WO2014058107A1 - 자동차 벌브용 튜브 제조방법과 장치 - Google Patents

자동차 벌브용 튜브 제조방법과 장치 Download PDF

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tube
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cutting
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    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Definitions

  • the present invention relates to a method and apparatus for manufacturing a tube for an automobile bulb, and more particularly, a material conveying means for conveying a cut glass tube via heating means and cutting means; Heating means for installing a plurality of first burners in an intermediate portion of the material conveying means to heat the intermediate portion of the glass tube conveyed by the material conveying means; Cutting means which is installed at the upper end of the rear end of the material transfer means, presses the middle part of the glass tube heated by the heating means to form the cut portion at the middle part of the glass tube so that both ends of the glass tube are cut into two tubes around the cut portion. It is possible to produce two tubes at a time from the cut glass tube, so that the productivity of the product can be significantly improved compared to the conventional one.
  • the glass tube is heated by combining the carbon ring to the feed roller of the material transfer means.
  • the present invention relates to a tube manufacturing method and apparatus for eliminating the generation of silica generated when transported to improve the working environment.
  • Bulb 100 made of glass inserts the filament 104 in a vacuum state inside the tube 101 forming the body of the bulb 100 as shown in FIG. 1A. It seals and manufactures the some terminal 105 in the lower end of the bulb 100.
  • a connector 102 is formed on the upper portion of the tube 101 as shown in FIG. 1B, and a tube having a shape in which the exhaust pipe 103 of a predetermined length is coupled to the connector 102 must be provided.
  • a tube 101 with a connector 102 should be provided.
  • the prior art of manufacturing the tube 101 formed with the connector 102 is to heat and process one end of the glass tube cut to a size capable of manufacturing one tube to form a connector 102, to the connector 102 It is to combine the exhaust pipe (103).
  • the prior art is to produce a tube from a glass tube 5 having a size capable of producing one tube, which causes a problem of low production efficiency.
  • the present invention for solving the above problems and the material conveying means for conveying the cut glass tube to be via the heating means and the cutting means; Heating means for installing a plurality of first burners in an intermediate portion of the material conveying means to heat the intermediate portion of the glass tube conveyed by the material conveying means; Cutting means which is installed at the upper end of the rear end of the material transfer means, presses the middle part of the glass tube heated by the heating means to form the cut portion at the middle part of the glass tube so that both ends of the glass tube are cut into two tubes around the cut portion. It is possible to produce two tubes at a time from the cut glass tube, so that the productivity of the product can be significantly improved compared to the conventional one.
  • the glass tube is heated by combining the carbon ring to the feed roller of the material transfer means. It is an object of the present invention to provide a tube manufacturing method and apparatus which eliminates the generation of silica generated when being transferred to improve the working environment.
  • a material conveying means for conveying the cut glass tube through the heating means and the cutting means
  • Heating means for installing a plurality of first burners in an intermediate portion of the material conveying means to heat the intermediate portion of the glass tube conveyed by the material conveying means;
  • Cutting means which is installed at the upper end of the rear end of the material transfer means, presses the middle part of the glass tube heated by the heating means to form the cut portion at the middle part of the glass tube so that both ends of the glass tube are cut into two tubes around the cut portion. ;
  • FIG. 1 illustrates a tube in which an automobile bulb and an exhaust pipe are coupled
  • FIG. 2 is a view showing a tube manufacturing process of the present invention.
  • FIG. 3 is a view showing a tube manufacturing apparatus of the present invention.
  • Figure 4 is a perspective view showing a material transfer means applied to the present invention.
  • FIG. 5 is a plan view showing a material transfer means applied to the present invention.
  • 6 and 7 is a front sectional view showing a material transport means applied to the present invention.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a feed roller applied in the present invention.
  • Figure 9 is a sectional view showing a feed roller applied to the present invention.
  • FIG. 10 is a view showing a coupling means applied to the present invention.
  • 16 alignment cylinder
  • 16a alignment plate
  • the present invention relates to a method and apparatus for manufacturing a tube for an automobile bulb, and more particularly, a material conveying means for conveying a cut glass tube via heating means and cutting means; Heating means for installing a plurality of first burners in an intermediate portion of the material conveying means to heat the intermediate portion of the glass tube conveyed by the material conveying means; Cutting means which is installed at the upper end of the rear end of the material transfer means, presses the middle part of the glass tube heated by the heating means to form the cut portion at the middle part of the glass tube so that both ends of the glass tube are cut into two tubes around the cut portion. It consists of;
  • Heating means (2) for installing a plurality of first burners (21) in the middle of the material conveying means (1) to heat the middle part of the glass tube (5) conveyed by the material conveying means (1);
  • It may further include a coupling means (4) for heating and then coupling the tube 101 cut from the cutting means 3 and the exhaust pipe 103 separately manufactured.
