WO2014076665A1 - Doppelbodenelement und verfahren zum aufbringen einer beschichtung auf mindestens eine äussere fläche des doppelbodenelements - Google Patents

Doppelbodenelement und verfahren zum aufbringen einer beschichtung auf mindestens eine äussere fläche des doppelbodenelements Download PDF

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WO2014076665A1
WO2014076665A1 PCT/IB2013/060170 IB2013060170W WO2014076665A1 WO 2014076665 A1 WO2014076665 A1 WO 2014076665A1 IB 2013060170 W IB2013060170 W IB 2013060170W WO 2014076665 A1 WO2014076665 A1 WO 2014076665A1
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raised floor
coating
layer
externa
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Erwin Niedermeier
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Erwin Niedermeier
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/024—Sectional false floors, e.g. computer floors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2290/00—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for
    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/048—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against static electricity

Definitions

  • the present invention relates to a raised floor element for creating a cavity above a subfloor which carries a coating on at least one outer surface.
  • the present invention further relates to a method for applying a coating to at least one outer surface of a raised floor element.
  • Double floor elements for producing a cavity above a subfloor are well known and commonly used in the prior art. They are mounted on height-adjustable supports and cover all building services installations, such. As cables, wires and complete communication equipment, but also possible errors of the subfloor, such as, an uneven ceiling of a building.
  • these raised floor elements are so viable designed and adapted to accommodate all load levels according to technical requirements. Furthermore, they allow free access to the laid in the cavity floor cables, pipes and the built-in floor tanks with their connections, etc.
  • the raised floor elements differ in the state of the art according to the carrier material, top surface, bottom lining, dimensions and the thickness.
  • the carrier material used is predominantly highly compressed wood-based materials, calcium sulphate materials or cement-bound materials.
  • the top coverings can be textile, elastic coverings as well as tiles or parquet.
  • the backs, on the other hand, ie the underlay, are protected against moisture with aluminum foil or paints.
  • the dimensions of the double floor elements are predominantly 600/600 mm, although special dimensions up to 1200/1200 mm are also possible.
  • the thicknesses of these raised floor elements range from 19 to 50 mm. Preferably, thicknesses of 30 to 38 mm find application. Since many possible combinations of raised floor elements are known, they can be manufactured and used differently depending on the load, requirements for fire safety, electrostatic or reverse antistatic requirements.
  • the side surfaces of the raised floor elements are bevelled at an angle of usually 4 ° such that the lower surface of the false floor element is smaller than the upper surface (tread surface).
  • a larger surface area of the system is possible on an adjacent raised floor element, whereby the stability of a floor structure is improved.
  • this chamfer allows better handling of the raised floor elements, whereby better handling during assembly and when taking out of individual raised floor elements is given.
  • the side surfaces of the raised floor elements are protected after a format processing for the angle education with an edge protection in the form of a plastic tape, such as in the German utility model DE 20 2007 017 236 U1 and
  • plastic strips have a thickness of about 0.5 mm and are bonded by means of a hot melt adhesive on the side surfaces.
  • the plastic tape protrusions required for bonding, approx. 3 mm at the top and bottom, approx. 10 mm at the end faces, are milled to board thickness and cut to edge length on the front sides. The waste is sucked off and disposed of.
  • the plastic strip also fulfills the function of an electrical conductivity in conjunction with the top layer.
  • the plastic strap prevents the well-known tread or creaking noises at alternating loads, in which the double floor elements bend.
  • edge protectors for raised floor elements A disadvantage of such edge protectors for raised floor elements is that the hot melt adhesive units necessary for the bonding of the plastic tapes first have to be heated up, which leads to considerably longer set-up times. If the plastic strip is glued to the side surface, the capped and milled plastic strip supernatants are still extracted, which in turn leads to expensive cleaning and waste disposal. In addition, it is known that adhesives bring many application risks, so that no secure adhesion of this edge protection is guaranteed.
  • the invention is therefore based on the object of creating a raised floor element which can be produced in a quick, simple, resource-saving and cost-effective manner and nevertheless has the advantages of the previous raised floor elements.
  • a raised floor element comprising the features in claim 1.
  • the invention has for its object to provide a method for applying a coating on at least one externa ßere surface of a raised floor element, wherein the coating can be applied in a fast, easy, resource-saving and cost-effective manner.
  • This object is achieved by a method comprising the features in claim 8.
  • the outer surfaces bearing a coating according to the invention are the side surfaces and possibly also a lower surface of the double bottom element.
  • the coating on the side surfaces also provides protection to protect the side surfaces, especially from mechanical damage and moisture.
  • the coating is a lacquer coating which is hardened or at least gelable by means of electromagnetic waves.
  • the advantage of the invention is that the coating can be applied to the side surfaces of the raised floor element without further treading steps being required to limit the coating to the size of the side surface of the raised floor element.
  • the frequency of the electromagnetic waves with which the coating is cured or at least gelled is in the UV range.
  • the use of UV rays guarantees a complete cross-linking and thus curing of the lacquer coating in a very short time, but other areas in the electromagnetic wave spectrum can also be used for curing the lacquer coating.
  • the extent of crosslinking can be controlled by the exposure time of the electromagnetic radiation to the applied coating.
  • the paint coating of UV coatings, ESH paints or UV water-based paints is constructed.
  • the paint coating is also electrically conductive.
  • other lacquers known in the prior art are also conceivable, which likewise provide electrical conductivity.
  • the lacquer coating is not only electrically conductive, but also prevents the tread and creaking noises described at the outset.
  • the paint coating consists of a multi-layer system with a plurality of layers, which can be applied one after the other to the at least one outer surface.
  • the paint coating is therefore applied in several steps in order to achieve the required thickness of the multi-layer system required for the application.
  • the complete curing of the paint coating takes place only after the application of the last layer.
  • the layers are only gelled in order to achieve dimensional stability and good bonding of the next lacquer layer of the layer structure. Gelled means that the corresponding lacquer layer is not completely cross-linked, so that the next lacquer layer can still be physically and with the enameled lacquer layer can chemically connect.
  • an intermediate sanding is used when applying several layers in order to avoid possible unevenness of the coating.
  • embodiments may provide that the paint coating is applied to two adjoining side surfaces of the double floor element.
