JPWO2009031374A1 - 生タイヤの製造方法および装置 - Google Patents

Abstract

省スペースおよび設備の簡素化を図りながら、形状不良、エア入りを抑制するとともに、タイヤのバランス、ユニフォミティを向上させるものであり、第２成形ドラム33に押出し直後のゴムリボン115を供給する押出し機102を設け、該ゴムリボン115を第２成形ドラム33に多数回螺旋状に巻付けることでトレッドの一部（キャップ層）を構成するようにしたので、第２成形ドラム33に巻付けられる際のゴムリボン115は温度が高く柔軟であり、この結果、ゴムリボン115は容易に第２成形ドラム33に追従変形する。しかも、従来技術のような始終端同士の接合部は存在せず、トレッドの肉厚は周方向に均一となる。

Description

この発明は、プライバンドおよびベルト・トレッドバンドから生タイヤを製造する生タイヤの製造方法および装置に関するものである。

従来の生タイヤの製造方法および装置としては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
特開平１−２８５３３７号公報

これは、少なくともカーカスが巻付けられることで、周囲に円筒状のプライバンドを成形する第１成形ドラムと、ベルトの外側にトレッドが巻付けられることで、周囲に円筒状のベルト・トレッドバンドを成形する第２成形ドラムと、前記プライバンドが供給されたとき、該プライバンドを、中心軸線を含む断面内でほぼ半円状に膨出変形させることができる第３成形ドラムと、第１成形ドラムからプライバンドを第３成形ドラムに搬送する第１搬送手段と、第２成形ドラムからベルト・トレッドバンドを第３成形ドラムに搬送し、該ベルト・トレッドバンドを断面半円状に膨出変形したプライバンドの半径方向外側に貼付けることで、生タイヤを製造する第２搬送手段とを備えたものである。

そして、前述したトレッドは、例えば、押出し機から所定断面形状の帯状ゴムを押出した後、該帯状ゴムをカッターにより第２成形ドラムの外周長とほぼ等長に切断してトレッドを次々と切り出すとともに、これらトレッドを保管台車に一時保管する一方、必要に応じて保管台車から取出した前記トレッドを第２成形ドラムに供給してベルトの外側に巻付け、その始終端同士を接合することで円筒状に成形している。

ところで、このような従来の生タイヤの製造方法および装置では、押出し後、一時保管することで温度が低下し、剛性が高くなったトレッドを第２成形ドラムに供給して巻付けるようにしているため、トレッドの第２成形ドラムへの追従変形が充分でなく、この結果、成形されたトレッドに形状不良が発生したり、ベルトとの間にエア入りが生じることがあるという課題があった。

また、前述のように温度が低下することでトレッドに部分的な収縮、変形が発生し、この結果、トレッドの始終端同士が接合された接合部に肉厚のばらつきが生じてタイヤのバランスが悪化したり、ユニフォミティが低下することがあるという課題もあった。さらに、前述のようにトレッドを一時保管するには、保管スペース、保管設備が必要となり、また、トレッドの中間在庫が増加するという課題もあった。

この発明は、省スペースおよび設備の簡素化を図りながら、形状不良、エア入りを抑制するとともに、タイヤのバランス、ユニフォミティを向上させることができる生タイヤの製造方法および装置を提供することを目的とする。

このような目的は、第１に、少なくともカーカスを巻付けることで、第１成形ドラムの周囲に円筒状のプライバンドを成形するとともに、第２成形ドラムの周囲に円筒状のベルト・トレッドバンドを成形する工程と、第１搬送手段により、成形されたプライバンドを第１成形ドラムから第３成形ドラムに搬送する工程と、第３成形ドラムで、プライバンドを、中心軸線を含む断面内でほぼ半円状に膨出変形させるとともに、第２搬送手段により、第２成形ドラムから成形されたベルト・トレッドバンドを第３成形ドラムに搬送して、断面半円状に膨出変形したプライバンドの半径方向外側に貼付けて、生タイヤを製造する工程とを備えた生タイヤの製造方法において、押出し機から押出されたゴムリボンを、直接的に、または、ベルトコンベア等を介して、もしくは、それを非伸長性のライナーで受け取った後、フェスツーンを経て間接的に第２成形ドラムに供給して、該第２成形ドラムに多数回螺旋状に巻付けることで、前記トレッドの少なくとも一部を構成するようにした生タイヤの製造方法により、達成することができる。

そして第２に、少なくともカーカスが巻付けられることで、周囲に円筒状のプライバンドを成形する第１成形ドラムと、円筒状のベルト・トレッドバンドを成形する第２成形ドラムと、前記プライバンドが供給されたとき、該プライバンドを、中心軸線を含む断面内で半円状に膨出変形させる第３成形ドラムと、第１成形ドラムからプライバンドを第３成形ドラムに搬送する第１搬送手段と、第２成形ドラムからベルト・トレッドバンドを第３成形ドラムに搬送し、該ベルト・トレッドバンドを、断面半円状に膨出変形したプライバンドの半径方向外側に貼付けることで、生タイヤを製造する第２搬送手段とを備えた生タイヤの製造装置において、前記第２成形ドラムに、押出しゴムリボンを、直接的に、または、ベルトコンベア等を介して、もしくは、それを非伸長性のライナーで受け取った後、フェスツーンを経て間接的に供給する押出し機を設け、該ゴムリボンを第２成形ドラムに多数回螺旋状に巻付けることで前記トレッドの少なくとも一部を構成するようにした生タイヤの製造装置により、達成することができる。

この発明においては、第２成形ドラムに押出しゴムリボンを、それが常温まで完全に冷却されるに先だって、直接的もしくは間接的に供給する押出し機を設け、該ゴムリボンを第２成形ドラムに多数回螺旋状に巻付けることでトレッドの少なくとも一部を構成するようにしたので、第２成形ドラムに巻付けられる際のゴムリボンは温度が高く柔軟であり、この結果、ゴムリボンは容易に第２成形ドラムに追従変形し、トレッドの形状不良やベルトとの間におけるエア入りを効果的に抑制することができる。

しかも、前述のようにゴムリボンを多数回螺旋状に巻付けることでトレッドの少なくとも一部を構成するようにしたので、従来技術のような始終端同士の接合部は存在せず、この結果、トレッドの肉厚は周方向に均一となって、タイヤのバランス、ユニフォミティが向上する。
さらに、押出しゴムリボンを、直接的に、または、ベルトコンベア等を介して、もしくは、それを非伸長性のライナーで受け取った後、フェスツーンを経て、それの完全冷却前に巻付けるようにしているので、一時保管用のスペース、設備が不要となり、トレッドの中間在庫も皆無とすることができる。

また、請求項２、４に記載のように構成すれば、第２成形ドラムが受渡し位置に位置しているときに、該第２成形ドラムと第３成形ドラムとの間の間隔が狭くても、即ち、装置全体を小型化することでこれらの間隔が狭くなった場合でも、第２成形ドラムが巻付け位置に移動してゴムリボンが巻付けられているときには、第３成形ドラムの第１成形ドラム側に広い空間が形成されることになるので、第３成形ドラム上で、製造された生タイヤを、そこから問題なく取り出すことができる。
しかも、人手によるカーカス等の部材ジョイント作業が生じる成形工程と、ゴムリボン積層のような自動化が可能である成形工程とをそれぞれ別のポジションで実行することができるので、作業スペースを効率的に確保することもできる。