  • the material transfer means (1) (1)
  • a plurality of rotating shafts 13 that rotate with the power of the driving motor 14 are installed on the roller mounting stand 12 provided to face the predetermined intervals on the base 11 at equal intervals, and a plurality of the rotating shafts 13 are provided on each of the rotating shafts 13.
  • Combining the feed rollers 15 of the feed rollers, the outer periphery of the feed rollers 15 fitted to each of the rotating shaft 13 is configured to intersect, and the glass tube 5 is transferred to the outer periphery of the feed roller 15
  • Forming a conveying groove 156 to make the glass tube 5 is characterized in that configured to be transported to the next conveying roller position in the conveying groove 156 according to the rotation period of the conveying roller 15.
  • the material transfer means 1 is a predetermined length is formed on the upper left side of the base 11, as shown in Figure 3, and installed on the upper left side of the base 11 so as to face a pair of roller mounting brackets 12, A plurality of rotary shafts 13 are fitted to the roller mount 12, and each rotary shaft 13 is configured to rotate by the power of the drive motor 14.
  • the glass tube 5 is stopped while rotating between the conveying roller 15 and the conveying roller 15 for a while.
  • a first burner 21 is installed between the rotating shaft 13 and the rotating shaft 13 from the plurality of rotating shafts 13 installed on the roller mounting stand 12 to reach the middle end to the rear end thereof, so that the feed roller 15 and the transfer roller 15 are transported.
  • the first burner 21 causes the middle of the glass tube 5 to heat when the glass tube 5 stops rotating between the rollers 15.
  • the alignment plate 16a is installed on the upper portion of the roller mounting stand 12, and the alignment plate 16a for aligning the glass tube 5 transferred by the feed roller 15 by operating back and forth by the alignment cylinder 16. Is installed so as to face both sides of the feed roller 15 so that when the glass tube 5 moves between the feed roller 15 and the feed roller 15, the alignment plate 16a is advanced to closely adhere to both sides of the glass tube 5.
  • the first burner 21 can be heated precisely in the middle of the glass tube 5.
  • the first cylinder 31 is installed upward on both sides of the upper end of the roller mounting stand 12, the horizontal stand 32 is installed on the piston of the first cylinder 31, and the middle portion of the horizontal stand 32 is provided.
  • 2 cylinder 33 is installed downward, the operating plate 34 is coupled to the piston end of the second cylinder 33, and the disk-shaped pressing knife 35 rotatably coupled to the operating plate 34
  • the pressing knife 35 descends and presses the middle portion of the glass tube 5 transferred to the cutting position, and the cut portion 51 is placed in the middle portion of the glass tube 5.
  • Is formed is configured to be cut into two tubes 101 at both ends of the glass tube (5) around the cut portion (51).
  • the glass tube cutting position is preferably set to the glass tube cutting position when the glass tube 5 is positioned between the eighth and ninth feed rollers 15 from the left among the feed rollers 15 installed on the roller mount 12. Do.
  • the feed roller 15 is configured as shown in Figure 8 and 9 has a disk-shaped roller body 152 is formed with a shaft coupling hole 151 in the center, the outside of the roller body 152 A stepped portion 153 is formed on the circumference, and the carbon ring 154 having the stepped surface 155 to be joined to the stepped portion 153 is coupled to the outer circumference of the roller body 152 and the carbon ring 154
  • the outer periphery of the) is characterized in that the conveying groove 156 for conveying the glass tube (5).
  • the heated portion of the glass is in contact with the metal surface to generate dust such as spider web, that is, silica.
  • the carbon ring 154 of the carbon material is formed on the outer circumference of the roller body 152. When installed in the surface of the heated glass tube 5 and the carbon ring 154 is in contact with the silica such as spider web is not generated.
  • the reason is that the carbon ring 154 is manufactured by compressing fine carbon powder, so that the heated portion does not adhere to the carbon ring 154 even when the heated portion of the glass tube 5 contacts the carbon ring 154.
  • a convex portion 51 is formed in the middle portion of the glass tube 5 as shown in FIG. 2D, and is located at the rear end of the cutting position.
  • the glass tube 5 is naturally cooled as the glass tube 5 is transported to the rear end by two feed rollers 15, and when not transferred to the position of the last feed roller 15, the cutting robot (not shown) is provided at both ends of the glass tube 5. After grabbing and bending, it will produce two tubes 101 as shown in FIG. 2e.
  • the produced tube 101 is supplied to the coupling means 4 through a separate transfer line.
