WO2014132538A1 - 端子付き被覆電線及びワイヤーハーネス - Google Patents

端子付き被覆電線及びワイヤーハーネス Download PDF

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WO2014132538A1
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electric wire
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直之 鴛海
成幸 田中
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
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    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors

Definitions

  • the present invention relates to a coated electric wire with a terminal and a wire harness, and more particularly relates to a coated electric wire with a terminal and a wire harness excellent in corrosion resistance of an electrical connection portion between an electric wire conductor and a terminal fitting.
  • a plurality of such covered electric wires with terminals are bundled to form a wire harness.
  • wiring is usually performed in the form of a wire harness.
  • rust is likely to be generated at the electrical connection portion where the wire conductor and the terminal fitting come into contact with each other due to the influence of heat and water. Therefore, when wiring a wire harness in such an environment, it is necessary to prevent corrosion in the electrical connection portion.
  • Patent Document 1 A technique for injecting grease into a connector in which a terminal fitting connected to a wire conductor is inserted and locked in order to prevent corrosion in the electrical connection portion is known (for example, see Patent Document 1).
  • the terminal fitting is generally made of copper or a copper alloy having excellent electrical characteristics. Therefore, it is often used in a combination of an aluminum electric wire and a copper terminal fitting. If the material of the wire conductor and the terminal fitting are different, corrosion due to contact with different metals occurs at the electrical connection portion. This type of corrosion is more likely to occur than when the wire conductor and the terminal fitting are the same material.
  • terminal fittings used for coated electric wires with terminals are often tin-plated on the surface of copper or copper alloy. It is desirable that the anticorrosive agent has excellent adhesion to tin plating or the like in addition to adhesion to copper or copper alloy.
  • the anticorrosive agent and the coated electric wire with terminal described in Patent Document 2 eliminate the disadvantages of the grease.
  • the connection portion between the terminal fitting 101 and the coated electric wire 102 is covered with a coating 103 of an anticorrosive agent.
  • the coating 103 of the anticorrosive covers the entire exposed portion of the wire conductor 104 from which the end portion of the covered electric wire has been peeled off, and covers the terminal fitting connecting portion 105 side.
  • the anticorrosive coating film 103 covers the entire end of the insulation barrel 106 on the electric wire side so as to protrude to the insulator 107 of the covered electric wire.
  • the above-mentioned electric wire with terminal has no anticorrosive applied to the bottom surface 108 of the terminal fitting 101, so that the metal of the terminal fitting 101 is exposed to the outside. This is because when the anticorrosive agent is applied to the bottom surface 108, the thickness of the terminal changes and the connector cannot enter the cavity.
  • the end of the insulation barrel 106 of the terminal fitting is entirely covered with the anticorrosive coating 103 except for the bottom 108. For this reason, it has been found that depending on the state of use of the terminal-attached electric wire 100, the corrosion may concentrate on the terminal bottom surface 108 where the metal portion is exposed, and the corrosion may proceed to the electric wire conductor 104 quickly.
  • the object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art, and to provide a coated electric wire with a terminal and a wire harness that are excellent in anticorrosion performance of the electric wire connecting portion between the coated electric wire and the terminal fitting. is there.
  • the coated electric wire with terminal of the present invention is In the covered electric wire with a terminal in which the contact portion between the electric wire conductor of the covered electric wire and the terminal fitting is covered with an anticorrosive agent,
  • the terminal fitting has a connection part for connecting to the counterpart terminal, and a barrel for crimping the coated electric wire,
  • the gist is that the bottom surface of the barrel of the terminal fitting is exposed to the outside without being coated with an anticorrosive agent, and the electric wire side end surface of the barrel is exposed to the outside without being coated with an anticorrosive agent. It is.
  • the gist of the wire harness of the present invention is to have the above-described covered electric wire with a terminal.
  • the bottom surface of the barrel of the terminal fitting is exposed to the outside without being coated with the anticorrosive agent, and the electric wire side end surface of the barrel is exposed to the outside without being coated with the anticorrosive agent. Therefore, compared to a conventional coated wire with a terminal where the metal part except the bottom of the barrel is coated with an anticorrosive agent, the corrosion proceeds all around the end of the terminal fitting. It is possible to prevent the corrosion from concentrating on the surface of the steel and preventing the corrosion from progressing rapidly to the strands.
  • the wire harness of the present invention has excellent anticorrosion performance at the contact portion between the covered electric wire and the terminal fitting.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of a covered electric wire with a terminal according to the present invention.
  • FIG. 2 is a side view of FIG.
  • FIG. 3 is a plan view of FIG.
  • FIG. 4 is a side view showing a state before application of the anticorrosive agent of FIG.
  • a conventional covered electric wire with a terminal is shown, (a) is a perspective view, (b) is a BB line longitudinal sectional view of (a), and (c) is a side view of (a).
  • FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of a covered electric wire with a terminal according to the present invention
  • FIG. 2 is a side view of FIG. 1
  • FIG. 3 is a plan view of FIG.
  • the terminal-equipped covered electric wire 1 of this example has an end portion of a covered electric wire 4 in which an electric wire conductor 2 made of an aluminum alloy is covered with an insulator 3 made of polyvinyl chloride resin.
  • the terminal fitting 5 made of brass is crimped.
  • the terminal metal fitting 5 is made by using a metal plate whose surface is tin-plated with brass as a base material, produced by punching into a predetermined shape in which the terminal metal fitting is developed, and using a piece produced by bending a barrel portion or the like. Yes. Therefore, tin plating does not exist in the end surface of the terminal fitting 5, and the brass is exposed.
