WO2014109470A1 - 롤러스피닝을 적용한 롱넥 플랜지 제조장치 및 이를 이용한 롱넥 플랜지 제조방법 - Google Patents

롤러스피닝을 적용한 롱넥 플랜지 제조장치 및 이를 이용한 롱넥 플랜지 제조방법 Download PDF

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roller
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김재수
조종래
최진영
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Kim Jaesoo
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Definitions

  • the present invention relates to a long neck flange manufacturing apparatus and a long neck flange manufacturing method using the same, and more particularly, a long neck flange manufacturing apparatus that can easily and efficiently manufacture a long neck flange formed integrally with the flange portion; It relates to a long neck flange manufacturing method using the same
  • Long neck flanges are also referred to as lap joint flanges or stub ends, and their structures and manufacturing methods vary.
  • the long neck flange manufacturing method is complicated by the process of forming the flange portion 2 to a certain size and shape, as well as the process of coupling the flange portion 2 to the pipe portion 1, the manufacturing process is complicated
  • the manufacturing cost is high.
  • the welding of the pipe part 1 and the flange part 2 using the welding beads 4a and 4b has a limit in maintaining a stable state for a long time, and the thermal stress is generated locally at the welded part to increase the strength.
  • the welded part In addition to weakening, there is an inconvenience in that the welded part must be reprocessed into a desired shape after welding.
  • the present invention can simplify the configuration of the manufacturing method and process to efficiently manufacture the long neck flange, and to provide a manufacturing apparatus capable of mass-producing a long neck flange with excellent mechanical properties and a long neck flange manufacturing method using the same. have.
  • a pipe support bar in close contact with an inner surface of the pipe 10 to support a pipe shape
  • a rotary press body integrally coupled with the pipe to pressurize and transport the pipe to one side while fixing the pipe end;
  • a face roller which contacts the end of the pipe and guides the pipe end to bend at a 90 degree angle while preventing the pipe from going straight;
  • the roller shape In contact with the outer circumferential surface of the end of the pipe and maintains a predetermined distance from the face roller, the roller shape is provided with a 45 degree inclination straight line portion with respect to the center of the roller and a curved portion formed in a predetermined curved surface along the roller center Curvature roller;
  • a circumferential roller moved while being in contact with the circumferential surface of the flange portion formed from the end of the pipe;
  • Long neck flange manufacturing apparatus comprising a.
  • Long neck flange manufacturing procedure of the present invention is as follows.
  • the face roller is arranged to contact the other end of the pipe, the curvature roller contacts the outer peripheral surface of the other end of the pipe, and maintains a predetermined distance between the face roller and the curvature roller, and the circumferential roller is placed on the other side of the pipe. Disposing the end outer peripheral surface (S200);
  • the circumferential roller is rotated and linearly moved in contact with the flange circumferential surface as the flange portion of the pipe is formed, and forming the curvature of the flange portion at the pipe end ( S300);
  • the long neck flange manufacturing apparatus can improve and simplify the manufacturing process and economical by significantly improving and simplifying the manufacturing process, through which the long neck flange can be easily and quickly manufactured.
  • long-neck flanges In addition, it is possible to continuously manufacture long-neck flanges through a series of processes, which enables the application and introduction of automated systems, which is advantageous for mass production.
  • the long-neck flange can easily adjust and increase the thickness and width of flanges. There is this.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a conventional long neck flange.
  • 2 to 5 are cross-sectional views showing a plan view and a manufacturing process of the long neck flange manufacturing apparatus step by step.
  • 7 and 8 are cross-sectional and perspective views of the completed long neck flange.
  • FIGS. 9 is a perspective view of the apparatus of FIGS. 2-5.
  • 10 is a cross-sectional view showing the deformation of the pipe and the internal structure of the rotary pressing body and the pipe support bar.
  • FIG. 11 is a perspective view of the curvature roller.
  • the pipe support bar 30 in close contact with the inner surface of the pipe 10 to support the pipe shape;
  • Rotating pressurized body 20 is integrally coupled with the pipe, pressurizing and transporting the pipe to one side while fixing the pipe end;
  • a face roller 40 in contact with the end of the pipe and guiding the pipe end to bend at an angle of 90 degrees while preventing straight movement of the pipe;
  • a curvature roller 60 having a curvature portion 64 formed along a predetermined curved surface;
  • a circumferential roller 50 which moves while being in contact with the circumferential surface 122 of the flange portion 120 formed from an end of the pipe; It includes.