さらに、請求項５に記載のように構成すれば、第２、第４成形ドラムにおいてゴム種の異なるトレッドの一部をそれぞれ押出し機同士の干渉を回避しながら容易に成形することができる。また、ゴムリボンを多数回巻付けることで、トレッドを成形するようにしているため、長時間が必要となるが、第２、第４成形ドラムにおいてゴムリボンを同時に巻付けるようにすれば、トレッド全体の成形時間を第１、第３成形ドラムにおける成形時間に近付くよう短縮することができる。

また、請求項６に記載のように構成すれば、別の押出し機とベルト供給手段との構造を簡単にすることができ、しかも、それらの干渉を回避しながらゴムリボン、ベルトを第４成形ドラムに容易に巻付けることができる。
さらに、請求項７、１０に記載のように構成すれば、トレッドがベース層、キャップ層の２層構造である生タイヤを容易に製造することができ、また、請求項８に記載のように構成すれば、押出し機が小型であるため、装置全体を容易に小型化することができる。

さらに、請求項９に記載のように構成すれば、第２、第４成形ドラムにおいてゴム種の異なるトレッドの一部を押出し機とシート供給手段との干渉を回避しながら容易に、かつ、時間短縮を図りながら成形することができる。また、第４成形ドラムにおいては幅広のゴムシートを供給して１周だけ巻付けるようにしたので、成形作業が容易となるとともに、シート供給手段の構造を簡単とすることもできる。

この発明の実施形態１を示す概略斜視図である。 その概略平面図である。 第１搬送手段近傍の一部破断正面図である。 押出し機近傍の側面図である。 押出し機の側面断面図である。 この発明の実施形態２を示す第２成形ドラム近傍の概略平面図である。 この発明の実施形態３を示す概略平面図である。

符号の説明

13 第１成形ドラム
16 プライバンド
33 第２成形ドラム
34 ベルト・トレッドバンド
38 第３成形ドラム
47 移動手段
49 第１搬送手段
102 押出し機
115 ゴムリボン
124 第２搬送手段
136 第４成形ドラム
140 押出し機
141 ゴムリボン
144 ベルト
146 移動手段
149 第３搬送手段
181 第４成形ドラム
182 ゴムシート
183 シート供給手段
185 第３搬送手段

以下、この発明の一の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１、２において、11は床面上に設置された第１成形機であり、この第１成形機11は、駆動部12と、該駆動部12から前方に向かって延び該駆動部12により駆動回転される水平な円筒状の第１成形ドラム13とを有し、この第１成形ドラム13は駆動部12から駆動力を受けて拡縮することができる。
前記第１成形ドラム13の一方側（左方）には第１成形ドラム13の１周長と実質上等長であるシートまたは帯状のタイヤ構成部材14、例えばインナーライナー、カーカス、ゴムチェーファー、ワイヤーチェーファー、サイド等を供給する部材供給手段15が設置され、この部材供給手段15は第１成形ドラム13にタイヤ構成部材14を供給して巻付けるとき、該第１成形ドラム13に接近するよう移動することができる。

そして、前記部材供給手段15から少なくともカーカスを含むタイヤ構成部材14が回転中の第１成形ドラム13の周囲に次々と供給されて巻付けられるとともに、その始終端同士が接合されると、第１成形ドラム13の周囲には積層されたタイヤ構成部材14からなる円筒状のプライバンド16が成形される。
19は第１成形機11より前方の床面上に設置された平坦なベースであり、このベース19には左右方向に延びるスリット20が形成され、このスリット20にはベース19より薄肉の左右方向に延びるガイドプレート21の左側部が収納固定されている。

このガイドプレート21の上面には該ガイドプレート21に沿って延びる、図示しない一対のガイドレールが敷設され、これらのガイドレールにはスライドプレート23の下面に設けられた図示していないスライドベラリングが摺動可能に係合している。
また、前記スリット20より後方のベース19には該スリット20と平行に延びるスリット25が形成され、このスリット25にはベース19より薄肉で左右方向に延びるガイドプレート26の左側部が収納固定されている。そしてこのガイドプレート26の上面には該ガイドプレート26に沿って延びる、図示しない一対のガイドレールが敷設され、これらのガイドレールにはスライドプレート28の下面に設けられた図示していないスライドベラリングが摺動可能に係合している。

前記スライドプレート23の左側部上面には第２成形機31が設置され、この第２成形機31は、駆動部32と、該駆動部32から後方に向かって延びて、該駆動部32により駆動回転される水平な円筒状の第２成形ドラム33とを有し、第１成形ドラム13より大径のこの第２成形ドラム33は、駆動部32から駆動力を受けて拡縮することができる。
そして、この第２成形ドラム33に、後述する第４成形ドラム136から、ベルト144およびトレッドの一部からなるバンド中間体35が供給されると、押出し機102からゴムリボンが供給されて、その中間体３５の周囲に、たとえば直接的に巻付けられ、これにより、該第２成形ドラム33の周囲に円筒状のベルト・トレッドバンド34が成形される。
なお押出機102から供給されるゴムリボンは、前述したように、ベルトコンベア等を介して、または、非伸長性のライナーに受け取った後、フェスツーンを経て、中間体３５の周りに巻き付けることも可能である。

36は、前記ベース19を隔てて第１成形材11の反対側で床面上に設置された第３成型機であり、この第３成形機36は、駆動部37と、該駆動部37から後方に向かって延び該駆動部37により駆動回転される水平な円筒状の第３成形ドラム38とを有し、この第３成形ドラム38は、前記第１成形ドラム13と同一の軸線上に相互の対向姿勢で配置されるとともに、駆動部37から駆動力を受けて拡縮することができる。
この結果、第３成形ドラム38と第１成形ドラム13との間に、スライドプレート23の作用の下で、前記第２成形ドラム33が配置されることになる。そして、その第３成形ドラム38は、第１成形ドラム13からプライバンド16が供給されたとき、該プライバンド16を、それの内側から支持しながら、中心軸線を含む断面内で半円状に膨出変形させることができる。

41は、ベース19の上面に敷設されて、第１成形ドラム13の軸線に平行に延びる一対のガイドレールであり、これらのガイドレール41は第１成形ドラム13の直下から第３成形ドラム38の直下まで延びているが、スライドプレート23、28の位置で消失している。
一方、前記スライドプレート23、28の右側部上面には前記ガイドレール41に平行に延びる一対のガイドレール42、43がそれぞれ敷設され、これら対をなすガイドレール42間およびガイドレール43間の間隔は前記ガイドレール41間の間隔と同一である。

44、45は前記ガイドプレート21、26の右端部にそれぞれ連結され、該ガイドプレート21、26と平行に延びる流体シリンダのピストンロッドであり、これらのピストンロッド44、45の先端（左端）は前記スライドプレート23、28にそれぞれ連結されている。
従って、流体シリンダが作動してピストンロッド44、45が突出しスライドプレート23、28が左端限まで移動すると、ガイドレール42、43は、図示のように、ガイドレール41と同一直線上に位置してガイドレール41に連続し、殆ど継ぎ目のない一対のガイドレール46を構成する。

ここで、スライドプレート23がこのように左端限まで移動したとき、前記第２成形ドラム33は後述のゴムリボンが巻付けられる巻付け位置に存在することになり、一方、ピストンロッド44が引っ込んでスライドプレート23が右端限まで移動すると、第２成形ドラム33は第１成形ドラム13と同軸となる、図に仮想線で示す受渡し位置まで変位する。
前述したスライドプレート23、流体シリンダは全体として、第２成形ドラム33を、前記軸線上の受渡し位置と、該軸線から一方側、ここでは左方に離れた巻付け位置との間で移動させる移動手段47を構成する。