  • the coupling means 4 is
  • the rear end of the base 11 is provided with a rotating device portion 41 to rotate in one direction, and a plurality of coupling bodies 42 are installed on the circumference of the rotating device portion 41,
  • the lower end of the coupling body 42 is provided with a tube clamp 43 for clamping the tube 101, the upper end of the coupling body 42 to move up and down the exhaust pipe clamp 44 for clamping the exhaust pipe 103 manufactured separately It is possible to install, and enters between the tube clamp 43 and the exhaust pipe clamp 44, the second burner 45 for heating the connector 102 portion of the tube 101 and the lower end of the exhaust pipe 103 at the same time, the rotary device unit ( 41) It is characterized by being installed outside.
  • Coupling means 4 is a device for coupling the tube 101 produced by the cutting means 3 and the exhaust pipe 103 produced separately.
  • the tube 101 is clamped to the tube clamp 43 provided at the lower end of the coupling body 42, and the exhaust pipe is provided at the exhaust pipe clamp 44 provided to enable the vertical movement of the coupling body 42.
  • 103 is clamped in the longitudinal direction.
  • the second burner 45 is advanced between the tube 101 and the exhaust pipe 103 to eject the flame in the vertical direction to simultaneously heat the connector 102 portion of the tube 101 and the lower end of the exhaust pipe 103.
  • the exhaust pipe clamp 44 is lowered to couple the lower end of the exhaust pipe 103 to the connector 102 of the tube 101. .
  • the cut glass tube 5 as shown in FIG. 2a is provided, and the prepared glass tube 5 is supplied to the material conveying means 1 so as to be sequentially conveyed by a plurality of feed rollers 15.
  • the intermediate portion of the glass tube 5 is formed by the first burner 21 between the feed roller 15 and the feed roller 15. Heated together.
  • the pressing knife 35 is moved from the upper side of the cutting position.
  • the middle portion of the glass tube 5 is pressed so that the cut portion 51 is formed in the middle portion as shown in FIG. 2D.
  • the glass tube 5 in which the cut-out part 51 is formed in the middle part at the cutting position is naturally cooled by being conveyed by the feed roller 15 of the rear end, and the glass pipe 5 conveyed to the last feed roller 15 is not shown.
  • the robot for cutting is to hold both ends of the glass tube (5) and then be folded to produce two tubes (101) as shown in FIG.
  • the produced tube 101 is clamped to the tube clamp 43 of the coupling means 4 as shown in FIG. 2F, and the second burner 45 is clamped after the separately manufactured exhaust pipe 103 is clamped to the exhaust pipe clamp 44.
  • the exhaust pipe clamp 44 By heating the upper end of the tube 101 and the lower end of the exhaust pipe 103 at the same time by dropping the exhaust pipe clamp 44 is to couple the exhaust pipe 103 to the tube 101.

Abstract

본 발명은 자동차 벌브용 튜브 제조방법과 장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 재단된 유리관을 가열수단과 컷팅수단을 경유하도록 이송시키는 소재이송수단과; 소재이송수단의 중간부에 다수의 제 1 버너를 설치하여 소재이송수단에 의해 이송되는 유리관의 중간부를 가열하는 가열수단과; 소재이송수단의 후단부 상단에 설치되고, 가열수단에 의해 가열된 유리관의 중간부를 가압하여 유리관의 중간부에 잘록부가 형성되도록 하여 잘록부를 중심으로 유리관의 양단이 2개의 튜브로 절단되도록 하는 컷팅수단;으로 구성하므로서, 재단된 유리관으로 부터 한번에 2개의 튜브를 생산할 수 있어서 제품 생산성을 기존에 비해 월등히 향상시킬 수 있고, 소재이송수단의 이송롤러에 카본링을 결합시킴에 따라 가열된 상태로 유리관이 이송될때 발생되는 실리카의 발생이 없어지게되어 작업환경이 개선되도록 한 튜브 제조방법과 장치에 관한 것이다.

Description

자동차 벌브용 튜브 제조방법과 장치
본 발명은 자동차 벌브용 튜브 제조방법과 장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 재단된 유리관을 가열수단과 컷팅수단을 경유하도록 이송시키는 소재이송수단과; 소재이송수단의 중간부에 다수의 제 1 버너를 설치하여 소재이송수단에 의해 이송되는 유리관의 중간부를 가열하는 가열수단과; 소재이송수단의 후단부 상단에 설치되고, 가열수단에 의해 가열된 유리관의 중간부를 가압하여 유리관의 중간부에 잘록부가 형성되도록 하여 잘록부를 중심으로 유리관의 양단이 2개의 튜브로 절단되도록 하는 컷팅수단;으로 구성하므로서, 재단된 유리관으로 부터 한번에 2개의 튜브를 생산할 수 있어서 제품 생산성을 기존에 비해 월등히 향상시킬 수 있고, 소재이송수단의 이송롤러에 카본링을 결합시킴에 따라 가열된 상태로 유리관이 이송될때 발생되는 실리카의 발생이 없어지게되어 작업환경이 개선되도록 한 튜브 제조방법과 장치에 관한 것이다.
