより、樹脂製のフィルムミラーであっても変形しにくくできる。そのため、筐体３０に装着した際の筐体３０の凹凸の影響等による歪みを低減して、拡散反射成分が増加して正反射性が低下することを防止することができる。
　ここで、単に、金属反射層を形成する第１の樹脂基材の厚さを厚くすれば、被着体に装着した際の凹凸の影響による変形は低減できる。しかしながら、第１の樹脂基材を厚くすると、カールを矯正（アニーリング）することが難しくなったり、アニーリングに長時間要したり、あるいは、ハンドリングが難しくなるという問題が生じる。
　そこで、本発明のフィルムミラーは、金属反射層を有する第１のフィルムと第２のフィルムとを積層して全体の厚さを厚くする。このとき、積層するフィルムの厚さの比ｄ２／ｄ１を０．５～２．０とする。従って、各フィルムの厚さは全体の厚さに比べて薄くでき、カールの矯正やハンドリングが容易になり、アニーリングの時間も短縮できる。また、同程度の厚さのフィルムを積層することにより、互いに反り（カール）を抑制し、フィルムミラーの反りを抑制できる。
　従って、本発明のフィルムミラーは、筐体に装着した際の筐体の凹凸の影響による歪みを低減し、また、フィルムの反りを抑制することで、正反射性の低下を防止できる。
　ここで、第１のフィルム１６の金属反射層１４とは反対側の面に、第２のフィルム１８を積層する構成（第１態様）、すなわち、第１のフィルム１６と第２のフィルムとが金属反射層１４を挟まない構成は、後述する金属反射層１４を挟む構成（第２態様）と比較して、金属反射層１４と筐体３０との間の層の厚さが厚くなるので、筐体３０の凹凸の影響による歪みをより好適に低減することができる点でより好ましい。また、金属反射層１４の上層を薄くできるので、正反射性の低下を防止できる点でより好適である。
　〔第２態様〕
　本発明の第２態様に係るフィルムミラーは、第１の樹脂基材の一方の主面側に金属反射層を有してなる第１のフィルムと、第２の樹脂基材からなる第２のフィルムとを接着層を介して積層したフィルムミラーであって、第１のフィルムの金属反射層側の面に、第２のフィルムが積層され、第１のフィルムの厚さｄ１が、５０μｍ～３００μｍであり、第２のフィルムの厚さｄ２が、５０μｍ～３００μｍであり、全体の厚さｄ０が１５０μｍ～６００μｍであり、厚さの比ｄ２／ｄ１が、０．５～２．０であるフィルムミラーである。
　次に、本発明の第２態様に係るフィルムミラーの概要について、図２（Ａ）を用いて説明する。
　図２（Ａ）に示すように、本発明の第２態様に係るフィルムミラー２０は、第１の樹脂基材１２の一方の主面に金属反射層１４が形成された第１のフィルム１６と、この第１のフィルム１６の、金属反射層１４側の面に積層される、第２の樹脂基材からなる第２のフィルム１８とが接着層（図示せず）を介して積層されてなるものである。
　ここで、フィルムミラー２０の各層は、第１のフィルム１６の厚さｄ１が、５０μｍ～３００μｍであり、第２のフィルム１８の厚さｄ２が、５０μｍ～３００μｍであり、全体の厚さｄ０が１５０μｍ～６００μｍであり、厚さの比ｄ２／ｄ１が、０．５～２．０を満たす。
　なお、通常、太陽光などの光は、第２のフィルム１８側から入射されて、金属反射層１４表面上で反射する。
　また、図２（Ｂ）に示すように、第２態様のフィルムミラー２０は、第１のフィルム側（第１のフィルムの金属反射層１４とは反対側の面）が、例えば、反射装置の筐体（被着体）３０等に装着されて、反射装置１００として利用される。
　なお、第２態様の場合は、第１のフィルムの厚さｄ１が、１００μｍ以上であることが好ましい。金属反射層の下層となる第１のフィルムの厚さｄ１が厚みを有することで、筐体３０に装着された際に、筐体３０の凹凸の影響による歪みを好適に低減できる。
　ここで、上記第１態様および第２態様において、第１のフィルム１６の巻き方向と第２のフィルム１８の巻き方向とが、４５度以上９０度以下の交差角度で交差していることが好ましい。
　この点について図３を用いて説明する。
　図３は、フィルムの巻き方向と、第１のフィルム１６および第２のフィルム１８を積層する際の方向との関係を模式的に示した図である。
　図３においては、第１のフィルム１６の巻き方向と第２のフィルム１８の巻き方向とが直交するように積層している。
　通常、第１のフィルムおよび第２のフィルム（第１の樹脂基材および第２の樹脂基材）は、長尺なシート状に形成されロール状に巻き取られて供出される。そのため、各フィルムには、巻き方向に反る（カールする）ような内部応力が生じる。
　従って、第１のフィルムおよび第２のフィルムの巻き方向を一致させてフィルムを積層すると、フィルムミラーが、この巻き方向にカールしてしまい、正反射性が低下してしまうおそれがある。
　そこで、本発明においては、好ましい態様として、第１のフィルム１６の巻き方向と第２のフィルム１８の巻き方向とが交差するように積層する。これにより、フィルム同士が互いに、他方のフィルムの反りを抑制し、フィルムミラー１０がカールすることを抑制して正反射性が低下することを防止できる。
　ここで、フィルムの巻き方向とは、カールしているフィルムを、下が凸になるように平板上の台の上に置いたときに、フィルムと台が接する領域に対して、直交する方向のことである。
　なお、図示例においては、第１のフィルム１６の巻き方向と第２のフィルム１８の巻き方向とが直交する構成としたが、これに限定はされず、第１のフィルム１６の巻き方向と第２のフィルム１８の巻き方向との交差角度は、４５度以上９０度以下であるのが好ましく、７０度以上９０度以下であることがより好ましい。巻き方向の交差角度をこの範囲とすることにより、好適にカールを抑制することができる。
　また、上記第１態様において、第１のフィルム１６と第２のフィルム１８との巻き方向が一致し、かつ、第１の樹脂基材１２の主たる延伸方向と第２の樹脂基材の主たる延伸方向とが、４５度以上９０度以下の交差角度で交差していることも好ましい。
　この点について図４を用いて説明する。
　図４は、第１の樹脂基材１２の延伸方向と、第２の樹脂基材の延伸方向との関係を模式的に示した図である。
　図４においては、第１のフィルム１６の樹脂基材１２は、主たる延伸方向が、その巻き方向に対して図中時計回りに４５度傾いている。また、第２のフィルム１８（第２の樹脂基材）は、主たる延伸方向が、その巻き方向に対して図中反時計回りに４５度傾いている。また、第１のフィルム１６と第２のフィルム１８とは、その巻き方向は一致し、かつ、主たる延伸方向が交差するように積層される。
　このように第１の樹脂基材１２の主たる延伸方向と、第２の樹脂基材（第２のフィルム１８）の主たる延伸方向とが交差するように積層することにより、フィルム同士が互いに、他方のフィルムの反りを抑制し、フィルムミラー１０がカールすることを抑制して正反射性が低下することを防止できる。