  • the terminal metal fitting 5 includes a tab-like connecting portion 51 as a male terminal connected to the mating female terminal, and a barrel that is formed to extend from the base end of the connecting portion 51 for crimping the covered electric wire.
  • the barrel is composed of two crimping portions, a wire barrel 52 provided on the connection portion 51 side and an insulation barrel 53 provided on the wire conductor 2 side.
  • the electric wire conductor 2 in a state where the electric wire terminal is peeled off and exposed is crimped by a wire barrel 52 and is crimped.
  • the crimping part of the electric wire conductor 2 and the terminal metal fitting 5 becomes the contact part 6 (refer FIG. 2, FIG. 3), and both are electrically connected.
  • the contact portion 6 is in a state in which the aluminum alloy of the wire conductor 2 and the tin-plated brass dissimilar metal of the terminal fitting 5 are in contact with each other.
  • the insulation barrel 53 of the terminal fitting 5 is crimped around the insulator 3 of the covered wire 4 and crimped.
  • the crimping portion of the insulation barrel 53 is an electric wire fixing portion for fixing and holding the terminal fitting 5 to the end of the covered electric wire 4.
  • the end of the terminal fitting 5 on the connection part 51 side is the front end
  • the end on the insulation barrel 53 side is the rear end
  • the front end is the front of the terminal-attached electric wire 1.
  • the rear end side was the rear.
  • the electric wire crimping surface side of the terminal metal fitting 5 was made into the surface, and the opposite surface side was made into the bottom face.
  • FIG. 4 is a side view showing a state before applying the anticorrosive agent of FIG.
  • the coated electric wire with a terminal before application of the anticorrosive agent is in a state where a part of the electric wire conductor 2 is exposed to the outside at the contact portion 6 which is a connecting portion between the electric wire conductor 2 and the terminal.
  • the exposed portion of the wire conductor 2 is coated with an anticorrosive so as to cover the contact portion 6 of the coated electric wire 1 with a terminal, and is covered with a coating 7 of the anticorrosive.
  • the coating film 7 has a function as a protective film that prevents moisture or the like from entering the contact portion 6 of the dissimilar metal between the wire conductor 3 and the terminal fitting 5 from being corroded from the outside.
  • the bottom surface 8 of the terminal fitting is not covered with the anticorrosive coating film 7 and the metal of the terminal fitting 5 is exposed to the outside, as in the conventional example shown in FIG. 5B.
  • the bottom surface 8 of the terminal fitting 5 is not covered with the coating film 7 of the anticorrosive agent, when the terminal fitting 5 is inserted and connected to the counterpart terminal, the counterpart terminal is inserted into the cavity.
  • it is not hindered by the thickness of the coating film.
  • the portion covered with the anticorrosive coating film 7 is in a range indicated by a dashed line. 1 to 3 show the anticorrosive coating film 7 seen through.
  • the anticorrosive coating film 7 is in a state of completely covering at least the exposed portion of the wire conductor 2. Furthermore, the coating 7 of the anticorrosive is coated so that the tip end side of the covered wire 4 protrudes slightly from the tip end of the wire conductor 2 to the connection portion 51 side of the terminal fitting 5.
  • the portion of the covered wire 4 where the wire conductor 3 is exposed is covered with the anticorrosive coating film 7 so that it is not exposed to the outside.
  • the anticorrosive coating film 7 on the rear end side of the terminal fitting 5 covers an intermediate position between the front end and the rear end of the insulation barrel 53. A part of the rear end side and the rear end surface of the peripheral surface of the insulation barrel 53 are not covered with the anticorrosive coating film 7 and are exposed to the outside. Since the rear end surface of the insulation barrel 53 is exposed in this manner, the metal at the rear end portion of the terminal fitting 5 is exposed not only to the bottom surface 8 but to the outside over the entire circumference. Corrosion does not concentrate on the surface. And since corrosion will progress uniformly from the whole circumference
  • the present invention it is only necessary that at least the end face of the insulation valve 53 is exposed to the outside without being covered with the anticorrosive agent. That is, as shown in FIG. 5C and the like, the rear end of the insulation barrel 53 was covered with the anticorrosive agent, but the bottom surface 8 was exposed. On the other hand, since the rear end of the insulation barrel 53 is exposed outside over the entire periphery of the end surface of the bottom surface 8 and the end surface other than the bottom surface, it is possible to prevent the corrosion from concentrating only on the end surface of the bottom surface 8.
  • the rear end of the insulation barrel 53 is not covered with the anticorrosive coating film 7, and the peripheral surface of the insulation barrel 53 is outside a predetermined range from the rear end to the front. If it is formed so as to be exposed to, there are the following advantages. That is, it is possible to prevent a problem that the coating film 7 protrudes and adheres to the rear end of the insulation barrel 53 when the anticorrosive agent is applied. As a result, it is possible to easily apply the anticorrosive so that the rear end surface of the insulation barrel 53 is reliably exposed to the outside.
  • the side surface of the terminal fitting 5 is covered with a coating film 7 of an anticorrosive agent.
  • the anticorrosive coating film 7 is coated with a predetermined thickness along the outer peripheral shape of the terminal fitting 5 and the covered electric wire 2. 2 is not covered with the anticorrosive coating film 7, and the metal is exposed.
  • the bottom surface of the terminal fitting 5 is not covered with the anticorrosive coating film.
  • the bottom surface of the terminal fitting 5 is not affected by the connection with the connector housing of the mating terminal.
  • An anticorrosive coating film may be formed. If it is the connection part 51 side rather than the part which continues to the front end of the insulation barrel 53 of the terminal metal fitting 5, apply
  • the electric wire conductor 3 of the covered electric wire 4 is made of a stranded wire formed by twisting a plurality of strands.
  • the stranded wire may be composed of one type of metal strand or may be composed of two or more types of metal strand.