  • the long neck flange manufacturing method the step of mounting the one end of the pipe which is the base material for forming the long neck flange to the rotary pressing body (20) (S100);
  • the face roller 40 is placed in contact with the other end of the pipe, and the curvature roller 60 is in contact with the outer circumferential surface of the other end of the pipe, and a predetermined distance t between the face roller and the curvature roller is provided.
  • Shaping the curvature S300
  • And continuing to pressurize the pipe to allow the width of the flange to grow S400).
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a conventional long neck flange
  • Figures 2 to 5 are cross-sectional views showing a plan view and a manufacturing process of the long neck flange manufacturing apparatus step by step
  • Figure 6 is a long neck flange manufacturing flow chart
  • Figures 7 and 8 are completed Sectional view and perspective view of the long neck flange
  • Figure 9 is a perspective view of the device of Figures 2 to 5
  • Figure 10 is a cross-sectional view showing the internal structure of the rotating pressing body and the pipe support bar and the deformation of the pipe
  • Figure 11 is a perspective view of the curvature roller to be.
  • FIG. 8 corresponds to a perspective view of FIG. 7 inverted.
  • the completed long neck flange corresponds to a plastic working method of forming a pipe end into a flange shape while pressing a straight pipe in one direction, and the flange part and the pipe part have one body.
  • W is the width of the flange portion
  • 124 is the gasket face of the flange portion
  • 122 is the circumferential surface of the flange portion.
  • the long neck flange of the present invention does not require the welding process required in the prior art.
  • the flange member 2 and the pipe member 1 are separately manufactured and welded 4a and 4b are not required to be combined, thereby reducing the cost and time required for the joining process.
  • FIG. 2 shows a state in which devices for manufacturing a long neck flange are prepared.
  • three rollers 40, 50, and 60 are disposed around the pipe 10 to be processed.
  • the circumferential roller 50 is in contact with the outer circumferential surface of the pipe end side by side (see E1), and the face roller 40 is in contact with the thickness surface portion of the pipe end (see E2).
  • the inclined straight portion of the curvature roller 60 is in contact with the outer circumferential surface of the pipe end side by side, such as E3.
  • the pipe support bar 30 is in close contact with the pipe so as to maintain its shape while the pipe is being molded.
  • the curvature roller 60 is arranged to have an axis having an angle of 45 degrees to the pipe length direction, the face roller 40 is arranged to have an axis orthogonal to the pipe length direction, the circumferential roller 50 and the pipe length direction It is arranged to have a parallel axis.
  • the three rollers are rotatable about an axis and are provided to enable linear movement.
  • the curvature roller 60 is movable in the front, rear, left, and right directions D1, D2, P1, and P2, and the face roller 40 can translate in the R1 and R2 directions.
  • the circumferential roller 50 is movable in the K1 and K2 directions. Means for moving the rollers is a well-known technique used in a conventional conveying apparatus, so detailed description thereof will be omitted.
  • the linear motion is the pipe 10 body and the circumferential roller 50.
  • the pipe end is slightly raised in the A direction, which shows the initial state that the shape of the flange portion 120 is made little by little.
  • the face roller 40 and the curvature roller 60 do not linearly rotate, but only rotate in place.
  • the circumferential roller 50 is moved in the direction K2 from the position of FIG. 2 as the flange portion is formed, and during the movement, the flange portion is formed while maintaining the thickness of the flange only when it moves in contact with the circumferential surface 122 of the flange. It is possible.
  • the moving means of the circumferential roller may be determined by a moving speed by a predetermined control means (not shown).
  • the curvature shaping shape of the pipe end is closely related to the shape of the circumferential roller 50.
  • the shape of the circumferential roller is enlarged, and the curvature portion 64 at the center end corresponds to a portion for forming the curvature portion (FIGS. 7, 8, R) of the flange.
  • the inclined straight portion 62 in FIG. 11 is a portion that is in contact with the outer peripheral surface of the pipe and the flange lower surface being formed, and the inclination degree of the inclined straight portion is inclined at 45 degrees.
  • the portion t denotes a distance between the inclined straight portion 62 (FIG. 11), which is the inclined surface of the end of the curvature roller 50, and the face roller 40.
