WO2014133044A1 - 筒状部材の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

　筒状部材を簡易に製造し、筒状部材の製造に要するコストを削減する。　移動装置（２０）により、成形ドラム（３）を、供給装置（１０）による帯状部材（２）の供給位置（Ｐ１）に配置する。供給装置（１０）により帯状部材（２）を成形ドラム（３）に供給し、帯状部材（２）を成形ドラム（３）に巻き付ける。移動装置（２０）により、成形ドラム（３）を供給位置（Ｐ１）から移動して、接合装置（３０）による帯状部材（２）の接合位置（Ｐ２）に配置する。接合装置（３０）により帯状部材（２）の前端部と後端部を接合して、筒状部材（４）を製造する。

Description

筒状部材の製造装置及び製造方法

　本発明は、帯状部材の端部を接合して筒状部材を製造する筒状部材の製造装置と筒状部材の製造方法に関する。

　生タイヤの成形時には、ゴム等からなる帯状部材を筒状に配置した後、帯状部材の端部を接合して筒状部材が製造される。また、筒状部材を含む各種のタイヤ構成部材を組み合わせることで、生タイヤが成形される。この生タイヤの成形装置として、従来、トロイダル状に拡大可能な成形ドラムを移動させて、生タイヤを成形するタイヤ成形システムが知られている（特許文献１参照）。

　ところで、成形ドラムにより筒状部材を製造する装置では、成形ドラムを移動せずに、帯状部材の巻き付けと接合を行うのが一般的である。その際、まず、帯状部材の供給装置が成形ドラムに接近して、供給装置から供給される帯状部材が成形ドラムに巻き付けられる。次に、供給装置が成形ドラムから離れて、帯状部材の接合装置が成形ドラムに接近し、接合装置により帯状部材の端部を接合する。これにより、帯状部材が筒状に形成されて、筒状部材が製造される。

　このように、従来は、成形ドラムの位置を固定し、供給装置と接合装置が、それぞれ移動装置により移動することで、筒状部材が製造される。ところが、供給装置と接合装置が移動するときには、複数の移動装置が必要になる。そのため、筒状部材の製造装置が大きくなるとともに、製造装置の構造が複雑になる。また、筒状部材を製造する動作が複雑になるため、筒状部材を製造するための手間と時間が増加する。その結果、筒状部材の製造に要するコストが高くなる。加えて、筒状部材を製造する度に、供給装置の位置と接合装置の位置を、それぞれ移動装置により所定位置に合わせる必要もある。その際、移動装置の数に応じて、位置合わせが複雑になるため、筒状部材を精度よく製造するのが困難になる。

特開２００９－１６０９４９号公報

　本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、筒状部材を簡易に製造するとともに、筒状部材の製造に要するコストを削減することである。