　なお、その巻き方向（長尺方向）と主たる延伸方向とが異なる樹脂基材は、種々の公知の二軸延伸処理により成形することができる。主たる延伸方向とは、長尺方向の延伸処理と幅方向の延伸処理とが重畳されて、その方向に延伸したとみなすことができる方向である。長尺方向および幅方向それぞれの延伸処理の条件を適宜設定することにより、所望の方向を主たる延伸方向とすることができる。
　ここで、主たる延伸方向は、結晶配向を広角Ｘ線解析で法線を軸としてフィルム面に沿って円周方向に走査していき、最も配向の高い方向を主たる延伸方向、次に高い方向を第二の延伸方向とするのが一般的である。また、延伸方向は、縦延伸、もしくは、横延伸等における、延伸倍率の大きい方が主たる延伸方向となる。
　なお、図示例においては、第１の樹脂基材１２の主たる延伸方向と第２の樹脂基材の主たる延伸方向とが直交する構成としたが、これに限定はされず、第１の樹脂基材１２の主たる延伸方向と第２の樹脂基材の主たる延伸方向との交差角度は、４５度以上９０度以下であるのが好ましく、７０度以上９０度以下であることがより好ましい。延伸方向の交差角度をこの範囲とすることにより、好適にカールを抑制することができる。
　また、上記第１態様および第２態様において、第１のフィルム１６と第２のフィルム１８の巻きの内面同士、あるいは、外面同士を接着することも好ましい。
　この点について図５（Ａ）～図５（Ｄ）を用いて説明する。
　図５（Ａ）は、第１態様において、第１のフィルム１６および第２のフィルム１８が各々ロール状に巻き回されてなる供給ロール２６および２８からそれぞれ第１のフィルム１６および第２のフィルム１８が送り出されて、第１のフィルム１６と第２のフィルム１８とを接着する装置（図示せず）に供給される際の、第１のフィルム１６および第２のフィルム１８の供給ロール２６および２８からの送り出し方向を模式的に示した図である。また、供給ロール２６は、第１のフィルム１６の金属反射層１４（反射面）が、巻きの外面となるように巻き回されている。
　図５（Ａ）においては、供給ロール２６は供給ロール２８の上方に配置される。また、供給ロール２６は、図中時計回りに回転して第１のフィルム１６を送り出す。一方、供給ロール２８は、図中反時計回りに回転して第２のフィルム１８を送り出す。すなわち、図に示すように、第１のフィルム１６の巻きの内側の面と、第２のフィルム１８の巻きの内側の面とが対向して、内面同士で張り合わされる。
　このように、本発明においては、好ましい態様として、ロールの巻きの内面同士を貼り合せる。これにより、第１のフィルム１６および第２のフィルム１８の反り（カール）の方向が互いに反対方向になるので、フィルム同士が互いに、他方のフィルムの反りを抑制し、フィルムミラー１０がカールすることを抑制して正反射性が低下することを防止できる。
　なお、第２態様の場合も同様に、ロールの巻きの内面同士を貼り合せてもよい（図５（Ｂ））。この場合は、供給ロール２６は、金属反射層１４が巻きの内面側となるように巻き回されている。
　あるいは、図５（Ｃ）（第１態様）および図５（Ｄ）（第２態様）に示すように、ロールの巻きの外面同士を貼り合せてもよい。外面同士を貼り合せる場合は、上方に配置される供給ロールが図中反時計回りに回転され、下方に配置される供給ロールが図中時計回りに回転される。
　なお、積層されたフィルムの貼り合せ面が巻きの内面か外面かは、フィルムを剥がして、そのカール方向から判断することができる。
　また、第１のフィルム１６の巻き方向と第２のフィルム１８の巻き方向とが交差する構成と、主たる延伸方向が交差する構成と、巻きの内面（外面）同士を貼り合せる構成とを適宜組み合わせてもよい。
　また、図示例においては、第１のフィルム１６と第２のフィルム１８とを積層する構成としたが、これに限定はされず、さらに、樹脂基材からなるフィルムを少なくとも１枚、第２のフィルム１８の第１のフィルム１６とは反対側の面に積層してもよい。
　以下に、フィルムミラーを構成する各層（金属反射層、樹脂基材、表面被覆層など）について詳述する。
　（樹脂基材）
　樹脂基材（第１の樹脂基材および第２の樹脂基材を含む。以下、同様。）は特に限定されず、その構成材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリ塩化ビニル系樹脂；ポリフェニレンサルファイド系樹脂；ポリエーテルサルフォン系樹脂；ポリエチレンサルファイド系樹脂；ポリフェニレンエーテル系樹脂；スチレン系樹脂；セルロースアセテートなどのセルロース系樹脂；等が挙げられる。なお、第１のフィルムの樹脂基材および第２の樹脂基材の構成材料は、それぞれ同一材料であっても異なる材料であってもよいが、同一材料であることが好ましい。同一材料とすることにより、より好適に反りを抑制することができる。
　これらのうち、得られるフィルムミラーの反射率および耐候性の観点から、ポリエステル系樹脂またはアクリル系樹脂が好ましい。
　樹脂基材の形状は平面状に限定されず、例えば、凹面状、凸面状などのいずれであってもよい。
　（金属反射層）
　金属反射層は特に限定されず、その構成材料（金属）としては、例えば、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｓｎ、Ｇｅ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｚｎ、Ｂｉ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｔｌ、Ｃｒ、Ｖ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ａｌ等が挙げられる。
　これらのうち、得られるフィルムミラーの反射率および耐候性の観点から、Ａｇ、Ａｌ、ＮｉまたはＣｕであることが好ましく、Ａｇであることがより好ましい。
　また、金属反射層を構成する金属がＡｇである場合、金属反射層中のＡｇの含有量は、金属反射層を構成する全金属に対して、３０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、５０ｍｏｌ％以上であることがより好ましく、８０ｍｏｌ％以上であることがさらに好ましく、９５ｍｏｌ％以上であることが特に好ましく、１００ｍｏｌ％であることが最も好ましい。
　金属反射層の形状は特に限定されず、樹脂基材の主面の全てを覆う層であっても、一部を覆う層であってもよい。
　金属反射層の厚みは特に限定されないが、フィルムミラーの反射率等の観点から、５０～５００ｎｍが好ましく、７０～３００ｎｍがより好ましい。
　金属反射層の形成方法は特に限定されず、湿式法および乾式法のいずれも採用することができる。
　湿式法としては、例えば、いわゆる金属めっき法（無電解めっき、または、電気めっき）として公知の方法が挙げられる。
　また、乾式法としては、例えば、真空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法などが挙げられる。