  • the paint coating is applied in a preferred embodiment on the four side surfaces of the raised floor element, so that an all-round protection is given, which facilitates the laying of the raised floor elements and protects the raised floor elements from mechanical stress.
  • the paint coating as already described, is electrically conductive, results in a simple structure with a good electrical connection between an upper surface and a lower surface of the raised floor element.
  • a lower surface of the raised floor element can also be provided with the electrically conductive coating. Precisely by the electrical conductivity from the upper surface over the side surfaces to the lower surface, an electrostatic charge is discharged via the height-adjustable supports (metal or electrically conductive) on which the double bottom elements are mounted.
  • the paint coating which is also applied to a lower surface of the raised floor element, has the further advantage that the paint coatings are difficult to burn and that penetration of moisture into the raised floor element is prevented.
  • the required fire protection conditions are also met with the raised floor element according to the invention.
  • the coating is a slip-resistant lacquer coating with electrical conductivity, which is applied directly to the at least one side surface of the false floor element and then always only has to be hardened.
  • the coating is produced quickly and easily.
  • the coating requires no further formatting.
  • no material waste is incurred. Consequently, this coating is not only resource-saving, but also cost-effective.
  • the method according to the invention for applying a coating to at least one outer surface of a raised floor element is characterized by the following steps:
  • a relative movement is generated;
  • a coating agent is dispensed such that at least one layer of the coating agent is formed on the at least one outer surface of the double bottom element as a paint coating;
  • the paint coating on the at least one externa ßeren surface of the raised floor element is at least gelled.
  • the method according to the invention provides that the coating agent is released during the relative movement of the application device by spraying, spraying, rolling and / or brushing of the spray head, spray gun, roller and / or brush such that the coating agent exclusively on the at least one outer surface of the raised floor element is applied.
  • the coating agent can be applied exclusively to the at least one side surface defined by a width and a length and / or to a lower surface of the raised floor element. It should be noted that these flow-through methods can also be applied in such a way that a mixing order takes place.
  • a paint coating for example, partially sprayed on as well as partially rolled.
  • a preferred embodiment provides in this case that the at least one externa ßere surface is at least one side surface or a lower surface of the raised floor element.
  • the application device applies a layer with a defined thickness during a relative movement. The relative movement is performed so often until a desired thickness of the paint coating is reached.
  • the coating agent is rolled on, since it has been found in practice that the layer thickness can be applied more strongly thereby.
  • the coating composition is applied successively in several layers and then an already applied layer is gelled before application of the next layer of the paint coating.
  • an intermediate sanding applied ie the surface of the already applied and hardened layer is roughened by grinding or even flattened to achieve an even better connection of the individual layers.
  • this intermediate grinding is also possible in a continuous process in accordance with the requirements.
  • Another externa ßere surface of the raised floor element is only then provided with the paint coating when the previously applied with the desired thickness paint coating is cured.
  • the lacquer coating is completely cured. It should also be noted that a printing of company logos, product names, etc. on the last paint coating is possible.
  • the above relative to the method described relative movement is preferably achieved in that the raised floor element is moved and the application device is stationary. Depending on the material of the raised floor element and depending on the type of coating agent, the relative movement is greater than 20m / min.
  • An advantage of the method according to the invention is that the application of a coating (also edge protection) on at least one outer surface (side surface or lower surface) of a raised floor element has been largely automated, so that a coating can now be produced quickly and easily.
  • the method ensures that only that amount of material is needed for the coating, which is necessary to cover the surface of the at least one side surface or lower surface of the raised floor element with the defined Sollsi- stick. This waste is avoided. Thus, a resource-saving process is created.
  • this coating or edge protection is also impact-sound-inhibiting and electrically conductive.
  • Figure 1 is a schematic view of a raised floor element according to the invention, which is mounted on supports.
  • Figure 2 is a plan view of the double bottom element with a coating on all four side surfaces, the coating consisting of a multi-layer system forming an edge protection;
  • FIG. 3 shows a sectional view through the raised floor element, wherein the layer structure of the coating on the side surfaces and the lower surface is illustrated;
  • FIG. 4 shows a method step according to the invention for applying a coating to at least one side surface of a raised floor element
  • FIG. 6 shows a further method step for applying a coating to at least one side surface of a raised floor element.
  • identical reference numerals are used for the same or equivalent elements of the invention.
  • only reference symbols are shown in the individual figures, which are required for the description of the respective figure.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a raised floor element 1 according to the invention, which is mounted on supports 19.
  • the raised floor element 1 has a plurality of outer surfaces 6. Four of the outer surfaces 6 define the side surfaces 7, at least one of which is provided with a coating 9 (see FIG. 2).
  • the coating 9 is an edge protection and protects the side surfaces 7 especially against mechanical damage and Humidity.
  • the coating 9 is a lacquer coating which is curable and / or gelable by means of electromagnetic waves (not shown).
  • electromagnetic waves not shown.
  • the lacquer coating 9 such as UV lacquers, ESH paints or UV water-based paints quickly, the frequency or wavelength of the electromagnetic waves is advantageously in the UV range.
  • the paint coating 9 also prevents footstep noise, it is also electrically conductive, so that an antistatic structure of the raised floor element 1 is possible.
  • an electrostatic charge from an upper surface 21 on a lower surface 23 of the raised floor element 1 via the supports 1 9 on the subfloor 5 is derived.
  • the paint coating 9 is here applied to all four side surfaces 7 of the raised floor element 1, wherein other embodiments may also provide that the paint coating 9 is applied to two adjacent side surfaces 7 of the raised floor element 1.
  • FIG. 2 shows a plan view of the upper surface 21 of the raised floor element 1 with a lacquer coating 9 made of a multilayer system 1 3 applied to all four side surfaces 7.
  • the multilayer system 1 3 in the embodiment shown here consists of two layers 1 3i, 1 3 2 , which are successively applied to the at least one side surface 7. Further embodiments may also provide more than two layers 1 3i, 1 3 2 .
  • the multilayer system 1 3 in the embodiment shown here consists of two layers 1 3i, 1 3 2 , which are successively applied to the at least one side surface 7. Further embodiments may also provide more than two layers 1 3i, 1 3 2 .