　請求項１に記載された筒状部材の製造装置は、帯状部材を供給する供給装置と、供給装置から供給される帯状部材が巻き付けられる成形ドラムと、成形ドラムに巻き付けられた帯状部材の前端部と後端部を接合する接合装置と、成形ドラムを移動させて、供給装置による帯状部材の供給位置と接合装置による帯状部材の接合位置に配置する移動装置と、を備えている。このように、成形ドラムを供給位置と接合位置の間で移動させるため、供給装置と接合装置を移動させる場合に比べて、筒状部材の製造装置の省スペース化と簡素化を図ることができる。また、帯状部材の巻き付けと接合の精度を向上することができる。
　請求項２に記載された筒状部材の製造装置では、移動装置が、成形ドラムを移動させて、搬送装置による筒状部材の受け取り位置に配置する。受け取り位置において、筒状部材を成形ドラムから搬送装置に受け渡すことで、筒状部材を次の製造工程へ円滑に受け渡すことができる。
　請求項３に記載された筒状部材の製造装置では、受け取り位置が、供給位置と接合位置の間に設定されているため、筒状部材の製造装置の省スペース化を図ることができる。
　請求項４に記載された筒状部材の製造装置では、移動装置が、成形ドラムの高さを変更する高さ変更装置を有し、接合位置の成形ドラムを、受け取り位置の成形ドラムよりも低い位置に配置する。これにより、接合時における成形ドラムの高さが移動時における成形ドラムの高さよりも低くなるため、帯状部材を、より安定した状態で接合することができる。
　請求項５に記載された筒状部材の製造装置では、接合装置が、帯状部材の前端部と後端部を突合せ接合する突合せ手段を有する。帯状部材の前端部と後端部を突合せ接合することで、成形ドラム上における筒状部材の接合部の精度を向上することができる。
　請求項６に記載された筒状部材の製造装置においては、帯状部材が、生タイヤ内に設けられるカーカス部材である。カーカス部材の半径方向内側に他の部材（インナーライナ等）がない状態で、カーカス部材のみを成形ドラム上で接合することで、カーカス部材の前端部と後端部を精度よく接合できる。その結果、タイヤの軽量化を図ることができ、タイヤの品質を向上することもできる。
　請求項７に記載された筒状部材の製造方法は、成形ドラムを、供給装置による帯状部材の供給位置に配置する工程と、供給装置により帯状部材を成形ドラムに供給し、帯状部材を成形ドラムに巻き付ける工程と、成形ドラムを供給位置から移動して、接合装置による帯状部材の接合位置に配置する工程と、接合装置により帯状部材の前端部と後端部を接合する工程と、を有する。このように、成形ドラムを供給位置と接合位置の間で移動させるため、供給装置と接合装置を移動させる場合に比べて、筒状部材の製造装置の省スペース化と簡素化を図ることができる。また、帯状部材の巻き付けと接合の精度を向上することができる。
　請求項８に記載された筒状部材の製造方法は、成形ドラムを接合位置から移動して、搬送装置による筒状部材の受け取り位置に配置する工程と、搬送装置により筒状部材を成形ドラムから受け取り搬送する工程と、を有する。受け取り位置において、筒状部材を成形ドラムから搬送装置に受け渡すことで、筒状部材を次の製造工程へ円滑に受け渡すことができる。
　請求項９に記載された筒状部材の製造方法では、受け取り位置が、供給位置と接合位置の間に設定されているため、筒状部材の製造装置の省スペース化を図ることができる。
　請求項１０に記載された筒状部材の製造方法では、接合位置の成形ドラムを、受け取り位置の成形ドラムよりも低い位置に配置する。これにより、接合時における成形ドラムの高さが移動時における成形ドラムの高さよりも低くなるため、帯状部材を、より安定した状態で接合することができる。
　請求項１１に記載された筒状部材の製造方法では、帯状部材の前端部と後端部を突合せ接合する。これにより、成形ドラム上における筒状部材の接合部の精度を向上することができる。
　請求項１２に記載された筒状部材の製造方法においては、帯状部材が、生タイヤ内に設けられるカーカス部材である。カーカス部材の半径方向内側に他の部材（インナーライナ等）がない状態で、カーカス部材のみを成形ドラム上で接合することで、カーカス部材の前端部と後端部を精度よく接合できる。その結果、タイヤの軽量化を図ることができ、タイヤの品質を向上することもできる。

　本発明によれば、筒状部材を簡易に製造できるとともに、筒状部材の製造に要するコストを削減することができる。

本実施形態の筒状部材の製造装置を示す側面図である。 帯状部材を供給する供給装置を示す図である。 成形ドラムの移動装置を示す図である。 帯状部材の接合装置を示す正面図である。 突合せ手段を拡大して示す図である。 帯状部材に押し付けた突合せ手段を示す正面図である。 筒状部材の搬送装置を示す正面図である。

　本発明の筒状部材の製造装置及び製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
　本実施形態の筒状部材の製造装置（以下、単に製造装置という）では、成形ドラムに帯状部材を巻き付けて、帯状部材の前端部と後端部を接合する。これにより、帯状部材を筒状（ここでは円筒状）に成形し、接合部を有する筒状部材（ここでは円筒状部材）を製造する。なお、帯状部材の前端部と後端部は、成形ドラムに巻き付けるときの帯状部材の前方の端部と後方の端部である。