　本発明においては、金属反射層の形成方法の好適態様として、例えば、（ｉ）樹脂基材にプライマー層を形成し、（ｉｉ）形成したプライマー層にめっき触媒またはその前駆体を付与し、（ｉｉｉ）めっき触媒またはその前駆体が付与されたプライマー層に対してめっきする方法、などが挙げられる。
　以下、上記（ｉ）～（ｉｉｉ）の各工程について詳述する。
（工程（ｉ）：プライマー層形成工程）
　工程（ｉ）は、樹脂基材にプライマー層を形成する工程である。
　ここでプライマー層は、樹脂基材と金属反射層との間に配置される層であり、両者の密着性を高める層である。
　プライマー層は、めっき触媒またはその前駆体と相互作用する官能基および重合性基を有するポリマーを含む層に、加熱処理と光照射処理の少なくとも一方（以下、エネルギー付与ともいう）を施して得られる。
　以下では、まず、使用されるポリマーについて詳述し、その後工程（ｉ）の手順について詳述する。
　プライマー層に使用されるポリマーには、めっき触媒またはその前駆体と相互作用する官能基（以後、相互作用性基とも称する）および重合性基が含まれる。相互作用性基は、めっき触媒またはその前駆体と相互作用する基であり、金属反射層とプライマー層との密着性を高める役割を果たす。重合性基は、後述する加熱処理と光照射処理の少なくとも一方を施すことにより、架橋反応が進行し、プライマー層の強度を高めると共に、その一部が樹脂基材と反応して樹脂基材とプライマー層との密着性を高める役割を果たす。
　重合性基は、エネルギー付与により、ポリマー同士、または、ポリマーと樹脂基材との間で化学結合を形成しうる官能基であればよい。重合性基としては、例えば、ラジカル重合性基、カチオン重合性基などが挙げられる。なかでも、反応性の観点から、ラジカル重合性基が好ましい。
　ラジカル重合性基としては、例えば、メタクリロイル基、アクリロイル基、イタコン酸エステル基、クロトン酸エステル基、イソクロトン酸エステル基、マレイン酸エステル基、スチリル基、ビニル基、アクリルアミド基、メタクリルアミド基などが挙げられる。なかでも、メタクリロイル基、アクリロイル基、ビニル基、スチリル基、アクリルアミド基、メタクリルアミド基が好ましく、なかでも、ラジカル重合反応性、合成汎用性の観点から、メタクリロイル基、アクリロイル基、アクリルアミド基、メタクリルアミド基がより好ましく、耐アルカリ性の観点から、アクリルアミド基、メタクリルアミド基が更に好ましい。
　相互作用性基は、めっき触媒またはその前駆体と相互作用を形成する基であればその種類は特に制限されず、例えば、アミノ基、アミド基、イミド基、ウレア基、３級のアミノ基、アンモニウム基、アミジノ基、トリアジン環、トリアゾール環、ベンゾトリアゾール基、イミダゾール基、ベンズイミダゾール基、キノリン基、ピリジン基、ピリミジン基、ピラジン基、キナゾリン基、キノキサリン基、プリン基、トリアジン基、ピペリジン基、ピペラジン基、ピロリジン基、ピラゾール基、アニリン基、アルキルアミン構造を含む基、イソシアヌル構造を含む基、ニトロ基、ニトロソ基、アゾ基、ジアゾ基、アジド基、シアノ基、シアネート基（Ｒ－Ｏ－ＣＮ）などの含窒素官能基；エーテル基、水酸基、フェノール性水酸基、カルボキシル基、カーボネート基、カルボニル基、エステル基、Ｎ－オキシド構造を含む基、Ｓ－オキシド構造を含む基、Ｎ－ヒドロキシ構造を含む基などの含酸素官能基；チオフェン基、チオール基、チオウレア基、チオシアヌール酸基、ベンズチアゾール基、メルカプトトリアジン基、チオエーテル基、チオキシ基、スルホキシド基、スルホン基、サルファイト基、スルホキシイミン構造を含む基、スルホン酸塩構造を含む基、スルホン酸基、スルホン酸エステル構造を含む基などの含硫黄官能基；ホスフェート基、ホスフォロアミド基、ホスフィン基、リン酸エステル構造を含む基などの含リン官能基；塩素、臭素などのハロゲン原子を含む基などが挙げられ、塩構造をとりうる官能基においてはそれらの塩も使用することができる。
　なかでも、極性が高く、金属への吸着能が高いことから、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基、およびボロン酸基などのイオン性極性基や、エーテル基またはシアノ基などの非解離性官能基がより好ましい。
　ポリマー合成の容易性、および、樹脂基材と金属反射層との密着性の観点から、ポリマー中には下記式（１）で表されるユニット（繰り返し単位）、および、下記式（２）で表されるユニットが含まれることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　式（１）中、Ｒ10は、水素原子またはアルキル基（例えば、メチル基、エチル基など）を表す。
　式（１）中、Ｌ2は、単結合または２価の連結基を表す。２価の連結基としては、置換若しくは無置換の２価の脂肪族炭化水素基（好ましくは炭素数１～８。例えば、メチレン基、エチレン基、プロピレン基などのアルキレン基）、置換若しくは無置換の２価の芳香族炭化水素基（好ましくは炭素数６～１２。例えば、フェニレン基）、－Ｏ－、－Ｓ－、－ＳＯ2－、－Ｎ(Ｒ)－（Ｒ：アルキル基）、－ＣＯ－、－ＮＨ－、－ＣＯＯ－、－ＣＯＮＨ－、またはこれらを組み合わせた基（例えば、アルキレンオキシ基、アルキレンオキシカルボニル基、アルキレンカルボニルオキシ基など）などが挙げられる。
　式（１）中、Ｒ11は、相互作用性基を表す。相互作用性基の定義、具体例および好適な態様は、上述のとおりである。
　なお、ポリマー中においては、Ｒ11で表される相互作用性基の種類が異なる２種以上の式（１）で表されるユニットが含まれていてもよい。例えば、Ｒ11がイオン性極性基である式（１）で表されるユニットと、Ｒ11が非解離性官能基である式（１）で表されるユニットとが、ポリマー中に含まれていてもよい。
　式（２）中、Ｒ12～Ｒ15は、それぞれ独立して、水素原子、または置換若しくは無置換のアルキル基を表す。
　Ｒ12～Ｒ15が、置換または無置換のアルキル基である場合、炭素数１～６のアルキル基が好ましく、炭素数１～４のアルキル基がより好ましい。より具体的には、無置換のアルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基が挙げられ、また、置換アルキル基としては、メトキシ基、ヒドロキシ基、ハロゲン原子（例えば、塩素原子、臭素原子、フッ素原子）などで置換された、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基が挙げられる。
　なお、Ｒ12としては、水素原子、メチル基、または、ヒドロキシ基若しくは臭素原子で置換されたメチル基が好ましい。Ｒ13としては、水素原子、メチル基、または、ヒドロキシ基若しくは臭素原子で置換されたメチル基が好ましい。Ｒ14としては、水素原子が好ましい。Ｒ15としては、水素原子が好ましい。
　式（２）中、Ｌ3は、単結合または２価の連結基を表す。２価の連結基の具体例および好適な態様は、上記式（１）中のＬ2と同じである。