  • When applying a plurality of layers 1 3i, 1 3 2 ,... 1 3 n in addition to the gelling, to achieve the dimensional stability of the respective layer 1 3i, 1 3 2 , .. .1 3 n , also find an intermediate grinding application, to achieve a better connection of the individual layers 1 3i, 1 3 2 ,... 1 3 n .
  • FIG. 3 shows a sectional view of the raised floor element 1 along the sectional line AA shown in FIG.
  • the lacquer coating 9 on the side surfaces 7 and on the lower surface 23 consists of several layers and has a desired thickness Dsoii- In the coating process, a corresponding number of layers are applied to the side surfaces 7 and the lower surface 23 until the desired thickness D reaches So n is.
  • FIG. 4 shows a method step according to the invention for applying a coating 9 (see FIGS. 2 and 3) to at least one side face 7 (likewise shown in FIGS. 2 and 3) of a raised floor element 1. In order to achieve the order, a relative movement V R is generated between the at least one side surface 7 of the raised floor element 1 and an application device 15.
  • a coating agent 17 is dispensed by the application device 15 such that it forms a lacquer coating 9 exclusively on the at least one side surface 7 of the double bottom element 1. Then, by means of electromagnetic waves (not shown), the lacquer coating 9 is preferably gelled on the at least one side face 7 of the double bottom element 1.
  • the application device 15 is a spray head, the process in a run through the coating agent 17 by spraying such that it applies exclusively to a width B and a length L of the at least one side surface 7 of the raised floor element 1 becomes.
  • the spraying of the coating agent 17 is carried out at a reduced pressure compared to the ambient pressure, so that then a loss and overspray-free coating takes place.
  • the method according to the invention provides that the coating agent 17 is applied successively in a plurality of layers 13i, 13 2 ,... 13 n , as shown in FIG. 2, and in which case an already applied layer 13i, 13 2 , n before application of the next layer 13i, 13 2 , ... 13 n of the paint coating 9 gelled and / or ground. However, after the application of the last layer 13i, 13 2 ,... 13 n, the lacquer coating 9 is completely hardened. Thus, one then obtains the multilayer system 13 shown in FIG.
  • the relative movement V R is preferably generated in that the raised floor element 1 is moved and the application device 15 is stationary. Depending on the material of the raised floor element 1 and depending on the type of coating agent 17, the relative movement V R is greater than 20 m / min.
  • FIG. 5 shows an alternative method step for applying a paint coating 9 to at least one side face 7 of a raised floor element 1.
  • the application device 15 has a width C which is smaller than the width B of the side surface 7 of the raised floor element 1.
  • the applied negative pressure in a coating chamber or coating line can be selected such that a fanning 18 of the coating agent 17 occurs.
  • FIG. 6 shows an alternative method step for applying a lacquer coating 9 to at least one side surface 7 of a raised floor element 1.
  • the application device 15 is a roller which has at least the width B of the side surface 7 of the raised floor element 1.
  • the order of the coating agent (not shown here) with the roller 15 has the advantage that the viscosity of the coating agent is greater than the spray process. Thus, a greater thickness of the layer can already be applied in one operation and the dimensional stability of the not yet cured or gelled layer is also improved.

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Abstract

Es ist ein Doppelbodenelement (1) zum Erzeugen eines Hohlraumes (3) über einem Unterboden (5) offenbart. Das Doppelbodenelement (1) trägt an mindestens einer äu- ßeren Fläche (6) eine Beschichtung (9). Erfindungsgemäß ist die Beschichtung eine Lackbeschichtung (9), die mittels elektromagnetischer Wellen (11) gehärtet oder zu- mindest geliert ist. Ferner ist ein Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung (9) auf mindestens eine äußere Fläche (6) eines Doppelbodenelements (1) offenbart. Erfin- dungsgemäß wird zwischen der mindestens einen äußeren Fläche (6) des Doppelbo- denelements (1) und einem Auftragungsgerät (15) eine Relativbewegung (VR) erzeugt. Während der Relativbewegung (VR) von dem Auftragungsgerät (15) wird ein Beschich- tungsmittel (17) derart abgegeben, dass mindestens eine Schicht des Beschichtungs- mittels (17) an der mindestens einen äußeren Fläche (6) des Doppelbodenelements (1) als eine Lackbeschichtung (9) ausgebildet wird. Mittels elektromagnetischer Wellen (11) wird die Lackbeschichtung (9) an der mindestens einen äußeren Fläche (6) des Doppelbodenelements (1) zumindest geliert.

Description

DOPPELBODENELEMENT UND VERFAHREN ZUM AUFBRINGEN
EINER BESCHICHTUNG AUF MINDESTENS EINE ÄUSSERE FLÄCHE DES DOPPELBODENELEMENTS
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Doppelbodenelement zum Erzeugen eines Hohlraumes über einem Unterboden, das an mindestens einer äu ßeren Fläche eine Beschichtung trägt.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf mindestens eine äu ßere Fläche eines Doppelbodenelements.
Gebiet der Erfindung
Doppelbodenelemente zum Erzeugen eines Hohlraumes über einem Unterboden, der eingangs genannten Art, sind im Stand der Technik allseits bekannt und gebräuchlich. Sie werden auf höhenverstellbaren Stützen montiert und verdecken alle gebäudetechnischen Installationen, wie z. B. Kabel, Leitungen und komplette Kommunikationsausrüstungen, aber auch mögliche Fehler des Unterbodens, wie bspw. eine unebene Rohdecke eines Gebäudes. Zudem sind diese Doppelbodenelemente derart tragfähig ausgebildet und angepasst, dass sie sämtliche Laststufen entsprechend technischer Anforderungen aufnehmen. Ferner ermöglichen sie einen freien Zugang zu den im Hohlraumboden verlegten Kabeln, Leitungen sowie den eingebauten Bodentanks mit deren Anschlüssen etc.