일반적으로 벌브는 자동차용 램프를 통칭하는 것으로, 유리로 이루어진 벌브(100)는 도 1a에 도시된 바와같이 벌브(100)의 몸체를 이루는 튜브(101) 내부에 필라멘트(104)를 진공상태로 삽입 밀봉하고, 벌브(100) 하단에 복수의 단자(105)를 형성하여 제조하고 있다.
이러한 벌브를 제조하기 위해서는 도 1b와 같이 튜브(101)의 상부에 연결구(102)가 형성되고, 연결구(102)에 일정길이의 배기관(103)이 결합된 형태의 튜브가 구비되어야 하며, 이를 위해서는 연결구(102)가 구비된 튜브(101)가 제공되어야 한다.
즉, 도 1b와 같이 배기관(103)이 결합된 튜브(101) 내부에 필라멘트(104)를 진공상태로 삽입 밀봉한 후 배기관(103)의 하단을 절단한 후 실링처리하여 벌브를 제작하는 것이다.
연결구(102)가 형성된 튜브(101)를 제조하는 종래기술은 1개의 튜브를 제작할 수 있는 크기로 재단된 유리관의 일단을 가열한 후 가공하여 연결구(102)를 형성하고, 그 연결구(102)에 배기관(103)을 결합하는 것이다.
그러나, 종래기술은 1개의 튜브를 생산할 수 있는 크기의 유리관(5)을 소재로하여 튜브를 제조하는 것이어서 생산효율이 떨어지는 문제점이 발생하고 있었다.
따라서, 상기 문제점을 해결하기 위한 본 발명은 재단된 유리관을 가열수단과 컷팅수단을 경유하도록 이송시키는 소재이송수단과; 소재이송수단의 중간부에 다수의 제 1 버너를 설치하여 소재이송수단에 의해 이송되는 유리관의 중간부를 가열하는 가열수단과; 소재이송수단의 후단부 상단에 설치되고, 가열수단에 의해 가열된 유리관의 중간부를 가압하여 유리관의 중간부에 잘록부가 형성되도록 하여 잘록부를 중심으로 유리관의 양단이 2개의 튜브로 절단되도록 하는 컷팅수단;으로 구성하므로서, 재단된 유리관으로 부터 한번에 2개의 튜브를 생산할 수 있어서 제품 생산성을 기존에 비해 월등히 향상시킬 수 있고, 소재이송수단의 이송롤러에 카본링을 결합시킴에 따라 가열된 상태로 유리관이 이송될때 발생되는 실리카의 발생이 없어지게되어 작업환경이 개선되도록 한 튜브 제조방법과 장치를 제공함을 목적으로 한다.
상기 목적달성을 위한 본 발명은
재단된 유리관을 가열수단과 컷팅수단을 경유하도록 이송시키는 소재이송수단과;
소재이송수단의 중간부에 다수의 제 1 버너를 설치하여 소재이송수단에 의해 이송되는 유리관의 중간부를 가열하는 가열수단과;
소재이송수단의 후단부 상단에 설치되고, 가열수단에 의해 가열된 유리관의 중간부를 가압하여 유리관의 중간부에 잘록부가 형성되도록 하여 잘록부를 중심으로 유리관의 양단이 2개의 튜브로 절단되도록 하는 컷팅수단;
으로 구성한 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 재단된 유리관으로 부터 한번에 2개의 튜브를 생산할 수 있어서 제품 생산성을 기존에 비해 월등히 향상시킬 수 있고, 소재이송수단의 이송롤러에 카본링을 결합시킴에 따라 가열된 상태로 유리관이 이송될때 발생되는 실리카의 발생이 없어지게되어 작업환경이 개선되도록 하는 효과를 기대할 수 있다.
도 1 은 자동차 벌브와 배기관이 결합된 튜브를 예시한 도면.
도 2 는 본 발명의 튜브 제조과정을 보인 도면.
도 3 은 본 발명의 튜브 제조장치를 보인 도면.
도 4 는 본 발명에 적용된 소재이송수단을 보인 사시도.
도 5 는 본 발명에 적용된 소재이송수단을 보인 평면도.
도 6 과 도 7 은 본 발명에 적용된 소재이송수단을 보인 정단면도.
도 8 은 본 발명에 적용된 이송롤러를 보인 사시도.
도 9 는 본 발명에 적용된 이송롤러를 보인 단면도.