  • the twisted wire may contain the strand etc. which consist of organic fibers other than a metal strand.
  • “consisting of one type of metal strand” means that all the metal strands constituting the stranded wire are made of the same metal material, and “consisting of two or more types of metal strands” This means that the wire contains metal wires made of different metal materials.
  • the stranded wire may include a reinforcing wire (tension member) for reinforcing the covered electric wire.
  • Examples of the material of the metal wire constituting the wire conductor 2 include copper, copper alloy, aluminum, or materials obtained by applying various platings to these materials in addition to the aluminum alloy. Moreover, as a material of the metal strand as a reinforcement wire, a copper alloy, titanium, tungsten, stainless steel etc. can be illustrated. Examples of the organic fiber as the reinforcing wire include Kevlar. As the metal strand of the electric wire conductor 2, it is preferable to use aluminum or an aluminum alloy from the viewpoint of reducing the weight of the electric wire.
  • Examples of the material of the insulator 3 of the covered electric wire 4 include rubber, polyolefin, PVC, thermoplastic elastomer, and the like. These may be used alone or in admixture of two or more.
  • Various additives may be appropriately added to the material of the insulator 3. Examples of the additive include a flame retardant, a filler, a colorant and the like.
  • the terminal metal fitting 5 As the material of the terminal fitting 5 (material of the base material), various copper alloys, copper, etc. can be used in addition to brass. Moreover, the terminal metal fitting 5 may be plated with various metals, such as tin, nickel, and gold, on a part of the surface (for example, a contact) or the whole.
  • the anticorrosive used in the present invention various resins such as a curable resin that can be cured by heat, ultraviolet light, moisture, or a thermoplastic resin are used.
  • examples of the anticorrosive include silicone-based, acrylic-based, urethane-based, polyamide-based, and epoxy-based resins.
  • the anticorrosive agent may be either a transparent or translucent resin.
  • the above resins may be used alone, or two or more resins may be mixed and used.
  • the anticorrosive agent may be mixed with additives, other polymers and the like as long as the physical properties are not impaired.
  • the additive is not particularly limited as long as it is an additive generally used for resin molding materials. Specifically, for example, curing agents, inorganic fillers, antioxidants, metal deactivators (copper damage inhibitors), UV absorbers, UV masking agents, flame retardant aids, processing aids (lubricants, waxes) Etc.), carbon and other coloring pigments, flexibility imparting materials, impact resistance imparting materials, organic fillers, diluents (solvents, etc.), thixotropic materials, various couplings, antifoaming materials, leveling materials, etc. Can be mentioned.
  • thermoplastic resin When a thermoplastic resin is used as an anticorrosive, it is heated and fluidized, and then cooled and solidified. In the case of using a curable resin as the anticorrosive, after applying an uncured anticorrosive, curing is performed using various curing means corresponding to the type of resin. In any of the anticorrosive agents of thermoplastic resin and thermosetting resin, the coating film is in a completely solidified state and does not become sticky like grease.
  • the thickness of the anticorrosive coating film 7 is preferably applied in a range of 0.01 to 3 mm. If the thickness of the anticorrosive coating film 7 becomes too thick, it may be difficult to insert the terminal fitting 5 into the connector of the mating terminal. Further, if the thickness of the anticorrosive coating film 7 becomes too thin, the anticorrosion performance may be insufficient.
  • the anticorrosive agent can be applied by a known means such as a dropping method, a coating method, or an extrusion method. Further, when applying the anticorrosive agent, the temperature of the anticorrosive agent may be adjusted by heating, cooling or the like.
  • the coated electric wire 1 with a terminal In order to manufacture the coated electric wire 1 with a terminal, first, the insulator 3 at the tip of the coated electric wire 4 is peeled off, and the terminal of the coated electric wire 4 in which the electric wire conductor 2 is exposed for a predetermined length is plated as described above. After punching out the preformed base material, the terminal fitting 5 subjected to bending or the like is crimped and crimped. The wire conductor 2 is crimped to the wire barrel 52 of the terminal fitting 5 and the insulator 3 is crimped to the insulation barrel 53 to connect the wire conductor 2 and the terminal fitting 5. Next, an anticorrosive is applied to a predetermined range including the contact portion 6 between the wire conductor 2 and the terminal fitting 5. Subsequently, the coated electric wire 1 with a terminal is obtained by hardening a cooling or anticorrosive agent on predetermined conditions.
  • the wire harness of the present invention is formed by bundling a plurality of covered electric wires including the above-described covered electric wire with terminal 1.
  • a part of the covered electric wire may be the covered electric wire 1 with a terminal of the present invention, or all may be the covered electric wire 1 with a terminal of the present invention.
  • the plurality of covered electric wires may be bound by tape winding, or may be bound by being covered by an exterior part such as a round tube, a corrugated tube, or a protector. .
  • the wire harness of the present invention is suitable for wiring in a vehicle such as an automobile, and particularly suitable for wiring in an engine room or a vehicle in a wet area.
  • rust is likely to occur at the electrical connection portion between the wire conductor 3 and the terminal fitting 5 due to the influence of heat and water. Since the electrical connection part 6 of the wire conductor 3 and the terminal metal fitting 5 in the covered electric wire 1 with a terminal is covered with the anticorrosive agent, the wire harness of this invention can suppress generation
  • Example 1 Production of covered electric wire For 100 parts by mass of polyvinyl chloride (degree of polymerization 1300), 40 parts by mass of diisononyl phthalate as a plasticizer, 20 parts by mass of calcium bicarbonate as a filler, and calcium zinc-based stabilizer 5 as a stabilizer A polyvinyl chloride composition was prepared by mixing parts by mass at 180 ° C. with an open roll and forming the pellets with a pelletizer.