　図１は、本実施形態の製造装置を示す側面図であり、製造装置の概略構成を示している。
　製造装置１は、図示のように、帯状部材２の供給装置１０と、移動可能な成形ドラム３と、成形ドラム３の移動装置２０（図１では点線で示す）と、帯状部材２の接合装置３０と、筒状部材４の搬送装置５０（図１では一部を点線で示す）と、制御装置５を備えている。製造装置１は、制御装置５により制御されて、筒状部材４の製造のための動作を実行する。

　筒状部材４の製造時には、供給装置１０と接合装置３０は移動せずに、円筒状の成形ドラム３が製造装置１内で移動する。即ち、供給装置１０と接合装置３０の位置は、製造装置１内において固定されている。供給装置１０と接合装置３０は離して配置されており、成形ドラム３が、移動装置２０により、供給装置１０から接合装置３０まで移動する。移動後の成形ドラム３において、帯状部材２の巻き付けと接合が行われる。

　本実施形態の帯状部材２は、帯状のゴム部材であり、生タイヤの成形時に筒状に成形される。ゴム部材は、ゴム（未加硫ゴム）のみからなる部材、又は、ゴムと他の部材からなる部材であり、筒状の状態で生タイヤ内に配置される。また、帯状部材２は、タイヤ構成部材であり、他のタイヤ構成部材と組み合わされて生タイヤの一部になる。ここでは、帯状部材２は、補強コードをゴムで被覆した帯状のゴム被覆部材であり、カーカス部材（カーカスプライ）として生タイヤの成形に使用され、生タイヤ内に設けられる。並列した複数の補強コードが、帯状部材２の幅方向に沿って配置されて、ゴムにより被覆されている。成形ドラム３の外周には他のタイヤ構成部材（インナーライナ等）を配置せずに、帯状部材２（ゴム被覆部材）のみを成形ドラム３に巻き付けて、帯状部材２の前端部と後端部を接合する。

　供給装置１０は、帯状部材２を成形ドラム３に向かって搬送して、帯状部材２を成形ドラム３に供給する。その際、成形ドラム３は、移動装置２０により移動して、供給装置１０に隣接する第１の位置（帯状部材２の供給位置Ｐ１）に配置される。供給位置Ｐ１は、供給装置１０が帯状部材２を供給する位置、及び、成形ドラム３に帯状部材２を巻き付ける位置である。供給装置１０から供給される帯状部材２は、供給位置Ｐ１の成形ドラム３に供給され、成形ドラム３に巻き付けられる。

　図２は、帯状部材２を供給する供給装置１０を示す図である。図２Ａ～図２Ｃに、帯状部材２の供給過程を示す。
　供給装置１０は、図示のように、２つの搬送台１１、１２と、２つの保持装置１３、１４と、切断装置１５と、帯状部材２を巻き取ったロール（図示せず）を有する。帯状部材２は、ロールから繰り出されて、長手方向（供給方向Ｋ）に供給される。第１と第２の搬送台１１、１２は、複数の回転ローラ（図示せず）が設けられたローラコンベヤであり、隙間を開けた状態で直線状に配置されている。帯状部材２は、第１と第２の搬送台１１、１２上に配置されて、供給方向Ｋに搬送される。

　第１と第２の保持装置１３、１４は、第１と第２の搬送台１１、１２の上方において、供給方向Ｋの前方と後方に配置される。移動機構（図示せず）により、第１と第２の保持装置１３、１４が、下方向、上方向、供給方向Ｋ、及び、供給方向Ｋの反対方向に移動する。また、第１と第２の保持装置１３、１４は、吸着装置１６により、それぞれ帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂを吸着して保持する。吸着装置１６は、吸引装置に接続された複数の吸着パッドからなり、帯状部材２の幅方向の全体を保持する。第１と第２の保持装置１３、１４により帯状部材２を保持した状態で、第１と第２の保持装置１３、１４が移動して、帯状部材２が搬送される。

　切断装置１５は、カッター１５Ａと、カッター１５Ａを移動させる移動機構（図示せず）を有し、第１の搬送台１１と第２の搬送台１２の間に配置される。カッター１５Ａは、移動機構により、第１と第２の搬送台１１、１２の上面よりも下の位置と上面よりも上の位置との間で移動する。上方に移動するカッター１５Ａにより、帯状部材２が幅方向に沿って切断される。