도 10 은 본 발명에 적용된 결합수단을 보인 도면.
1: 소재이송수단, 2: 가열수단,
3: 컷팅수단, 4: 결합수단,
5: 유리관, 11: 베이스,
12: 롤러설치대, 13: 회전축,
14: 구동모터, 15: 이송롤러,
16: 정렬실린더, 16a: 정렬판,
17: 정렬액튜에이터, 17a: 작동간,
21: 제 1 버너, 31: 제 1 실린더,
32: 수평대, 33: 제 2 실린더,
34: 작동판, 35: 프레싱나이프,
41: 회전장치부, 42: 결합몸체,
43: 튜브클램프, 44: 배기관 클램프,
45: 제 2 버너, 51: 잘록부,
100: 벌브, 101: 튜브,
102: 연결구, 103: 배기관,
본 발명은 자동차 벌브용 튜브 제조방법과 장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 재단된 유리관을 가열수단과 컷팅수단을 경유하도록 이송시키는 소재이송수단과; 소재이송수단의 중간부에 다수의 제 1 버너를 설치하여 소재이송수단에 의해 이송되는 유리관의 중간부를 가열하는 가열수단과; 소재이송수단의 후단부 상단에 설치되고, 가열수단에 의해 가열된 유리관의 중간부를 가압하여 유리관의 중간부에 잘록부가 형성되도록 하여 잘록부를 중심으로 유리관의 양단이 2개의 튜브로 절단되도록 하는 컷팅수단;으로 구성한 것이다.
이하, 첨부된 도면 도 1 내지 도 10 을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하면 다음과 같다.
상기 도면에 의하면, 본 발명의 튜브 제조방법은,
재단된 유리관(5)을 구비하고, 유리관(5)의 중간부를 제 1 버너(21)를 이용하여 가열하는 제 1 과정과;
제 1 과정에서 가열된 유리관(5)을 회전시켜가면서 유리관(5)의 중간부를 원판형의 프레싱 나이프(35)를 이용하여 가압하여 유리관(5)의 중간부에 잘록부(51)가 형성되도록 하는 제 2 과정과;
제 2 과정에서 프레싱된 유리관(5)을 냉각시키는 제 3 과정과;
제 3 과정에서 냉각된 유리관(5)의 양단을 파지한 상태로 외력을 가하여 절단하여 연결구(102)가 형성된 2개의 튜브(101)를 한번에 생산하는 제 4 과정;
으로 구성한 것을 특징으로 한다.
한편, 본 발명의 튜브 제조장치는
재단된 유리관(5)을 가열수단(2)과 컷팅수단(3)을 경유하도록 이송시키는 소재이송수단(1)과;
소재이송수단(1)의 중간부에 다수의 제 1 버너(21)를 설치하여 소재이송수단(1)에 의해 이송되는 유리관(5)의 중간부를 가열하는 가열수단(2)과;
소재이송수단(1)의 후단부 상단에 설치되고, 가열수단(2)에 의해 가열된 유리관(5)의 중간부를 가압하여 유리관(5)의 중간부에 잘록부(51)가 형성되도록 하여 잘록부(51)를 중심으로 유리관(5)의 양단이 2개의 튜브(101)로 절단되도록 하는 컷팅수단(3);으로 구성한 것을 특징으로 하며,
컷팅수단(3)에서 컷팅된 튜브(101)와 별도 제조된 배기관(103)을 가열한 후 결합시키는 결합수단(4)을 더 포함할 수 있다.
상기 소재이송수단(1)은
베이스(11)의 상부에 소정간격으로 마주하도록 설치된 롤러설치대(12)에 구동모터(14)의 동력으로 회전하는 다수의 회전축(13)을 등간격으로 설치하고, 각각의 회전축(13)에 복수의 이송롤러(15)를 끼워 결합하되, 각각의 회전축(13)에 끼워진 이송롤러(15)들의 외주연이 일정부분 교차하도록 구성하고, 이송롤러(15)의 외주연에 유리관(5)을 이송시키기 위한 이송홈(156)을 형성하여 이송롤러(15)의 회전주기에 따라 유리관(5)이 이송홈(156)을 타고 다음의 이송롤러 위치로 이송되도록 구성한 것을 특징으로 한다.
소재이송수단(1)은 도 3 에 도시된 바와같이 베이스(11)의 상단 좌측에 소정길이 형성되는 것으로, 베이스(11)의 상단 좌측에 한쌍의 롤러설치대(12)를 서로 마주하도록 설치하고, 이 롤러설치대(12)에 다수의 회전축(13)을 끼워 설치하며, 각각의 회전축(13)은 구동모터(14)의 동력으로 회전하도록 구성한다.