  • the polyvinyl chloride composition is 0.28 mm thick around a wire conductor (cross-sectional area 0.75 mm) made of an aluminum alloy twisted wire in which seven aluminum alloy wires are twisted together. Extrusion coated. This produced the covered electric wire (PVC electric wire).
  • the following urethane adhesive was used as an anticorrosive and applied to the electrical connection between the wire conductor and the terminal fitting.
  • the anticorrosive application range was such that the end of the insulation barrel 53 of the terminal fitting 5 was exposed as shown in FIG.
  • the anticorrosive agent was applied so that the thickness of the coating film was 0.05 mm.
  • the covered electric wire with a terminal was hold
  • Example 2 The anticorrosive of Example 1 was changed to a silicone-based adhesive, applied in the same application range as in Example 1, and the coated electric wire with terminal was kept at room temperature for 1 week. 2 covered electric wires with terminals were prepared.
  • Comparative Example 1 As shown in FIGS. 5 (a) to 5 (c), a comparative example was made in the same manner as in Example 1 except that the coating area of the anticorrosive was covered up to the rear end portion (excluding the bottom surface) of the insulation barrel. 1 covered electric wire with a terminal was produced.
  • Comparative Example 2 A coated electric wire with a terminal of Comparative Example 2 was prepared in the same manner as in Example 2 except that the coating range of the anticorrosive was changed to the same range as in Comparative Example 1.
  • the test was carried out in accordance with the corrod coat test method in the plating corrosion resistance test method defined in JIS H 8502-1999. Specific test conditions are as follows.
  • the corod coat mud is composed of 7 mL of copper nitrate solution (2.5 g / 500 mL of copper nitrate), 33 mL of ferric chloride solution (2.5 g / 500 mL of ferric chloride), 10 mL of ammonium chloride solution (50 g / 500 mL of ammonium chloride), It was prepared by mixing 30 g of white clay.
  • Kolod Coat mud was applied to a thickness of 4 to 5 mm and exposed to a constant temperature and humidity chamber adjusted to a temperature of 35 ° C. and a relative humidity of 90%. . The exposure for 16 hours was set as one cycle, and the test specimen was taken out to remove the coroad coat mud. Then, the newly prepared Corocord mud was applied for exposure, and this exposure was repeated for two cycles.
  • Example 1 and Example 2 were good because the corrosion did not progress to the strands of the covered electric wire as a result of the co-load coating test.
  • Comparative Examples 1 and 2 in which the rear end portion of the insulation barrel was coated with the anticorrosive agent, the corrosion proceeded to the strands.
  • the coroad coat test is a test that mimics corrosion caused by adhesion to a plated product in a state where salts are mixed in mud. This test method is a suitable test method for evaluating the corrosion resistance under severe corrosive environments.
