WO2014037233A1 - Verfahren zur herstellung von melamin/formaldehyd-schaumstoffen - Google Patents

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WO2014037233A1
WO2014037233A1 PCT/EP2013/067525 EP2013067525W WO2014037233A1 WO 2014037233 A1 WO2014037233 A1 WO 2014037233A1 EP 2013067525 W EP2013067525 W EP 2013067525W WO 2014037233 A1 WO2014037233 A1 WO 2014037233A1
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mixture
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melamine
process step
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Horst Baumgartl
Jens-Uwe Schierholz
Bettina Wester
Peter Wolf
Bernhard Vath
Peter Nessel
Klaus Hahn
Tobias Heinz Steinke
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BASF SE
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BASF Schweiz AG
BASF SE
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    • C08J2361/28—Condensation polymers of aldehydes or ketones with only compounds containing hydrogen attached to nitrogen of aldehydes with heterocyclic compounds with melamine

Definitions

  • the invention relates to processes for the production of melamine / formaldehyde foams, comprising the process steps: a) preparing an aqueous mixture M1) comprising 100 parts by weight of at least one melamine / formaldehyde precondensate,
  • the invention relates to melamine / formaldehyde foams and their use.
  • Open-cell elastic foams based on melamine / formaldehyde resins and process for their preparation by heating with hot air, steam or microwave irradiation with foaming and crosslinking of a blowing agent-containing solution or dispersion of a melamine / formaldehyde precondensate, followed by a drying and tempering step, are known and described for example in EP-A 074 593, EP-A 017,671, EP-A 017,672 and EP-A 037,470.
  • Such melamine / formaldehyde foams generally have good mechanical properties, good acoustic and thermal insulation properties and low flammability.
  • the formaldehyde emissions of these melamine / formaldehyde foams which are possible in particular under moist and warm conditions, can be minimized by suitable measures, for example by adding formaldehyde scavengers as described in WO 06/134083, or by selecting suitable compositions and processing parameters of the melamine / formaldehyde precondensates. as in
  • WO 01/94436 and PCT / IB201 1/053803 are added to the melamine / formaldehyde precondensates before foaming.
  • Suitable surfactants or emulsifiers conventionally mentioned are anionic surfactants, cationic surfactants and nonionic surfactants.
  • ⁇ - ⁇ 0 ⁇ 7,671 and EP-A 017,672 also disclose those three groups of anionic, cationic and nonionic surfactants as suitable for preparing the melamine / formaldehyde foams, wherein in each case a mixture of more than 90% by weight of an anionic surfactant and less than 10% by weight of a nonionic surfactant in the form of a unsubstituted lower ethoxylated saturated fatty alcohol, in each case based on the total weight of the surfactants used.
  • Example 8 discloses in each case as surfactant mixture the use of 27 wt .-% of an anionic and 73 wt .-% of said nonionic surfactant. In all other examples of the cited documents, only one anionic surfactant is used as the surfactant.
  • the known melamine / formaldehyde foams are still in need of improvement with regard to the combination of good mechanical characteristics paired with high flow resistance (correspondingly good sound absorption) and low density.
  • the object of the present invention was therefore to find melamine / formaldehyde foams and their production processes, which are an improved combination of mechanical
  • the mixture M1) as surfactant mixture is a mixture of 50 to 90 wt .-% of an anionic surfactant and 10 to 50 wt .-% of a nonionic Containing surfactants, wherein the weight percentages are each based on the total weight of the surfactant mixture.
  • the melamine / formaldehyde foams which can be prepared by the processes according to the invention have an improved combination of mechanical / elastic properties and flow resistances compared with known foams of this type. acoustic properties, on.
  • a further process step f) can be carried out, in which the heat-treated foam is compressed one or more times and relaxed again.
  • the resulting foam strand can be cut into foam blocks.
  • the processes according to the invention are preferably carried out continuously.
  • the process step a), in which the mixture M1) to be foamed is produced, is to be carried out before all other process steps are carried out.
  • process steps b), c), d), and e) take place essentially successively in terms of time in the stated sequence, in practice the individual process steps are not sharply delimited but instead merge into one another.
  • a low crosslinking according to process step c) takes place, at the same time certain amounts of formaldehyde and water are already discharged from the foam, corresponding to process step d).
  • crosslinking processes in the foam according to process step c) continue, for example, during the annealing of the dried foam according to process step e), and residual amounts of water and formaldehyde are still discharged corresponding to the drying according to process step d).
  • the essential features of the processes according to the invention and the temporal sequence of the respective significant foaming processes can be described by the individual process steps a) to f) of the processes according to the invention.