그리고, 각각의 회전축(13)에 4개의 이송롤러(15)를 끼워 결합하는데, 이때 이송롤러(15)의 외주연이 일정부분 교차하도록 하고, 이송롤러(15)의 외주연에는 유리관(5)을 일방향으로 이송시키기 위한 이송홈(156)을 형성하므로서, 회전하는 이송롤러(15)의 이송홈(156)에 의해 유리관(5)이 순차적으로 도면상의 우측으로 이송된다.
이때, 이송롤러(15)와 이송롤러(15) 사이에서 유리관(5)은 잠시 자전하면서 멈춰있게된다.
롤러설치대(12)에 설치된 다수의 회전축(13) 중에서 중간부 부터 후단부에 이르도록 회전축(13)과 회전축(13) 사이에 제 1 버너(21)를 각각 설치하여 이송롤러(15)와 이송롤러(15) 사이에서 유리관(5)이 자전하면서 멈춰있을때 제 1 버너(21)가 유리관(5)의 중간부를 가열하도록 한다.
한편, 롤러설치대(12)의 상부에 정렬실린더(16)를 설치하고, 정렬실린더(16)에 의해 전후 작동하여 이송롤러(15)에 의해 이송된 유리관(5)을 정렬시키는 정렬판(16a)을 이송롤러(15)의 양측에 마주하도록 설치하여 유리관(5)이 이송롤러(15)와 이송롤러(15) 사이로 이동했을때 상기 정렬판(16a)이 전진하여 유리관(5)의 양측에 밀착되므로서 유리관(5)의 중간부를 정확하게 제 1 버너(21)가 가열할 수 있게된다.
한편, 상기 컷팅수단(3)은
롤러설치대(12)의 후단 상부 양측에 각각 제 1 실린더(31)를 상향 설치하고, 제 1 실린더(31)의 피스톤에 수평대(32)를 설치하며, 수평대(32)의 중간부에 제 2 실린더(33)를 하향 설치하며, 제 2 실린더(33)의 피스톤 끝단에 작동판(34)을 결합하고, 작동판(34)에 원판형의 프레싱 나이프(35)를 회전가능하게 결합하여 제 1 실린더(31)와 제 2 실린더(33)의 작동으로 프레싱 나이프(35)가 하강하여 컷팅위치로 이송된 유리관(5)의 중간부를 가압하여 유리관(5)의 중간부에 잘록부(51)가 형성되여 잘록부(51)를 중심으로 유리관(5) 양단에 2개의 튜브(101)로 절단되도록 구성한다.
유리관 컷팅위치는 롤러설치대(12)에 설치된 이송롤러(15) 중 좌측으로 부터 8번째와 9번째의 이송롤러(15) 사이에 유리관(5)이 위치했을때를 유리관 컷팅위치로 설정하는 것이 바람직하다.
한편, 컷팅위치로 이송되는 유리관(5)을 정렬시키기 위해 롤러설치대(12)의 후단부 상부에 작동간(17a)을 전,후진 시켜 유리관(5)의 끝단을 정위치에 정렬시키는 정렬액튜에이터(17)를 설치하여 유리관(5)이 컷팅위치로 이송되었을때 정렬액튜에이터(17)가 작동하여 작동간(17a)이 유리관(5)을 정위치에 정렬시킴에 따라 컷팅수단(3)의 프레싱 나이프(35)가 정확하게 유리관(5)의 중간부위를 프레싱할 수 있게 되는 것이다.
또한, 상기 구성되는 이송롤러(15)는 도 8 과 도 9에 도시된 바와같이 중앙에 축결합구(151)가 형성된 디스크 형태의 롤러바디(152)를 구비하고, 롤러바디(152)의 외주연에 단차부(153)를 형성하며, 상기 단차부(153)에 형합되는 단차면(155)이 구비된 카본링(154)을 롤러바디(152)의 외주연에 결합하고, 카본링(154)의 외주연에 유리관(5) 이송을 위한 이송홈(156)을 형성한 것을 특징으로 한다.
이와같이 롤러바디(152)의 외주연에 카본소재의 카본링(154)을 결합하게 되면 이송롤러(15)에 의해 유리관(5)이 이송될때 실리카가 발생하지 않게되어 작업환경을 청결하게 유지할 수 있다.
즉, 가열된 유리가 금속과 접촉되면 유리의 가열된 부분이 금속 표면에 접촉되면서 거미줄과 같은 분진, 즉, 실리카가 발생하게되는데, 카본소재의 카본링(154)을 롤러바디(152) 외주연에 설치하게되면 가열된 유리관(5) 표면과 카본링(154)이 접촉하게되므로 거미줄과 같은 실리카가 발생하지 않게된다.