図１、２、３において、49は前記ガイドレール46に沿って移動可能な第１搬送手段であり、この第１搬送手段49の移動フレーム50の下面には前記ガイドレール46に摺動可能に係合する複数のスライドベアリング51が固定されている。
一方、前記移動フレーム50の上面にはガイドレール46と平行に延びる一対のガイドレール52が敷設され、これらのガイドレール52には前後方向に離れた移動プレート53、54の下面にそれぞれ固定された複数のスライドベアリング55、56が摺動可能に係合している。

図３に示すところにおいて、59、60は前記移動プレート53、54の上面にそれぞれ固定された同軸の支持リングであり、これらの支持リング59、60には半径方向に移動可能な複数のホルダ61、62がそれぞれ支持され、これらのホルダ61、62は円周方向に互いに等距離離れている。また、これらホルダ61、62の半径方向内端にはプライバンド16吸着用の永久磁石が取付けられた弧状体63、64がそれぞれ固定されている。なお、前記永久磁石の代わりにバキュームカップ等を用いてもよい。

そして、第１搬送手段49が第１成形ドラム13を外側から囲む位置で停止しているとき、これらホルダ61、62が図示していない流体シリンダ、リンクからなる移動機構によって半径方向内側に同期して移動すると、前記弧状体63、64は第１成形ドラム13の周囲に成形されたプライバンド16を外側から吸着保持する。その後、第１成形ドラム13が縮径すると、プライバンド16は第１成形ドラム13から第１搬送手段49に受渡される。

また、前記弧状体63、64の軸方法内端部にはフィラー67付きのビードコア68を吸着保持する複数の図示していないマグネットがそれぞれ埋設されている。この結果、前記弧状体63、64に吸着保持されたフィラー67、ビードコア68は、第１搬送手段49に保持されたプライバンド16の軸方向両端部外側の所定位置にセットされることになる。

71は前記移動フレーム50に取り付けられた駆動モータであり、この駆動モータ71の出力軸には軸方向中央を境界として逆方向に傾斜するおねじが外周に形成されたねじ軸72が連結されている。そして、このねじ軸72の後側部には移動プレート53の下面に取り付けられたねじブロック73が、一方、ねじ軸72の前側部には移動プレート54の下面に取り付けられたねじブロック74がそれぞれねじ込まれており、この結果、前記駆動モータ71が作動してねじ軸72が回転すると、支持リング59、弧状体63および支持リング60、弧状体64はガイドレール52にガイドされながら逆方向に移動し、互いに接近離隔する。

そして、このように支持リング59、弧状体63と支持リング60、弧状体64とを接近離隔可能とすると、第１成形ドラム13によって成形されるプライバンド16の軸方向長さに変更があった場合でも、該プライバンド16の軸方向長さに合わせて支持リング59、弧状体63と支持リング60、弧状体64とを互いに接近離隔させるだけで、プライバンド16を潰れ、倒れ込み等を防止しながら確実に外側から保持することができる。前述した移動フレーム50、スライドベアリング51、ガイドレール52、移動プレート53、54、スライドベアリング55、56、支持リング59、60、ホルダ61、62、弧状体63、64、駆動モータ71、ねじ軸72、ねじブロック73、74は全体として、第１成形ドラム13からプライバンド16を第３成形ドラム38に搬送する前記第１搬送手段49を構成する。

図２に示すところにおいて、77は、第１成形機11の駆動部12の近傍でベース19上に設置された駆動モータであり、この駆動モータ77の出力軸に固定されたプーリと、第３成形機36の駆動部37近傍でベース19に回転可能に支持されたプーリ79との間には、途中が前記第１搬送手段49に連結されたベルト80が掛け渡されている。そして、前記駆動モータ77が作動してベルト80が走行すると、第１搬送手段49はガイドレール46にガイドされながら第１成形ドラム13と第３成形ドラム38との間で前後方向に移動する。
前述した駆動モータ77、プーリ、ベルト80は全体として、前記第１搬送手段49をガイドレール46に沿って第１成形ドラム13と第３成形ドラム38との間で移動させる駆動機構81を構成する。

そして、駆動機構81により、プライバンド16を保持した状態の第１搬送手段49が第３成形ドラム38を外側から囲む位置まで移動すると、第３成形ドラム38のビードロック体が拡径しプライバンド16を介してビードコア68を半径方向内側から把持する。この状態で第１搬送手段49の弧状体63、64が半径方向外側に移動すると、プライバンド16、フィラー67、ビードコア68は第１搬送手段49から第３成形ドラム38に受渡される。
その後、ビードロック体がビードコア68と共に互いに接近するよう軸方向内側に移動するとともに、プライバンド16内にエアが供給されると、ビードコア68間のプライバンド16は、中心軸線を含む断面内で半円状に膨出変形する。

図１、２、４、５において、第２成形ドラム33より左方のベース19には左右方向に延びる一対のガイドレール84が敷設され、これらガイドレール84には下プレート85の下面に取り付けられた複数のスライドベアリング86が摺動可能に係合している。図５に示すところにおいて、87は前記ベース19に取り付けられた駆動モータであり、この駆動モータ87の出力軸に連結されたねじ軸88は下プレート85の下面に取り付けられたねじブロック89にねじ込まれている。
この結果、前記駆動モータ87が作動してねじ軸88が回転すると、前記下プレート85はガイドレール84にガイドされながら水平面内を左右方向に移動する。

また、92は前記下プレート85の上面に敷設された一対のガイドレールであり、これらのガイドレール92は水平面内において第２成形ドラム33の軸線に平行、即ち前後方向に延びている。
93は、下プレート85の直上に設置された上プレートであり、この上プレート93の下面には前記ガイドレール92に摺動可能に係合する複数のスライドベアリング94が取り付けられている。
そして、95は、前記下プレート85に取り付けられた駆動モータであり、この駆動モータ95の出力軸に連結されたねじ軸96は上プレート93の下面に取り付けられたねじブロック97にねじ込まれている。

この結果、前記駆動モータ95が作動してねじ軸96が回転すると、上プレート93はガイドレール92にガイドされながら水平面内を前後方向に移動する。
100は上下方向に延びる回動ポストであり、この回動ポスト100は上プレート93に摺動可能に支持されている。前記回動ポスト100の下端部には第２成形ドラム33に向かって延びるブラケット98が取付けられ、このブラケット98の先端部には後述するゴムリボン115の第２成形ドラム33に対する圧着位置（巻付け開始位置）の直下において上下方向に延びる回動軸99が固定されている。
そして、前記回動軸99は上プレート93の右端部に設けられた軸受101に挿入されることで回動可能に支持され、また、この回動ポスト100の上端で巻付け位置における第２成形ドラム33の一方側、ここでは左方にはギアポンプ式の押出し機102が設けられている。
103は、前記回動ポスト100の下端部に固定されピッチ円の中心が前記回動軸99と同軸である弧状の外歯車であり、この外歯車103には上プレート93に取り付けられた駆動モータ104の出力軸に固定されている外歯車105が噛み合っている。
この結果、前記駆動モータ104が作動すると、回動ポスト100は回動軸（鉛直軸）99を中心として水平面内で旋回する。

前述したガイドレール84、下プレート85、スライドベアリング86、駆動モータ87、ねじ軸88、ねじブロック89、ガイドレール92、上プレート93、スライドベアリング94、駆動モータ95、ねじ軸96、ねじブロック97は全体として、回動ポスト100、押出し機102を水平面内で二次元的に移動させる移動機構106を構成し、また、前記ブラケット98、回動軸99、回動ポスト100、軸受101、外歯車103、駆動モータ104、外歯車105は全体として、押出し機102を鉛直軸（回動軸99）回りに旋回させる旋回機構107を構成する。