  • the coated electric wire 1 with a terminal of the said Example showed the example which used the tab-shaped male terminal as a terminal metal fitting, it is not limited to this.
  • a covered electric wire with a terminal may use a female terminal as a terminal fitting.
  • a tuning fork terminal or the like may be used as the terminal fitting.
  • terminal metal fitting 5 may have no insulation barrel, the wire conductor and the insulator may be crimped with only one wire barrel, and the rear end of the wire barrel may be exposed to the outside.
  • the barrel may be composed only of an insulation barrel.
  • the method of connecting the wire conductor and the terminal fitting may be a method such as pressure welding, ultrasonic welding, or soldering.
  • the twisted wire was used as an electric wire conductor in the said Example, a single core wire may be used for an electric wire conductor.

Landscapes

  • Insulated Conductors (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

　本発明は，絶縁電線の電線導体と端子金具との電線接続部の防食性能が優れている，端子付き被覆電線及びワイヤーハーネスを提供することを目的とする。　本発明の端子付き電線（１）は，被覆電線（４）の電線導体（２）と端子金具（５）との接触部（６）が，防食剤の塗膜（７）により被覆されている。さらに，端子金具（５）が，相手側端子と接続するための接続部（５１）と，被覆電線（４）を圧着するためのバレル（５３）を有している。加えて，端子金具（５）のバレル（５３）の底面（８）が防食剤により被覆されずに外部に露出していると共に，バレル（５３）の被覆電線（４）側の端面が防食剤の塗膜（７）により被覆されずに外部に露出している。さらに，端子付き電線（１）を用いて，ワイヤーハーネスを構成した。

Description

端子付き被覆電線及びワイヤーハーネス
　本発明は、端子付き被覆電線及びワイヤーハーネスに関し、さらに詳しくは、電線導体と端子金具との電気接続部の防食性に優れた端子付き被覆電線及びワイヤーハーネスに関するものである。
　従来、自動車等の車両に配索される電線として、タフピッチ銅の軟質材等からなる導体の外周に絶縁体を被覆してなる被覆電線が広く用いられている。この種の被覆電線の端末では、絶縁体を皮剥ぎして露出させた導体に端子金具が接続されている。被覆電線の端末に電気接続された端子金具は、コネクタに挿入係止される。
　このような端子付き被覆電線が複数本束ねられ、ワイヤーハーネスが形成される。自動車等の車両では、通常、ワイヤーハーネスの形態で配索がなされる。エンジンルームや一部の室内環境等に、上記ワイヤーハーネスが配索される場合、熱および水の影響を受けて、電線導体と端子金具とが接触する電気接続部に錆が発生しやすくなる。そのため、このような環境下にワイヤーハーネスを配索する場合には、上記電気接続部における腐食を防止する必要がある。
　上記電気接続部における腐食を防止するため、電線導体に接続された端子金具が挿入係止されているコネクタ内にグリースを注入する技術が公知である（例えば、特許文献１参照）。
　近年、自動車等の車両の軽量化により燃費効率を向上させようとする動きが加速しており、ワイヤーハーネスを構成する電線材料についても軽量化が求められている。そのため、電線導体にアルミニウムを用いることが検討されるようになってきている。端子金具は、電気特性に優れた銅又は銅合金が一般に用いられる。それ故、アルミ電線－銅端子金具の組み合わせ等で使用されることが多くなる。電線導体と端子金具との材質が異なると、その電気接続部で異種金属接触による腐食が発生する。この種の腐食は、電線導体と端子金具との材質が同じである場合よりも起こりやすい。
　また、端子付き被覆電線に用いられる端子金具は、銅又は銅合金等の表面に錫めっきが施される場合が多い。防食剤は、銅又は銅合金に対する密着性に加えて、錫めっき等との密着性が優れていることが望ましい。
　従来のグリースでは、上記の性能を満足することは困難である。そこでグリースの代替品として、高い防食性能を発揮可能な防食剤及び端子付き被覆電線が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
特開平５－１５９８４６号公報 特開２０１１－１１１６３２号公報
　特許文献２に記載の防食剤と端子付き被覆電線は、上記グリースの欠点を解消するものである。ところで、図５（ａ）～（ｃ）に示すように、特許文献２に記載の端子付き被覆電線１００は、端子金具１０１と被覆電線１０２の接続部が、防食剤の塗膜１０３により被覆されている。防食剤の塗膜１０３は、被覆電線端部が皮剥ぎされた電線導体１０４の露出部分の全体を覆っていると共に、端子金具の接続部１０５側まではみ出るように被覆している。また防食剤の塗膜１０３は、電線側はインシュレーションバレル１０６の端部全体を覆い、被覆電線の絶縁体１０７まではみ出すように被覆している。
　上記の端子付き電線は、図５（ｂ）に示すように、端子金具１０１の底面１０８は防食剤が塗布されていないので、端子金具１０１の金属が外部に露出している。これは、底面１０８に防食剤を塗布すると、端子の厚みが変化してコネクタ等のキャビティ内に入らなくなってしまうためである。