  • the preparation of an aqueous mixture M1) comprises:
  • 0.2 to 5 parts by weight preferably 0.5 to 3 parts by weight, more preferably 1, 25 to 2.3 parts by weight, of a surfactant mixture, 0.1 to 5 parts by weight, preferably 0.5 to 4 parts by weight, more preferably 1, 1 to 3.6 parts by weight, of at least one salt of an inorganic acid or of at least one salt of an organic carboxylic acid,
  • the mixture M1) contains as surfactant mixture a mixture of 50 to 90% by weight, preferably 65 to 90% by weight , particularly preferably 75 to 90 wt .-%, of an anionic surfactant and 10 to 50 wt .-%, preferably 10 to 35 wt .-%, particularly preferably 10 to 25 wt .-%, of a nonionic surfactant, wherein the weight percent each based on the total weight of the surfactant mixture.
  • melamine / formaldehyde precondensates in process step a in principle all condensation products of melamine and formaldehyde known to the person skilled in the art and described in the literature can be used. Preference is given to using a melamine / formaldehyde precondensate which has a molar ratio of melamine: formaldehyde in the range from 1: 1, 5 to 1: 4, preferably in the range from 1: 1, 6 to 1: 3.5, more preferably in Range from 1: 2 to 1: 3.
  • Preferred melamine / formaldehyde precondensates have a number average molecular weight M n in the range from 200 g / mol to 1000 g / mol, preferably in the range from 200 g / mol to 800 g / mol, particularly preferably in the range of 200 g / mol to 600 g / mol.
  • the melamine / formaldehyde precondensates may contain up to 50% by weight, preferably up to 20% by weight (in each case based on the weight of condensed melamine) of other thermoset formers and up to 50% by weight, preferably up to 20% by weight (each based on the weight of condensed formaldehyde) of other aldehydes in condensed form.
  • thermoset formers are, for example: alkyl- and aryl-alkyl-substituted melamine, urea, urethanes, carboxamides, dicyandiamide, guanidine, sulfurylamide, sulfonamides, aliphatic amines, glycols, phenol and derivatives thereof.
  • aldehydes for example, acetaldehyde, trimethylolacetaldehyde, acrolein, benzaldehyde, furfurol, glyoxal, glutaraldehyde, phthalaldehyde and terephthalaldehyde can be used.
  • melamine / formaldehyde precondensates which, apart from melamine, contain essentially no other thermoset formers and, apart from formaldehyde, essentially no other aldehydes (ie that the content of other thermosets and of other aldehydes is less than 1% by weight in each case on the weight of the melamine / formaldehyde precondensate).
  • Commercially available melamine / formaldehyde precondensates can be used for a variety of applications, for example for further processing into glues.
  • Such sulfite-group-containing melamine / formaldehyde precondensates are obtainable, for example, according to EP-B 37470, according to which sulfon groups condensed by the addition of from 1 to 20% by weight of sodium hydrogen sulfite are obtained in the condensation of melamine and formaldehyde.
  • Such sulfite-containing melamine / formaldehyde precondensates can also be used in the process according to the invention, with preferred sulfite group contents, calculated as -SO 3 and based on the total weight of the melamine / formaldehyde precondensate, being in the range from 0.1 to 3% by weight.
  • Melamine / formaldehyde precondensates having a sulfite group content, calculated as -SO 3 and based on the total weight of the melamine / formaldehyde precondensate, of less than 0.1% by weight are referred to as sulfite group-free.
  • the mixture M1) comprises as surfactant mixture a mixture of 50 to 90% by weight, preferably 65 to 90% by weight, particularly preferably 75 to 90% by weight, of an anionic surfactant and 10 to 50% by weight, preferably from 10 to 35% by weight, particularly preferably from 10 to 25% by weight, of a nonionic surfactant, the percentages by weight being in each case based on the total weight of the surfactant mixture.
  • Suitable anionic surfactants are, for example, diphenylene oxide sulfonates, alkane- and alkylbenzenesulfonates, alkylnaphthalenesulfonates, olefinsulfonates, alkanesulfonates, alkyl ether sulfonates, fatty alcohol sulfates, fatty alcohol polyglycol ether sulfates, ether sulfates, alpha-sulfofatty acid esters, acylaminoalkanesulfonates, acyl isethionates, alkyl ether carboxylates, N-acyl sarcosinates, alkyl and alkyl ether phosphates.
  • Preferred anionic surfactants are salts, preferably alkali metal salts, more preferably sodium salts, of alkanesulfonates, preferably of n-alkanesulfonates, more preferably of n-alkanesulfonates having from 13 to 17 carbon atoms in the alkane chain.