　ポリマーの最好適範囲としては、下記式（Ａ）で表されるユニットと、下記式（Ｂ）で表されるユニットと、下記式（Ｃ）で表されるユニットとを含む共重合体、下記式（Ａ）で表されるユニットと下記式（Ｂ）で表されるユニットとを含む共重合体、下記式（Ａ）で表されるユニットと下記式（Ｃ）で表されるユニットとを含む共重合体、などが挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　上記式（Ａ）～（Ｃ）中、Ｒ21～Ｒ26は、それぞれ独立して、水素原子、または、炭素数１～４の置換若しくは無置換のアルキル基を表す。Ｘ、Ｙ、Ｚ、およびＵは、それぞれ独立して、単結合または２価の連結基を表す。Ｌ4、Ｌ5、およびＬ6は、それぞれ独立して、単結合または２価の連結基を表す。Ｗは、非解離性官能基からなる相互作用性基を表す。Ｖは、イオン性極性基からなる相互作用性基を表す。２価の連結基の具体例および好適な態様は、上記式（１）中のＬ2と同じである。
　式（Ａ）で表されるユニットにおいて、ＹおよびＺは、それぞれ独立に、エステル基、アミド基、フェニレン基（－Ｃ6Ｈ4－）が好ましい。Ｌ4は、炭素数１～１０の置換または無置換の２価の有機基（特に、炭化水素基）であることが好ましい。
　式（Ｂ）で表されるユニットにおいて、Ｗは、シアノ基またはエーテル基であることが好ましい。また、ＸおよびＬ5は、いずれも単結合であることが好ましい。
　式（Ｃ）で表されるユニットにおいて、Ｖはカルボン酸基であることが好ましく、また、Ｖがカルボン酸基であり、且つ、Ｌ6がＶと連結する部分において４員～８員の環構造を含む態様が好ましく、更に、Ｖがカルボン酸基であり、且つ、Ｌ6の鎖長が６原子～１８原子である態様も好ましい。さらに、式（Ｃ）で表されるユニットにおいて、Ｖがカルボン酸基であり、且つ、ＵおよびＬ6が単結合であることも好ましい態様の１つである。なかでも、Ｖがカルボン酸基であり、且つ、ＵおよびＬ6のいずれも単結合である態様が最も好ましい。
　式（Ａ）～式（Ｃ）で表されるユニットの含有量は、以下の範囲が好ましい。
　すなわち、式（Ａ）で表されるユニットと式（Ｂ）で表されるユニットと式（Ｃ）で表されるユニットとを含む共重合体の場合には、式（Ａ）で表されるユニット：式（Ｂ）で表されるユニット：式（Ｃ）で表されるユニット＝５～５０ｍｏｌ％：５～４０ｍｏｌ％：２０～７０ｍｏｌ％であることが好ましく、１０～４０ｍｏｌ％：１０～３５ｍｏｌ％：２０～６０ｍｏｌ％であることがより好ましい。
　また、式（Ａ）で表されるユニットと式（Ｂ）で表されるユニットとを含む共重合体の場合には、式（Ａ）で表されるユニット：式（Ｂ）で表されるユニット＝５～５０ｍｏｌ％：５０～９５ｍｏｌ％であることが好ましく、１０～４０ｍｏｌ％：６０～９０ｍｏｌ％であることがより好ましい。
　さらに、式（Ａ）で表されるユニットと式（Ｃ）で表されるユニットとを含む共重合体の場合は、式（Ａ）で表されるユニット：式（Ｃ）で表されるユニット＝５～５０ｍｏｌ％：５０～９５ｍｏｌ％であることが好ましく、１０～４０ｍｏｌ％：６０～９０ｍｏｌ％であることがより好ましい。
　この範囲にて、加熱処理または光照射処理によるポリマーの重合性の向上、プライマー層の抵抗値の低下、また耐湿密着力の向上などが達成される。
　上記ポリマーを含む層の形成方法は特に制限されず、公知の方法を採用できる。例えば、上記ポリマーを含む層形成用組成物を樹脂基材上に塗布して、必要に応じて乾燥処理を施して層を形成する方法が挙げられる。
　上記ポリマーを含む層には、加熱処理と光照射処理の少なくとも一方が施される。上記ポリマーを含む層に実施される処理は、加熱処理および光照射処理の一方のみが実施されても、両者が実施されてもよい。また、両者の処理を実施する場合、別々の工程で実施してもよいし、同時に実施してもよい。
　これらの処理を実施することにより、重合性基が活性化され、重合性基間および重合性基と樹脂基材との間で反応が進行し、樹脂基材上に密着したプライマー層が形成される。
　加熱処理の条件は使用されるポリマーの種類に応じて最適な条件が選択されるが、なかでもプライマー層の架橋密度が高まり、フィルムミラーの耐候性およびフレキシブル性が高まる点で、６０～１５０℃（好ましくは、８０～１２０℃）で０．１～３時間（好ましくは、０．５～２時間）処理することが好ましい。
　光照射処理の条件は使用されるポリマーの種類に応じて最適な条件が選択されるが、なかでもプライマー層の架橋密度が高まり、フィルムミラーの耐候性およびフレキシブル性がより高まる点で、露光量は１０～８０００ｍＪ／ｃｍ2が好ましく、１００～３０００ｍＪ／ｃｍ2がより好ましい。露光波長は２００～３００ｎｍが好ましい。
　なお、露光に使用される光源は特に制限されず、例えば、水銀灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ、ケミカルランプ、カーボンアーク灯等がある。放射線としては、電子線、Ｘ線、イオンビーム、遠赤外線などがある。
　なお、加熱処理または光照射処理後に、適宜、加熱処理または光照射処理後の組成物から未反応のポリマーを除去してもよい。除去方法としては、溶媒を使用する方法が挙げられ、例えば、ポリマーを溶解する溶剤や、アルカリ可溶性のポリマーの場合はアルカリ系現像液（炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、アンモニア水、水酸化ナトリウム水溶液）などで除去することができる。
　プライマー層の厚みは特に制限されないが、フィルムミラーの耐候性およびフレキシブル性が優れる点で、０．０５～１０μｍが好ましく、０．３～５μｍがより好ましい。
（工程（ｉｉ）：触媒付与工程）
　触媒付与工程は、プライマー層にめっき触媒またはその前駆体を付与する工程である。本工程においては、めっき触媒またはその前駆体が、プライマー層中の相互作用性基に吸着する。例えば、めっき触媒前駆体として金属イオンを使用した場合は、金属イオンがプライマー層に吸着する。
　めっき触媒またはその前駆体としては、後述する「工程（ｉｉｉ）：めっき工程」における、めっきの触媒や電極として機能するものが挙げられる。そのため、めっき触媒またはその前駆体は、めっき工程におけるめっきの種類により決定される。
　以下に、使用されるめっき触媒（例えば、無電解めっき触媒）またはその前駆体について詳述する。
　無電解めっき触媒としては、無電解めっき時の活性核となり得るものが好ましい。例えば、自己触媒還元反応の触媒能を有する金属（Ｎｉよりイオン化傾向の低い無電解めっきできる金属として知られるもの）などが挙げられ、具体的には、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｏなどが挙げられる。なかでも、触媒能の高さから、ＰｄまたはＡｇが好ましい。
