WO2014135234A1 - VERFAHREN ZUR VERBINDUNG ZWEIER BENACHBARTER STAHLBLECHE MITTELS EINES MSG-SCHWEIβPROZESSES - Google Patents

VERFAHREN ZUR VERBINDUNG ZWEIER BENACHBARTER STAHLBLECHE MITTELS EINES MSG-SCHWEIβPROZESSES Download PDF

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WO2014135234A1
WO2014135234A1 PCT/EP2013/071843 EP2013071843W WO2014135234A1 WO 2014135234 A1 WO2014135234 A1 WO 2014135234A1 EP 2013071843 W EP2013071843 W EP 2013071843W WO 2014135234 A1 WO2014135234 A1 WO 2014135234A1
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WO
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msg
welding process
msg welding
opening
welding electrode
Prior art date
Application number
PCT/EP2013/071843
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Inventor
Fritz LEHKER
Franz GESTHUYSEN
Julio Enrique Fuentes Munoz
Original Assignee
Hitachi Power Europe Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/007—Spot arc welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/173—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a consumable electrode

Definitions

  • the invention is directed to a method for fastened connection of two adjacent and at least approximately superposed or abutting each other steel sheets by means of a MSG welding process, wherein one of the two steel sheets has a punctiform aperture formed.
  • a MSG welding process In structural steel construction and mechanical engineering, there is often the need to connect steel sheets or steel plates with each other. As a particularly suitable method for connecting such components, the welding has been found.
  • a well-known for years welding process is doing the arc welding.
  • an arc between the electrode and the welded steel sheet is often produced by hand or more recently mechanically guided electrodes and formed by melting the usually rod-shaped and coated welding electrode, a weld.
  • arc welding processes include metal arc welding (MSG), which can be used as so-called MIG welding (metal welding with inert gases, EN ISO 4063: process 131) or as MAG welding (metal welding with active-reactive gases, EN ISO 4063: process 135) is performed.
  • MIG welding metal welding with inert gases
  • MAG welding metal welding with active-reactive gases
  • EN ISO 4063: process 135 metal arc welding
  • the term metal arc welding (MSG) thus represents the technical preamble.
  • The, possibly semi-mechanical, gas metal arc welding (MSG) is an arc welding process in which the consumable welding wire is continuously tracked by a motor with optionally variable speed, wherein simultaneously with the wire feed of the weld via a nozzle a protective or mixed gas is supplied. This gas protects the liquid metal under the arc from oxidation.
  • MAG metal active gas welding
  • MIG metal inert gas welding
  • GMAW metal arc welding
  • coal bunkers in which the coal reserves are kept in coal power plants.
  • Such coal bunkers have a construction consisting of a base wall or bunker plate and an inner lining attached thereto and connected to the former.
  • the inner lining consists of individual inner lining sheets or armor plates, which is applied to the formed as a base sheet outer wall or bunker plate.
  • the interior lining is necessary so that the moist, bituminous coal does not stick to the bunker wall and stick, but also as abrasion protection.
  • Such inner lining sheets or armor plates are previously connected by attaching them with the base plates that they are screwed or riveted or welded together with longitudinal or transverse seams root formation by fillet welds. This is associated with the formation of relatively long welds and thus a corresponding welding electrode consumption and longer process times.
  • the invention is therefore based on the object to provide an alternative to the previous fastening techniques and fastening methods, cost-effective and technologically safe to handle welding process.
  • this object is achieved in that a MSG welding electrode in the selectively formed opening of a first of the two steel sheets, in particular an inner lining sheet, preferably an armor plate, into the region of the second of the two steel sheets, in particular a base sheet, lowered, the inner.
  • a method in which a root bond between the two steel sheets to be joined together is basically produced by a MSG welding process in a MSG welding process, basically the opening of the first steel sheet and then continuously the hole or the aperture with abschmelzendem MSG welding electrode material is filled.
  • an increased current intensity is understood to be one which is increased in relation to its application design standard current intensity, ie the current intensity corresponding to its normal operating point during welding.
  • This region or section of the MIG / MAG welding process according to the invention advantageously takes place during a period which accounts for 10 to 30% of the total welding process time.
  • the invention is therefore further distinguished by the fact that the application of the GMA welding electrode during the formation of the root or connecting layer with the amperage strength increased by more than 9-25%, in particular 14-20%, of the total welding process time is increased compared to its nominal design power rating.
  • the invention therefore provides that after the formation of the root or connecting layer, the MSG welding electrode is subjected to 90-1 / 10%, preferably 100%, of its application standard normal current intensity and slowly moved out of the opening while introducing a filling layer.
  • This application design standard current strength exposure occurs over a period of 10 to 40% of the total MSG welding process time.
  • the invention therefore further provides, in an embodiment, that the application of the MSG welding electrode after the formation of the root or connecting layer with 90-1 10%, preferably 100%, of its application design normal current strength over 15-30%, in particular 20-25%. the total welding process time is performed.
  • the invention provides in a development that the MSG welding electrode, in particular for completing the backfilling of the opening , preferably the introduction of the filling layer subsequently, with a reduced compared to their application design standard amperage strength.
  • the application of the MSG welding electrode is carried out with a reduced current intensity in the range of 10 to 70%, preferably 15 to 60%, in particular 20 to 50%, of its application design normal current intensity, with respect to its application design standard current intensity.
  • the invention is therefore further characterized in that the application of the MSG welding electrode is carried out with the current intensity reduced by 45-75%, in particular 59-67%, of the total welding process time, compared with its normalized application current intensity.
  • the invention therefore further provides that the MSG welding process is carried out on steel sheets having a thickness of> 5 mm, in particular> 10 mm.
  • Opening has one of the thickness (H) of the first steel sheet corresponding, in particular circular, opening cross-section or diameter (D).
  • the invention therefore further provides that the MSG welding process is carried out on an interior lining panel, in particular an armor plate, wherein the interior lining panel, in particular the armor plate, consists of the material X3Cr12 and the base panel consists of the material S 235 or S 355.
  • the steel designations or material designations are named according to the standard EN 10025.
  • the method according to the invention can also be used with adaptation of the welding parameters for other material pairings.
  • the process according to the invention is carried out continuously from the root formation to the end of the filling of the filling space defined by the opening, so that the invention is further characterized in that the MSG welding process is carried out continuously from the formation of the root or connecting layer until the filling of the opening becomes.
  • the steel sheets to be welded together must not be located too far apart, ie not forming too large a gap.