  • This t interval corresponds to a passage for the pipe end to be pushed up in the A direction as shown in FIG. 3, and corresponds to the thickness of the flange part 120. That is, the thickness of the flange portion can be adjusted by adjusting the spacing of t, and the flange portion of various thicknesses can be processed by the present invention.
  • the face roller 40 of the three rollers surrounding the pipe end prevents the straight progress of the pipe end It is to plastically deform the pipe end in a direction perpendicular to the pipe length direction (A direction, Fig. 3).
  • the means for pushing the pipe toward the face roller 40 is the rotary press body 20.
  • the power source for pushing the rotary press body may be any electric motor, hydraulic pressure, or the like.
  • FIG. 10 a cross-sectional shape of the rotary press body 20 for moving the pipe is illustrated, and a spring 25 is built in the space around the body of the pipe support bar 30 supporting the pipe and between the press bodies. The spring is compressed during the molding process.
  • FIG. 6 the processing sequence described above is summarized.
  • the curvature portion of the flange (FIG. 3) is first made, and then the flange has a predetermined thickness t as shown in FIG. 4.
  • the molding process is performed.
  • the long neck flange manufacturing apparatus of the present invention When the long neck flange manufacturing apparatus of the present invention is used, since the long neck flange can be continuously manufactured by an automation apparatus, it can be said that its usefulness is very high industrially.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

파이프의 내측면을 지지하며, 회전을 수반하는 파이프지지바; 상기 파이프 지지바과 결합되어, 상기 파이프의 한 쪽 끝단을 고정하여 상기 파이프를 회전시키는 동시에 가압,이송시키는 회전가압체; 상기 파이프지지바의 단면과 접촉하여 플랜지면을 형성하는 페이스 롤러; 상기 파이프의 외측면에 위치하여 플랜지부의 곡률을 형성하는 곡률 롤러; 상기 파이프의 외측 원주방향에 위치하여 플랜지부의 폭을 형성하는 원주 롤러를 포함한 롱넥 플랜지 제조장치가 개시된다.

Description

롤러스피닝을 적용한 롱넥 플랜지 제조장치 및 이를 이용한 롱넥 플랜지 제조방법
본 발명은 롱넥 플랜지 제조장치 및 이를 이용한 롱넥 플랜지 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 플랜지부가 일체로 형성되어 있는 롱넥 플랜지{long neck flange}를 간편하고 효율적으로 제조할 수 있는 롱넥 플랜지 제조장치 및 이를 이용한 롱넥 플랜지 제조방법에 관한 것이다
일반적으로, 롱넥 플랜지는 두 개의 파이프를 서로 긴밀하게 연결시키기 위한 용도로 사용되며, 그 수요가 점점 증가하고 있다.
롱넥 플랜지는 랩 조인트(Lap joint) 플랜지 또는 스터브 엔드(Stub end)라고도 불리우며, 그 구조 및 제조방법도 다양하다.
종래의 롱넥 플랜지 제조방법는 도 1에 도시된 바와 같이, 파이프부(1); 파이프부(1)의 단부에 결합되는 플랜지부(2)로 구성되며, 플랜지부(2)는 평판을 링 형상으로 성형한 후, 성형된 플랜지부(2)를 파이프부(1)에 용접 등의 방법으로 결합하여 제조된다.
그러나 상기의 롱넥 플랜지 제조방법은 플랜지부(2)를 일정의 크기 및 형상으로 성형하는 공정은 물론이고 플랜지부(2)를 파이프부(1)에 결합하는 공정이 요구됨으로 인해, 제조공정이 복잡할 뿐 아니라 제조단가가 높다는 문제점이 있다. 또한 파이프부(1) 및 플랜지부(2)를 용접비드(4a,4b)를 이용하여 용접함으로써 그 결합상태를 장기간 안정적으로 유지하는 데 한계가 있으며, 용접부위에 국부적으로 열응력이 발생되어 강도가 약해질 뿐 아니라 용접 후에도 용접부위를 원하는 형태로 다시 가공해야 하는 불편함이 있다.
본 발명은 제조방법 및 공정의 구성을 단순화 시켜 롱넥 플랜지를 효율적으로 제조할 수 있으며, 기계적 특성 또한 우수한 롱넥 플랜지를 대량 생산할 수 있는 제조장치 및 이를 이용한 롱넥 플랜지 제조방법을 제공하고자 하는 데 그 목적이 있다.