前記押出し機102は、ほぼ左右方向に延びるケース108を有し、このケース108内には互いに噛み合った対をなすギア109、110が左右方向に若干の距離だけ離れて収納されている。また、これらギア109、110より左側のケース108には対をなすフィードローラ111が回転可能に支持されるとともに、これらフィードローラ111間には帯状ゴム112が供給され、これにより、ケース108内への空気の巻き込みが効果的に抑制される。

そして、前記ギア109、110、フィードローラ111が図示していない駆動モータから駆動力を受けて回転すると、帯状ゴム112はフィードローラ111によりギア110に向かって加圧および無定形化されながら押し込まれ無定形ゴム113となる。その後、前記無定形ゴム113はギア110、109の回転により、ギア110、109とケース108内周との間を第２成形ドラム33に向かって供給され、ケース108の先端（右端）に設けられた押出しヘッド114から連続した定量のゴムリボン115として押出される。

118、119は前記ケース108にブラケット120、121を介して回転可能に支持された一対のガイドローラであり、これらのガイドローラ118、119は、たとえば、前記押出し機102から押出された直後のゴムリボン115をガイドしながら巻付け位置に位置している第２成形ドラム33、詳しくはバンド中間体35に対し供給して押付け圧着する。

このとき、前記移動機構106、旋回機構107が作動して押出し機102が水平面に沿って移動するとともに、鉛直軸回りに旋回することで、押出し機102から押出されたゴムリボン115は、回転している第２成形ドラム33（バンド中間体35）の周囲に螺旋状に多数回巻付けられ、これにより、断面が所定形状（コンター）であるトレッドの少なくとも一部、ここではキャップ層が構成され、第２成形ドラム33の周囲にベルト・トレッドバンド34が成形される。

このように、この実施形態においては、第２成形ドラム33に押出し直後のゴムリボン115を供給する押出し機102を設け、該ゴムリボン115を第２成形ドラム33に多数回螺旋状に巻付けることでトレッドの少なくとも一部（キャップ層）を構成するようにしたので、第２成形ドラム33に巻付けられる際のゴムリボン115は温度が高く柔軟であり、この結果、ゴムリボン115は容易に第２成形ドラム33（バンド中間体35）に追従変形し、トレッドの形状不良やベルトとの間におけるエア入りを効果的に抑制することができる。
なおゴムリボン115は、それが完全に冷却されるに先だって第２成形ドラム33に巻付け得る限りにおいては、そのゴムリボン115をベルトコンベア等を介して搬送して、または、非伸長性ライナーでそれを受け取った後、フェスツーンを経て間接的に巻付けることも可能であり、このことによっても、ゴムリボン115を所要の形状に十分に追従変形させることができる。

しかも、前述のようにゴムリボン115を多数回螺旋状に巻付けることで前記トレッドの少なくとも一部（キャップ層）を構成するようにしたので、従来技術のような始終端同士の接合部は存在せず、この結果、トレッドの肉厚は周方向に均一となって、タイヤのバランス、ユニフォミティが向上する。さらに、たとえば押出し直後のゴムリボン115を巻付けることで、一時保管用のスペース、設備が不要となり、トレッドの中間在庫も皆無とすることができる。

図１、２において、124は前記第１搬送手段49と第３成形ドラム38との間に配置された第２搬送手段であり、この第２搬送手段124は前記支持リング59と同様構造の支持リングが直接移動フレーム126に固定された構造となっている以外は第１搬送手段49とほぼ同様の構造をしている。
また、127は、スライドプレート28近傍のベース19上に設置された駆動モータであり、この駆動モータ127の出力軸に固定されたプーリと駆動部37近傍のベース19に回転可能に支持されたプーリ129との間には、途中が前記第２搬送手段124に連結されたベルト130が掛け渡されている。

そして、前記第２成形ドラム33が受渡し位置に位置しているとき、第２搬送手段124が駆動モータ127の作動により第２成形ドラム33を外側から囲む位置まで移動すると、第２搬送手段124の弧状体が半径方向内側に同期移動して、第２成形ドラム33の周囲に成形されたベルト・トレッドバンド34を外側から保持するが、このとき、第２成形ドラム33が縮径し、ベルト・トレッドバンド34が第２成形ドラム33から第２搬送手段124に受渡される。

次に、一旦第２搬送手段124が後方に移動して第２成形ドラム33から離脱する一方、第２成形ドラム33が巻付け位置まで移動すると、ベルト・トレッドバンド34を保持している第２搬送手段124はガイドレール46に沿って第３成形ドラム38と駆動部37との間に位置するまで前方に移動し、ベルト・トレッドバンド34を第２成形ドラム33から第３成形ドラム38に搬送する。

その後、前述のようにプライバンド16が断面半円状に膨出変形すると、第２搬送手段124は第３成形ドラム38を外側から囲む位置まで移動し、プライバンド16の半径方向外側に、保持しているベルト・トレッドバンド34を貼付ける。このとき、ビードコア68より軸方向両外側のプライバンド16が第３成形ドラム38のブラダによりビードコア68回りに折り返され、生タイヤが製造される。一方、第２搬送手段124の弧状体が半径方向外側に同期移動すると、該第２搬送手段124は受渡し位置とベルト巻付け位置との間の待機位置まで移動して待機する。

前述した駆動モータ127、プーリ、ベルト130は全体として、第２搬送手段124を第１搬送手段49と第３成形ドラム38との間で第１成形ドラム13の軸線に沿って移動させる駆動機構131を構成し、この駆動機構131の作動により第２搬送手段124は受渡し位置における第２成形ドラム33からベルト・トレッドバンド34を取出して、第３成形ドラム38まで搬送することができる。

また、前述のように、同一軸線上に配置された第１、第３成形ドラム13、38間に第２成形ドラム33を設けるとともに、該第２成形ドラム33を移動手段47により受渡し位置と巻付け位置との間で移動させる一方、受渡し位置に位置している第２成形ドラム33から成形されたベルト・トレッドバンド34を第２搬送手段124により取り出すようにしたので、第２成形ドラム33が受渡し位置に位置しているときに、該第２成形ドラム33と第３成形ドラム38との間の間隔が狭くても、即ち、装置全体を小型化することでこれらの間隔が狭くなった場合でも、第２成形ドラム33が巻付け位置に移動してゴムリボン115が巻付けられているときには、第３成形ドラム38の第１成形ドラム13側、すなわち、第３成形ドラム38の直後に広い空間が形成され、これにより、製造された生タイヤを、第３成形ドラム38から、干渉等の問題を起こすことなく容易に取り出すことができる。

図１、２中、134はスライドプレート28の左側部上面に設置された第４成型機であり、この第４成形機134は、駆動部135と、該駆動部135から前方に向かって延びて、該駆動部135により駆動回転される水平な円筒状の第４成形ドラム136とを有し、この第４成形ドラム136は駆動部135から駆動力を受けて拡縮することができる。
そして、前記流体シリンダが作動してスライドプレート28が左端限まで移動すると、第４成形ドラム136は巻付け位置まで移動するが、このとき、該第４成形ドラム136は巻付け位置における第２成形ドラム33と同軸となるとともに該第２成形ドラム33に対向する。

この巻付け位置における第４成形ドラム136より一方側（左方）には、前記移動機構106と同様の構成をした別の移動機構138が設置されるとともに、この移動機構138には前記回動ポスト100、押出し機102と同様の構成をした別の回動ポスト139および別の押出し機140が設置され、また、前記移動機構138には前記旋回機構107と同様の構成をした別の旋回機構142が設置されている。
この結果、これら回動ポスト139、押出し機140は前記移動機構138から駆動力を受けて水平面内を二次元的に移動するとともに、旋回機構142から駆動力を受けて鉛直軸回りに回動する。