　供給装置１０により、帯状部材２が、成形ドラム３に供給されて、成形ドラム３の外周に一周巻き付けられる（図１参照）。その後、供給装置１０と接合装置３０の側方に設置された移動装置２０により、成形ドラム３を供給位置Ｐ１から接合装置３０に向かって移動する。成形ドラム３は、移動装置２０により移動して、接合装置３０に隣接する第２の位置（帯状部材２の端部２Ａ、２Ｂの接合位置Ｐ２）に配置される。接合位置Ｐ２の成形ドラム３は点線で示す。接合位置Ｐ２は、接合装置３０が帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂを接合する位置である。ここでは、接合位置Ｐ２は、供給位置Ｐ１よりも低い位置に、かつ、接合装置３０の下方に設定されている。従って、成形ドラム３は、供給位置Ｐ１から接合位置Ｐ２まで移動して、接合装置３０の下方に配置される。

　図３は、成形ドラム３の移動装置２０を示す図である。図３Ａは図１に対応する移動装置２０の側面図であり、図３Ｂは図３ＡのＸ方向からみた移動装置２０の平面図である。
　移動装置２０は、図示のように、固定部材２１と、第１のガイドレール２２と、第１の移動体２３と、第２のガイドレール２４と、第２の移動体２５を有する。成形ドラム３は、移動装置２０により、側方に突出する状態で支持されつつ、製造装置１内を移動する。

　固定部材２１は、矩形状の盤であり、床面等に固定される。２本の平行な第１のガイドレール２２が、固定部材２１の上面に水平方向に配置されて、固定部材２１に取り付けられる。第１の移動体２３は、直線状の第１のガイドレール２２に取り付けられており、駆動装置（図示せず）の駆動により、第１のガイドレール２２に沿って移動する。駆動装置は、例えば、固定部材２１と第１の移動体２３に連結されたボールネジ機構と、サーボモータを有し、サーボモータによりボールネジ機構を駆動する。これにより、第１の移動体２３と成形ドラム３が水平方向に移動する。

　２本の平行な第２のガイドレール２４が、上方に突出する第１の移動体２３の側面に鉛直方向に配置されて、第１の移動体２３に取り付けられる。第２の移動体２５は、直線状の第２のガイドレール２４に取り付けられており、駆動装置（図示せず）の駆動により、第２のガイドレール２４に沿って移動する。駆動装置は、例えば、第１の移動体２３と第２の移動体２５に連結されたボールネジ機構と、サーボモータを有し、サーボモータによりボールネジ機構を駆動する。これにより、第２の移動体２５と成形ドラム３が鉛直方向に移動する。

　第２の移動体２５は、成形ドラム３の回転軸２６を回転可能に支持する。成形ドラム３は、回転軸２６に取り付けられており、回転軸２６と一体に回転する。回転軸２６が、第２の移動体２５に設けられた回転駆動装置（図示せず）により回転することで、成形ドラム３が所定速度で回転する。また、回転駆動装置は、成形ドラム３の回転を制御して、成形ドラム３を所定の回転角だけ回転する。

　移動装置２０は、第１と第２の移動体２３、２５の移動により、回転軸２６及び成形ドラム３を移動する。成形ドラム３は、第１と第２の移動体２３、２５の移動方向に移動して、所定位置に配置される。また、第２の移動体２５の移動に伴い、成形ドラム３の高さが変更される。このように、移動装置２０は、成形ドラム３の高さを変更する高さ変更装置２７を有する。

　移動装置２０は、成形ドラム３を移動させて、供給装置１０による帯状部材２の供給位置Ｐ１と、接合装置３０による帯状部材２の接合位置Ｐ２に配置する。接合位置Ｐ２の成形ドラム３は、２つの支持部材２８、２９により支持される。第１の支持部材２８は、第１の移動体２３に固定されており、成形ドラム３とともに移動し、第２の支持部材２９は、接合位置Ｐ２に固定されている。成形ドラム３が接合位置Ｐ２に配置されたときに、成形ドラム３の両端部が、第１と第２の支持部材２８、２９により支持される。その状態で、接合装置３０（図１参照）が、接合位置Ｐ２の成形ドラム３の外周において、帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂを接合する。