Die Doppelbodenelemente unterscheiden sich im Stand der Technik nach Trägermate- rial, Oberbelag, Unterbelag, Abmessungen und der Dicke. Als Trägermaterial werden überwiegend hochverdichtete Holzwerkstoffe, Calciumsulfatwerkstoffe oder zementgebundene Werkstoffe verwendet. Die Oberbeläge können textile, elastische Beläge sowie auch Fliesen oder Parkett sein. Die Rückseiten dagegen, d. h. der Unterbelag, sind gegen Feuchte mit Alufolie oder Anstrichen geschützt. Die Abmessungen der Doppel- bodenelemente betragen überwiegend 600/600 mm, wobei auch Sonderabmessungen bis 1200/1200 mm möglich sind. Die Dicken dieser Doppelbodenelemente bewegen sich je nach Werkstoff und Belastungsanforderung von 19 bis 50 mm. Vorzugsweise finden Dicken von 30 bis 38 mm Anwendung. Da viele Kombinationsmöglichkeiten der Doppelbodenelemente bekannt sind, können sie unterschiedlich je nach Belastung, Anforderungen an die Brandsicherheit, elektrostatischen bzw. umgekehrt antistatischen Anforderungen hergestellt und eingesetzt werden.
Daher sind beispielsweise die Seitenflächen der Doppelbodenelemente unter einem Winkel von üblicherweise 4° derart abgeschrägt, dass die untere Fläche des Doppelbodenelements kleiner ist als die obere Fläche (Trittfläche). Hierdurch erhält man insgesamt eine hohe Stabilität der Doppelbodenelemente und eine größere Unempfind- lichkeit der oberen Kante der Doppelbodenelemente gegen Beschädigung und Stöße bei der Handhabung, weil der Winkel an der oberen Kante relativ stumpf ist. Hierdurch ist auch ein größerer Flächenbereich der Anlage an einem benachbarten Doppelbodenelement möglich, wodurch die Stabilität eines Bodenaufbaus verbessert wird. Zudem ermöglicht diese Abschrägung eine bessere Handhabbarkeit der Doppelbodenelemente, wodurch ein besseres Handling bei der Montage und beim Hinausnehmen von einzelnen Doppelbodenelementen gegeben ist. Zudem ist es im Stand der Technik bekannt, dass die Seitenflächen der Doppelbodenelemente nach einer Formatbearbeitung für die Winkelausbildung mit einem Kantenschutz in Form eines Kunststoffbandes geschützt werden, wie beispielsweise in den deutschen Gebrauchsmusterschriften DE 20 2007 017 236 U1 und
DE 20 2007 017 237 U1 offenbart. Diese Kunststoffbänder weisen ca. eine Dicke von 0,5 mm auf und werden mittels eines Schmelzklebers auf die Seitenflächen verklebt. Die für die Verklebung notwendigen Kunststoffbandüberstände, oben und unten ca. 3 mm, an den Stirnseiten ca. 10 mm, werden auf Plattendicke abgefräst und an den Stirnseiten auf Kantenlänge gekappt. Die Abfälle werden abgesaugt und entsorgt. Neben dem Schutz der Kanten erfüllt das Kunststoffband noch die Funktion einer elektri- sehen Leitfähigkeit in Verbindung mit dem Oberbelag. Zudem verhindert das Kunststoffband bei Wechselbelastungen, bei denen sich die Doppelbodenelemente biegen, die allseits bekannten Tritt- bzw. Knarzgeräusche.
Nachteilig an derartigen Kantenschützern bei Doppelbodenelementen ist, dass die für die Verklebung der Kunststoffbänder notwendigen Schmelzklebereinheiten erst aufge- heizt werden müssen, was zu erheblich langen Rüstzeiten führt. Ist das Kunststoffband an der Seitenfläche verklebt, müssen die abgekappten und abgefrästen Kunststoff- bandüberstande noch abgesaugt werden, was wiederum zu aufwendigen Reinigungsarbeiten und zur Müllentsorgung führt. Zudem ist bekannt, dass Verklebungen viele Anwendungsrisiken mit sich bringen, so dass kein sicheres Haften dieses Kantenschutzes gewährleistet ist.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Doppelbodenelement zu schaf- fen, das auf schnelle, einfache, ressourcenschonende und kostengünstige Art und Weise hergestellt werden kann und dennoch die Vorteile der bisherigen Doppelbodenelemente aufweist.
Diese Aufgabe wird durch ein Doppelbodenelement gelöst, das die Merkmale im Patentanspruch 1 umfasst. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf mindestens eine äu ßere Fläche eines Doppelbodenelements zu schaffen, bei dem die Beschichtung auf schnelle, einfache, ressourcenschonende und kostengünstige Art und Weise aufgebracht werden kann. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, das die Merkmale im Patentanspruch 8 umfasst.
Bei dem erfindungsgemäßen Doppelbodenelement zum Erzeugen eines Hohlraumes über einem Unterboden, sind die äu ßeren Flächen, die eine erfindungsgemäße Beschichtung tragen, die Seitenflächen und ggf. auch eine untere Fläche des Doppelbo- denelements. Die Beschichtung an den Seitenflächen stellt auch einen Schutz dar, um die Seitenflächen vor allem vor mechanischer Beschädigung und Feuchtigkeit zu schützen. Erfindungsgemäß ist die Beschichtung eine Lackbeschichtung, die mittels elektromagnetischer Wellen ausgehärtet oder zumindest gelierbar ist.
Anzumerken ist an dieser Stelle ferner, dass auch an der Seitenfläche der Doppelbo- denelemente eine aus dieser Lackbeschichtung ausgebildete Kunststoffkante ausgebildet sein kann. Die Lackbeschichtung hat an der Seitenfläche des Doppelbodenelements dann einen Überstand ausgebildet. Dieser Überstand ist für die weiteren auf die Doppelbodenelemente zu verlegenden Beläge ausgebildet. Zwischen dieser Lackbeschichtung und den einzelnen Belägen, wie beispielsweise zwischen Parkettpaneelen, Steinen oder Linoleum, kann somit eine effektive Ableitung der elektrostatischen Ladung erzielt werden.