そして、前述した別の押出し機140からは前記ゴムリボン115とゴム種が異なるゴムリボンが押出されるが、このようにして押出されたゴムリボンは、たとえば、押出し直後に、巻付け位置に位置している第４成形ドラム136に対して供給される。
なお、このゴムリボンもまた、前述したように、第４成形ドラム136に対して間接的に供給することも可能である。
一方、流体シリンダが作動してスライドプレート28が右端限まで移動すると、第４成形ドラム136は前記押出し機140から離隔して第１成形ドラム13と同軸のベルト巻付け位置まで移動する。

なお、この発明においては、下端部を中心として左右方向に延びる垂直面内を揺動可能な複数のアームの上端部に第２成形機31（第２成形ドラム33）、第４成形機134（第４成形ドラム136）をそれぞれ支持させ、該アームを、例えば流体シリンダにより個別に揺動させることで、第２成形ドラム33を巻付け位置と受渡し位置との間で、第４成形ドラム136を巻付け位置とベルト巻付け位置との間で移動させるようにしてもよい。この場合には、アーム、流体シリンダが移動手段となる。

前記第４成形ドラム136、押出し機140の一側方（左方）には該第４成形ドラム136の１周長と実質上等長であるベルト144をベルト巻付け位置における第４成形ドラム136に供給するベルト供給手段145が設置され、このベルト供給手段145は、第４成形ドラム136にベルト144を供給して巻付けるとき、ベルト巻付け位置における第４成形ドラム136に接近するよう移動することができる。
そして、前記第４成形ドラム136の周囲にベルト144が巻付けられ、その始終端同士が接合されると、前記スライドプレート28および流体シリンダからなる別の移動手段146が作動して、外周にベルト144が巻付けられた第４成形ドラム136は、図２に仮想線で示すベルト巻付け位置から、図に実線で示す巻付け位置まで移動される。

このように第４成形ドラム136を、別の押出し機140からのゴムリボンを巻付ける巻付け位置と、別の押出し機140と反対側のベルト巻付け位置との間で移動させる別の移動手段146を設け、ベルト巻付け位置に位置している第４成形ドラム136に対しベルト供給手段145からベルト144を供給して巻付けるようにすれば、巻付け位置においてベルト144、ゴムリボンの双方を巻付ける場合に比較し、別の押出し機140とベルト供給手段145との構造を簡単とすることができ、しかも、これらの干渉を回避しながらゴムリボンベルト144を第４成形機134に容易に巻付けることができる。
また、人手によるベルト144等の部材ジョイント作業が生じる成形工程と、ゴムリボン141積層のような自動化が可能である成形工程とをそれぞれ別のポジションで実行できるので、作業スペースを効率的に確保することもできる。

一方、前記押出し機140から押出されたゴムリボンは、たとえば、回転している第４成形ドラム136に直接的に供給されて圧着されるが、このとき、移動機構138、旋回機構142が作動して押出し機140が水平面に沿って移動するとともに、鉛直軸回りに回動することで、前記ゴムリボンは押出し直後に、第４成形ドラム136、詳しくは、既に巻付けられたベルト144の周囲に螺旋状に多数回巻付けられ、断面が所定形状（コンター）であるトレッドの一部、ここではベース層が成形される。
第４成形ドラム136においては、このようにしてベルト144およびトレッドの一部（ベース層）から構成されたバンド中間体35が成形される。

このように、押出し機140から押出されたゴムリボンによりトレッドのベース層を、そして、押出し機102から押出されたゴムリボン115によりトレッドのキャップ層をそれぞれ構成するようにすれば、トレッドがベース層、キャップ層の２層構造である生タイヤを容易に製造することができる。
また、押出し機140および押出し機102を前述のようにギアポンプ式押出し機から構成したが、これらギアポンプ式押出し機は小型であるため、装置全体を容易に小型化することができる。

なお、前記第２、第４成形ドラム33、136の一方側（左方）に前記押出し機102、140と同様の構造の押出し機を１台または２台さらに追加設置して、合計３台または４台の押出し機から押出されたゴムリボンによりベルト144の外側に３層または４層のゴム層を積層して円筒状をしたトレッドを構成してもよい。

ところで、148はベース19の上面に敷設された一対のガイドレールであり、これらのガイドレール148は、それぞれの巻付け位置間を、第２成形ドラム33の軸線に平行に延びている。
149は、巻付け位置における第２成形ドラム33と巻付け位置における第４成形ドラム136との間に設置された第３搬送手段であり、この第３搬送手段149は前記第２搬送手段124とほぼ同様の構成を有し、支持リングおよび、弧状体を有する。
152は第４成形ドラム136の巻付け位置近傍のベース19上に設置された駆動モータであり、この駆動モータ152の出力軸に固定されたプーリと、第2成形ドラム３３の第成形ドラム33の巻付け位置Ｍ近傍のベース19に回転可能に支持されたプーリ154との間には、途中が前記第３搬送手段149に連結されたベルト155が掛け渡されている。

そして、第４成形ドラム136が巻付け位置に位置しているとき、駆動モータ152の作動により第３搬送手段149が第４成形ドラム136を外側から囲む位置まで移動すると、第３搬送手段149の弧状体が半径方向内側に同期移動して、第４成形ドラム136の周囲に成形された円筒状のバンド中間体35を外側から保持するが、このとき、第４成形ドラム136が縮径するため、該バンド中間体35は第４成形ドラム136から第３搬送手段149に受渡される。
次に、第３搬送手段149は駆動モータ152の作動によりガイドレール148にガイドされながら巻付け位置における第２成形ドラム33を外側から囲む位置まで前方に移動し、バンド中間体35を第４成形ドラム136から第２成形ドラム33まで搬送する。

その後、第２成形ドラム33が拡径する一方、弧状体が半径方向外側に同期移動すると、バンド中間体35は第３搬送手段149から第２成形ドラム33に移載される。
ここで、前述した駆動モータ152、プーリ、ベルト155は全体として、第３搬送手段149を巻付け位置における第２成形ドラム33と、巻付け位置における第４成形ドラム136との間で移動させる駆動機構156を構成し、この駆動機構156が作動したとき、第３搬送手段149は、バンド中間体35を、巻付け位置にある第４成形ドラム136から、巻付け位置にある第２成形ドラム33まで搬送する。

このように、巻付け位置における第２成形ドラム33と同軸に、該第２成形ドラム33に対向する第４成形ドラム136を設けるとともに、該第４成形ドラム136に前記ゴムリボン115とゴム種が異なる押出し直後のゴムリボンを供給してベルト144の外側にトレッドの一部（ベース層）を成形する別の押出し機140を設ける一方、前記第４成形ドラム136から、ベルト144およびトレッドの一部からなるバンド中間体35を第２成形ドラム33に搬送する第３搬送手段149を設けた場合は、第２、第４成形ドラム33、136においてゴム種の異なるトレッドの一部、ここではキャップ層、ベース層をそれぞれ押出し機102、140同士の干渉を回避しながら容易に成形することができる。

また、第２、第４成形ドラム33、136にそれぞれのゴムリボンをともに多数回巻付けることでトレッドを成形するときは、成形に長時間が必要となるが、第２、第４成形ドラム33、136のそれぞれにおいて、それぞれのゴムリボンを同時に巻付けるようにすれば、トレッド全体の成形時間を第１、第３成形ドラム13、38における成形時間に近付くよう短縮することができ、作業能率が向上する。