　図４は、帯状部材２の接合装置３０を示す正面図であり、接合装置３０付近の成形ドラム３と帯状部材２も示す。
　接合装置３０は、図示のように、支柱３１に固定されたピストン・シリンダ機構３２と、可動部材３３と、可動部材３３の下面に設けられた突合せ手段４０を有する。可動部材３３は、ピストン・シリンダ機構３２に取り付けられ、帯状部材２の端部２Ａ、２Ｂに沿って配置される。ピストン・シリンダ機構３２は、可動部材３３と突合せ手段４０を成形ドラム３の半径方向に移動する。突合せ手段４０は、帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂに向けて配置され、前端部２Ａと後端部２Ｂに押し付けられる。帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂは、突合せ手段４０により、突合せ接合される。

　図５は、突合せ手段４０を拡大して示す図である。図５Ａは図４に対応する突合せ手段４０の正面図であり、図５Ｂは図５ＡのＹ方向からみた突合せ手段４０の一部を示す底面図である。図６は、帯状部材２に押し付けた突合せ手段４０を示す正面図である。
　突合せ手段４０は、図示のように、可動部材３３に固定されたベース４１と、一対の引寄部材４２、４３と、２つの弾性部材４４を有する。弾性部材４４は、弾性変形する部材（例えば、ゴムや気密容器）であり、ベース４１と一対の引寄部材４２、４３の間に設けられる。

　接合装置３０は、突合せ手段４０を移動させて、一対の引寄部材４２、４３（加圧部材４２Ａ、４３Ａ）を帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂに押し付ける（図６参照）。これに伴い、複数の加圧部材４２Ａ、４３Ａが軸部材４２Ｂ、４３Ｂを中心に回転するように変位して、加圧部材４２Ａ、４３Ａの重なり幅Ｈが次第に大きくなる。同時に、弾性部材４４が、加圧部材４２Ａ、４３Ａにより押し潰されて弾性変形する。帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂは、複数の加圧部材４２Ａ、４３Ａから加えられる圧力により、次第に接近して、互いに押し付けられる。即ち、帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂは、一対の引寄部材４２、４３により引き寄せられて突合される。また、前端部２Ａと後端部２Ｂは、加圧部材４２Ａ、４３Ａの圧力により隙間なく接合される。

　接合装置３０は、成形ドラム３に巻き付けられた帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂを接合する。その際、前端部２Ａと後端部２Ｂは、突合せ手段４０により、重ね合わされずに、突合せて接合される。これにより、帯状部材２が筒状に成形されて、筒状部材４が成形ドラム３の外周において製造される。帯状部材２の接合後に、接合装置３０は、一対の引寄部材４２、４３を帯状部材２から離す。これに伴い、弾性部材４４が復元して、複数の加圧部材４２Ａ、４３Ａが接合前の位置に変位する。また、重なり幅Ｈが次第に小さくなり、一対の引寄部材４２、４３が元の状態（図５参照）に復帰する。

　筒状部材４の成形後、移動装置２０（図１参照）は、成形ドラム３を接合位置Ｐ２から搬送装置５０に向かって移動する。成形ドラム３は、移動装置２０により、第３の位置（筒状部材４の受け取り位置Ｐ３）に配置される。受け取り位置Ｐ３の成形ドラム３は点線で示す。受け取り位置Ｐ３は、搬送装置５０が筒状部材４を成形ドラム３から受け取る位置であり、供給位置Ｐ１と接合位置Ｐ２の間に設定されている。ここでは、受け取り位置Ｐ３は、供給位置Ｐ１と接合位置Ｐ２の中間に、かつ、供給位置Ｐ１と接合位置Ｐ２よりも高い位置に設定されている。従って、成形ドラム３は、移動装置２０により、接合位置Ｐ２から斜め上方に移動して、供給位置Ｐ１と接合位置Ｐ２の間の受け取り位置Ｐ３に配置される。