　無電解めっき触媒前駆体としては、化学反応により無電解めっき触媒となり得るものが好ましい。例えば、上記無電解めっき触媒として挙げた金属の金属イオンが用いられる。無電解めっき触媒前駆体である金属イオンは、還元反応により無電解めっき触媒である０価金属になる。無電解めっき触媒前駆体である金属イオンをプライマー層へ付与した後、無電解めっき浴への浸漬前に、別途還元反応により０価金属に変化させて無電解めっき触媒としてもよいし、無電解めっき触媒前駆体のまま無電解めっき浴に浸漬し、無電解めっき浴中の還元剤により金属（無電解めっき触媒）に変化させてもよい。
　無電解めっき触媒前駆体である金属イオンは、金属塩を用いてプライマー層に付与されることが好ましい。使用される金属塩としては、適切な溶媒に溶解して金属イオンと塩基（陰イオン）とに解離されるものであれば特に制限はなく、Ｍ(ＮＯ3)n、ＭＣｌn、Ｍ2／n（ＳＯ4）、Ｍ3／n(ＰＯ4)Ｐｄ(ＯＡｃ)n（Ｍは、ｎ価の金属原子を表す）などが挙げられる。金属イオンとしては、上記の金属塩が解離したものを好適に用いることができる。具体例としては、Ａｇイオン、Ｃｕイオン、Ａｌイオン、Ｎｉイオン、Ｃｏイオン、Ｆｅイオン、Ｐｄイオンが挙げられる。なかでも、多座配位可能なものが好ましく、特に、配位可能な官能基の種類数および触媒能の点で、Ａｇイオン、Ｃｕイオン、Ｐｄイオンが好ましい。
　なお、無電解めっき触媒前駆体をめっき工程の前に還元させる場合、触媒活性化液（還元液）を準備し、無電解めっき前の別工程として行うことも可能である。触媒活性化液は、無電解めっき触媒前駆体（主に金属イオン）を０価金属に還元できる還元剤と還元剤を活性化するためのｐＨ調整剤が含有される場合が多い。
　液全体に対する還元剤の濃度は、０．１～１０質量％が好ましい。
　還元剤としては、水素化ホウ素ナトリウム、ジメチルアミンボランのようなホウ素系還元剤、ホルムアルデヒド、次亜リン酸などの還元剤を使用することが可能である。
　特に、ホルムアルデヒドを含有するアルカリ水溶液で還元することが好ましい。
　なお、めっき触媒として、無電解めっきを行わず直接電気めっきを行うために用いられる触媒を使用してもよい。このような触媒としては、例えば、０価金属が挙げられ、より具体的には、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｏなどが挙げられる。なかでも、多座配位可能なものが好ましく、特に、相互作用性基に対する吸着（付着）性、触媒能の高さから、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｕが好ましい。
　めっき触媒またはその前駆体をプライマー層に付与する方法としては、これらを含む溶液（例えば、金属を適当な分散媒に分散した分散液、または、金属塩を適切な溶媒で溶解し、解離した金属イオンを含む溶液）を調製し、その分散液若しくは溶液をプライマー層上に塗布するか、または、その分散液若しくは溶液中にプライマー層が形成された樹脂基材を浸漬すればよい。
（工程（ｉｉｉ）：めっき工程）
　めっき工程は、めっき触媒またはその前駆体が付与されたプライマー層に対し、めっき処理を施すことで、金属反射層を形成する工程である。
　本工程において行われるめっきの種類は、無電解めっき、電気めっきが挙げられ、上記触媒付与工程でプライマー層に付与されためっき触媒またはその前駆体の機能によって、適宜選択することができる。つまり、本工程では、めっき触媒またはその前駆体が付与されたプライマー層に対し、電気めっきを行ってもよいし、無電解めっきを行ってもよい。
　以下、本工程において好適に行われるめっき処理について説明する。
　無電解めっきとは、めっきとして析出させたい金属イオンを溶かした溶液を用いて、化学反応によって金属を析出させる操作のことをいう。
　無電解めっきは、例えば、無電解めっき触媒が付与されたプライマー層を備える樹脂基材を、水洗して余分な無電解めっき触媒（金属）を除去した後、無電解めっき浴に浸漬して行う。使用される無電解めっき浴としては、公知の無電解めっき浴を使用することができる。
　また、無電解めっき触媒前駆体が付与されたプライマー層を備える樹脂基材を、無電解めっき触媒前駆体がプライマー層に吸着または含浸した状態で無電解めっき浴に浸漬する場合には、基板を洗浄して余分な前駆体（金属塩など）を除去した後、無電解めっき浴中へ浸漬することが好ましい。この場合には、無電解めっき浴中において、めっき触媒前駆体の還元とこれに引き続き無電解めっきが行われる。ここで使用される無電解めっき浴としても、上記同様、公知の無電解めっき浴を使用することができる。
　本工程おいては、付与されためっき触媒またはその前駆体が電極としての機能を有する場合、めっき触媒またはその前駆体が付与されたプライマー層に対して、電気めっきを行うことができる。
　本発明における電気めっきの方法としては、従来公知の方法を用いることができる。なお、本工程の電気めっきに用いられる金属としては、銅、クロム、鉛、ニッケル、金、銀、すず、亜鉛などが挙げられ、得られるフィルムミラーの反射率がより向上する理由から、銀が好ましい。
　また、上述の無電解めっきの後、形成されためっき膜を電極とし、さらに、電気めっきを行ってもよい。
　なお、めっきに用いる銀化合物としては、硝酸銀、酢酸銀、硫酸銀、炭酸銀、メタンスルホン酸銀、アンモニア銀、シアン化銀、チオシアン酸銀、塩化銀、臭化銀、クロム酸銀、クロラニル酸銀、サリチル酸銀、ジエチルジチオカルバミン酸銀、ジエチルジチオカルバミド酸銀、ｐ－トルエンスルホン酸銀が挙げられる。なかでも、得られるフィルムミラーの反射率がより向上する理由から、メタンスルホン酸銀が好ましい。
　（表面被覆層）
　表面被覆層は特に限定されず、その構成材料としては、光を透過する透明性を有していればよい。例えば、樹脂、ガラス、セラミックなどが挙げられ、なかでも、フレキシブル性に優れる点で樹脂が好ましい。
　樹脂としては、例えば、ウレタン（メタ）アクリレート樹脂、ポリエステル（メタ）アクリレート樹脂、シリコーン（メタ）アクリレート樹脂、エポキシ（メタ）アクリレート樹脂などの光硬化性樹脂；フェノール樹脂、ユリア樹脂（尿素樹脂）、フェノキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ジアリルフタレート樹脂、フラン樹脂、ビスマレイミド樹脂、シアネート樹脂などの熱硬化性樹脂；フェノキシ樹脂、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォン、ポリフェニレンスルフォンなどの熱可塑性樹脂；等が挙げられる。なお、第２態様で用いる第１の表面被覆層および第２の表面被覆層の構成材料は、それぞれ同一材料であっても異なる材料であってもよい。
　表面被覆層の厚みは特に限定されないが、フィルムミラーの耐候性およびフレキシブル性がより優れる点で、１０～２００μｍが好ましく、２５～１００μｍがより好ましい。
　表面被覆層の形成方法は特に限定されないが、例えば、所定の樹脂基板を金属反射層上に貼り合わせる方法や、上述した光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂を含有する硬化性組成物を金属反射層上に塗布した後、紫外線照射による光硬化や加熱による加熱硬化する方法等が挙げられる。