  • the distance between the first and second steel sheets should be ⁇ 2 mm.
  • the invention therefore further provides that the MSG welding process for fixing one with a Distance of 0 - 2 mm, preferably with a distance of ⁇ 1.5 mm, on or on the second steel sheet on or adjacent first steel sheet, in particular interior lining panel, in particular an armor plate is performed.
  • the method is carried out as an MAG welding method, which is why the invention additionally provides that the MSG welding process be used as a MAG welding method according to the standard EN ISO 4063: Process 135, in particular as a MAG pulse welding method , is carried out.
  • the inventive method is particularly suitable for the production of coal bunkers of coal power plants. The invention therefore also sees the
  • the invention is also distinguished by a component which comprises two steel sheets lying on top of one another and which is produced by a method according to one or more of claims 1 to 17.
  • Fig. 1 in schematic cross-sectional representation of an area of a punctual
  • 1 a is a plan view of a punctiform opening in the hatched in Fig. 1 illustrated first steel sheet
  • 2 shows schematically the basic profile of the welding current during the implementation of the MSG welding process according to the invention when welding a punctiform aperture and in Fig. 3 the course of the welding current and the welding voltage in the
  • Fig. 1 shows a schematic cross-sectional view of a first steel sheet 1, which may be an inner lining panel or an armor plate of a coal bunker of a coal power plant.
  • This first steel sheet 1 is directly on a second steel sheet 2, which may be a base sheet, which may also be a load-bearing wall, or in the case of a coal bunker a bunker (load-bearing wall) or a bunker plate act.
  • the first steel sheet 1 and the second steel sheet 2 are directly adjacent to each other. But it is also possible that between the opposite surfaces of the first steel sheet 1 and second steel sheet 2, a gap of not more than 2 mm, preferably of up to 1.5 mm, is formed.
  • the first steel sheet 1 has at least one selectively formed perforation 3, but preferably a plurality of evenly distributed over the base of the first steel sheet 1 arranged selectively formed openings 3.
  • the diameter D of the opening 3 is equal or approximately equal to the thickness or thickness H of the first steel sheet 1 is formed, so that in the present case formed as a cylindrical hole or cylindrical bore puncture opening 3 by means of a conventional punching process in the material of the first steel sheet 1 punching.
  • the first steel sheet 1 and the second steel sheet 2 are fixedly connected to each other by means of a fixing connection.
  • This fastening connection is by means of a
  • Vorströmen 6 is applied to form the root or connecting layer 4 for this purpose down to the grand of the punctiform aperture 3 MSG welding electrode with a welding current whose current strength in the range of 1 to 10 155% of the application design standard current intensity of the MSG welding electrode used, which is given under the respective framework conditions such as sheet thicknesses, to be welded sheet materials, Sch detailelektrodendrahtdicke, feed rate, as current at the actual welding point or welding work area.
  • FIG. 2 in which the application design standard current intensity is plotted in percent over the time course of the MSG welding process in percent, this region or portion of the formation of the root or joint layer 4 is designated by reference numeral 7.
  • the MSG welding electrode in region 7 is energized at a current level equal to 150% of the application design normal current for a period corresponding to 24% of the total time of the GMAW welding process.
  • This region 7 is followed by the region of introduction of the filling layer 5 which is designated by 8 in FIG. 2, during which the MSG welding electrode is acted upon by 100% of its application design normal current intensity and slowly moved out of the opening 3 with melting.
  • this time segment or region 8 also lasts 24% of the total duration of the MSG welding process.
  • the MSG welding electrode is now only subjected to a welding current intensity corresponding to 30% of the standard application current intensity. At the end of the area 9 and thus of the actual MSG welding process then closes one denoted by the reference numeral 10
  • the method according to the invention shown schematically in FIG. 2 is characterized in that a MSG welding process is used, in which in a first region 7 with a starting current, first a root or connecting position
  • the MSG welding process is performed with the MSG welding electrode applied at a current level that is 110 to 155% of the application design standard current. The duration of this
  • Period or range 7 is between 9 and 25% of the total welding process time.
  • the MSG welding electrode is charged with 90 to 1 10% of its normal design application current.
  • the duration of region 8 is between 15 and 30% of the total welding process time.
  • the MSG welding electrode is subjected to a current of between 10 and 70% of its current
  • FIG. 3 shows the course of the welding current intensity during the execution of an exemplary inventive MSG welding process in the upper partial image.
  • the lower part of the diagram shows the course of the corresponding welding voltage during the implementation of this exemplary MSG welding process.
  • a first steel sheet consisting of a simple structural steel S 235 or S 355 with a thickness of 12 mm with a second steel sheet 2 consisting of the steel material X 3 Cr 12, which likewise has a thickness or thickness of 12 mm, welded.
  • the welding process is carried out using a pulsed-current MAG (MetallAktivGas) welding process (impulse welding process), in which the shielding gas consists of 82% argon and 18% CO 2 (each volume percent).
  • the application rating normal current is 300 amps (A).
  • the MSG welding electrode is made of the material number 1.4332, has a diameter of 1.2 mm and is moved with a wire feed of 11.5 m / min during welding, the MSG welding electrode in a nozzle, preferably a Stromjordüse is guided, which is surrounded by a protective gas or the protective gas flowing out of the protective gas nozzle concentric.
  • this welding electrode supply with StromANDdüse and protective gas nozzle nozzle is moved with such a movement and speed of the aperture 3 that, taking into account the respectively selected continuous wire feed speed, the respective electrode tip slowly in the opening 3 and is slowly moved out of the opening 3, so that the filling layer 5 is produced, during which lead out the current intensity ranges according to the invention, in particular the second region 8 and the third region 9, are set.
  • the first region 7 becomes the duration of about 2
  • the MSG welding electrode With exposure to the MSG welding electrode at a current level of 130% of the application design standard current of 300A. This is followed over a period of about 2.5 seconds, the second area or period 8, in which the MSG welding electrode with its application design standard current (300 A or 100%) is applied to introduce the filling layer 5 in the opening 3. Thereafter, the admission of the MSG welding electrode is shut down to a final current whose current strength is 20% the application design standard current is. In this third area 9, heat is removed from the molten bath which forms or is formed, and the opening 3 is filled up without the formation of a terminal crater. With the filling of the opening 3, the total welding process time is reached and the MSG welding process is ended. In a manner not shown, the MSG welding process shown in FIG.
  • the wave-like or pulse-like course of the welding current intensity resulting in the third region 9 when the MAG pulse welding process is used is very clearly recognizable.