  • alkanesulfonates and their preparation are known in the art and described in the literature.
  • a preferred synthetic route is the sulphoxidation, ie the reaction with SO 2 and O 2, the desired alkanes, preferably n-alkanes, more preferably n-alkanes having 13-17 carbon atoms, under the action of UV light.
  • Monosulfonates are preferably obtained, but in a subordinate amount, di- or polysulphonates are also formed.
  • the sulfonation occurs predominantly at the secondary carbon atoms, since the terminal carbon atoms the alkane chains are significantly less reactive.
  • Very particularly preferred anionic surfactants therefore correspond to the formula (I)
  • anionic surfactants are salts, preferably alkali metal salts, particularly preferably sodium salts, of fatty alcohol polyglycol ether sulfates, preferably fatty alcohol glycol ether sulfates, which are reacted by reacting saturated C 8-22 fatty alcohols with a 2- to 10-fold, preferably 4-fold, molar excess of Ethylene oxide and subsequent sulfation are available.
  • fatty alcohol polyglycol ether sulfates and their preparation are known in the art and described in the literature.
  • Another very particularly preferred anionic surfactant corresponds to a fatty alcohol polyglycol ether sulfate of the formula (II):
  • Nonionic surfactants suitable as constituent of the surfactant mixture contain no anionic or cationic groups
  • suitable nonionic surfactants are, for example, alkylphenol polyglycol ethers, fatty alcohol polyglycol ethers, fatty acid polyglycol ethers, fatty acid alkanolamides, EO / PO block copolymers, nonionic amine oxides, glycerin fatty acid esters, sorbitan esters and alkylpolyglucosides.
  • Preferred nonionic surfactants are alkylpolyethylene glycol ethers, in particular those which are obtainable by reacting a linear saturated C 12 -C 18 fatty alcohol with a molar excess of 30 to 120 times, preferably 70 to 90 times, particularly preferably 80 times of ethylene oxide.
  • These nonionic surfactants and their preparation are known in the art and described in the literature.
  • the mixture M1) contains per 100 parts by weight of melamine / formaldehyde precondensate 0.2 to 5 parts by weight, preferably 0.5 to 3 parts by weight, more preferably 1, 25 to 2.3 parts by weight of said surfactant mixtures.
  • at least one blowing agent must be added to the mixture in process step a).
  • the amount of added blowing agent chosen within the aforementioned ranges generally depends on the desired density of the foam.
  • both physical and chemical blowing agents can be used in the process according to the invention. As physical blowing agents are e.g. at:
  • Hydrocarbons halogenated, in particular fluorinated hydrocarbons, alcohols, ethers, ketones and esters.
  • Preferred physical blowing agents are those having a boiling point between 0 and 80 ° C.
  • the mixture contains M1) as propellant butane and / or pentane.
  • M1 propellant butane and / or pentane.
  • Very particularly preferred as blowing agent is a mixture of 30 to 90 wt.%, In particular 70 to 85 wt .-%, n-pentane and 70 to 10 wt .-%, in particular 30 to 15 wt .-%, iso-pentane, wherein the wt .-% are each based on the total weight of the blowing agent mixture.
  • the mixture M1) contains per 100 parts by weight of melamine / formaldehyde precondensate 1 to 40 parts by weight, preferably 10 to 35 parts by weight, more preferably 15 to 21 parts by weight of said blowing agent.
  • Hardeners of the mixture M1) in process step a) are acidic compounds which catalyze the further condensation of the melamine / formaldehyde precondensate.
  • inorganic and organic acids e.g. Hydrochloric acid, sulfuric acid, phosphoric acid, nitric acid, formic acid, acetic acid, oxalic acid, toluenesulfonic acids, amidosulfonic acids and acid anhydrides.
  • formic acid is used in the processes according to the invention.
  • the mixture M1) contains per 100 parts by weight of melamine / formaldehyde precondensate 2 to 4 parts by weight, preferably 2.2 to 3.8 parts by weight, more preferably 2.7 to 3.3 parts by weight of said hardener.
  • the mixture M1) is added in process step a) one or more salts of an inorganic acid and / or one or more salts of an organic carboxylic acid.
  • Particularly suitable are one or more salts, especially sodium and / or potassium salts, the oxygen acids of sulfur, formic acid, acetic acid and citric acid.
  • Also particularly suitable are chlorides, bromides, nitrates and dihydrogen phosphates, especially in the form of sodium and / or potassium salts.
  • Particularly preferred salts of an inorganic acid and / or salts of an organic carboxylic acid are one or more compounds selected from sodium and potassium formates, acetates, citrates, chlorides, bromides, sulfates, sulfites, nitrates and dihydrogen phosphates.