図１、４において、160、161はスクリュー式熱入れ機であり、これら熱入れ機160、161は、リール、パレット等から常温の未加硫ゴムが、それらに投入されると、スクリューの回転により未加硫ゴムに対し熱入れを行った後、先端に設けられたヘッドから前述した帯状ゴム112として押出す。
その後、これら帯状ゴム112は熱入れ機160と押出し機102との間および、熱入れ機161と押出し機140との間に設置されたそれぞれのコンベア164、165により押出し機102、140に向かってそれぞれ搬送される。
なお、この発明においては、加熱された帯状ゴムを帯状ゴム製造装置から直接押出し機102、140に供給するようにしてもよく、また、押出し機としてスクリュー式押出し機を用いてもよい。

次に、前記実施形態の作用について説明する。
生タイヤの製造工程を以下に説明するが、説明が煩雑となるため、１個の生タイヤに注目して説明する。
まず、部材供給手段15を第１成形ドラム13に接近するよう右方に移動させた後、駆動部12により駆動回転されている第１成形ドラム13の周囲に部材供給手段15から少なくともカーカスを含むタイヤ構成部材14を次々と供給して巻付けるとともに、その始終端同士を接合して第１成形ドラム13の周囲に円筒状のプライバンド16を成形する。
その後、部材供給手段15は左方に移動して待機位置に復帰する。

次に、フィラー67、ビードコア68がセットされた第１搬送手段49が駆動機構81の作動により第１成形ドラム13を外側から囲む位置まで後方に移動した後、該第１搬送手段49の弧状体63、64が同期して半径方向内側に移動し、第１成形ドラム13の周囲に成形されたプライバンド16を外側から保持するが、このとき、第１成形ドラム13が縮径するため、該プライバンド16は第１成形ドラム13から第１搬送手段49に受渡される。

一方、ベルト巻付け位置においては、第４成形ドラム136が移動手段146により移動され、また、ベルト供給手段145は、図２に仮想線で示すベルト巻付け位置Ｖにおける第４成形ドラム136に近接した位置まで移動している。この状態で駆動部135により駆動回転されている第４成形ドラム136に対しベルト供給手段145からベルト144が供給されて巻付けられるとともに、その始終端同士が接合されると、第４成形ドラム136の周囲に円筒状のベルト144が成形される。次に、ベルト供給手段145は左方に移動して待機位置に復帰し、一方、外周に円筒状のベルト144が成形された第４成形ドラム136はスライドプレート28と共に移動手段146の作動によりベルト巻付け位置から巻付け位置まで移動する。

次に、移動機構138が作動して押出し機140が巻付け位置に位置する第４成形ドラム136に接近すると、該押出し機140からゴムリボンが押出されるが、このとき、熱入れ機161により熱入れされた後、該熱入れ機161から押出された帯状ゴムが、コンベア165によって押出し機140まで搬送供給されているので、押出し機140において未加硫ゴムが不足するようなことはない。

そして、前述のように、押出し機140から押出されたゴムリボンは、駆動部135により駆動回転されている第４成形ドラム136に供給されて圧着されるが、このとき、移動機構138、旋回機構142が作動して押出し機140を水平面に沿って移動させるとともに、鉛直軸回りに回動させるので、押出し直後のゴムリボンは第４成形ドラム136（ベルト144）の周囲に螺旋状に多数回巻付けられ、断面が所定形状であるトレッドの一部（ベース層）が成形される。これにより、第４成形ドラム136の外側にベルト144およびベース層から構成された円筒状のバンド中間体35が成形される。
その後、押出し機140は移動機構138により第４成形ドラム136から離れ待機位置に復帰する。

次に、駆動機構156の作動により第３搬送手段149が巻付け位置にある第４成形ドラム136を外側から囲む位置まで移動すると、第３搬送手段149の弧状体が半径方向内側に同期移動して、第４成形ドラム136の周囲に成形されたバンド中間体35を外側から保持する。このとき、第４成形ドラム136が縮径するため、該バンド中間体35は第４成形ドラム136から第３搬送手段149に受渡される。その後、第３搬送手段149は駆動機構156の作動によりガイドレール148にガイドされながら第２成形ドラム33を外側から囲む位置まで前方に移動し、バンド中間体35を第４成形ドラム136から第２成形ドラム33まで搬送する。

続いて、第２成形ドラム33が拡径する一方、第３搬送手段149の弧状体151が半径方向外側に同期移動して、バンド中間体35が第３搬送手段149から第２成形ドラム33に移載されると、第３搬送手段149は駆動機構156により、両巻付け位置間の待機位置まで復帰する。そしてさらには、移動機構106が作動して、押出し機102が巻付け位置に位置する第２成形ドラム33に接近すると、該押出し機102はゴムリボン115が次々と押出すが、このとき、熱入れ機160により熱入れされた後、該熱入れ機160から押出された帯状ゴム112がコンベア164によって押出し機102まで搬送供給されるので、押出し機102において未加硫ゴムが不足するようなことはない。

そして、前述のようにして押出し機102から押出されたゴムリボン115は、駆動部32により回転駆動されている第２成形ドラム33に供給されて圧着されるが、このとき、移動機構106、旋回機構107が作動して押出し機102を水平面に沿って移動させるとともに、鉛直軸回りに旋回させるので、押出し直後のゴムリボン115は第２成形ドラム33（バンド中間体35）の周囲に螺旋状に多数回巻付けられ、断面が所定形状であるトレッドの一部（キャップ層）が成形される。
これらのことにより、第２成形ドラム33の周囲には、ベルト144およびトレッド（ベース層、キャップ層）から構成された円筒状のベルト・トレッドバンド34が成形される。
その後、押出し機102は移動機構106により待機位置に復帰する。

次に、移動手段47が作動して第２成形ドラム33がスライドプレート23と共に巻付け位置から受渡し位置まで移動すると、第２搬送手段124が駆動機構131の作動により受渡し位置の第２成形ドラム33を外側から囲む位置でまで移動する。
その後、第２搬送手段124の弧状体が半径方向内側に同期移動して、第２成形ドラム33の周囲に成形されたベルト・トレッドバンド34を外側から保持する。このとき、第２成形ドラム33が縮径するため、ベルト・トレッドバンド34は第２成形ドラム33から第２搬送手段124に受渡される。次に、第２搬送手段124が一旦後方に移動して第２成形ドラム33から離脱する一方、第２成形ドラム33が移動手段47により受渡し位置から巻付け位置まで移動する。

以上のようにして、第１搬送手段49がプライバンド16を、そして、第２搬送手段124がベルト・トレッドバンド34をそれぞれ保持すると、駆動機構81、131が作動して第１、第２搬送手段49、124がガイドレール46にガイドされながら第３成形ドラム38に向かって移動するが、このとき、ベルト・トレッドバンド34を保持している第２搬送手段124は第３成形ドラム38と駆動部37との間まで、一方、プライバンド16を保持している第１搬送手段49は第３成形ドラム38を外側から囲む位置まで移動する。これにより、プライバンド16は第１搬送手段49により第１成形ドラム13から第３成形ドラム38まで搬送される。その後、第３成形ドラム38のビードロック体が拡径し、プライバンド16を介してビードコア68を半径方向内側から把持する。