그 이유는 카본링(154)이 미세한 카본분말을 압축하여 제조한 것이므로 유리관(5)의 가열된 부분이 카본링(154)에 접촉되더라도 가열된 부분이 카본링(154)에 붙지 않기 때문이다.
한편, 상기 프레싱나이프(35)에 의해 가열된 유리관(5)의 중간부위가 프레싱되면 도 2d와 같이 유리관(5)의 중간부에 잘록부(51)가 형성되며, 컷팅위치의 후단에 위치한 3개의 이송롤러(15)에 의해 유리관(5)이 후단으로 이송되면서 자연적으로 유리관(5)은 냉각되며, 마지막 이송롤러(15)의 위치로 이송되면 미도시된 절단로봇이 유리관(5)의 양단을 잡은 후 꺽어서 도 2e와 같은 2개의 튜브(101)를 생산하게 되는 것이다.
*생산된 튜브(101)는 별도의 이송라인을 통해 결합수단(4)으로 공급된다.
상기 결합수단(4)은
베이스(11)의 후단부에 일방향으로 회전하는 회전장치부(41)를 설치하고, 회전장치부(41)의 원주상에 다수의 결합몸체(42)를 설치하되,
결합몸체(42)의 하단에는 튜브(101)를 클램핑하는 튜브클램프(43)를 설치하고, 결합몸체(42)의 상단에는 별도 제조된 배기관(103)을 클램핑하는 배기관클램프(44)를 상하 움직임 가능하게 설치하며, 튜브클램프(43)와 배기관클램프(44) 사이로 진입하여 튜브(101)의 연결구(102) 부분과 배기관(103) 하단을 동시에 가열하는 제 2 버너(45)를 회전장치부(41) 외측에 설치하여 구성한 것을 특징으로 한다.
결합수단(4)은 컷팅수단(3)에서 생산된 튜브(101)와 별도 제조된 배기관(103)을 서로 결합시키는 장치이다.
도 10과 같이 결합몸체(42)의 하단에 구비된 튜브클램프(43)에 튜브(101)가 클램핑되고, 결합몸체(42)의 상단에 상하 움직임이 가능하게 구비된 배기관 클램프(44)에 배기관(103)이 세로 방향으로 클램핑된다.
튜브(101)와 배기관(103) 사이로 제 2 버너(45)가 전진하여 상하방향으로 불꽃을 분출하여 튜브(101)의 연결구(102) 부분과 배기관(103)의 하단을 동시에 가열하게되고, 제 2 버너(45)에 의해 튜브(101)와 배기관(103)이 충분히 가열되었을때 배기관클램프(44)가 하강하여 튜브(101)의 연결구(102) 부분에 배기관(103)의 하단을 결합시키는 것이다.
이와같이 구성된 본 발명의 작동과정을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 도 2a와 같은 재단된 유리관(5)을 구비하고, 준비된 유리관(5)을 소재이송수단(1)으로 공급하여 다수의 이송롤러(15)에 의해 순차적으로 이송되도록 한다.
이송롤러(15)에 의해 유리관(5)이 이송되는 과정에서 이송롤러(15)와 이송롤러(15)의 사이에 존재하는 제 1 버너(21)에 의해 유리관(5)의 중간부가 도 2b와 같이 가열된다.
이송롤러(15)에 의해 이송되는 과정에서 유리관(5)의 중간부가 다수의 제 1 버너(21)에 의해 가열된 후 컷팅위치에 도달하게되면, 컷팅위치의 상측으로 부터 프레싱 나이프(35)가 하강(도 2c참조)하여 유리관(5)의 중간부를 프레싱하여 도 2d와 같이 중간부에 잘록부(51)가 형성되도록 한다.
컷팅위치에서 중간부에 잘록부(51)가 형성된 유리관(5)은 후단의 이송롤러(15)에 의해 이송되어 지면서 자연 냉각되며, 마지막 이송롤러(15)까지 이송된 유리관(5)은 미도시된 절단용 로봇이 유리관(5)의 양단을 잡은 후 꺽어서 도 2e와 같은 2개의 튜브(101)를 생산하게 되는 것이다.
생산된 튜브(101)는 도 2f와 같이 결합수단(4)의 튜브클램프(43)에 클램핑시키고, 별도 제조된 배기관(103)을 배기관 클램프(44)에 클램핑 시킨 후 제 2 버너(45)를 이용하여 튜브(101)의 상단부와 배기관(103)의 하단을 동시에 가열한 후 배기관 클램프(44)를 하강시켜 튜브(101)에 배기관(103)을 결합시키는 것이다.