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Abstract

Mit einem Verfahren zur befestigenden Verbindung zweier benachbarter und zumindest annähernd aufeinander aufliegender oder aneinander anliegender Stahlbleche (1,2) mittels eines MSG-Schweißprozesses, wobei eines der beiden Stahlbleche (1) eine punktuell ausgebildete Durchbrechung (3) aufweist, soll ein zu bisherigen Befestigungstechniken und Befestigungsverfahren alternatives, kostengünstiges und technologisch sicher handhabbares Schweißverfahren bereitgestellt werden. Dies wird dadurch eireicht, dass eine MSG-Schweißelektrode in die punktuell ausgebildete Durchbrechung (3) eines ersten der beiden Stahlbleche (1), insbesondere eines Innenverkleidungsbleches, vorzugsweise einer Panzerplatte, bis in den Bereich des zweiten der beiden Stahlbleche (2), insbesondere eines Basisbleches, abgesenkt, der innenliegende Innenwandbereich der Durchbrechung (3) mit dem zweiten Stahlblech (2), insbesondere Basisblech, unter Ausbildung einer Wurzel- oder Verbindungslage (4) wurzelverschweißt und das Ende der M SG-Schweißelektrode unter weiterem Abschmelzen der MSG-Schweißelektrode bis zur Verfüllung der Durchbrechung (3) mit einer Fülllage (5) aus MSG-Schweißelektrodenmaterial langsam aus der Durchbrechung (3) des ersten Stahlblechs (1), insbesondere Innenverkleidungsblechs, vorzugsweise Panzerplatte, heraus bewegt wird.

Description

Verfahren zur Verbindung zweier benachbarter Stahlbleche mittels eines MSG-
Schweißprozesses
Die Erfindung richtet sieh auf ein Verfahren zur befestigenden Verbindung zweier benachbarter und zumindest annähernd aufeinander aufliegender oder aneinander anliegender Stahlbleche mittels eines MSG-Schweißprozesses, wobei eines der beiden Stahlbleche eine punktuell ausgebildete Durchbrechung aufweist. Im konstruktiven Stahlbau und im Maschinenbau besteht häufig die Notwendigkeit, Stahlbleche oder Stahlplatten miteinander zu verbinden. Als ein besonders geeignetes Verfahren zur Verbindung derartiger Bauteile hat sich das Schweißen herausgestellt. Ein seit Jahren bekanntes Schweißverfahren stellt dabei das Lichtbogenschweißen dar. Hierbei wird häufig mit von Hand oder aber in neuerer Zeit auch maschinell geführten Elektroden ein Lichtbogen zwischen der Elektrode und dem zu schweißenden Stahlblech erzeugt und unter Abschmelzen der üblicherweise stabförmigcn und umhüllten Schweißelektrode eine Schweißnaht ausgebildet. Zu diesen Lichtbogenschweißverfahren gehört auch das Metallschutzgas-Schweißen (MSG), welches wahlweise als so genanntes MIG-Schweißen (Metallschweißen mit inerten Gasen, EN ISO 4063: Prozess 131) oder als MAG- Schweißen (Metallschweißen mit aktiven-reaktionsfähigen-Gasen , EN ISO 4063: Prozess 135) durchgeführt wird. Der Begriff Metallschutzgasschweißen (MSG) stellt also den technischen Oberbegriff dar. Das, ggf. teilmechanische, Metallschutzgasschweißen (MSG) ist ein Lichtbogenschweißverfahren, bei welchem der abschmelzende Schweißdraht von einem Motor mit gewünschtenfalls veränderbarer Geschwindigkeit kontinuierlich nachgefühlt wird, wobei gleichzeitig mit dem Drahtvorschub der Schweißstelle über eine Düse ein Schutz- oder Mischgas zugeführt wird. Dieses Gas schützt das flüssige Metall unter dem Lichtbogen vor Oxidation. Beim Metallaktivgasschweißen (MAG) wird entweder mit reinem CO 2 oder einem Mischgas aus Argon und geringen Anteilen an CO2 und/oder O2 gearbeitet. Beim Metallinertgasschweißen (MIG) wird als Edelgas Argon oder Helium verwendet. Das MAG-Verfahren wird hauptsächlich bei Stählen eingesetzt, wohingegen das MIG-Verfahren bevorzugt bei Nichteisen-Metallen eingesetzt wird. Die gebräuchlichen Schweißdrahtdurchmesser liegen zwischen 0,8 und 2,4 mm. Mit dem Metallschutzgasschweißen (MSG) werden Längsnähte, Quernähte oder Rundnähte an Stahlblechen oder Stahlbauteilen gelegt.
Nun ist es aber nicht in allen Fällen sinnvoll und zweckmäßig oder gewünscht, miteinander zu verbindende Stahlbleche oder Stahlplatten mittels einer oder mehrerer Längs- und/oder Quernähte oder mittels einer Rundnaht miteinander zu verbinden. Häufig besteht das Bedürfnis, einander benachbarte Stahlbleche oder Stahlplatten punktuell im Bereich ihrer aufeinander liegenden Flächen miteinander zu verbinden. Beispielsweise besteht dieses Bedürfnis bei der Herstellung von Kohlebunkern, in welchen bei Kohlekraftwerken die Kohlevorräte bereitgehalten werden. Derartige Kohlebunker weisen eine Konstruktion auf, die aus einer Basiswandung oder Bunkerplatte und einer darauf befestigten und mit der ersteren verbundenen Innenverkleidung besteht. Die Innenverkleidung besteht aus einzelnen Innenverkleidungsblechen oder Panzerplatten, die auf die als Basisblech ausgebildete Außenwandung oder Bunkerplatte aufgebracht ist. Die Innenverkleidung ist notwendig, damit die feuchte, bitumöse Kohle nicht an der Bunkerwandung anhaftet und kleben bleibt, aber auch als Abriebschutz. Derartige Innenverkleidungsbleche oder Panzerplatten werden bisher dadurch mit den Basisblechen befestigend verbunden, dass sie angeschraubt werden oder angenietet werden oder mit Längs- oder Quernähten unter Wurzelbildung mittels Kehlnähten miteinander verschweißt werden. Dies ist mit der Ausbildung relativ langer Schweißnähte und damit einem entsprechenden Schweißelektrodenverbrauch und längerer Prozesszeiten verbunden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein zu den bisherigen Befestigungstechniken und Befestigungsverfahren alternatives, kostengünstiges und technologisch sicher handhabbares Schweißverfahren bereitzustellen.