파이프(10)의 내측면에 밀착되어 파이프 형상을 지지하는 파이프지지바;
상기 파이프와 일체로 결합되어, 파이프 단부를 고정하면서 일측으로 파이프를 가압, 이송하는 회전 가압체;
상기 회전 가압체를 이송하기 위한 이송수단;
상기 회전 가압체를 회전하는 회전수단;
상기 파이프의 단부와 접촉하며, 파이프의 직선 진행을 막으면서 파이프 단부가 90도 각도로 휘어지도록 가이드하는 페이스롤러;
상기 파이프의 단부의 외주면에 접촉함과 동시에, 상기 페이스롤러와 소정의 간격을 유지하며, 롤러 형상은 롤러중심을 기준으로 45도의 경사직선부 및 롤러 중앙을 따라 소정의 곡면으로 형성된 곡률부가 구비된 곡률롤러;
상기 파이프의 단부로부터 성형되는 플랜지부의 원주면에 접촉되면서 이동되는 원주롤러; 를 포함하는 롱넥 플랜지 제조장치가 제시된다.
본 발명의 롱넥 플랜지 제조순서는 다음과 같다.
롱넥 플랜지를 성형하기 위한 모재인 파이프 일측 단부를 회전 회전 가압체에 장착하는 단계(S100);
상기 파이프의 타측 단부에 페이스롤러를 접촉하도록 배치하고, 곡률롤러를 상기 파이프의 타측단부 외주면에 접촉함과 동시에, 상기 페이스롤러와 곡률롤러 사이의 소정의 간격을 유지하며, 원주롤러를 파이프의 타측단부 외주면에 접촉하도록 배치하는 단계(S200);
파이프를 회전 가압체에 의하여 직선이동시킴과 동시에, 원주롤러는 파이프의 플랜지부가 형성됨에 따라, 플랜지 원주면과 접촉한 상태로 회전 및 직선 이동하며, 파이프 단부에 플랜지부의 곡률을 성형하는 단계(S300);
상기 파이프 가압을 지속하여 플랜지의 폭이 성장하도록 하는 단계(S400);
를 포함한다.
본 발명에 따르면, 롱넥 플랜지 제조장치는 제조공정을 획기적으로 개선 및 단순화하여 제작의 용이성 및 경제성을 향상시킬 수 있으며, 이를 통해 롱넥 플랜지를 간편하고 신속하게 제조할 수 있다.
그리고 롱넥 플랜지를 제조하는 데 요구되는 시간 및 비용을 절감할 수 있음은 물론이고 열응력에 의해 롱넥 플랜지의 기계적 특성이 저하되는 현상을 효과적으로 방지할 수 있다.
또한 일련의 공정을 통해 롱넥 플랜지의 연속적인 제조가 가능하여 자동화시스템의 적용 및 도입이 가능하여 결과적으로 대량생산에 유리하며, 롱넥 플랜지에 있어서 플랜지부 두께 및 폭을 손쉽게 조절 및 증가시킬 수 있다는 장점이 있다.
도 1은 종래의 롱넥 플랜지를 도시한 단면도이다.
도 2 내지 도 5는 롱넥 플랜지 제조장치의 평면도 및 제조과정을 단계별로 도시한 단면도이다.
도 6은 롱넥 플랜지 제조순서도이다.
도 7 및 도 8은 완성된 롱넥 플랜지의 단면도 및 사시도이다.
도 9는 도 2 내지 도 5의 장치에 대한 사시도이다.
도 10은 회전 가압체 및 파이프 지지바의 내부 구조와 파이프의 변형을 도시한 단면도이다.
도 11은 곡률롤러의 사시도이다.
도 12는 롱넥 플랜지 가공장면을 찍은 사진이다.
본 발명의 최선의 형태는 다음과 같다.
본 발명의 롱넥 플랜지 제조장치는, 파이프(10)의 내측면에 밀착되어 파이프 형상을 지지하는 파이프지지바(30); 상기 파이프와 일체로 결합되어, 파이프 단부를 고정하면서 일측으로 파이프를 가압, 이송하는 회전 가압체(20); 상기 회전 가압체를 이송하기 위한 이송수단; 상기 파이프의 단부와 접촉하며, 파이프의 직선 진행을 막으면서 파이프 단부가 90도 각도로 휘어지도록 가이드하는 페이스롤러(40); 상기 파이프의 단부의 외주면에 접촉함과 동시에, 상기 페이스롤러와 소정의 간격(t)를 유지하며, 곡률롤러 형상은, 곡률롤러중심을 기준으로 45도의 경사직선부(62) 및 곡률롤러 중앙을 따라 소정의 곡면으로 형성된 곡률부(64)를 구비하는 곡률롤러(60); 상기 파이프의 단부로부터 성형되는 플랜지부(120)의 원주면(122)에 접촉되면서 이동되는 원주롤러(50); 을 포함한다.