　（プライマー層）
　任意のプライマー層の構成材料は、各層間の密着性を向上させることができる材料であれば特に限定されず、その具体例としては、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタンアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂等の樹脂材料が挙げられる。
　また、プライマー層の厚さは特に限定されず、０．１～５０μｍであるのが好ましく、１～３０μｍであるのがより好ましい。
　また、プライマー層の形成方法は特に限定されず、例えば、ウレタンアクリル樹脂をプライマー層とする場合は、ウレタンアクリレート（例えば、ダイセル・サイテック社製のＥＢＥＣＲＹＬ８４０２など）と光重合開始剤（例えば、チバスペシャリティケミカルズ製のイルガキュア１８４など）との混合溶液を樹脂基材の表面に塗布した後、紫外線照射により光硬化させる方法等が挙げられる。
　（接着層）
　任意の接着層の構成材料は、密着性や平滑性を満足するものであれば特に限定されず、その具体例としては、ポリエステル系樹脂、アクリレート系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体系樹脂等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　また、接着層の厚さは特に限定されず、密着性、平滑性、反射率等の観点から、０．０１～５μｍであるのが好ましく、０．１～２μｍであるのがより好ましい。
　また、接着層の形成方法は特に限定されず、例えば、グラビアコート法、リバースコート法、ダイコート法、ブレードコーター、ロールコーター、エアナイフコーター、スクリーンコーター、バーコーター、カーテンコーター等、従来公知のコーティング方法が使用できる。
　（バックコート層）
　任意のバックコート層の形成材料は特に限定されず、例えば、ウレタン樹脂や、上述した表面被覆層に含有する樹脂等が挙げられる。
　また、バックコート層の厚さは特に限定されず、０．５～５０μｍであるのが好ましく、１～３０μｍであるのがより好ましい。
　また、バックコート層の形成方法は特に限定されず、例えば、上述した光硬化性樹脂や熱硬化性樹脂をバックコート層とする場合は、これらの樹脂を含有する硬化性組成物を上記樹脂基材の裏面に塗布した後、紫外線照射による光硬化や加熱による加熱硬化する方法等が挙げられる。
　以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。
　＜実施例１＞
　実施例１として、図１（Ａ）に示す第１態様のフィルムミラーを作製した。なお、フィルムミラーの大きさは、５００ｍｍ×５００ｍｍ四方とした。
　〔第１のフィルムの形成〕
　第１の樹脂基材としてＰＥＴ基材（厚み：２５０μｍ、富士フイルム株式会社製）を用いた。
　（プライマー層の形成）
　ＰＥＴ基材上に、式（３）で表されるアクリルポリマーを含む溶液を、厚さ５００ｎｍになるようにスピンコート法により塗布し、８０℃にて５分乾燥して塗膜を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　ここで、式（３）中の数値は各ユニットの割合（ｍｏｌ％）を表す。
　式（３）で表されるアクリルポリマーの合成方法は以下のとおりである。
　２Ｌの三口フラスコに酢酸エチル１Ｌ、２－アミノエタノール１５９ｇを入れ、氷浴にて冷却をした。そこへ、２－ブロモイソ酪酸ブロミド１５０ｇを内温２０℃以下になるように調節して滴下した。その後、内温を室温（２５℃）まで上昇させて２時間反応させた。反応終了後、蒸留水３００ｍＬを追加して反応を停止させた。その後、酢酸エチル層を蒸留水３００ｍＬで４回洗浄後、硫酸マグネシウムで乾燥し、さらに酢酸エチルを留去することで原料Ａを８０ｇ得た。
　次に、５００ｍＬの三口フラスコに、原料Ａ４７．４ｇ、ピリジン２２ｇ、酢酸エチル１５０ｍＬを入れて氷浴にて冷却した。そこへ、アクリル酸クロライド２５ｇを内温２０℃以下になるように調節して滴下した。その後、室温に上げて３時間反応させた。反応終了後、蒸留水３００ｍＬを追加し、反応を停止させた。その後、酢酸エチル層を蒸留水３００ｍＬで４回洗浄後、硫酸マグネシウムで乾燥し、さらに酢酸エチルを留去した。その後、カラムクロマトグラフィーにて、以下のモノマーＭ１を精製し２０ｇ得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
　５００ｍＬの三口フラスコに、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド８ｇを入れ、窒素気流下６５℃まで加熱した。そこへ、上記で得たモノマーＭ１：１４．３ｇ、アクリロニトリル（東京化成工業株式会社製）３．０ｇ、アクリル酸（東京化成工業株式会社製）６．５ｇ、Ｖ－６５（和光純薬工業株式会社製）０．４ｇのＮ，Ｎ－ジメチルアセトアミド８ｇ溶液を、４時間かけて滴下した。滴下終了後、更に３時間撹拌した。その後、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド４１ｇを足し、室温まで反応溶液を冷却した。上記の反応溶液に、４－ヒドロキシＴＥＭＰＯ（東京化成工業株式会社製）０．０９ｇ、ＤＢＵ５４．８ｇを加え、室温で１２時間反応を行った。その後、反応溶液に７０質量％メタンスルホン酸水溶液５４ｇを加えた。反応終了後、水で再沈を行い、固形物を取り出し、式（３）で表されるアクリルポリマー（重量平均分子量５．３万）を１２ｇ得た。
　また、式（３）で表されるアクリルポリマーを含む溶液の調製法は以下のとおりである。
　式（３）で表されるアクリルポリマー（７質量部）、１－メトキシ－２－プロパノール（７４質量部）、水（１９質量部）の割合で混合し、さらにこの混合溶液に対して、光重合開始剤（エサキュアＫＴＯ－４６、ランベルディー社製）（０．３５質量部）を添加して、攪拌混合し、式（３）で表されるアクリルポリマーを含む溶液を得た。
　上記塗膜に対して、株式会社三永電機製作所製のＵＶ露光機（型番：ＵＶＦ－５０２Ｓ、ランプ：ＵＸＭ－５０１ＭＤ）を用いて、２５４ｎｍの波長で１０００ｍＪ／ｃｍ2の積算露光量にて照射を行い、プライマー層（厚み：５００ｎｍ）を形成した。
　なお、プライマー層から未反応のポリマーを除去するために現像を行った。具体的には、上記プライマー層付きＰＥＴ支持体を１ｗｔ％炭酸水素ナトリウム水溶液中に５分間浸漬した。その後純水で洗浄した。
　（金属反射層の形成）
　次に、プライマー層付きＰＥＴ支持体を１ｗｔ％硝酸銀水溶液中に５分間浸漬し、その後純水で洗浄して、無電解めっき触媒前駆体（銀イオン）が付与されたプライマー層付きＰＥＴ支持体を得た。