Bei einem Verfahren der eingangs näher bezeichneten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine MSG-Schweißelektrode in die punktuell ausgebildete Durchbrechung eines ersten der beiden Stahlbleche, insbesondere eines Innenverkleidungsbleches, vorzugsweise einer Panzerplatte, bis in den Bereich des zweiten der beiden Stahlbleche, insbesondere eines Basisbleches, abgesenkt, der innen liegende .Innenwandbereich der Durchbrechung mit dem zweiten Stahlblech, insbesondere Basisblech, unter Ausbildung einer Wurzel- oder Verbindungslage wurzelverschweißt und das Ende der MSG-Schweißelektrode unter weiterem Abschmelzen der MSG- Schweißelektrode bis zur Verfüllung der Durchbrechung mit einer Fülllage aus MSG- Schweißelektrodenmaterial langsam aus der Durchbrechung des ersten Stahlblechs, insbesondere Innenverkleidungsblechs, vorzugsweise Panzerplatte, heraus bewegt wird. Mit der Erfindung wird also ein Verfahren bereitgestellt, bei welchem kontinuierlich mit einem MSG-Schweißverfahren in einem MSG-Schweißprozess eine Wurzelbindung zwischen den beiden miteinander zu verbindenden Stahlblechen im Grunde der Durchbrechung des ersten Stahlbleches hergestellt und anschließend kontinuierlich das Loch bzw. die Durchbrechung mit abschmelzendem MSG-Schweißelektrodenmaterial verfüllt wird. Hierdurch lässt sich gegenüber der sonstigen Ausbildung längerer Längsoder Quemähte Schweißmaterial und Prozesszeit, d. h. insbesondere Schweißzeit, einsparen, so dass ein kostengünstiges Schweißverfahren bereitgestellt wird. Dieses ist auch technologisch sicher handhabbar, da es keine technischen Probleme bereitet, eine Wurzelnaht auszuführen und anschließend den verbleibenden, in der Stärke der Durchbrechung und damit des Stahlbleches ausgebildeten Verfüllraum mit flüssigem und erstarrendem Schweißelektrodenmaterial zu verfüllen.
Um im Bereich der Wurzelverbindung eine besonders gute Verbindung zwischen dem ersten Stahlblech, insbesondere dem Basisblech, und dem daran anliegenden zweiten Stahlblech, insbesondere Innenverkleidungsblech, vorzugsweise Panzerplatte, herzustellen, empfiehlt es sich gemäß Ausgestaltung der Erfindung für den Zeitraum der Herstellung dieser Wurzelnaht oder Wurzelbindung die MSG-Schweißelektrode mit einer erhöhten Stromstärke zu beaufschlagen. Hierbei wird unter erhöhter Stromstärke eine solche verstanden, die gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke, d. h. der ihrem normalen Arbeitspunkt beim Schweißen entsprechenden Stromstärke, erhöht ist. Hierdurch wird sichergestellt, dass beim Wurzelschweißen auch das an die Durchbrechung angrenzende Material des zweiten Bleches, insbesondere des Basisbleches, aber auch der innenliegende Randbereieh des ersten Stahlbleches, insbesondere das Innenverkleidungsblech, ausreichend aufgeschmolzen wird, so dass sich eine saubere und metallurgisch einwandfreie Schweißnahtverbindung im Wurzelbereich ausbildet. Hierbei ändert sich dieser und ändern sich weitere, insbesondere die nachstehend aufgeführten Schweißparameter mit der Variation der Blechdicke, des Werkstoffes und des Durchmessers der punktuell ausgebildeten Durchbrechung oder Lochung. Besonders zweckmäßig ist es hierbei, wenn die Beaufschlagung der MSG- Schweißelektrode während der Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage mit einer im Bereich von 110 - 155%, vorzugsweise 120 - 140 %, insbesondere 128 - 132 %, ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke liegenden erhöhten Stromstärke durchgeführt wird.
Dieser Bereich oder Abschnitt des erfindungsgemäßen MSG- Schweißprozesses findet vorteilhafterweise während eines Zeitraumes statt, der 10 bis 30 % der Gesamtschweißprozesszeit ausmacht. Die Erfindung zeichnet sich daher weiterhin dadurch aus, dass die Beaufschlagung der MSG-Schweißelektrode während der Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage mit der gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnonnalstromstärke erhöhten Stromstärke über 9 - 25 %, insbesondere 14 - 20 %, der Gesamtschweißprozesszeit durchgeführt wird.
Das V erfüllen des von der Durchbrechung gebildeten Verfüllraumes erfolgt dann zweckmäßigerweise mit der auslegungsgemäß bei der Verwendung der jeweiligen Schweißelektrode für den jeweiligen Anwendungsfall vorgesehenen Stromstärke, hier als Anwendungsauslegungsnonnalstromstärke bezeichnet, statt. In Weiterbildung sieht die Erfindung daher vor, dass die MSG-Schweißelektrode nach der Ausbildung der Wurzeloder Verbindungslage mit 90 - 1 10 %, vorzugsweise 100 %, ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke beaufschlagt und unter Einbringung einer Fülllage langsam aus der Durchbrechung heraus bewegt wird.
Diese Beaufschlagung mit der Anwendungsauslegungsnormalstromstärke erfolgt über einen Zeitraum, der 10 bis 40 % der MSG-Gesamtschweißprozesszeit ausmacht. Die Erfindung sieht daher in Ausgestaltung zudem weiterhin vor, dass die Beaufschlagung der MSG-Schweißelektrode nach der Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage mit 90 - 1 10 %, vorzugsweise 100 %, ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke über 15 - 30 %, insbesondere 20 - 25 %, der Gesamtschweißprozesszeit durchgeführt wird. Um zu vermeiden, dass Verfüllmaterial nach Abschluss des MSG-Schweißprozesses aus der Oberfläche des ersten Stahlbleches, vorzugsweise Innenverkleidungsbleches, hervorsteht und daher keine Nachschleifarbeiten notwendig werden, sieht die Erfindung in Weiterbildung vor, dass die MSG-Schweißelektrode, insbesondere zur Vervollständigung der Verfüllung der Durchbrechung, vorzugsweise der Einbringung der Fülllage nachfolgend, mit einer gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke verringerten Stromstärke beaufschlagt wird.