　端子金具のインシュレーションバレル１０６の端部は、底面１０８を除く部分は全体が防食剤の塗膜１０３で覆われている。そのため、端子付き電線１００の使用状態によっては、金属部分が露出している端子底面１０８に腐食が集中してしまい、電線導体１０４まで腐食が早く進行する場合があることがわかった。
　本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決しようとするものであり、被覆電線と端子金具との電線接続部の防食性能が優れている端子付き被覆電線及びワイヤーハーネスを提供することにある。
　上記課題を解決するために、本発明の端子付き被覆電線は、
　被覆電線の電線導体と端子金具との接触部が防食剤により被覆されている端子付き被覆電線において、
　前記端子金具が、相手側端子と接続するための接続部と、被覆電線を圧着するためのバレルを有し、
　前記端子金具の前記バレルの底面が防食剤により被覆されずに外部に露出していると共に、前記バレルの電線側端面が防食剤により被覆されずに外部に露出していることを要旨とするものである。
　本発明のワイヤーハーネスは、上記の端子付き被覆電線を有することを要旨とするものである。
　本発明の端子付き被覆電線は、端子金具のバレルの底面が防食剤により被覆されずに外部に露出していると共に、バレルの電線側端面が防食剤により被覆されずに外部に露出しているものであるから、従来のバレルの底面を除く金属部分が防食剤により被覆されている端子付き被覆電線と比較して、腐食が端子金具の端部の周囲全体で進行するため、底面の端部に腐食が集中して腐食が早く進行して素線まで腐食が進行してしまうのを防止することが可能である。
　本発明のワイヤーハーネスは、被覆電線と端子金具との接触部の防食性能が優れているものである。
図１は本発明の端子付き被覆電線の一実施例を示す斜視図である。 図２は図１の側面図である。 図３は図１の平面図である。 図４は図２の防食剤塗布前の状態を示す側面図である。 従来の端子付き被覆電線を示し、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ－Ｂ線縦断面図であり、（ｃ）は（ａ）の側面図である。
　以下、図面を用いて本発明の実施例を詳細に説明する。図１は本発明の端子付き被覆電線の一実施例を示す斜視図であり、図２は図１の側面図であり、図３は図１の平面図である。図１～３に示すように、本実施例の端子付き被覆電線１は、アルミニウム合金製の電線導体２が、ポリ塩化ビニル樹脂よりなる絶縁体３により被覆された被覆電線４の端部が、黄銅製の端子金具５に圧着されている。
　端子金具５は黄銅を母材として表面にスズめっきされた金属板を用い、端子金具が展開された所定の形状に打ち抜いたものを作製し、バレルの部分等を折り曲げて作製したものを用いている。そのため、端子金具５の端面はスズめっきが存在せず、黄銅が露出した状態になっている。
　端子金具５は、相手側メス端子に接続されるオス端子としてのタブ状の接続部５１と、該接続部５１の基端より延設形成されている、被覆電線を圧着するためのバレルとを有する。バレルは、接続部５1側に設けられたワイヤバレル５２と、電線導体２側に設けられたインシュレーションバレル５３の二つの圧着部から構成されている。端子付き被覆電線１は、電線端末が皮剥されて露出した状態の電線導体２が、ワイヤバレル５２により加締められ圧着している。電線導体２と端子金具５の圧着部が接触部６（図２、図３参照）となって、両者は電気的に接続されている。この接触部６は、電線導体２のアルミニウム合金と端子金具５のスズめっきされた黄銅の異種金属が接触した状態になっている。
　また端子金具５のインシュレーションバレル５３は、被覆電線４の絶縁体３の周囲に加締められて圧着している。このインシュレーションバレル５３の圧着部は、端子金具５を被覆電線４の端末に固定、保持するための電線固定部となっている。
　尚、本実施例では、便宜的に、端子金具５の接続部５１側端部を先端とし、インシュレーションバレル５３側の端部を後端とし、前記先端側を端子付き電線１の前方とし、前記後端側を後方とした。また、端子金具５の電線圧着面側を表面とし、反対面側を底面とした。
　図４は図２の防食剤塗布前の状態を示す側面図である。図４に示すように、防食剤塗布前の端子付き被覆電線は、電線導体２と端子の接続部分である接触部６において、電線導体２の一部が外部に露出した状態になっている。そして図１～３に示すように、電線導体２の露出した部分は、防食剤が端子付き被覆電線１の上記接触部６を覆うように塗布されて、防食剤の塗膜７により覆われている。塗膜７は、電線導体３と端子金具５との異種金属の接触部６に、外部から水分等が侵入して金属部分が腐食するのを防止する保護膜としての機能を有している。
　尚、端子金具の底面８は、図５（ｂ）に示す従来例と同様に、防食剤の塗膜７に覆われず、端子金具５の金属が外部に露出した状態になっている。このように、端子金具５の底面８が防食剤の塗膜７に被覆されていないことで、端子金具５を相手側端子に挿入して接続する際に、相手側端子のキャビティ内への挿入が、塗膜の厚みにより妨げられることがない。
　図１の端子付き電線において、防食剤の塗膜７が被覆している部分は、一点鎖線で示した範囲である。尚、図１～３は防食剤の塗膜７を透視した状態で示している。防食剤の塗膜７は、少なくとも電線導体２の露出部分を完全に被覆する状態になっている。更に防食剤の塗膜７は、被覆電線４の先端側は、電線導体２の先端から端子金具５の接続部５１側に少しはみ出すように被覆している。被覆電線４の電線導体３が露出した部分は、防食剤の塗膜７によって覆われていて、外部に露出しないようになっている。
　一方、端子金具５の後端側の防食剤の塗膜７は、インシュレーションバレル５３の前端と後端との中間の位置まで覆っている。インシュレーションバレル５３の周囲面の後端側の一部と後端面は、防食剤の塗膜７により覆われず、外部に露出するようになっている。このようにインシュレーションバレル５３の後端面が露出していることにより、端子金具５の後端部分の金属は、底面８のみではなく、全周にわたり外部に露出することになるため、底面８のみに腐食が集中することがなくなる。そして腐食は周囲全体から均等に進行することになるので、底面８が集中して腐食する場合と比較して、腐食の進行を遅らせることができる。
　本願発明は、少なくともインシュレーションバルブ５３の端面が防食剤に覆われずに外部に露出していればよい。すなわち従来の端子金具５の部分は、図５（ｃ）等に示すように、インシュレーションバレル５３の後端は防食剤で被覆されていたが、底面８が露出していた。これに対しインシュレーションバレル５３の後端が、底面８の端面と底面以外の端面との全周囲にわたり外部に露出していることで、底面８の端面だけに腐食が集中するのを防止できる。