　図７は、筒状部材４の搬送装置５０を示す正面図である。成形ドラム３と筒状部材４（図７では点線で示す）は、搬送装置５０の内側に配置されている。
　搬送装置５０は、図示のように、搬送レール５１上に設置された移動部５２と、移動部５２の上方に配置された環状部材５３と、複数の保持部材５４と、保持部材５４の駆動部５５を有する。２本の平行な搬送レール５１が、受け取り位置Ｐ３から筒状部材４の搬送先まで設置され、移動部５２をガイドする。移動部５２は、例えば、モータと、モータにより回転する回転体を有し、回転体により搬送レール５１上を移動する。搬送装置５０は、移動部５２により、搬送レール５１に沿って移動する。

　複数の保持部材５４は、環状部材５３の内側に環状に配置され、駆動部５５により駆動されて成形ドラム３の半径方向に移動する。駆動部５５は、例えば、ピストン・シリンダ機構の作動に連動して複数の保持部材５４を移動する連動機構からなり、複数の保持部材５４を、筒状部材４から離れた位置と、筒状部材４の外周に接触する位置との間で移動する。成形ドラム３と筒状部材４は、搬送装置５０の移動により、複数の保持部材５４の内側に配置される。複数の保持部材５４は、例えば、吸引装置に接続された複数の吸着パッド（図示せず）を有し、筒状部材４の外周を吸着することで筒状部材４を保持する。搬送装置５０は、複数の保持部材５４により保持した筒状部材４を、筒状の形状のまま搬送する。

　筒状部材４の搬送時には、移動装置２０（図１参照）が、成形ドラム３を移動させて、搬送装置５０による筒状部材４の受け取り位置Ｐ３に配置する。その際、搬送装置５０を、移動する成形ドラム３に接触しない位置に配置する。次に、搬送装置５０が、成形ドラム３の軸線方向に沿って移動して、受け取り位置Ｐ３に配置される。成形ドラム３と筒状部材４は、搬送装置５０に接触することなく、受け取り位置Ｐ３の搬送装置５０内に配置される。

　続いて、複数の保持部材５４により筒状部材４を保持し、成形ドラム３を拡縮手段（図示せず）により縮小する。これにより、筒状部材４が成形ドラム３から取り外されて搬送装置５０に受け渡される。搬送装置５０は、筒状部材４を成形ドラム３から受け取り、筒状部材４を搬送先へ搬送する。筒状部材４は、例えば、搬送装置５０により次の製造工程の装置まで搬送されて、次の製造工程の装置に受け渡される。

　次に、筒状部材４の製造手順について説明する。
　まず、成形ドラム３を、供給装置１０による帯状部材２の供給位置Ｐ１に配置し、供給装置１０により帯状部材２を成形ドラム３に供給する。供給装置１０から供給される帯状部材２を成形ドラム３に巻き付け、帯状部材２を筒状に配置する。次に、移動装置２０により、成形ドラム３を供給位置Ｐ１から移動して、接合装置３０による帯状部材２の接合位置Ｐ２に配置する。その際、移動装置２０は、接合位置Ｐ２の成形ドラム３を、受け取り位置Ｐ３及び供給位置Ｐ１の成形ドラム３よりも低い位置に配置する。

　この接合位置Ｐ２において、接合装置３０により、成形ドラム３に巻き付けられた帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂを接合して、筒状部材４を製造する。続いて、移動装置２０により、成形ドラム３を接合位置Ｐ２から移動して、搬送装置５０による筒状部材４の受け取り位置Ｐ３に配置する。搬送装置５０により、筒状部材４を成形ドラム３から受け取り搬送する。筒状部材４は、例えば、次の製造工程へ搬送されて次の製造工程へ受け渡される。

　筒状部材４の搬送後に、移動装置２０により、成形ドラム３を、供給装置１０に向かって移動して供給位置Ｐ１に配置する。このように、移動装置２０は、成形ドラム３を各位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３から次の位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３に移動させて、成形ドラム３を各位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３に順に配置する。製造装置１は、各位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３の成形ドラム３に対して各作業を行い、筒状部材４を繰り返し製造する。