Hierbei ist es besonders zweckmäßig, wenn die Beaufschlagung der MSG- Schweißelektrode mit einer gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke verringerten Stromstärke mit einer im Bereich von 10 - 70%, vorzugsweise 15 - 60 %, insbesondere 20 - 50 %, ihrer Anwendungsauslegungsnonnalstromstärke liegenden verringerten Stromstärke durchgeführt wird.
Hierbei ist es dann zudem besonders vorteilhaft, wenn die Absenkung der Anwendungsauslegungsnormalstromstärke über einen Zeitraum erfolgt, der zwischen 40 und 80 % der Gesamtschweißprozesszeit stattfindet. Die Erfindung zeichnet sich daher weiterhin dadurch aus, dass die Beaufschlagung der MSG-Schweißelektrode mit der gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke verringerten Stromstärke über 45 - 75 %, insbesondere 59 - 67 %, der Gesamtschweißprozesszeit durchgeführt wird.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen MSG-Schweißverfahrens oder MSG- Schweißprozesses kann erfindungsgemäß weiterhin vorgesehen sein, dass der MSG-
Schweißprozess mit einer Vorschubgeschwindigkeit des Elektrodendrahtes der MSG- Schweißelektrode von 5 - 15 m/min, vorzugsweise 8 -12 m/min, durchgeführt wird.
Besonders vorteilhaft ist die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei dickeren
Stahlblechen oder Stahlplatten. Die Erfindung sieht daher weiterhin vor, dass der MSG- Schweißprozess an Stahlblechen durchgeführt wird, die eine Stärke von > 5 mm, insbesondere >10 mm, aufweisen.
Um insbesondere größere Stahlbleche auf einem Basisblech oder einem Konstraktionsblech sicher befestigen zu können, sind häufig mehrere, insbesondere lochförmig ausgebildete, Durchbrechungen notwendig, die über die Oberfläche des jeweiligen Innenverkleidungsblech.es oder ersten Stahlbleches verteilt ausgebildet sind. Um derartige Löcher oder lochartige Durchbrechungen nicht bohren zu müssen, sondern ausstanzen zu können, ist es zweckmäßig, dass deren Durchmesser nicht größer als die jeweilige Stahlblech- oder Stahlplattendicke ausgebildet ist. Die Erfindung zeichnet sich daher weiterhin auch dadurch aus, dass der MSG-Schweißprozess an einem zu einem zweiten Stahlblech, insbesondere Basisblech, benachbarten ersten Stahlblech, insbesondere Innenverkleidungsblech, vorzugsweise eine Panzerplatte, durchgeführt wird, dessen
Durchbrechung einen der Stärke (H) des ersten Stahlbleches entsprechenden, insbesondere kreisförmigen, Öffnungsquerschnitt oder Durchmesser (D) aufweist.
Insbesondere lassen sich auch so genannte Schwarz-Weiß-Verbindungen in vorteilhafter Weise mit dem erfindungsgemäßen Verfahren durchführen. Die Erfindung sieht daher weiterhin vor, dass der MSG-Schweißprozess an einem Innenverkleidungsblech, insbesondere einer Panzerplatte, durchgeführt wird, wobei das Innenverkleidungsblech, insbesondere die Panzerplatte, aus dem Material X3Cr12 und das Basisblech aus dem Material S 235 oder S 355 besteht. Hierbei sind die Stahlbezeichnungen oder Werkstoffbezeichnungen gemäß der Norm EN 10025 benannt. Wobei das erfindungsgemäße Verfahren natürlich auch unter Anpassung der Schweißparameter für andere Materialpaarungen einsetzbar ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird kontinuierlich von der Wurzelbildung bis zum Ende der Verflillung des durch die Durchbrechung definierten Verfüllraumes durchgeführt, so dass die Erfindung weiterhin dadurch gekennzeichnet ist, dass der MSG- Schweißprozess kontinuierlich von der Bildung der Wurzel- oder Verbindungslage bis zur Verfüllung der Durchbrechung durchgeführt wird.
Hierbei kann in vorteilhafter Weise, wie es bei MSG-Schweißverfahren üblich ist, vorgesehen sein, dass vor dem Beginn des eigentlichen MSG-Schweißprozesses ein, insbesondere in die zu verfüllende Durchbrechung hinein gerichtetes, Gasvorströmen durchgeführt wird und/oder nach dem Beginn des eigentlichen MSG-Schweißprozesses ein insbesondere auf die verfüllte Durchbrechung ausgerichtetes, Gasnachströmen durchgeführt wird.
Um mit dem MSG- Schweißverfahren oder dem MSG-Schweißprozess die Wurzelbildung ausreichend sicher und mit einer ausreichenden metallurgischen Qualität ausbilden zu können, dürfen die miteinander zu verschweißenden Stahlbleche nicht zu weit voneinander entfernt, d. h. nicht unter Ausbildung eines zu großen Spaltes, angeordnet sein. Der Abstand zwischen dem ersten und zweiten Stahlblech sollte≤ 2 mm sein. Die Erfindung sieht daher weiterhin vor, dass der MSG-Schweißprozess zur Befestigung eines mit einem Abstand von 0 - 2 mm, vorzugsweise mit einem Abstand von≤ 1,5 mm, auf oder an dem zweiten Stahlblech auf- oder anliegenden ersten Stahlblech, insbesondere Innenverkleidungsblech, insbesondere eine Panzerplatte, durchgeführt wird. Von Vorteil ist es zudem auch, wenn das Verfahren als MAG-Schweißverfahren durchgeführt wird, weshalb die Erfindung in weiterer Ausgestaltung zudem vorsieht, dass der MSG-Schweißprozess als MAG- Sehweißverfahren gemäß der Norm EN ISO 4063: Prozess 135, insbesondere als MAG-Impulsschweißverfahren, durchgeführt wird. Weiterhin ist das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere für die Herstellung von Kohlebunkern von Kohlekraftwerken geeignet. Die Erfindung sieht daher ferner auch die
Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 17 zur Herstellung der Innenverkleidung eines Kohlebunkers eines Kohlekraftwerkes vor. Auch wenn das Verfahren für die Blechbefestigung bei Kohlebunkern entwickelt wurde, ist es dennoch bei allen Schweiß-Verbindungen von Stählen (Verbindung von schwarz-schwarz-Stählen oder schwarz-weiß-Stählen), bei denen Bleche aufeinander fixiert werden sollen und zwischen den Blechen Schwerkräfte mittels der Schweißpunkte übertragen werden sollen, anwendbar. Grundsätzlich wird mit der Erfindung die Möglichkeit geschaffen, in den unterschiedlichsten Einsatzgebieten zwei Bleche wirtschaftlich günstig und statisch sicher mittels einer Schweißverbindung miteinander zu verbinden und aneinander zu befestigen.