그리고, 롱넥 플랜지 제조방법은, 롱넥 플랜지를 성형하기 위한 모재인 파이프 일측 단부를 회전 가압체(20)에 장착하는 단계(S100); 상기 파이프의 타측 단부에 페이스롤러(40)를 접촉하도록 배치하고, 곡률롤러(60)를 상기 파이프의 타측단부 외주면에 접촉함과 동시에, 상기 페이스롤러와 곡률롤러 사이의 소정의 간격(t)를 유지하며, 원주롤러(50)를 파이프의 타측단부 외주면에 접촉하도록 배치하는 단계(S200); 파이프를 회전 가압체에 의하여 직선이동시킴과 동시에, 원주롤러(50)는 파이프의 플랜지부가 형성됨에 따라, 플랜지 원주면(122)과 접촉한 상태로 회전 및 직선 이동하며, 파이프 단부에 플랜지부의 곡률을 성형하는 단계(S300); 상기 파이프 가압을 지속하여 플랜지의 폭이 성장하도록 하는 단계(S400);를 포함한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도면을 참조하여 설명한다.
다만 이하의 실시예에 의하여 발명의 범위가 한정됨은 아니고 특허청구범위에 균등한 모든 발명에 권리가 미친다는 것을 미리 밝혀 둔다.
도 1은 종래의 롱넥 플랜지를 도시한 단면도, 도 2 내지 도 5는 롱넥 플랜지 제조장치의 평면도 및 제조과정을 단계별로 도시한 단면도, 도 6은 롱넥 플랜지 제조순서도, 도 7 및 도 8은 완성된 롱넥 플랜지의 단면도 및 사시도, 도 9는 도 2 내지 도 5의 장치에 대한 사시도, 도 10은 회전 가압체 및 파이프 지지바의 내부 구조와 파이프의 변형을 도시한 단면도, 도 11은 곡률롤러의 사시도이다.
이해의 편의를 위하여 본 발명장치로부터 완성되는 롱넥플랜지(100)의 형상은 도 7, 도 8과 같다. 도 8은 도 7을 뒤집은 사시도에 해당한다. 완성된 롱넥 플랜지는 직선형 파이프를 일측 방향으로 가압하면서 파이프 단부를 플랜지 형상으로 성형하는 소성가공방법에 해당되며, 플랜지부분과 파이프부분이 한몸체로 되어 있다는 특징이 있다. 도 7에서 W는 플랜지부의 폭이고, 도면부호 124는 플랜지부의 가스켓 페이스이며, 도면부호 122는 플랜지부의 원주면이다.
앞서 설명한 바와 같이, 본 발명의 롱넥 플랜지는 종래 기술에서 필요했던 용접 공정이 필요하지 아니하다. 즉, 플랜지부재(2)와 파이프부재(1)를 따로따로 제작하여 용접(4a, 4b) 결합시키는 공정이 불필요하여, 이에 따른 결합공정 비용과 작업시간 등을 현저히 줄일 수 있다.
도 2에서는 롱넥 플랜지를 제조하기 위한 장치들을 준비한 상태를 도시하고 있는데, 전체적으로 3개의 롤러(40,50,60)들이 가공 대상물인 파이프(10)의 주위에 배치되어 있다.
원주롤러(50)는 파이프 단부의 바깥 원주면과 나란히 접촉되어 있으며(E1 참조), 페이스롤러(40)는 파이프단부의 두께면 부분에 접촉되어 있다.(E2 참조)
그리고 곡률롤러(60)의 경사직선부는 E3와 같이 파이프 단부의 바깥 원주면과 나란히 접촉되어 있다.
파이프의 내부에는 파이프가 성형되는 동안 그 형상을 유지할 수 있도록 파이프지지바(30)가 파이프를 밀착, 지지하고 있다.