　以上説明したように、本実施形態では、移動装置２０により成形ドラム３を移動して、帯状部材２の巻き付けと接合を行うため、供給装置１０と接合装置３０の移動装置が不要である。そのため、製造装置１内の移動装置を成形ドラム３用の移動装置２０に集約でき、移動装置やアクチュエータの数を削減できる。これに伴い、製造装置１の全体のサイズを縮小できるとともに、製造装置１の構造を単純にできる。また、筒状部材４を製造する動作も単純になるため、筒状部材４を製造するための手間と時間を削減できる。従って、筒状部材４を簡易に製造できるとともに、筒状部材４の製造に要するコストを削減することができる。加えて、成形ドラム３を供給位置Ｐ１と接合位置Ｐ２の間で移動させるため、供給装置１０と接合装置３０を移動させる場合に比べて、製造装置１の省スペース化と簡素化を図ることができる。

　また、１つの移動装置２０により成形ドラム３を各位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３に配置するため、成形ドラム３の位置合わせを容易に行うことができる。その結果、成形ドラム３の位置合わせの精度を高くできるため、帯状部材２の巻き付けと接合の精度を向上することができる。また、筒状部材４を簡易かつ精度よく製造することができる。帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂを突合せ接合することで、成形ドラム３上における筒状部材４の接合部の精度を向上することができる。

　移動装置２０により成形ドラム３を受け取り位置Ｐ３に配置することで、筒状部材４の受け渡しと搬送を容易に行うことができる。また、受け取り位置Ｐ３において、筒状部材４を成形ドラム３から搬送装置５０に受け渡すことで、筒状部材４を次の製造工程へ円滑に受け渡すことができる。接合位置Ｐ２の成形ドラム３を、受け取り位置Ｐ３の成形ドラム３よりも低い位置に配置するときには、帯状部材２を接合装置３０により容易に接合できる。同時に、接合装置３０の位置が低くなるため、接合装置３０を安定して配置できる。接合時における成形ドラム３の高さが移動時における成形ドラム３の高さよりも低くなるため、帯状部材２を、より安定した状態で接合することもできる。受け取り位置Ｐ３を供給位置Ｐ１と接合位置Ｐ２の間に設定することで、製造装置１の省スペース化を図ることができる。

　帯状部材２の内側部材（例えば、インナーライナ）を成形ドラム３と帯状部材２の間に配置するときには、内側部材が帯状部材２の接合の影響を受ける虞がある。また、帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂが内側部材に密着することで、前端部２Ａと後端部２Ｂの接合に影響が生じる虞もある。これに対し、本実施形態では、帯状部材２のみを成形ドラム３に巻き付けて接合する。そのため、内側部材へ影響が生じることなく、帯状部材２の前端部２Ａと後端部２Ｂを確実に接合できる。

　上記したように、帯状部材２は、生タイヤ内に設けられるカーカス部材である。このカーカス部材の半径方向内側に他の部材（インナーライナ等）がない状態で、カーカス部材のみを成形ドラム３上で接合することで、カーカス部材の前端部と後端部を精度よく接合できる。その結果、タイヤの軽量化を図ることができ、タイヤの品質を向上することもできる。

　なお、本実施形態では、帯状部材２であるカーカス部材のみを成形ドラム３に巻き付けて、カーカス部材の前端部と後端部を接合（ここでは、突合せ接合）し、カーカス部材を筒状に成形する。カーカス部材は、単独で筒状に成形された状態で、生タイヤの他のタイヤ構成部材と組み合わされる単独部材であり、筒状の状態で搬送装置５０により搬送される。帯状のカーカス部材の接合後、筒状のカーカス部材を他のタイヤ構成部材と組み合わせて、生タイヤが成形される。

　これに対し、本実施形態の製造装置１（製造方法）によれば、様々な帯状部材２を接合することができる。即ち、帯状部材２は、カーカス部材以外のタイヤ構成部材（例えば、ベルト部材やトレッド部材）であってもよい。また、帯状部材２は、厚さ、幅、断面形状、構造を問わず、成形ドラム３に巻き付けられて接合される部材であればよい。