Schließlich zeichnet sich die Erfindung auch durch ein Bauteil aus, das zwei aufeinander oder aneinander liegende Stahlbleche umfasst und das nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17 hergestellt ist.
Die Erfindung ist nachstehend anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Diese zeigt in
Fig. 1 in schematischcr Querschnittsdarstellung einen Bereich einer punktuellen
Schweißverbindung,
Fig. 1 a eine Aufsicht auf eine punktuelle Durchbrechung in dem in Fig. 1 schraffiert dargestellten ersten Stahlblech, Fig. 2 schematisch den prinzipiellen Verlauf der Schweißstromstärke während der Durchführung des erfindungsgemäßen MSG-Schweißprozesses beim Verschweißen einer punktuell ausgebildeten Durchbrechung und in Fig. 3 den Verlauf der Schweißstromstärke und der Schweißspannung bei der
Durchführung eines beispielhaften erfindungsgemäßen MSG- Schweißprozesses.
Die Fig. 1 zeigt in schematischer Querschnittsdarstellung ein erstes Stahlblech 1, bei welchem es sich um ein Innenverkleidungsblech oder eine Panzerplatte eines Kohlebunkers eines Kohlekraftwerkes handeln kann. Dieses erste Stahlblech 1 liegt unmittelbar auf einem zweiten Stahlblech 2 auf, bei welchem es sich um ein Basisblech, was auch eine Last tragende Wand sein kann, oder im Falle eines Kohlebunkers ein Bunkerblech (als Last tragende Wand) oder eine Bunkerplatte handeln kann. Das erste Stahlblech 1 und das zweite Stahlblech 2 liegen unmittelbar aufeinander. Es ist aber auch möglich, dass zwischen den sich gegenüberliegenden Oberflächen von erstem Stahlblech 1 und zweitem Stahlblech 2 ein Spalt von maximal 2 mm, vorzugsweise von bis zu 1,5 mm, ausgebildet ist. Das erste Stahlblech 1 weist mindestens eine punktuell ausgebildete Durchbrechung 3, vorzugsweise aber mehrere, gleichmäßig über die Grundfläche des ersten Stahlbleches 1 verteilt angeordnete punktuell ausgebildete Durchbrechungen 3 auf. Der Durchmesser D der Durchbrechung 3 ist gleich oder annähernd gleich der Dicke oder Stärke H des ersten Stahlbleches 1 ausgebildet, so dass sich die im vorliegenden Fall als zylinderförmiges Loch oder zylinderförmige Bohrung ausgebildete punktuelle Durchbrechung 3 mittels eines üblichen Stanz Verfahrens in das Material des ersten Stahlbleches 1 stanzen lässt.
Das erste Stahlblech 1 und das zweite Stahlblech 2 sind mittels einer befestigenden Verbindung fest miteinander verbunden. Diese befestigende Verbindung ist mittels eines
MSG (MetallSchutzGas)-Schweißprozesses hergestellt, mittels welchem in der punktuellen Durchbrechung 3 eine wurzelverschweißte Wurzel- oder Verbindungslage 4 und eine Fülllage 5 ausgebildet wird, die metallurgisch und stoffflüssig miteinander sowie mit den angrenzenden Bereichen von erstem Stahlblech 1 und zweitem Stahlblech 2 verbunden sind. Hierdurch ist eine das erste Stahlblech 1 und das zweite Stahlblech 2 fest verbindende Schweißverbindung ausgebildet und hergestellt. Das von der Durchbrechung 3 umgebene Volumen bildet einen Verfüllraum aus, der mit Elektrodenmaterial in Form der Wurzeloder Verbindungslage 4 und der Fülllagc 5 vollständig ausgefüllt ist.
Die Herstellung dieser die Wurzel- oder Verbindungslage 4 und die Fülllage 5 umfassenden und zudem nicht über die dem zweiten Stahlblech 2 abgewandte Oberflächenseite des ersten Stahlbleches 1 hervorstehende Schweißverbindung wird mittels eines MSG-Schweißprozesses hergestellt, der schematisch anhand des Verlaufes der dabei verwendeten Schweißstromstärke in der Fig. 2 dargestellt ist. Nach einem in etwa eine halbe bis eine Sekunde dauernden Gasvorströmen 6 wird zur Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage 4 die zu diesem Zwecke bis in den Grand der punktuellen Durchbrechung 3 hinabgesenkte MSG-Schweißelektrode mit einem Schweißstrom beaufschlagt, dessen Stromstärke im Bereich von 1 10 bis 155 % der Anwendungsauslegungsnormalstromstärke der verwendeten MSG-Schweißelektrode liegt, die unter den jeweiligen Rahmenbedingungen wie Blechdicken, zu verschweißende Blechmaterialien, Schweißelektrodendrahtdicke, Vorschubgeschwindigkeit, als Stromstärke im eigentlichen Schweißarbeitspunkt oder Schweißarbeitsbereich vorgegeben ist. In der Fig. 2, in welcher die Anwendungsauslegungsnormalstromstärke in Prozent über dem Zeitverlauf des MSG-Schweißprozesses in Prozent aufgetragen ist, ist dieser Bereich oder Abschnitt der Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage 4 mit dem Bezugszeichen 7 bezeichnet. In dieser schematischen Darstellung wird die MSG- Schweißelektrode in dem Bereich 7 über eine 24 % der Gesamtzeit des MSG- Schweißprozesses entsprechende Zeitspanne mit einer Stromstärke beaufschlagt, die 150 % der Anwendungsauslegungsnormalstromstärke beträgt. An diesen Bereich 7 schließt sich der in Fig. 2 mit 8 bezeichnete Bereich der Einbringung der Fülllage 5 an, während welchem die MSG-Schweißelektrode mit in dieser Darstellung 100 % ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke beaufschlagt und unter Abschmelzen langsam aus der Durchbrechung 3 heraus bewegt wird. Dieser Zeitabschnitt oder -bereich 8 dauert im Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 2 ebenfalls 24 % der Gesamtdauer des MSG- Schweißprozesses.