곡률롤러(60)는 파이프 길이방향과 45도 각도를 가지는 축을 가지도록 배치되어 있고 페이스롤러(40)는 파이프길이방향과 직교하는 축을 가지도록 배치되어 있으며, 원주롤러(50)는 파이프길이방향과 평행인 축을 가지도록 배치되어 있다.
제조장치의 실제 모습은 도 9 및 도 12의 입체도 및 사진을 통해서도 파악가능하다.
도 2와 같이 준비된 상태에서, 도 3과 같이 파이프(10)는 일측 단부가 회전 가압체(20)의 단부에 결합된 채로 일체가 되어 회전 가압체가 동작함에 따라 함께 움직인다.
상기 세개의 롤러들은 축을 중심으로 회전을 할 수 있으며, 또한 직선이동이 가능하도록 구비된다. 곡률롤러(60)는 전후좌우방향(D1,D2, P1,P2) 방향으로 이동이 가능하며, 페이스롤러(40)는 R1, R2 방향으로 병진운동이 가능하다. 원주롤러(50)는 K1,K2 방향으로 이동이 가능하다. 롤러들을 이동시키는 수단은 통상의 이송장치에서 사용되는 공지기술이므로 상세 설명을 생략한다.
도 3에서 직선운동을 하는 것은 파이프(10) 몸체와 원주롤러(50)이다. 도 3에서는 파이프 단부가 A 방향으로 조금 올라가 있는 것을 알 수 있는데, 이는 플랜지부(120)의 형상이 조금씩 만들어지고 있는 초기 상태를 보인다. 이때 페이스롤러(40)와 곡률롤러(60)은 직선운동은 하지 않으며, 제자리에서 회전만 한다.
그러나 원주롤러(50)는 플랜지부가 형성됨에 따라서 도 2의 위치로부터 K2 방향으로 이동하게 되는데, 이동시에는 플랜지의 원주면(122)과 접촉한 상태로 이동하여야 플랜지의 두께를 유지하면서 플랜지부 성형이 가능하다. 원주롤러의 이동수단은 소정의 제어수단(미도시)에 의하여 움직이는 속도가 정해질 수 있다.
도 3에서와 도 4를 비교해보면, 파이프(10)몸체는 더욱 우측으로 진행하여 있고, 플랜지 성형이 더욱 많이 A 방향으로 진행되어 있음을 알 수 있다.
파이프 단부의 곡률 성형 형상은 원주롤러(50)의 형상에 밀접하게 관련된다. 도 11에서는 원주롤러 형태를 확대하고 있는데, 중앙 단부의 곡률부(64)는 플랜지의 곡률부분(도 7, 도 8, R) 부분을 성형하는 부분에 해당한다.
도 11의 경사직선부(62)는 도 4에 파악할 수 있는 바와 같이, 파이프 외주면과 성형되고 있는 플랜지 하부면에 접촉되는 부분으로서, 경사직선부의 경사도는 45도로 기울어져 있다.
도 2에서 t 로 표시된 부분은 곡률롤러(50) 단부의 경사진 면인 경사직선부(62,도 11)와 페이스롤러(40)면 사이의 거리에 해당한다. 이러한 t 간격은 파이프 단부가 도 3에서와 같이 A 방향으로 밀려 올라가기 위한 통로에 해당하며, 플랜지부(120)의 두께에 해당하게 된다. 즉 t 의 간격 조정에 의하여 플랜지부 두께 조정이 가능하며 본 발명에 의하여 다양한 두께의 플랜지부를 가공할 수 있는 것이다.
본 발명의 전체적인 공정을 다시 정리하면, 파이프(10)를 일측 방향으로 가압하여 직선이동 시킴과 동시에 파이프 단부를 둘러싸고 있는 3개의 롤러 중, 페이스롤러(40)가 파이프 단부의 직선 진행을 막음과 동시에, 파이프길이방향과 수직한 방향(A방향, 도 3)으로 파이프 단부를 소성 변형시키도록 한다는 것이다.
파이프를 페이스롤러(40)쪽으로 미는 수단은 회전 가압체(20)이며, 이러한 회전 가압체를 미는 동력원은 전기모터, 유압 등 어떠한 것이라도 사용가능하다.
한편, 도 10에서는 파이프를 이동시키기 위한 회전 가압체(20) 내부 단면형상이 도시되고 있으며, 파이프 내부를 지지하는 파이프지지바(30)의 몸체 주위 및 가압체 사이 공간에 스프링(25)이 내장되어져 성형공정시 스프링이 압축되도록 구성되어 있다.