　さらに、得られたプライマー層付き樹脂基材を、０．１４ｗｔ％のＮａＯＨと０．２５ｗｔ％のホルマリンとを含むアルカリ水溶液（ｐＨ１２．５）（還元剤に該当）に１分間浸漬し、その後純水で洗浄して、還元金属（銀）が付与されたプライマー層付きＰＥＴ支持体を得た。
　次に、還元金属（銀）が付与されたプライマー層に対して、以下の電気めっき処理を行い、プライマー層上に厚み１００ｎｍの金属（銀）反射層を形成した。
　電気めっき液として、ダインシルバーブライトＰＬ５０（大和化成株式会社製）を用い、８Ｍ水酸化カリウムによりｐＨ９．０に調整した。還元金属を表面にもつプライマー層付きＰＥＴ支持体を、電気めっき液に浸漬し、０．５Ａ／ｄｍ2にて１５秒間めっきし、その後、純水で１分間掛け流しにより洗浄した。
　次に、表面被覆層として、ポリビニルブチラール（積水化学工業株式会社製　ＢＬ－１）を厚み１５μｍとなるように金属反射層上に形成した。
　〔第２のフィルムの積層〕
　次に、上記工程で得られた第１のフィルムに第２のフィルムを貼り合せた。
　第２のフィルム（第２の樹脂基材）として、第１の樹脂基材と同じＰＥＴ基材（厚み：２５０μｍ、富士フイルム株式会社製）を用いた。
　接着剤として、ＬＩＳ－８２５（東洋インキ株式会社製）：４４質量％、ＬＣＲ－９０１（東洋インキ株式会社製）：４．４質量％を、酢酸エチル：５２質量％に溶解させ、接着剤溶液を調製した。
　得られた接着剤溶液を、第１のフィルムの金属反射層とは反対側の面に、乾燥後の膜厚が約１０μｍとなるように、バーコート法により塗布し、室温で２分間および８０℃で１０分間乾燥した。
　その後、上記第２の樹脂基材を接着剤溶液に貼り合せた（ラミネート速度０．１ｍ／ｍｉｎ、ラミネート圧力０．５ＭＰａ）。その際、第１のフィルムと第２のフィルムとの巻き方向の交差角度を９０度とし、貼り合せ面は巻きの外面同士とした。その後、約６０℃で１２時間加熱することで接着剤を硬化させて反射ミラーを作製した。
　下記第１表中に、作製したフィルムミラーの第１のフィルムの厚みｄ１、第２のフィルムの厚みｄ２および全体の厚みｄ０、第１のフィルムと第２のフィルムの厚み比ｄ２／ｄ１、樹脂基材の種類、タイプ、巻き方向の交差角度、延伸方向の交差角度、および、貼り合せ面を示す。
　なお、下記表１、２中、タイプにおける「挟まない」とは、フィルムミラーの層構成が上述した第１態様（図１）であることを表し、「挟む」とは、フィルムミラーの層構成が上述した第２態様（図２）であることを表す。
　＜実施例２＞
　第１の樹脂基材および第２の樹脂基材として、それぞれ主たる延伸方向が巻き方向に対して４５度傾いているＰＥＴ基材を用い、第１のフィルムと第２のフィルムとの巻き方向の交差角度を０度とし、延伸方向の交差角度を９０度とし、貼り合せ面を巻きの内面同士とした以外は、実施例１と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例３＞
　貼り合せ面を巻きの内面と外面とした以外は、実施例１と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例４＞
　貼り合せ面を巻きの内面と外面とした以外は、実施例２と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例５＞
　巻き方向の交差角度を０度とし、貼り合せ面を巻きの内面同士とした以外は、実施例１と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例６＞
　貼り合せ面を巻きの内面と外面とした以外は、実施例５と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例７＞
　第２のフィルムの厚みを１２５μｍとした以外は、実施例３と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例８＞
　第１のフィルムの厚みを１２５μｍとした以外は、実施例３と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例９＞
　第２の樹脂基材をＰＭＭＡとした以外は、実施例２と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例１０＞
　実施例１０として、図２（Ａに示す）第２態様のフィルムミラーを作製した。
　厚みを１２５μｍとし、表面被覆層を形成しない以外は、実施例１と同様の方法により、第１のフィルムを形成した。
〔第２のフィルムの積層〕
　次に、第２のフィルム（第２の樹脂基材）として、ＰＭＭＡ基材（厚み：７５μｍ、住友化学株式会社製、Ｓ００１Ｇ）を用いた。
　接着剤として、ＬＩＳ－８２５（東洋インキ株式会社製）：４４質量％、ＬＣＲ－９０１（東洋インキ株式会社製）：４．４質量％を、酢酸エチル：５２質量％に溶解させ、接着剤溶液を調製した。
　得られた接着剤溶液を第１のフィルムの金属反射層上に、乾燥後の膜厚が約１０μｍとなるように、バーコート法により塗布し、室温で２分および８０℃で１０分間乾燥した。
　その後、上記第２の樹脂基材を接着剤溶液に貼り合せた（ラミネート速度０．１ｍ／ｍｉｎ、ラミネート圧力０．５ＭＰａ）。その際、第１のフィルムと第２のフィルムとの巻き方向の交差角度を９０度とし、貼り合せ面は巻きの内面と外面とした。その後、約６０℃で１２時間加熱することで接着剤を硬化させて反射ミラーを作製した。
　＜実施例１１＞
　貼り合せ面を巻きの内面同士とした以外は、実施例１０と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例１２＞
　第１のフィルムの厚みを７５μｍとし、第２のフィルムの厚みを１２５μｍとした以外は、実施例１０と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例１３＞
　貼り合せ面を巻きの内面同士とした以外は、実施例１２と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例１４＞
　第１のフィルムの厚みを２５０μｍとした以外は、実施例１２と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜実施例１５＞
　貼り合せ面を巻きの内面同士とした以外は、実施例１４と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜比較例１＞
　第１のフィルムの厚みを２５μｍとし、第２のフィルムの厚みを７５μｍとした以外は、実施例５と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜比較例２＞
　第２のフィルムの厚みを１８８μｍとし、巻き方向の交差角度を０度とし、延伸方向の交差角度を９０度とした以外は、実施例１２と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜比較例３＞