　また図１に示す実施例のように、防食剤の塗膜７によりインシュレーションバレル５３の後端が被覆されず、更にインシュレーションバレル５３の周囲面が後端から前方までの所定の範囲が外部に露出するように形成されていると、下記の利点がある。すなわち防食剤を塗布する際に、塗膜７がインシュレーションバレル５３の後端にはみ出して付着してしまう不具合を防止できる。その結果、インシュレーションバレル５３の後端面が外部に確実に露出するように、防食剤の塗布を容易に行うことができる。
　図２に示すように端子金具５の側面は、防食剤の塗膜７で被覆されている。防食剤の塗膜７は、端子金具５と被覆電線２の外側周囲の形状に沿って、所定の厚さで被覆している。尚、図２中下方となる端子金具５の底面側は、全面が防食剤の塗膜７で被覆されずに、金属が露出している。
　尚、端子金具５の底面は、図１に示す実施例では底面全体が防食剤の塗膜で被覆されていないが、相手側端子のコネクタハウジングとの接続に影響を与えない範囲で、底面に防食剤の塗膜を形成してもよい。端子金具５のインシュレーションバレル５３の前端に連なる部分よりも接続部５１側であれば、底面（ワイヤバレル５２及びインシュレーションバレル５３の底面側も含む）に、防食剤を塗布して被覆することができる。
　被覆電線４の電線導体３は、複数の素線が撚り合わされてなる撚線よりなる。この場合、撚線は、１種の金属素線より構成されていても良いし、２種以上の金属素線より構成されていても良い。また、撚線は、金属素線以外に、有機繊維よりなる素線等を含んでいても良い。なお、１種の金属素線より構成されるとは、撚線を構成する全ての金属素線が同じ金属材料よりなることをいい、２種以上の金属素線より構成されるとは、撚線中に互いに異なる金属材料よりなる金属素線を含んでいることをいう。撚線中には、被覆電線を補強するための補強線（テンションメンバ）等が含まれていても良い。
　上記電線導体２を構成する金属素線の材料としては、アルミニウム合金以外に、銅、銅合金、アルミニウムもしくはこれらの材料に各種めっきが施された材料等を例示することができる。また、補強線としての金属素線の材料としては、銅合金、チタン、タングステン、ステンレス等を例示することができる。また、補強線としての有機繊維としては、ケブラー等を挙げることができる。電線導体２の金属素線としては、電線の軽量化等の点からアルミニウム又はアルミニウム合金を用いるのが好ましい。
　被覆電線４の絶縁体３の材料としては、例えば、ゴム、ポリオレフィン、ＰＶＣ、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは単独で用いても良いし、二種以上を混合して用いても良い。絶縁体３の材料中には、適宜、各種添加剤が添加されていても良い。添加剤としては、難燃剤、充填剤、着色剤等を挙げることができる。
　端子金具５の材料（母材の材料）としては、黄銅以外に、各種銅合金、銅等を用いることができる。また端子金具５は、表面の一部（例えば接点）もしくは全体に、スズ、ニッケル、金等の各種金属によりめっきが施されていても良い。
　本発明で用いられる防食剤は、熱、紫外線、湿気等で硬化が可能な硬化型樹脂、或いは熱可塑性樹脂等の各種の樹脂が用いられる。例えば防食剤としては、シリコーン系、アクリル系、ウレタン系、ポリアミド系又はエポキシ系の樹脂が挙げられる。また防食剤は、透明又は半透明の樹脂のいずれでもよい。防食剤は、上記樹脂を単独で用いても良いし、或いは、２種以上の樹脂を混合して用いても良い。
　防食剤は、必要に応じて、物性を損なわない範囲で、添加剤、他のポリマー等が混合されていても良い。上記添加剤としては、一般的に樹脂成形材料に使用される添加剤であれば特に限定されるものではない。具体的には、例えば、硬化剤、無機充填剤、酸化防止剤、金属不活性化剤（銅害防止剤）、紫外線吸収剤、紫外線隠蔽剤、難燃助剤、加工助剤（滑剤、ワックス等）、カーボンやその他の着色用顔料、可とう性付与材、耐衝撃性付与材、有機充填材、希釈材（溶媒等）、揺変材、各種カップリング、消泡材、レベリング材等が挙げられる。
　防食剤として熱可塑性樹脂を用いる場合は、加熱して流動する状態で塗布した後、冷却して固化させる。防食剤として硬化型の樹脂を用いる場合は、未硬化状態の防食剤を塗布した後に、樹脂の種類に応じた各種の硬化手段を用いて硬化を行う。熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれの防食剤も、塗膜は完全に固化した状態となっていて、グリース等のようにべたつくことはない。
　防食剤の塗膜７の厚みは、０．０１～３ｍｍの範囲となるように塗布するのが好ましい。防食剤の塗膜７の厚みが厚くなりすぎると、端子金具５を相手側端子のコネクタへ挿入し難くなる恐れがある。また防食剤の塗膜７の厚みが薄くなりすぎると防食性能が不十分となる恐れがある。
　防食剤の塗布は、滴下法、塗布法、押し出し法等の公知の手段を用いることができる。また防食剤の塗布の際、防食剤を加熱、冷却等により温度調節してもよい。
　端子付き被覆電線１を製造するには、先ず被覆電線４の先端の絶縁体３を皮剥ぎして電線導体２を所定の長さだけ露出させた被覆電線４の端末に、前記したようにめっきされた母材を打ち抜いた後に、曲げ加工等を施した端子金具５を加締めて圧着する。端子金具５のワイヤバレル５２に電線導体２を圧着し、インシュレーションバレル５３に絶縁体３を圧着して、電線導体２と端子金具５を接続する。次いで、電線導体２と端子金具５との接触部６を含む所定の範囲に防食剤を塗布する。次いで、冷却、或いは防食剤を所定の条件で硬化せしめることで、端子付き被覆電線１が得られる。
　以下、本発明のワイヤーハーネスについて説明する。本発明のワイヤーハーネスは、上記端子付き被覆電線１を含む複数本の被覆電線を束ねて結束したものである。ワイヤーハーネスにおいては、被覆電線のうちの一部が本発明の端子付き被覆電線１であっても良いし、全てが本発明の端子付き被覆電線１であっても良い。
　ワイヤーハーネスにおいて、複数本の被覆電線は、テープ巻きにより結束されていても良いし、或いは、丸チューブ、コルゲートチューブ、プロテクタ等の外装部品により外装されることで結束されていても、いずれでも良い。
　本発明のワイヤーハーネスは、自動車等の車両に配索されるものとして好適であり、特に、被水領域のエンジンルームや車内に配索されるものとして好適である。ワイヤーハーネスがこのような場所に配索された場合、熱および水の影響を受けて、電線導体３と端子金具５との電気接続部に錆が発生し易くなる。本発明のワイヤーハーネスは、端子付き被覆電線１における電線導体３と端子金具５との電気接続部６が防食剤に覆われているので、錆の発生を効果的に抑えることができる。
　以下に本発明の実施例、比較例を示す。なお、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。