Claims (6)

  1. 재단된 유리관(5)을 구비하고, 유리관(5)의 중간부를 제 1 버너(21)를 이용하여 가열하는 제 1 과정과;
    제 1 과정에서 가열된 유리관(5)을 회전시켜가면서 유리관(5)의 중간부를 원판형의 프레싱 나이프(35)를 이용하여 가압하여 유리관(5)의 중간부에 잘록부(51)가 형성되도록 하는 제 2 과정과;
    제 2 과정에서 프레싱된 유리관(5)을 냉각시키는 제 3 과정과;
    제 3 과정에서 냉각된 유리관(5)의 양단을 파지한 상태로 외력을 가하여 절단하여 연결구(102)가 형성된 2개의 튜브(101)를 한번에 생산하는 제 4 과정;
    으로 구성한 것을 특징으로 하는 자동차 벌브용 튜브 제조방법.
  2. 재단된 유리관(5)을 가열수단(2)과 컷팅수단(3)을 경유하도록 이송시키는 소재이송수단(1)과;
    소재이송수단(1)의 중간부에 다수의 제 1 버너(21)를 설치하여 소재이송수단(1)에 의해 이송되는 유리관(5)의 중간부를 가열하는 가열수단(2)과;
    소재이송수단(1)의 후단부 상단에 설치되고, 가열수단(2)에 의해 가열된 유리관(5)의 중간부를 가압하여 유리관(5)의 중간부에 잘록부(51)가 형성되도록 하여 잘록부(51)를 중심으로 유리관(5)의 양단이 2개의 튜브(101)로 절단되도록 하는 컷팅수단(3);
    으로 구성한 것을 특징으로 하는 자동차 벌브용 튜브 제조장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 소재이송수단(1)은
    베이스(11)의 상부에 소정간격으로 마주하도록 설치된 롤러설치대(12)에 구동모터(14)의 동력으로 회전하는 다수의 회전축(13)을 등간격으로 설치하고, 각각의 회전축(13)에 복수의 이송롤러(15)를 끼워 결합하되, 각각의 회전축(13)에 끼워진 이송롤러(15)들의 외주연이 일정부분 교차하도록 구성하고, 이송롤러(15)의 외주연에 유리관(5)을 이송시키기 위한 이송홈(156)을 형성하여 이송롤러(15)의 회전주기에 따라 유리관(5)이 이송홈(156)을 타고 다음의 이송롤러 위치로 이송되도록 구성한 것을 특징으로 하는 자동차 벌브용 튜브 제조장치.
  4. 제 2 항에 있어서,
    소재이송수단(1)은
    롤러설치대(12)의 상부에 정렬실린더(16)를 설치하고, 정렬실린더(16)에 의해 전후 작동하여 이송롤러(15)에 의해 이송된 유리관(5)을 정렬시키는 정렬판(16a)을 이송롤러(15)의 양측에 마주하도록 설치하며,
    컷팅위치로 이송되는 유리관(5)을 정렬시키기 위해 롤러설치대(12)의 후단부 상부에 작동간(17a)을 전,후진 시켜 유리관(5)의 끝단을 정위치에 정렬시키는 정렬액튜에이터(17)를 설치한 것을 특징으로 하는 자동차 벌브용 튜브 제조장치.
  5. 제 3 항에 있어서,
    상기 이송롤러(15)는 중앙에 축결합구(151)가 형성된 디스크 형태의 롤러바디(152)를 구비하고, 롤러바디(152)의 외주연에 단차부(153)를 형성하며, 상기 단차부(153)에 형합되는 단차면(155)이 구비된 카본링(154)을 롤러바디(152)의 외주연에 결합하고, 카본링(154)의 외주연에 유리관(5) 이송을 위한 이송홈(156)을 형성한 것을 특징으로 하는 자동차 벌브용 튜브 제조장치.
  6. 청구항 2 항에 있어서,
    상기 컷팅수단(3)은
    롤러설치대(12)의 후단 상부 양측에 각각 제 1 실린더(31)를 상향 설치하고, 제 1 실린더(31)의 피스톤에 수평대(32)를 설치하며, 수평대(32)의 중간부에 제 2 실린더(33)를 하향 설치하며, 제 2 실린더(33)의 피스톤 끝단에 작동판(34)을 결합하고, 작동판(34)에 원판형의 프레싱 나이프(35)를 회전가능하게 결합하여 제 1 실린더(31)와 제 2 실린더(33)의 작동으로 프레싱 나이프(35)가 하강하여 컷팅위치로 이송된 유리관(5)의 중간부를 가압하여 유리관(5)의 중간부에 잘록부(51)가 형성되여 잘록부(51)를 중심으로 유리관(5) 양단에 2개의 튜브(101)로 절단되도록 구성한 것을 특징으로 하는 자동차 벌브용 튜브 제조장치.
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