　第１のフィルムの厚みを２５μｍとし、巻き方向の交差角度を０度とし、延伸方向の交差角度を９０度とした以外は、実施例１０と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　＜比較例４＞
　第１のフィルムの厚みを５０μｍとし、第２のフィルムの厚みを５０μｍとし、延伸方向の交差角度を９０度とした以外は、実施例１０と同様の方法により、フィルムミラーを作製した。
　作製した各フィルムミラーについて、拡散反射成分の割合（正反射性）、歪みおよび反りを以下に示す方法で評価した。結果を下記表１に示す。
　なお、各評価は、フィルムミラーを筐体に装着して行った。筐体として、アルミニウムの厚さ３ｍｍの板を用いた。このアルミニウム板に接着剤（東洋インキ株式会社製、ＬＩＳ８２５）を１０μｍ塗布して貼り合せて評価した。
　＜拡散反射成分の比率（正反射性）＞
　作製した各フィルムミラーの正反射性の評価は、全反射光に対する拡散成分のエネルギー比率を算出して行った。
　具体的には、各フィルムミラーを筐体に装着して、光源用ＬＥＤからフィルムミラー上に光を照射させ、その反射光をレンズを通して、ＣＣＤイメージセンサに画像として受光させ、得られた画像における正反射成分と拡散成分との合計面積中の拡散成分の占める割合から算出した。
　結果を表１、表２に示す。
　＜歪み＞
　作製した各フィルムミラーの歪みは、５ｃｍ置きの点に、上記のように光源用ＬＥＤからフィルムミラー上に光を照射させ、その反射光をレンズを通してＣＣＤイメージセンサに画像として受光させ、本来受光すべき場所からのずれ角度を測定し、以下の基準に従って、評価した。
　ＡＡ：ずれ角度の平均が５％以下であった。
　Ａ：ずれ角度の平均が１５％未満であった。
　Ｂ：ずれ角度の平均が２５％未満であった。
　Ｃ：ずれ角度の平均が２５％以上であった。
　結果を表１、表２に示す。
　＜反り＞
　各反射ミラーを１００ｍｍ角に裁断し、平滑な面に置いたときの接地点からフィルム４隅の浮き上がった部分までの高さを測定した。
ＡＡ：４隅の浮き上がりがない。
Ａ：４隅の浮き上がりがほとんどない。
Ｂ：４隅の浮き上がりが平均で数ｍｍ程度あった。
Ｃ：４隅の浮き上がりが平均で１０ｍｍ以上であった。
　結果を表１、表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表１および表２に示す結果から、各フィルムの厚さｄ１、ｄ２、ｄ０および厚さ比ｄ２／ｄ１が本発明の範囲を外れる比較例１～４は、拡散反射成分の比率が２５％以上と大きくなることがわかる。
　これに対して、本発明のフィルムミラーである実施例１～１５は、いずれも拡散反射成分の比率が１８％以下と低く、正反射性が良好となることが分かった。また、歪みや反りについても優れることがわかる。
　また、実施例１～９と実施例１０～１５との対比から、金属反射層を挟まない構成とすると、金属反射層の下層の厚みが厚くなるため、筐体の凹凸の影響による反りや歪みをより好適に低減でき、拡散反射成分の比率を低くすることができ、正反射性が良好となることがわかる。
　また、実施例１、２、３、４と実施例５、６との対比等から、巻き方向を交差させる構成や延伸方向を交差させる構成とすると、反りを抑制でき正反射性が良好になることがわかる。
　また、実施例１、２と実施例３、４との対比、実施例１２と実施例１３との対比、実施例１４と実施例１５の対比等から貼り合せ面を内面同士あるいは外面同士とすると反りが抑制されて正反射性が良好となることがわかる。
　また、実施例１～６と実施例７、８との対比から、第１の樹脂基材と第２の樹脂基材とを同じ厚さとすることにより、反りを好適に抑制でき正反射性が良好となることがわかる。
　また、実施例２と実施例９との対比から第１の樹脂基材と第２の樹脂基材とを同じ材質とすることにより、歪みや反りが抑制されて正反射性が良好となることがわかる。
　また、実施例１０、１１と実施例１２、１３との対比から、金属反射層の下層の厚みを１００μｍ以上とすることにより、歪みや反りが抑制されて正反射性が良好となることがわかる。
　１０、２０　フィルムミラー
　１２　第１の樹脂基材
　１４　金属反射層
　１６　第１のフィルム
　１８　第２のフィルム
　２６、２８　供給ロール
　３０　筐体
　１００　反射装置

Claims (10)

  1. 　第１の樹脂基材の一方の主面側に金属反射層を有してなる第１のフィルムと、第２の樹脂基材からなる第２のフィルムとを接着層を介して積層したフィルムミラーであって、
    　前記第１のフィルムの厚さｄ１が５０μｍ～３００μｍであり、
    　前記第２のフィルムの厚さｄ２が５０μｍ～３００μｍであり、
    　前記第１のフィルムと前記第２のフィルムとの厚さの合計ｄ０が１５０μｍ～６００μｍであり、
    　前記第１のフィルムの厚さと前記第２のフィルムの厚さとの比ｄ２／ｄ１が０．５～２．０であることを特徴とするフィルムミラー。
  2. 　前記第２のフィルムは、前記第１のフィルムの前記金属反射層とは反対側の面側に積層される請求項１に記載のフィルムミラー。
  3. 　前記第２のフィルムは、前記第１のフィルムの前記金属反射層側に積層されるものであり、
    　前記第１のフィルムの前記第１の樹脂基材の厚さが１００μｍ以上である請求項１に記載のフィルムミラー。
  4. 　前記第１のフィルムの巻き方向と、前記第２のフィルムの巻き方向とが、４５度以上９０度以下の交差角度で交差している請求項１～３のいずれか１項に記載のフィルムミラー。
  5. 　前記第１のフィルムの巻き方向と、前記第２のフィルムの巻き方向とが、略同一方向であり、前記第１の樹脂基材の主たる延伸方向と、前記第２の樹脂基材の主たる延伸方向とが、４５度以上９０度以下の交差角度で交差している請求項２に記載のフィルムミラー。
  6. 　前記第１のフィルムの巻きの外面と前記第２のフィルムの巻きの外面とが、または、前記第１のフィルムの巻きの内面と前記第２のフィルムの巻きの内面とが接着されるように積層される請求項１～５のいずれか１項に記載のフィルムミラー。
  7. 　前記第１の樹脂基材と、前記第２の樹脂基材とが同じ材料で形成された基材である請求項１～６のいずれか１項に記載のフィルムミラー。
  8. 　前記第１のフィルムの巻き方向と、前記第２のフィルムの巻き方向との交差角度が、７０度以上９０度以下である請求項４に記載のフィルムミラー。
  9. 　前記第１のフィルムの延伸方向と、前記第２のフィルムの延伸方向との交差角度が、７０度以上９０度以下である請求項５に記載のフィルムミラー。
  10. 　さらに、樹脂基材からなる、少なくとも１枚のフィルムが、前記第２のフィルムの前記第１のフィルムとは反対側の面に積層される請求項１～９のいずれか１項に記載のフィルムミラー。
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