実施例１
（１）被覆電線の作製
　ポリ塩化ビニル（重合度１３００）１００質量部に対して、可塑剤としてジイソノニルフタレート４０質量部、充填剤として重炭酸カルシウム２０質量部、安定剤としてカルシウム亜鉛系安定剤５質量部をオープンロールにより１８０℃で混合し、ペレタイザーにてペレット状に成形することにより、ポリ塩化ビニル組成物を調製した。
　次いで、５０ｍｍ押出機を用いて、上記のポリ塩化ビニル組成物を、アルミ合金線を７本撚り合わせたアルミニウム合金撚線よりなる電線導体（断面積０．７５ｍｍ）の周囲に０．２８ｍｍ厚で押出被覆した。これにより被覆電線（ＰＶＣ電線）を作製した。
（２）端子付き被覆電線の作製
　上記のＰＶＣ電線の端末を皮剥して電線導体を露出させた後、自動車用として汎用されている黄銅製のオス形状の圧着端子金具（図１に示す形状で、タブ幅０．６４ｍｍ）を上記被覆電線の端末に加締めて圧着した。
　次いで、防食剤として下記のウレタン系接着剤を用いて、電線導体と端子金具との電気接続部に塗布した。防食剤の塗布範囲は、図１に示すように、端子金具５のインシュレーションバレル５３の端部が露出するようにした。なお、防食剤の塗布は、塗膜の厚さが０．０５ｍｍとなるようにした。その後、端子付き被覆電線を常温で1日保持し、防食剤を硬化させて、実施例１の端子付き被覆電線を作製した。
〔ウレタン系接着剤〕
・コニシ社製、商品名「ウルトラ多用途ＳＵ」
実施例２
　実施例１の防食剤をシリコーン系接着剤に変更し、実施例１と同じ塗布範囲で塗布し、端子付き被覆電線を常温で１週間保持した以外は、実施例１と同様にして、実施例２の端子付き被覆電線を作製した。
〔シリコーン系接着剤〕
・一液湿気硬化型シリコーン接着剤：信越化学工業社製、商品名「ＫＥ－４８９６」
比較例１
　図５（ａ）～（ｃ）に示すように、防食剤の塗布範囲をインシュレーションバレルの後端部（底面を除く）まで被覆するようにした以外は、実施例１と同様にして比較例１の端子付き被覆電線を作製した。
比較例２
　防食剤の塗布範囲を比較例１と同様の範囲とした以外は、実施例２と同様にして比較例２の端子付き被覆電線を作製した。
〔評価方法〕
　実施例１、２、比較例１、２の端子付き被覆電線の防食性能について、ＪＩＳ　Ｈ８５０２に定められたコロードコート試験を行い、試験後の外観を観察することにより評価した。試験後の外観を観察して、端子底面の腐食進行を観察した。アルミニウム合金撚線の素線に腐食が到達していなかった場合を良好（○）とし、腐食が進行していた場合を不良（×）として評価した。結果を表１に示す。尚、コロードコート試験の試験方法の詳細は以下の通りである。
〔コロードコート試験方法〕
　ＪＩＳ　Ｈ　８５０２－１９９９に規定されるめっきの耐食性試験方法におけるコロードコート試験方法に準じて行った。具体的な試験条件は下記の通りである。コロードコート泥は、硝酸銅溶液７ｍＬ（硝酸銅２．５ｇ／５００ｍＬ）、塩化第二鉄溶液３３ｍＬ（塩化第二鉄２．５ｇ／５００ｍＬ）、塩化アンモニウム溶液１０ｍＬ（塩化アンモニウム５０ｇ／５００ｍＬ）、白陶土３０ｇを混合して調製した。実施例、比較例の端子付き被覆電線を試験体として、コロードコート泥を４～５ｍｍの厚さに塗布し、温度３５℃、相対湿度９０％に調節した恒温恒湿槽に入れて暴露した。１６時間の暴露を１サイクルとして、試験体を取り出してコロードコート泥を除去した後、新しく調製したコロコード泥を塗布して暴露を行い、この暴露を２サイクル繰り返した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、実施例１及び実施例２は、コロードコート試験の結果、いずれも腐食が被覆電線の素線まで進行せず良好であった。これに対し、インシュレーションバレルの後端部まで防食剤で被覆した比較例１、２はいずれも素線まで腐食が進行していた。
　寒気の厳しい地域では、道路に凍結防止、融雪のために塩類を散布する。コロードコート試験は、泥に塩類が混ざった状態で、めっき製品に付着して腐食が起きるのを模した試験である。この試験方法は、厳しい腐食環境下の防食性の評価として好適な試験方法である。
　以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
　例えば上記実施例の端子付き被覆電線１は、端子金具としてタブ状のオス端子を用いた例を示したが、これに限定されるものではない。例えば端子付き被覆電線は、端子金具としてメス端子を用いたものでもよい。また、端子金具として音叉端子等を用いても良い。
　また、端子金具５は、インシュレーションバレルを有しないで、一つのワイヤバレルのみで電線導体と絶縁体が圧着され、ワイヤバレルの後端が外部に露出しているものであっても良い。
　また、バレルはインシュレーションバレルのみから構成してもよい。その場合、電線導体と端子金具の接続方法としては、圧接抵抗溶接、超音波溶接、ハンダ付け等の方法であっても良い。また、上記実施例では電線導体として撚線を用いたが、電線導体は単芯線を用いてもよい。

Claims (6)

  1. 　被覆電線の電線導体と端子金具との接触部が防食剤により被覆されている端子付き被覆電線において、
    　前記端子金具が、相手側端子と接続するための接続部と、被覆電線を圧着するためのバレルを有し、
    　前記端子金具の前記バレルの底面が防食剤により被覆されずに外部に露出していると共に、前記バレルの電線側端面が防食剤により被覆されずに外部に露出していることを特徴とする端子付き被覆電線。
  2. 　前記バレルが、前記接続部側に設けられている電線導体を圧着するためのワイヤバレルと、前記被覆電線側に設けられている絶縁体を圧着するためのインシュレーションバレルとを有し、前記防食剤が前記ワイヤバレルの底面を除く周囲を被覆すると共に、前記インシュレーションバレルの底面及び電線側端部から所定の範囲が、前記防食剤に被覆されずに外部に露出していることを特徴とする請求項１記載の端子付き被覆電線。
  3. 　前記電線導体と端子金具が異種金属であることを特徴とする請求項１又は２記載の端子付き被覆電線。
  4. 　前記電線導体がアルミニウム又はアルミニウム合金よりなる素線を含有していることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の端子付き被覆電線。
  5. 　前記端子金具の母材が銅又は銅合金からなることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の端子付き被覆電線。
  6. 　前記請求項１～５のいずれか１項に記載の端子付き被覆電線を有することを特徴とするワイヤーハーネス。
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