도 6에서 상기 설명된 가공 순서를 요약하고 있는데, 도 2와 같은 준비단계를 거쳐서, 플랜지의 곡률부분(도 3)이 우선 만들어지며, 이어서 도 4와 같이 플랜지가 소정의 두께(t)를 가지도록 성형되는 단계를 거친다.
최종적으로는 완성된 플랜지부(120)는 가스켓과 접촉하여 압력 및 유체의 누설을 방지해야 하므로, 플랜지부를 부분적으로 절삭하는 공정을 거칠 수 있다. 도 6의 과정은 실질적으로 연속된 하나의 공정으로 이루어지므로, 종래 기술과는 달리 용접 공정 기타 불필요한 공정이 생략된다는 큰 장점을 갖는다.
본 발명의 롱넥 플랜지 제조장치를 이용하면, 롱넥 플랜지를 자동화장치에 의하여 연속적으로 제조가 가능하므로, 산업상 그 유용성이 매우 높다고 할 수 있다.

Claims (4)

  1. 파이프(10)의 내측면에 밀착되어 파이프 형상을 지지하는 파이프지지바(30);
    상기 파이프와 일체로 결합되어, 파이프 단부를 고정하면서 일측으로 파이프를 가압, 이송하는 회전 가압체(20);
    상기 회전 가압체를 이송하기 위한 이송수단;
    상기 파이프의 단부와 접촉하며, 파이프의 직선 진행을 막으면서 파이프 단부가 90도 각도로 휘어지도록 가이드하는 페이스롤러(40);
    상기 파이프의 단부의 외주면에 접촉함과 동시에, 상기 페이스롤러와 소정의 간격(t)를 유지하며, 곡률롤러 형상은, 곡률롤러중심을 기준으로 45도의 경사직선부(62) 및 곡률롤러 중앙을 따라 소정의 곡면으로 형성된 곡률부(64)를 구비하는 곡률롤러(60);
    상기 파이프의 단부로부터 성형되는 플랜지부(120)의 원주면(122)에 접촉되면서 이동되는 원주롤러(50);
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 롤러스피닝을 적용한 롱넥 플랜지 제조장치
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 곡률롤러(60)를 전후좌우로 이송시키는 이송장치를 더 포함하여, 페이스롤러(40)와 곡률롤러의 경사직선부(62) 의 간격을 조절할 수 있음을 특징으로 하는 롤러스피닝을 적용한 롱넥 플랜지 제조장치
  3. 청구항 1에 있어서, 원주롤러(50)를 파이프길이방향과 수직인 방향으로 이송시키는 이송장치를 더 포함하여, 플랜지부 원주면(122)에 접촉되면서 원주롤러가 이송되도록함을 특징으로 하는 롤러스피닝을 적용한 롱넥 플랜지 제조장치
  4. 롱넥 플랜지를 성형하기 위한 모재인 파이프 일측 단부를 회전 가압체(20)에 장착하는 단계(S100);
    상기 파이프의 타측 단부에 페이스롤러(40)를 접촉하도록 배치하고, 곡률롤러(60)를 상기 파이프의 타측단부 외주면에 접촉함과 동시에, 상기 페이스롤러와 곡률롤러 사이의 소정의 간격(t)를 유지하며, 원주롤러(50)를 파이프의 타측단부 외주면에 접촉하도록 배치하는 단계(S200);
    파이프를 회전 가압체에 의하여 직선이동시킴과 동시에, 원주롤러(50)는 파이프의 플랜지부가 형성됨에 따라, 플랜지 원주면(122)과 접촉한 상태로 회전 및 직선 이동하며, 파이프 단부에 플랜지부의 곡률을 성형하는 단계(S300);
    상기 파이프 가압을 지속하여 플랜지의 폭이 성장하도록 하는 단계(S400);
    를 포함하되,
    상기 곡률롤러(60)에는,
    곡률롤러 중심을 기준으로 45도의 경사직선부(62) 및 곡률롤러 중앙을 따라 소정의 곡면으로 된 곡률부(64)가 형성되어 있어서, 플랜지부(120)가 파이프 길이방향과 수직으로 형성되도록 하며, 곡률부(64)에 대응한 형상(64)의 플랜지 곡면 부분이 성형되는 것을 특징으로 하는
    롱넥 플랜지 제조장치를 이용한 롱넥 플랜지 제조방법.
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