この状態で第１搬送手段49の弧状体63、64が半径方向外側に移動すると、プライバンド16、フィラー67、ビードコア68は第１搬送手段49から第３成形ドラム38に受渡される。次に、第１搬送手段49が駆動機構81の作動により第１成形ドラム13とスライドプレート28との間の待機位置に復帰すると、ビードロック体がビードコア68と共に、互いに接近するよう軸方向内側に移動するとともに、プライバンド16内にエアが供給され、ビードコア68間のプライバンド16が第３成形ドラム38において断面半円状に膨出変形する。

このとき、駆動機構131が作動して第２搬送手段124が第３成形ドラム38を外側から囲む位置まで移動し、第２成形ドラム33から受け取ったベルト・トレッドバンド34を該第２搬送手段124により第３成形ドラム38まで搬送して、断面半円状に膨出変形したプライバンド16の半径方向外側に貼付けるとともに、ビードコア68より軸方向両外側のプライバンド16を第３成形ドラム38のブラダによりビードコア68回りに折り返し、生タイヤを製造する。
このとき、第２搬送手段124の弧状体が半径方向外側に同期移動するとともに、該第２搬送手段124は、受渡し位置とベルト巻付け位置との間の待機位置まで移動して待機する。
その後、製造された生タイヤを第３成形ドラム38から取り出し、加硫を行う。

図６はこの発明の他の実施形態を示す図である。
この実施形態においては、前記実施形態におけるスライドプレート23、第２成形ドラム33を含む第２成形機31、移動機構106、旋回機構107、回動ポスト100、押出し機102、第３搬送手段149、熱入れ機160、コンベア164を省略しているが、その代わりに、前述の実施形態における第４成形ドラム136を、第２成形ドラム171とするとともに、移動機構138、回動ポスト139、押出し機140、旋回機構142のそれぞれを、第２成形ドラム171にゴムリボン172を供給する移動機構173、回動ポスト174、押出し機175、旋回機構176とし、ベルト・トレッドバンド34を成形する成形ドラム、押出し機をそれぞれ第２成形ドラム171、押出し機175の１台だけとしている。

また、この実施形態では、第２成形ドラム171を流体シリンダおよびスライドプレート28からなる移動手段177により第１成形ドラム13の軸線上である、図に仮想線で示す受渡し位置と、前記軸線から一方側（左方）に離れた、図に実線で示す巻付け位置との間で移動させるようにしている。
そして、供給手段178から帯状のベルト144およびベース層を構成する帯状ゴムを、受渡し位置配置した第２成形ドラム171に次々に供給して巻付けることで、第２成形ドラム171の周囲にベルトおよびベース層からなるバンド中間体35を成形する。

次に、第２成形ドラム171を移動手段177により受渡し位置から、図中実線の巻付け位置Ｍまで移動させ、その後、押出し機175から押出されたゴムリボン172を、押出し直後に第２成形ドラム171（バンド中間体35）の周囲に多数回螺旋状に巻付けてトレッドのキャップ層を成形し、円筒状のベルト・トレッドバンド34を成形する。
その後、第２成形ドラム171を移動手段177により巻付け位置から受渡し位置まで移動させ、成形されたベルト・トレッドバンド34を第２搬送手段124に引渡す。

なお、この実施形態において、受渡し位置における第２成形ドラム171にベルト144のみを供給して巻付け、その後、巻付け位置において第２成形ドラム171の周囲に１台の押出し機から単一ゴム種のゴムリボンを、あるいは、複数台の押出し機から異なるゴム種のゴムリボンを供給して巻付けて、１種類のゴムからなる、または、ゴム種が異なる複数層のゴム層からなるトレッドを成形するようにしてもよい。

図７は、この発明のさらに他の実施形態を示す図である。
この実施形態においては、初めの実施形態１における別の移動機構138、別の旋回機構142、別の回動ポスト139、別の押出し機140、熱入れ機161、コンベア165を省略する代わりに、第４成形ドラム181に、押出し機102から押出されたゴムリボン115とゴム種が異なりトレッド幅以上の幅広である未加硫ゴムシート182を供給するシート供給手段183を設けている。
なお、このようなゴムシート182は、例えば、スクリュー式押出し機やギアポンプ式押出し機から未加硫ゴムを帯状に押出すことで、あるいは、未加硫ゴムを一対のカレンダーロール間を通過させることで、成形することができる。さらに、前記ゴムシート182は予め第４成形ドラム181の１周長と実質上等長に切断しておいてもよく、あるいは、第４成形ドラム181に巻付ける直前または巻付ける途中で前述の長さに切断してもよい。

また、この実施形態における第４成形ドラム181は、前記巻付け位置に存在する第２成形ドラム33と同軸で該第２成形ドラム33に対向する、図に実線で示す対向位置と、該対向位置より他方側（右方）の、図に仮想線で示す離隔位置との間で移動可能であり、これら２つの位置間の移動は前述した別の移動手段146と同一構成である他の移動手段184によって行う。
ここで、前記シート供給手段183は離隔位置に存在する第４成形ドラム181の直上まで下流端が延び、一方、第４成形ドラム181にベルト144を供給する前述と同様のベルト供給手段145はその下流端が対向位置における第４成形ドラム181の近傍に位置している。なお、前述のベルト供給手段145は、通常複数段のサービサーから構成されている。

ここで、第４成形ドラム181にベルト144を供給する場合には、該第４成形ドラム181を対向位置から離隔位置まで移動させるとともに、ベルト供給手段145を第４成形ドラム181に追従して等距離だけ同一方向に移動させ、その後、該ベルト供給手段145から帯状のベルト144を離隔位置の第４成形ドラム181に供給して巻付ける。
次に、離隔位置に位置する第４成形ドラム181にシート供給手段183から該第４成形ドラム181の１周長と実質上等長である幅広のゴムシート182を供給して１周だけ巻付けた後、その始終端同士を接合し、前記ベルト144の外側にトレッドの一部であるベース層を成形する。このように装置の外縁部である離隔位置においてベルト144、ゴムシート182を第４成形ドラム181に供給して巻付けるようにすれば、前述の巻付け作業時に作業者が装置の内部まで入っていく必要がなくなり、作業が安全となる。また、ゴムリボン積層のように自動化が可能な成形工程とは別のポジションでベルト144やゴムシート182を巻付け成形することができるので、作業スペースを効率的に確保することもできる。

この一方で、第４成形ドラム181に対するベルト144の供給巻付けを対向位置で行い、その後、第４成形ドラム181を、仮想線で示す離隔位置まで移動させ、該離隔位置において第４成形ドラム181に対しシート供給手段183からゴムシート182を供給して巻付けるようにしてもよい。
このような位置でベルト144、ゴムシート182を巻付けるようにすれば、ベルト供給手段145を大きく移動させなくてもよいため、構造が簡単となるとともに、省エネルギー化を図ることができる。

なお、この発明においては、図に実線で示す対向位置における第４成形ドラム181に対しベルト144、ゴムシート182の双方を供給して巻付けるようにしてもよく、あるいは、対向位置の第４成形ドラム181に対しゴムシート182を、仮想線で示す離隔位置の第４成形ドラム181に対しベルト144をそれぞれ供給して巻付けるようにしてもよい。
要するに、対向位置または離隔位置のいずれかに位置する第４成形ドラム181に対しベルト144を供給し、対向位置Ｔまたは離隔位置のいずれかに位置する第４成形ドラム181に対しゴムシート182を供給すればよい。
また、この発明においては、対向位置の第４成形ドラム181に対しゴムリボンを供給する前述した押出し機140と同様の押出し機を、シート供給手段183の他にさらに設置し、必要に応じて供給元を押出し機またはシート供給手段183に切換えるようにしてもよい。