　１・・・筒状部材の製造装置、２・・・帯状部材、２Ａ・・・前端部、２Ｂ・・・後端部、３・・・成形ドラム、４・・・筒状部材、５・・・制御装置、１０・・・供給装置、１１・・・第１の搬送台、１２・・・第２の搬送台、１３・・・第１の保持装置、１４・・・第２の保持装置、１５・・・切断装置、１６・・・吸着装置、２０・・・移動装置、２１・・・固定部材、２２・・・第１のガイドレール、２３・・・第１の移動体、２４・・・第２のガイドレール、２５・・・第２の移動体、２６・・・回転軸、２７・・・高さ変更装置、２８・・・第１の支持部材、２９・・・第２の支持部材、３０・・・接合装置、３１・・・支柱、３２・・・ピストン・シリンダ機構、３３・・・可動部材、４０・・・突合せ手段、４１・・・ベース、４２、４３・・・引寄部材、４４・・・弾性部材、５０・・・搬送装置、５１・・・搬送レール、５２・・・移動部、５３・・・環状部材、５４・・・保持部材、５５・・・駆動部、Ｋ・・・供給方向、Ｐ１・・・供給位置、Ｐ２・・・接合位置、Ｐ３・・・受け取り位置。

Claims (12)

1. 　帯状部材の前端部と後端部を接合して筒状部材を製造する筒状部材の製造装置であって、
   　帯状部材を供給する供給装置と、
   　供給装置から供給される帯状部材が巻き付けられる成形ドラムと、
   　成形ドラムに巻き付けられた帯状部材の前端部と後端部を接合する接合装置と、
   　成形ドラムを移動させて、供給装置による帯状部材の供給位置と接合装置による帯状部材の接合位置に配置する移動装置と、
   　を備えた筒状部材の製造装置。
2. 　請求項１に記載された筒状部材の製造装置において、
   　筒状部材を成形ドラムから受け取り搬送する搬送装置を備え、
   　移動装置が、成形ドラムを移動させて、搬送装置による筒状部材の受け取り位置に配置する筒状部材の製造装置。
3. 　請求項２に記載された筒状部材の製造装置において、
   　受け取り位置が、供給位置と接合位置の間に設定された筒状部材の製造装置。
4. 　請求項２又は３に記載された筒状部材の製造装置において、
   　移動装置が、成形ドラムの高さを変更する高さ変更装置を有し、接合位置の成形ドラムを、受け取り位置の成形ドラムよりも低い位置に配置する筒状部材の製造装置。
5. 　請求項１ないし４のいずれかに記載された筒状部材の製造装置において、
   　接合装置が、帯状部材の前端部と後端部を突合せ接合する突合せ手段を有する筒状部材の製造装置。
6. 　請求項１ないし５のいずれかに記載された筒状部材の製造装置において、
   　帯状部材が、生タイヤ内に設けられるカーカス部材である筒状部材の製造装置。
7. 　帯状部材の前端部と後端部を接合して筒状部材を製造する筒状部材の製造方法であって、
   　成形ドラムを、供給装置による帯状部材の供給位置に配置する工程と、
   　供給装置により帯状部材を成形ドラムに供給し、帯状部材を成形ドラムに巻き付ける工程と、
   　成形ドラムを供給位置から移動して、接合装置による帯状部材の接合位置に配置する工程と、
   　接合装置により帯状部材の前端部と後端部を接合する工程と、
   　を有する筒状部材の製造方法。
8. 　請求項７に記載された筒状部材の製造方法において、
   　成形ドラムを接合位置から移動して、搬送装置による筒状部材の受け取り位置に配置する工程と、
   　搬送装置により筒状部材を成形ドラムから受け取り搬送する工程と、
   　を有する筒状部材の製造方法。
9. 　請求項８に記載された筒状部材の製造方法において、
   　受け取り位置が、供給位置と接合位置の間に設定された筒状部材の製造方法。
10. 　請求項８又は９に記載された筒状部材の製造方法において、
    　前記接合位置に配置する工程が、接合位置の成形ドラムを、受け取り位置の成形ドラムよりも低い位置に配置する工程を有する筒状部材の製造方法。
11. 　請求項７ないし１０のいずれかに記載された筒状部材の製造方法において、
    　前記前端部と後端部を接合する工程が、帯状部材の前端部と後端部を突合せ接合する工程を有する筒状部材の製造方法。
12. 　請求項７ないし１１のいずれかに記載された筒状部材の製造方法において、
    　帯状部材が、生タイヤ内に設けられるカーカス部材である筒状部材の製造方法。

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