Durch die Beschichtung an den Seitenflächen des Doppelbodenelements erreicht man eine effektive Hemmung von Trittgeräuschen bei gleichzeitiger Ableitung von elektrostatischen Aufladungen. Der Vorteil der Erfindung ist, dass die Beschichtung auf die Seitenflächen des Doppelbodenelements aufgetragen werden, ohne dass weitere Abreitschritte erforderlich sind, um die Beschichtung auf die Größe der Seitenfläche des Doppelbodenelements zu beschränken.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform liegt die Frequenz der elektromagnetischen Wellen, mit der die Beschichtung gehärtet bzw. zumindest geliert wird im UV- Bereich. Der Einsatz von UV-Strahlen garantiert eine komplette Vernetzung und damit Härtung der Lackbeschichtung in kürzester Zeit, wobei aber auch andere Bereiche im elektromagnetischen Wellenspektrum für das Härten der Lackbeschichtung Anwendung finden können. Das Ausmaß der Vernetzung kann über die Einwirkzeit der elektromagnetischen Strahlen auf die aufgebrachte Beschichtung gesteuert werden. Vorzugsweise ist die Lackbeschichtung aus UV-Lacken, ESH-Lacken oder UV- Wasserlacken aufgebaut. Ferner ist die Lackbeschichtung auch elektrisch leitfähig. Für den Fachmann ist aber selbstverständlich, dass auch weitere im Stand der Technik bekannte Lacke denkbar sind, die ebenfalls eine elektrische Leitfähigkeit vorsehen. Anzumerken ist ferner, dass die Lackbeschichtung nicht nur elektrisch leitfähig ist, son- dem zudem auch die eingangs beschriebenen Tritt- und Knarzgeräusche verhindert.
In einer weiteren Ausführungsform besteht die Lackbeschichtung aus einem Mehrfachschichtsystem mit mehreren Schichten, die nacheinander auf die mindestens eine äußere Fläche auftragbar sind. Die Lackbeschichtung wird deshalb in mehreren Schritten aufgetragen, um die für die Anwendung erforderliche Solldicke des Mehrfachschicht- Systems zu erzielen. Bei einem Mehrfachschichtsystem erfolgt die komplette Aushärtung der Lackbeschichtung erst nach dem Auftrag der letzten Schicht. Während des Auftragungsprozesses werden die Schichten nur geliert, um eine Formstabilität und eine gute Anbindung der nächsten Lackschicht des Schichtaufbaus zu erzielen. Geliert bedeutet, dass die entsprechende Lackschicht nicht komplett durchvernetzt ist, so dass sich die nächste Lackschicht noch mit der angelierten Lackschicht physikalisch und chemisch verbinden kann. Insbesondere findet beim Auftragen von mehreren Schichten ein Zwischenschliff Anwendung, um mögliche Unebenheiten der Beschichtung zu vermeiden.
Ferner können Ausführungsformen vorsehen, dass die Lackbesch ichtung auf zwei aneinander grenzende Seitenflächen des Doppelbodenelements aufgebracht ist. Die Lackbeschichtung ist in einer bevorzugten Ausführungsform auf die vier Seitenflächen des Doppelbodenelements aufgebracht, so dass ein allseitiger Schutz gegeben ist, der das Verlegen der Doppelbodenelemente erleichtert und die Doppelbodenelemente vor mechanischer Beanspruchung schützt. Da die Lackbeschichtung, wie bereits beschrieben, elektrisch leitfähig ist, ergibt sich ein einfacher Aufbau mit einer guten elektrischen Verbindung zwischen einer oberen Fläche und einer unteren Fläche des Doppelbodenelements. Somit erzielt man einen antistatischen Aufbau des Doppelbodens, wodurch elektrostatische Aufladungen effektiv abgeleitet werden. Hinzu kommt, dass zusätzlich zu den Seitenflächen des Doppelbodenelements auch eine untere Fläche des Doppelbodenelements mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung versehen wer- den kann. Gerade durch die elektrische Leitfähigkeit von der oberen Fläche über die Seitenflächen zu der unteren Fläche wird eine elektrostatische Aufladung über die höhenverstellbaren Stützen (Metall oder elektrisch leitfähig), auf denen die Doppelbodenelemente montiert sind, abgeleitet.
Die Lackbeschichtung, die ebenso auf einer unteren Fläche des Doppelbodenelements aufgebracht ist, hat den weiteren Vorteil, dass die Lackbeschichtungen schwer brennbar sind und dass ein Eindringen von Feuchtigkeit in das Doppelbodenelement verhindert ist. Es werden mit dem erfindungsgemäßen Doppelbodenelement auch die erforderlichen Brandschutzbedingungen erfüllt.
Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Doppelbodenelements besteht darin, dass die Be- Schichtung eine trittgeräuschhemmende Lackbeschichtung mit elektrischer Leitfähigkeit ist, die direkt auf die mindestens eine Seitenfläche des Doppelbodenelements aufgetragen wird und dann stets nur noch gehärtet werden muss. Somit wird die Beschichtung schnell und einfach hergestellt. Zudem bedarf die Beschichtung keiner weiteren Formatbearbeitung. Somit fallen auch keine Materialabfälle an. Folglich ist diese Be- Schichtung nicht nur ressourcenschonend, sondern auch kostengünstig. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf mindestens eine äu ßere Fläche eines Doppelbodenelements ist durch die folgenden Schritte gekennzeichnet:
• zwischen der mindestens einen äu ßeren Fläche des Doppelbodenelements und einem Auftragungsgerät wird eine Relativbewegung erzeugt; · während der Relativbewegung von dem Auftragungsgerät wird ein Beschichtungs- mittel derart abgegeben, dass mindestens eine Schicht des Beschichtungsmittels an der mindestens einen äu ßeren Fläche des Doppelbodenelements als eine Lackbeschichtung ausgebildet wird; und
• mittels elektromagnetischer Wellen wird die Lackbeschichtung an der mindestens einen äu ßeren Fläche des Doppelbodenelements zumindest geliert.
Insbesondere sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass das Beschichtungsmit- tel während der Relativbewegung von dem Auftragungsgerät durch ein Sprühen, Spritzen, Walzen und/oder Streichen von dem als Sprühkopf, Spritzpistole, Walze und/oder Pinsel derart abgegeben wird, dass das Beschichtungsmittel ausschließlich auf die mindestens eine äu ßere Fläche des Doppelbodenelements aufgebracht wird. Das Beschichtungsmittel kann ausschließlich auf die durch eine Breite und eine Länge definierte mindestens eine Seitenfläche und/oder an einer unteren Fläche des Doppelbodenelements aufgebracht werden. Hierbei ist anzumerken, dass diese Durchlaufverfahren auch derart angewandt werden können, dass ein Mischauftrag stattfindet. Somit kann eine Lackbeschichtung beispielsweise teileweise aufgesprüht als auch teilweise aufgewalzt sein.