前述のような巻付けにより第４成形ドラム181の周囲にベルト144およびトレッドの一部（ベース層）からなるバンド中間体35が成形されると、第４成形ドラム181を離隔位置から対向位置まで移動させるとともに、ベルト供給手段145を初期位置に復帰させる。
次に、前記第３搬送手段149と同一構成である第３搬送手段185により、対向位置の第４成形ドラム181から、前記バンド中間体35を、巻付け位置の第２成形ドラム33に搬送する。

さらに、押出し機102から押出されたゴムリボン115を押出し直後に第２成形ドラム33（バンド中間体35）の周囲に多数回螺旋状に巻付けてトレッドのキャップ層を成形し、円筒状のベルト・トレッドバンド34を成形する。その後、第２成形ドラム33を移動手段47により、実線で示す巻付け位置から、仮想線で示す受渡し位置まで移動させ、成形されたベルト・トレッドバンド34を第２搬送手段124に受渡す。

そして、この実施形態においては、前述のような第４成形ドラム181、ベルト供給手段145、シート供給手段183、第３搬送手段185を設けたので、第２、第４成形ドラム33、181においてゴム種の異なるトレッドの一部、ここではキャップ層、ベース層を押出し機102とシート供給手段183との干渉を回避しながら容易に、かつ、時間短縮を図りながら成形することができる。また、第４成形ドラム181においては幅広のゴムシート182を供給して１周だけ巻付けるようにしたので、成形作業が容易となるとともに、シート供給手段183の構造を簡単とすることもできる。なお、他の構成および作用は、初めに述べた前記実施形態と同様である。

なお、前述の実施形態においては、第１、第３成形ドラム13、38を同一軸線上に配置するとともに、これら第１、第３成形ドラム13、38間に第２成形ドラム33を配置可能としたが、この発明においては、第３成形ドラムと第１成形ドラムとを結ぶ直線に直交し、かつ、第３成形ドラムを通過する直線上に第２成形ドラムを配置し、前記第３成形ドラムを90度だけ揺動させることで第１または第２成形ドラムに対向させるようにしてもよく、これら第１、第２、第３成形ドラムの配置は適宜決定することができる。

この発明は、プライバンドおよびベルト・トレッドバンドから生タイヤを製造する産業分野に適用できる。

Claims (10)

1. 少なくともカーカスを巻付けることで、第１成形ドラムの周囲に円筒状のプライバンドを成形するとともに、第２成形ドラムの周囲に円筒状のベルト・トレッドバンドを成形する工程と、第１搬送手段により、成形されたプライバンドを第１成形ドラムから第３成形ドラムに搬送する工程と、第３成形ドラムで、プライバンドを、中心軸線を含む断面内で半円状に膨出変形させるとともに、第２搬送手段により、第２成形ドラムから、成形されたベルト・トレッドバンドを第３成形ドラムに搬送して、断面半円状に膨出変形したプライバンドの半径方向外側に貼付けて生タイヤを製造する工程とを備えた生タイヤの製造方法において、押出し機から押出されたゴムリボンを第２成形ドラムに供給して、該第２成形ドラムに多数回螺旋状に巻付けることで、前記トレッドの少なくとも一部を構成するようにしたことを特徴とする生タイヤの製造方法。
2. 第１、第３成形ドラムを同一軸線上に互いに対向させて配置するとともに、これら第１、第３成形ドラム間に第２成形ドラムを配置する一方、移動手段により第２成形ドラムを前記軸線上の受渡し位置と、軸線から一方側に離れた巻付け位置との間で移動させ、巻付け位置に位置している第２成形ドラムに対しゴムリボンを供給してトレッドの少なくとも一部を構成するとともに、受渡し位置に位置している第２成形ドラムから、成形されたベルト・トレッドバンドを第２搬送手段により取り出すようにした請求項１記載の生タイヤの製造方法。
3. 少なくともカーカスが巻付けられることで、周囲に円筒状のプライバンドを成形する第１成形ドラムと、円筒状のベルト・トレッドバンドを成形する第２成形ドラムと、前記プライバンドが供給されたとき、該プライバンドを、中心軸線を含む断面内で半円状に膨出変形させる第３成形ドラムと、第１成形ドラムからプライバンドを第３成形ドラムに搬送する第１搬送手段と、第２成形ドラムから、ベルト・トレッドバンドを第３成形ドラムに搬送し、該ベルト・トレッドバンドを、断面半円状に膨出変形したプライバンドの半径方向外側に貼付けることで、生タイヤを製造する第２搬送手段とを備えた生タイヤの製造装置において、前記第２成形ドラムに押出しゴムリボンを供給する押出し機を設け、該ゴムリボンを第２成形ドラムに多数回螺旋状に巻付けることで前記トレッドの少なくとも一部を構成するようにしたことを特徴とする生タイヤの製造装置。
4. 前記第１、第３成形ドラムを同一軸線上に互いに対向させて配置するとともに、これら第１、第３成形ドラム間に第２成形ドラムを配置する一方、該第２成形ドラムを前記軸線上の受渡し位置と、軸線から一方側に離れた巻付け位置との間で移動させる移動手段を設け、前記巻付け位置に位置している第２成形ドラムに対しゴムリボンを供給してトレッドの少なくとも一部を構成するとともに、受渡し位置に位置している第２成形ドラムから、成形されたベルト・トレッドバンドを第２搬送手段により取り出すようにした請求項３記載の生タイヤの製造装置。
5. 前記巻付け位置における第２成形ドラムと同軸で該第２成形ドラムに対向する第４成形ドラムを設けるとともに、該第４成形ドラムに前記ゴムリボンとゴム種が異なる押出しゴムリボンを供給してベルトの外側にトレッドの一部を成形する別の押出し機を設ける一方、前記第４成形ドラムからベルトおよび成形されたトレッドの一部を第２成形ドラムに搬送する第３搬送手段を設けた請求項４記載の生タイヤの製造装置。
6. 前記第４成形ドラムを、前記別の押出し機からのゴムリボンを巻付ける巻付け位置と、別の押出し機と反対側のベルト巻付け位置との間で移動させる別の移動手段を設け、ベルト巻付け位置に位置している第４成形ドラムに対しベルト供給手段からベルトを供給して巻付けるようにした請求項５記載の生タイヤの製造装置。
7. 前記別の押出し機から押出されたゴムリボンによりトレッドのベース層を、押出し機から押出されたゴムリボンによりトレッドのキャップ層をそれぞれ構成するようにした請求項６記載の生タイヤの製造装置。
8. 前記押出し機および別の押出し機を、ギアポンプ式押出し機から構成した請求項５〜７のいずれかに記載の生タイヤの製造装置。
9. 前記巻付け位置における第２成形ドラムと同軸で該第２成形ドラムに対向する対向位置と、該対向位置より他方側の離隔位置との間で移動可能な第４成形ドラムを設け、かつ、対向位置または離隔位置のいずれかに位置する第４成形ドラムにベルトを供給して巻付けるベルト供給手段を設けるとともに、対向位置または離隔位置のいずれかに位置する第４成形ドラムに前記ゴムリボンとゴム種が異なる幅広のゴムシートを供給して１周だけ巻付け前記ベルトの外側にトレッドの一部を成形するシート供給手段を設け、さらに、対向位置の第４成形ドラムからベルトおよび成形されたトレッドの一部を第２成形ドラムに搬送する第３搬送手段を設けた請求項４記載の生タイヤの製造装置。
10. 前記シート供給手段から供給されたゴムシートによりトレッドのベース層を、押出し機から押出されたゴムリボンによりトレッドのキャップ層をそれぞれ構成するようにした請求項９記載の生タイヤの製造装置。

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