Daran schließt sich ein weiterer Bereich 9 an, der den Abschluss des eigentlichen MSG- Schweißprozesses darstellt, in welchem die Stromstärke deutlich heruntergefahren wird, um dem sich in der Durchbrechung 3 bildenden Schmelzbad Wärme zu entziehen und die
Durchbrechung 3 ohne Ausbildung eines Endkraters oder Endhügels mit möglichst ebenem Abschluss zu der angrenzenden Oberfläche des ersten Stahlbleches 1 zu Verfällen. Im Ausführungsbeispiel wird die MSG-Schweißelektrode nun nur noch mit einer 30 % der Anwendungsauslegungsnormalstromstärke entsprechenden Schweißstromstärke beaufschlagt. An das Ende des Bereiches 9 und damit des eigentlichen MSG- Schweißprozesses schließt sich dann noch ein mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnetes
Gasnachströmen an.
Insgesamt zeichnet sich das in der Fig. 2 somit schematisch dargestellte erfindungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass ein MSG-Schweißprozess Anwendung findet, bei welchem in einem ersten Bereich 7 mit einem Startstrom zunächst eine Wurzel- oder Verbindungslage
4 hergestellt wird, wobei die MSG-Schweißelektrode während dieser Herstellung oder Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage 4 mit einer gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke (100 %) erhöhten Stromstärke beaufschlagt wird. Anschließend wird in einem zweiten Bereich 8 mit einem Schweißstrom die Fülllage
5 ausgebildet, wobei während dieser Zeitspanne die MSG-Schweißelektrode mit zumindest annähernd mit ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke beaufschlagt wird. Daran schließt sich dann ein dritter Bereich 9 mit einem Endstrom an, in welchem dem sich durch die Ausbildung der Fülllage 5 bildenden Schmelzbad Wärme entzogen wird, wobei in diesem Bereich 9 die MSG-Schweißelektrode mit einer Stromstärke beaufschlagt wird, die niedriger, insbesondere deutlich niedriger, als ihre Anwendungsauslegungsnormalstromstärke ist.
Im Bereich 7 wird der MSG-Schweißprozess mit einer Beaufschlagung der MSG- Schweißelektrode mit einer Stromstärke, die 110 bis 155 % der Anwendungsauslegungsnormalstromstärke beträgt, durchgeführt. Die Dauer dieses
Zeitraumes oder -bereiches 7 liegt zwischen 9 und 25 % der Gesamtschweißprozesszeit. Im Bereich 8 wird die MSG-Schweißelektrode mit 90 bis 1 10 % ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke beaufschlagt. Die Dauer des Bereiches 8 liegt zwischen 15 und 30 % der Gesamtschweißprozesszeit. Im Bereich 9 wird die MSG- Schweißelektrode mit einer Stromstärke beaufschlagt, die zwischen 10 und 70 % ihrer
Anwendungsauslegungsnormalstromstärke liegt. Die Dauer dieses Zeitabschnittes oder - bereiches 9 beträgt 45 bis 75 % der Gesamtschweißprozesszeit. In der Fig. 3 ist im oberen Teilbild der Verlauf der Schweißstromstärke während der Durchführung eines beispielhaften erfindungsgemäßen MSG-Schweißprozesses dargestellt. Das untere Teilbild zeigt den Verlauf der dazu korrespondierenden Schweißspannung während der Durchführung dieses beispielhaften MSG- Schweißprozesses. Bei dem Ausführungsbeispiel nach der Fig. 3 wird ein aus einem einfachen Baustahl S 235 oder S 355 bestehendes erstes Stahlblech mit einer Dicke von 12 mm mit einem aus dem Stahlwerkstoff X3Cr12 bestehenden zweiten Stahlblech 2, das ebenfalls eine Dicke oder Stärke von 12 mm aufweist, verschweißt. Als Schweißverfahren wird ein MAG (MetallAktivGas)-Schweißverfahren mit pulsierender Stromstärke (Impulsschweißverfahren) durchgeführt, wobei das Schutzgas aus 82 % Argon und 18 % CO2 (jeweils Volumenprozent) besteht. Die Anwendungsauslegungsnonnalstromstärke beträgt 300 Ampere (A). Die MSG-Schweißelektrode besteht aus dem Werkstoff mit der Werkstoffnummer 1.4332, weist einen Durchmesser von 1,2 mm auf und wird mit einem Drahtvorschub von 11,5 m/min während des Schweißens bewegt, wobei die MSG- Schweißelektrode in einer Düse, vorzugsweise einer Stromkontaktdüse geführt wird, die von einer das Aktivgas oder Schutzgas ausströmenden Schutzgasdüse konzentrisch umgeben ist. Nach dem Schweißen der Wurzel- oder Verbindungslage 4 wird diese die Schweißelektrodenzuführung mit Stromkontaktdüse und Schutzgasdüse umfassende Düse mit einer solchen Bewegung und Geschwindigkeit von der Durchbrechung 3 fortbewegt, dass unter Berücksichtigung der jeweils gewählten fortlaufenden Drahtvorschubgeschwindigkeit die jeweilige Elektrodenspitze langsam in der Durchbrechung 3 nach oben und langsam aus der Durchbrechung 3 heraus bewegt wird, so dass die Fülllage 5 hergestellt wird, wobei während dieses Herausführens die erfindungsgemäßen Stromstärkenbereiche, insbesondere der zweite Bereich 8 und der dritte Bereich 9, eingestellt werden.
Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der erste Bereich 7 für die Dauer von ungefähr 2
Sekunden mit einer Beaufschlagung der MSG-Schweißelektrode mit einer Stromstärke in Höhe von 130 % der Anwendungsauslegungsnormalstromstärke von 300 A durchgeführt. Daran schließt sich über einen Zeitraum von ca. 2,5 Sekunden der zweite Bereich oder Zeitabschnitt 8 an, bei welchem die MSG-Schweißelektrode mit ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke (300 A oder 100 %) beaufschlagt wird, um die Fülllage 5 in die Durchbrechung 3 einzubringen. Danach wird die Beaufschlagung der MSG-Schweißelektrode auf einen Endstrom heruntergefahren, dessen Stromstärke 20 % der Anwendungsauslegungsnormalstromstärke beträgt. In diesem dritten Bereich 9 wird dem sich bildenden oder gebildet habenden Schmelzbad Wärme entzogen und wird die Durchbrechung 3 ohne Ausbildung eines Endkraters aufgefüllt. Mit Auffüllung der Durchbrechung 3 ist die Gesamtschweißprozesszeit erreicht und wird der MSG- Schweißprozess beendet. In nicht dargestellter Art und Weise kann der in der Fig. 3 dargestellte MSG-Schweißprozess ein Gasvorströmen und ein Gasnachströmen über einen Zeitraum von ca. 0,5 Sekunden umfassen. Sehr gut erkennbar ist im oberen Teilbild der Fig. 3 der sich bei Anwendung des MAG-Impulsschweißverfahrens im dritten Bereich 9 ergebende wellenartige oder impulsartige Verlauf der Schweißstromstärke.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur befestigenden Verbindung zweier benachbarter und zumindest annähernd aufeinander aufliegender oder aneinander anliegender Stahlbleche (1,2) mittels eines MSG-Schweißprozesses, wobei eines der beiden Stahlbleche (1) eine punktuell ausgebildete Durchbrechung (3) aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine MSG-Schweißelektrode in die punktuell ausgebildete Durchbrechung (3) eines ersten der beiden Stahlbleche (1), insbesondere eines Innenverkleidungsbleches, vorzugsweise einer Panzerplatte, bis in den Bereich des zweiten der beiden Stahlbleche (2), insbesondere eines Basisbleches, abgesenkt, der innenliegende Innenwandbereich der Durchbrechung (3) mit dem zweiten Stahlblech (2), insbesondere Basisblech, unter Ausbildung einer Wurzel- oder Verbindungslage (4) wurzelverschweißt und das Ende der MSG-Schweißelektrode unter weiterem Abschmelzen der MSG-Schweißelektrode bis zur Verfüllung der Durchbrechung (3) mit einer Fülllage (5) aus MSG-Schweißelektrodenmaterial langsam aus der Durchbrechung (3) des ersten Stahlblechs (1), insbesondere Innenverkleidungsblechs, vorzugsweise Panzerplatte, heraus bewegt wird.
2. Verfahren nach Ansprach 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die MSG- Schweißelektrode während der Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage (4) mit einer gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke erhöhten Stromstärke beaufschlagt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beaufschlagung der MSG-Schweißelektrode während der Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage (4) mit einer im Bereich von 110 - 155%, vorzugsweise 120 - 140 %, insbesondere 128 - 132 %, ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke liegenden erhöhten Stromstärke durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beaufschlagung der MSG-Schweißelektrode während der Ausbildung der Wurzeloder Verbindungslage (4) mit der gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnormal Stromstärke erhöhten Stromstärke über 9 - 25 insbesondere 14 - 20 %, der Gesamtschweißprozesszeit durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die MSG-Schweißelektrode nach der Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage
(4) mit 90 - 1 10 %, vorzugsweise 100 %, ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke beaufschlagt und unter Einbringung einer
Fülllage (5) langsam aus der Durchbrechung (3) heraus bewegt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beaufschlagung der
MSG-Schweißelektrode nach der Ausbildung der Wurzel- oder Verbindungslage (4) mit 90 - 110 %, vorzugsweise 100 %, ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke über 15 - 30 %, insbesondere 20 - 25 %, der Gesamtschweißprozesszeit durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die MSG-Schweißelektrode, insbesondere zur Vervollständigung der Verfüllung der Durchbrechung (3), vorzugsweise der Einbringung der Fülllage (5) nachfolgend, mit einer gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke verringerten Stromstärke beaufschlagt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Beaufschlagung der MSG-Schweißelektrode mit einer gegenüber ihrer
Anwendungsauslegungsnormalstromstärke verringerten Stromstärke mit einer im Bereich von 10 - 70%, vorzugsweise 15 - 60 %, insbesondere 20 - 50 %, ihrer Anwendungsauslegungsnorrnalstromstärke liegenden verringerten Stromstärke durchgeführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Beaufschlagung der MSG-Schweißelektrode mit der gegenüber ihrer Anwendungsauslegungsnormalstromstärke verringerten Stromstärke über 45 - 75 %, insbesondere 59 - 67 %, der Gesamtschweißprozesszeit durchgefühlt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der MSG-Schweißprozess mit einer Vorschubgeschwindigkeit des Elektrodendrahtes der MSG-Schweißelektrode von 5 - 15 m/min, vorzugsweise 8 -12 m/min, durchgeführt wird.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der MSG-Schweißprozess an Stahlblechen durchgeführt wird, die eine Stärke von > 5 mm, insbesondere >10 mm, aufweisen.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der MSG-Schweißprozess an einem zu einem zweiten Stahlblech (2), insbesondere Basisblech, benachbarten ersten Stahlblech (1 ), insbesondere Innenverkleidungsblech, vorzugsweise eine Panzerplatte, durchgeführt wird, dessen
Durchbrechung (3) einen der Stärke (H) des ersten Stahlbleches (1) entsprechenden, insbesondere kreisförmigen, Öffnungsquerschnitt oder Durchmesser (D)aufweist.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der MSG-Schweißprozess an einem Innenverkleidungsblech, insbesondere einer
Panzerplatte, durchgeführt wird, wobei das Innenverkleidungsblech, insbesondere die Panzerplatte, aus dem Material X3Cr12 und das Basisblech aus dem Material S 235 oder S 355 besteht.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der MSG-Schweißprozess kontinuierlich von der Bildung der Wurzel- oder
Verbindungslage (4) bis zur Verfüllung der Durchbrechung (3) durchgeführt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Beginn des eigentlichen MSG-Schweißprozesses ein, insbesondere in die zu verfüllende Durchbrechung (3) hinein gerichtetes, Gasvorströmen (6) durchgeführt wird und/oder nach dem Beginn des eigentlichen MSG-Schweißprozesses ein insbesondere auf die verfüllte Durchbrechung (3) ausgerichtetes, Gasnachströmen (10) durchgeführt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der MSG-Schweißprozess zur Befestigung eines mit einem Abstand von 0 - 2 mm, vorzugsweise mit einem Abstand von≤ 1 ,5 mm, auf oder an dem zweiten Stahlblech (2) auf- oder anliegenden ersten Stahlblech (1), insbesondere Innenverklcidungsblech, insbesondere eine Panzerplatte, durchgeführt wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der MSG-Schweißprozess als MAG- Schweißverfahren gemäß der Norm EN ISO 4063: Prozess 135, insbesondere als MAG-Impulsschweißverfahren. durchgeführt wird.
18. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 17 zur Herstellung der Innenverkleidung eines Kohlebunkers eines Kohlekraftwerks.
19. Bauteil, umfassend zwei aufeinander oder aneinander liegende Stahlbleche (1, 2), dadurch gekennzeichnet, dass es nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 -17 hergestellt ist.
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