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht hierbei vor, dass die mindestens eine äu ßere Fläche mindestens eine Seitenfläche oder eine unteren Fläche des Doppelbodenelements ist. Vom Auftragungsgerät wird während einer Relativbewegung eine Schicht mit einer definierten Dicke aufgetragen. Die Relativbewegung wird derart oft durchgeführt bis eine Solldicke der Lackbeschichtung erreicht ist. Vorteilhafterweise wird das Beschichtungsmittel aber aufgewalzt, da es sich in der Praxis gezeigt hat, dass dadurch die Schichtdicke stärker aufgetragen werden kann. In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Be- schichtungsmittel nacheinander in mehreren Schichten aufgetragen und wobei dann eine bereits aufgetragene Schicht vor dem Auftrag der nächsten Schicht der Lackbe- schichtung geliert wird. Vorteilhafterweise kann dabei vor dem Auftrag jeder nächsten Schicht, ein Zwischenschliff angewandt, d. h. die Oberfläche der bereits aufgetragenen und angehärteten Schicht wird durch ein Schleifen angeraut bzw. auch eingeebnet, um eine noch bessere Verbindung der einzelnen Schichten zu erreichen. Für einen Fachmann ist selbstverständlich, dass dieser Zwischenschliff entsprechend den Anforderungen ebenfalls im Durch lauf verfahren möglich ist. Eine weitere äu ßere Fläche des Doppelbodenelements wird erst dann mit der Lackbeschichtung versehen, wenn die vorher mit der Solldicke aufgetragene Lackbeschichtung ausgehärtet ist.
Insbesondere wird nach dem Auftrag der letzten Schicht die Lackbeschichtung vollständig gehärtet. Anzumerken ist auch, dass ein Bedrucken von Firmenlogos, Produktbezeichnungen, etc. auf die letzte Lackbeschichtung möglich ist.
Die bereits obig zum erfindungsgemäßen Verfahren beschriebene Relativbewegung wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass das Doppelbodenelement bewegt wird und das Auftragungsgerät ortsfest ist. Je nach Werkstoff des Doppelbodenelements und je nach Art des Beschichtungsmittels ist die Relativbewegung größer als 20m/min.
Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass das Aufbringen einer Beschichtung (auch Kantenschutz) an mindestens einer äu ßeren Fläche (Seiten- fläche oder untere Fläche) eines Doppelbodenelements größtenteils automatisiert wurde, so dass eine Beschichtung nun schnell und einfach hergestellt werden kann. Zudem gewährleistet das Verfahren, dass stets nur diejenige Menge an Material für die Beschichtung gebraucht wird, das notwendig ist um die Fläche der mindestens einen Seitenfläche oder unteren Fläche des Doppelbodenelements mit der definierten Sollsi- cke zu bedecken. Dabei wird Abfall vermieden. Somit ist ein ressourcenschonendes Verfahren geschaffen. Gegenüber der im Stand der Technik bekannten Beschichtung bzw. Kantenschutz, die in Form eines Kunststoffbandes aufgebracht, ist auch diese Beschichtung bzw. Kantenschutz trittgeräuschhemmend sowie elektrisch leitfähig. Aufgrund dieser genannten Vorteile, ist eine Kosteneinsparung der Beschichtung des Kan- tenschutzes von bis zu 50% gegenüber den handelsüblichen Kunststoffbändern möglich, so dass ein kostengünstiges Verfahren geschaffen wurde. Nachfolgend sind die Erfindung und ihre Vorteile unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen ausführlicher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Doppelbodenelements, das auf Stützen montiert ist;
Fig. 2 eine Draufsicht auf das Doppelbodenelement mit einer Beschichtung auf allen vier Seitenflächen, wobei die Beschichtung aus einem Mehrfachschichtsystem besteht, das einen Kantenschutz bildet;
Fig. 3 eine Schnittansicht durch das Doppelbodenelement, wobei der Schichtaufbau der Beschichtung an den Seitenflächen und der unteren Fläche verdeutlicht ist;
Fig. 4 einen erfindungsgemäßen Verfahrensschritt zum Aufbringen einer Be- Schichtung auf mindestens eine Seitenfläche eines Doppelbodenelements;
Fig. 5 ein alternatives Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf mindestens eine Seitenfläche eines Doppelbodenelements; und
Fig. 6 einen weiteren Verfahrensschritt zum Aufbringen einer Beschichtung auf mindestens eine Seitenfläche eines Doppelbodenelements. In den Figuren sind für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung identische Bezugszeichen verwendet. Ferner sind der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind.
Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Doppelboden- elements 1 , das auf Stützen 19 montiert ist. Die Stützen 19, vorteilhafterweise höhenverstellbar, erzeugen einen Hohlraum 3 über einem Unterboden 5, so dass in diesem Hohlraum 3 bspw. gebäudetechnische Installationen nicht sichtbar verstaut werden können.
Das Doppelbodenelement 1 hat mehrere äu ßere Flächen 6. Vier der äu ßere Flä- chen 6 definieren die Seitenflächen 7, von denen mindestens eine mit einer Beschichtung 9 (siehe Fig. 2) versehen ist. Die Beschichtung 9 ist ein Kantenschutz und schützt die Seitenflächen 7 vor allem vor mechanischer Beschädigung und Feuchtigkeit. Erfindungsgemäß ist die Beschichtung 9 eine Lackbeschichtung, die mittels elektromagnetischer Wellen (nicht dargestellt) aushärtbar und/oder gelierbar ist. Um die Lackbeschichtung 9, wie aus UV-Lacken, ESH-Lacken oder UV- Wasserlacken, schnell härten zu können, liegt die Frequenz bzw. Wellenlänge der elektromagnetischen Wellen vorteilhafterweise im UV-Bereich. Neben dem das die Lackbeschichtung 9 auch Trittgeräusche verhindert, ist sie zudem auch elektrisch leitfähig, so dass ein antistatischer Aufbau des Doppelbodenelements 1 ermöglicht ist. So wird eine elektrostatische Aufladung von einer oberen Fläche 21 auf eine untere Fläche 23 des Doppelbodenelements 1 über die Stützen 1 9 auf den Unterboden 5 abgeleitet. Wie in Fig. 2 gezeigt, ist die Lackbeschichtung 9 hier auf allen vier Seitenflächen 7 des Doppelbodenelements 1 angebracht, wobei andere Ausführungsformen auch vorsehen können, dass die Lackbeschichtung 9 auf zwei aneinander grenzende Seitenflächen 7 des Doppelbodenelements 1 aufgebracht ist.
Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf die obere Fläche 21 des Doppelbodenelements 1 mit einer Lackbeschichtung 9 aus einem Mehrfachschichtsystem 1 3 auf allen vier Seitenflächen 7 aufgebracht ist.
Dabei besteht das Mehrfachschichtsystem 1 3 in der hier gezeigten Ausführungsform aus zwei Schichten 1 3i , 1 32, die nacheinander auf die mindestens eine Seitenfläche 7 aufgetragen sind. Weitere Ausführungsformen können auch mehr als zwei Schich- ten 1 3i , 1 32 vorsehen. Beim Auftragen von mehreren Schichten 1 3i , 1 32, .. .1 3n kann neben dem Gelieren, zum Erreichen der Formstabilität der jeweiligen Schicht 1 3i , 1 32, .. .1 3n, auch ein Zwischenschliff Anwendung finden, um eine bessere Verbindung der einzelnen Schichten 1 3i , 1 32, .. .1 3n zu erreichen.
Figur 3 zeigt eine Schnittansicht des Doppelbodenelements 1 entlang der in Figur 2 gezeigten Schnittline A-A. Die Lackbeschichtung 9 an den Seitenflächen 7 und an der unteren Fläche 23 besteht aus mehreren Schichten und besitzt eine Solldicke Dsoii- Bei dem Verfahren zur Beschichtung werden entsprechend viele Schichten auf die Seitenflächen 7 und die untere Fläche 23 aufgetragen, bis die Solldicke DSon erreicht ist. Figur 4 zeigt einen erfindungsgemäßen Verfahrensschritt zum Aufbringen einer Be- schichtung 9 (siehe hierzu Fig. 2 und 3) an mindestens einer Seitenfläche 7 (ebenfalls in Fig. 2 und 3 gezeigt) eines Doppelbodenelements 1 . Um den Auftrag zu erreichen, wird zwischen der mindestens einen Seitenfläche 7 des Doppelbodenelements 1 und einem Auftragungsgerät 15 eine Relativbewegung VR erzeugt. Dabei wird von dem Auftragungsgerät 15 ein Beschichtungsmittel 17 derart abgegeben, dass dieses ausschließlich auf der mindestens einen Seitenfläche 7 des Doppelbodenelements 1 eine Lackbeschichtung 9 ausbildet. Anschließend wird dann mittels elektromagnetischer Wellen (nicht dargestellt) die Lackbeschichtung 9 an der mindestens einen Seitenfläche 7 des Doppelbodenelements 1 bevorzugt geliert. Bei der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform ist das Auftragungsgerät 15 ein Sprühkopf, der das Beschichtungsmittel 17 in einem Durch lauf verfahren durch ein Sprühen derart abgibt, dass dieses ausschließlich auf eine Breite B und eine Länge L der mindestens einen Seitenfläche 7 des Doppelbodenelements 1 aufgebracht wird. Eine mögliche Ausführungsform ist, dass das Sprühen des Beschichtungsmittels 17 bei einem Unter- druck im Vergleich zum Umgebungsdruck durchgeführt wird, so dass dann eine Verlust- und oversprayfreie Beschichtung erfolgt. Denkbar sind aber auch Spritzpistolen oder Pinsel, die als Auftragungsgerät 15 Anwendung finden können, so dass dann das Beschichtungsmittel 17 durch ein Spritzen oder Streichen im Durchlaufverfahren abgegeben wird. Insbesondere sieht das erfindungsgemäßen Verfahren vor, dass das Beschichtungsmittel 17 nacheinander in mehreren Schichten 13i ,132, ...13n, wie in Fig. 2 gezeigt, aufgetragen und wobei dann eine bereits aufgetragene Schicht 13i ,132, ...13n vor dem Auftrag der nächsten Schicht 13i,132, ...13n der Lackbeschichtung 9 geliert und/oder geschliffen wird. Dabei wird aber nach dem Auftrag der letzten Schicht 13i ,132, ...13n die Lackbeschichtung 9 vollständig gehärtet. Somit erhält man dann das in Fig. 2 gezeigte Mehrfachschichtsystem 13.
Die Relativbewegung VR wird vorzugsweise dadurch erzeugt, dass das Doppelbodenelement 1 bewegt wird und das Auftragungsgerät 15 ortsfest ist. Je nach Werkstoff des Doppelbodenelements 1 und je nach Art des Beschichtungsmittels 17 ist die Relativ- bewegung VR größer als 20m/min. Figur 5 zeigt einen alternativen Verfahrensschritt zum Aufbringen einer Lackbeschich- tung 9 an mindestens einer Seitenfläche 7 eines Doppelbodenelements 1 . Das Auftragungsgerät 15 besitzt eine Breite C die kleiner ist als die Breite B der Seitenfläche 7 des Doppelbodenelements 1 . Der angelegte Unterdruck in einer Beschichtungskam- mer oder Beschichtungsstraße (nicht dargestellt), kann derart gewählt werden, dass es zu einer Auffächerung 18 des Beschichtungsmittels 17 kommt. Die Auffächerung 18 ist dabei derart bemessen, dass beim Auftreffen des Beschichtungsmittels 17 auf die Seitenfläche 7 die Auffächerung 18 eine Breite ausgebildet hat, die exakt der Breite B der Seitenfläche 7 entspricht. Alle weiteren hier gezeigten Elemente sind bereits in Fig. 3 beschrieben, so dass auf eine weitere Beschreibung verzichtet wird Figur 6 zeigt einen alternativen Verfahrensschritt zum Aufbringen einer Lackbeschich- tung 9 an mindestens einer Seitenfläche 7 eines Doppelbodenelements 1 . Das Auftragungsgerät 15 ist eine Walze, die zumindest die Breite B der Seitenfläche 7 des Doppelbodenelements 1 besitzt. Der Auftrag des Beschichtungsmittels (hier nicht dargestellt) mit der Walze 15 hat den Vorteil, dass die Viskosität des Beschichtungsmittels größer ist als beim Sprüh verfahren. Somit kann in einem Arbeitsgang bereits eine größere Dicke der Schicht aufgetragen werden und die Formstabilität der noch nicht gehärteten oder gelierten Schicht ist ebenfalls verbessert.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen beschrieben. Es ist jedoch für jeden Fachmann selbstverständlich, dass Abwandlungen und Änderungen vorgenommen werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen. Die voran stehend erörterten Ausführungsbeispiele dienen lediglich zur Beschreibung der beanspruchten Lehre, schränken diese jedoch nicht auf die Ausführungsbeispiele ein.
Bezugszeichenliste
1 Doppelbodenelement
3 Hohlraum
5 Unterboden
6 äu ßere Fläche
7 Seitenfläche
9 Besch ichtung, Lackbesch ichtung 13 Mehrfachschichtsystem
.13n Schicht des Mehrfachschichtsystems 15 Auftragungsgerät
17 Beschichtungsmittel
18 Auffächerung
19 Stütze
21 obere Fläche des Doppelbodenelements 23 untere Fläche des Doppelbodenelements A-A Schnittlinie
B Breite der Seitenfläche
C Breites des Auftragungsgerätes
Dsoii Solldicke
L Länge der Seitenfläche
VR Relativbewegung

Claims

Patentansprüche
1 . Doppelbodenelement (1 ) zum Erzeugen eines Hohlraumes (3) über einem Unterboden (5), das an mindestens einer äu ßeren Fläche (6) eine Beschichtung (9) trägt, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine Lackbeschichtung (9) ist, die mittels elektromagnetischer Wellen (11 ) gehärtet oder zumindest geliert ist.
2. Doppelbodenelement (1 ) nach Anspruch 1 , wobei die Frequenz der elektromagnetischen Wellen (11 ) im UV-Bereich liegt.
3. Doppelbodenelement (1 ) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Lackbeschichtung (9) aus UV-Lacken, ESH-Lacken oder UV-Wasserlacken aufgebaut und elektrisch leitfähig ist.
4. Doppelbodenelement (1 ) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die mindestens eine äu ßere Fläche (6), die die Lackbeschichtung (9) trägt, aus mindestens einer Schicht (13i ,132, ...13n) besteht.
5. Doppelbodenelement (1 ) nach Anspruch 4, wobei die mindestens eine äu ßere Fläche (6) des Doppelbodenelements (1 ) zwei aneinander grenzende Seitenflächen (7) des Doppelbodenelements (1 ) sind.
6. Doppelbodenelement (1 ) nach Ansprüche 4, wobei die mindestens eine äu ßere Fläche (6) des Doppelbodenelements (1 ) vier Seitenflächen (7) des Doppelbodenelements (1 ) sind.
7. Doppelbodenelement (1 ) nach den Ansprüchen 5 oder 6, wobei die mindestens eine äu ßere Fläche (6) des Doppelbodenelements (1 ) eine untere Fläche (23) des Doppelbodenelements (1 ) ist.
8. Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung (9) auf mindestens eine äußere Fläche (6) eines Doppelbodenelements (1 ), gekennzeichnet durch die folgende Schritte:
• dass zwischen der mindestens einen äu ßeren Fläche (6) des Doppelbodenelements (1 ) und einem Auftragungsgerät (15) eine Relativbewegung (VR) erzeugt wird;
• dass während der Relativbewegung (VR) von dem Auftragungsgerät (15) ein Beschichtungsmittel (17) derart abgegeben wird, dass mindestens eine Schicht des Beschichtungsmittels (17) an der mindestens einen äu ßeren Fläche (6) des Doppelbodenelements (1 ) als eine Lackbeschichtung (9) ausgebildet wird; und · dass mittels elektromagnetischer Wellen (11 ) die Lackbeschichtung (9) an der mindestens einen äu ßeren Fläche (6) des Doppelbodenelements (1 ) zumindest geliert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Beschichtungsmittel (17) während der Relativbewegung (VR) von dem Auftragungsgerät (15) durch ein Sprühen, Spritzen, Walzen und/oder Streichen von dem als Sprühkopf, Spritzpistole, Walze und/oder Pinsel derart abgegeben wird, dass das Beschichtungsmittel (17) ausschließlich auf die mindestens eine äu ßere Fläche (6) des Doppelbodenelements (1 ) aufgebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die mindestens eine äu ßere Fläche (6) mindestens eine Seitenfläche (7) oder eine unteren Fläche (23) des Doppelbodenelements (1 ) ist, wobei vom Auftragungsgerät (15) während einer Relativbewegung (VR) eine Schicht mit einer definierten Dicke Ds aufgetragen wird und dass die Relativbewegung (VR) derart oft durchgeführt wird, bis eine Solldicke DSon der Lackbeschichtung (9) erreicht ist.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Beschichtungsmittel (17) nacheinander in mehreren Schichten (13i ,132, ...13n) aufgetragen wird und wobei eine bereits aufgetragene Schicht (13i ,132, ...13n) vor dem Auftrag der nächsten Schicht (13i ,132, ...13n) der Lackbeschichtung (9) geliert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , wobei nach dem Auftrag der letzten Schicht (13i ,132, ...13n) die Lackbeschichtung (9) auf der mindesten einen äu ßeren Fläche (6) des Doppelbodenelements (1 ) vollständig gehärtet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 10 bis 12, wobei mindestens auf eine weitere äu ßere Fläche (6) des Doppelbodenelements (1 ) die Lackbeschichtung (9) aufgetragen wird, wenn die vorher mit der Solldicke DSon aufgetragene Lackbeschichtung (9) ausgehärtet ist.
14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Relativbewegung (VR) durch eine Bewegung des Doppelbodenelements (1 ) und das ortsfeste Auftragungsgerät (15) erzeugt wird, die je nach Werkstoff des Doppelbodenelements (1 ) und je nach Art des Beschichtungsmittels (17) größer als 20m/min ist.
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