  • Especially suitable salts of an inorganic acid and / or salts of an organic carboxylic acid are formates, citrates and mixtures thereof, in particular a mixture of 40 to 90 wt .-%, preferably 45 to 70 wt .-%, particularly preferably 50 to 60 wt. %
  • sodium formate and from 10 to 60% by weight preferably from 30 to 55% by weight, particularly preferably from 40 to 50% by weight, sodium citrate, the percentages by weight being based on the total weight of the sodium formate and sodium citrate.
  • the mixture contains M1) per 100 parts by weight of melamine / formaldehyde precondensate 0.1 to 5 parts by weight, preferably 0.5 to 4 parts by weight, more preferably 1, 1 to 3.6 parts by weight of said salts of an inorganic acid and / or mentioned salts of an organic carboxylic acid.
  • the melamine / formaldehyde foams which can be prepared by the process according to the invention, which in themselves have no intrinsic color, are dyed.
  • process step a) of the process according to the invention of the aqueous mixture M1) in principle all the dyes known to the person skilled in the art and described in the literature may be added.
  • the term dyes includes both those dyes that are soluble in the aqueous mixture M1), as well as color pigments that are insoluble in the mixture M1). Pigments but in general, the foaming process. Preference is therefore given to using soluble dyes in the mixture M1) in order to prevent deterioration of the foaming process as far as possible.
  • the mixture M1 contains per 100 parts by weight of melamine / formaldehyde precondensate 0 to 5 parts by weight, preferably 0 to 4 parts by weight, more preferably 0 to 3 parts by weight of said dyes and / or optical brightener.
  • optical brighteners is preferred when a yellowish tint of undyed melamine / formaldehyde foams is to be prevented (which may arise, for example, when melamine-formaldehyde precondensates are selected with high sulfite contents or in the process steps d) or e ) high temperatures are selected).
  • the addition of at least one optical brightener to the mixture M1) is preferred in addition to the addition of one or more dyes in order, for example, to bring about a whitening and / or brilliance increase in the color.
  • optical brighteners are used, for example for the abovementioned reasons, they are added to the mixture M1), in particular in amounts of from 0.1 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of melamine / formaldehyde precondensate. Suitable optical brighteners are also described in the literature and known to the person skilled in the art. Preferred optical brighteners are compounds derived from stilbene, such as. As the alkylation of 4,4-diamino-stilbene-2,2'-disulfonic acid, naphthalimides, in particular N-methyl-4-methoxy-naphthalimide.
  • the aqueous mixture M1) prepared according to process step a) is preferably free of further additives.
  • a mixture M1) which comprises from 0 to 20 parts by weight, preferably from 0 to 10 parts by weight, particularly preferably from 0 to 5 parts by weight, of further additives per 100 parts by weight of melamine / formaldehyde precondensate.
  • further additives which can be used in such quantities are: flame retardants, intumescent additives which act in the event of a fire and / or charring additives, additives for reducing the toxicity of fire gas, formaldehyde scavengers, UV stabilizers, and heat stabilizers.
  • the concentration of the melamine / formaldehyde precondensates in the mixture M1) may be adjusted by the amount of water contained in the mixture.
  • the mixture M1) contains from 25 to 60 parts by weight, preferably from 30 to 50 parts by weight, particularly preferably from 36 to 44 parts by weight, of water per 100 parts by weight of melamine / formaldehyde precondensate.
  • the preferred viscosity of the mixture M1) is between 1 and 3000 dPa s, preferably between 5 and 2000 dPa s (each at 20 ° C).
  • a preferred aqueous mixture M1) prepared in process step a), based on sulfate-free melamine / formaldehyde precondensate, comprises:
  • a surfactant mixture of 50 to 90 wt .-%, preferably 65 to 90 wt .-%, particularly preferably 75 to 90 %
  • anionic surfactant preferably of an alkali metal n-alkanesulfonate having 13 to 17 carbon atoms in the alkane chain, most preferably an anionic surfactant corresponding to formula (I),
  • 0.1 to 5 parts by weight preferably 0.5 to 4 parts by weight, more preferably 1, 1 to 3.6 parts by weight, in particular 2.2 to 3.6 parts by weight, of at least one salt of an inorganic acid and / or at least one salt an organic carboxylic acid, preferred a formate, citrate or a mixture of formates and citrates, particularly preferably a mixture of 40 to 90 wt .-%, preferably 45 to 70 wt .-%, particularly preferably 50 to 60 wt .-%, sodium formate and 10 to 60 wt %, preferably from 30 to 55% by weight, particularly preferably from 40 to 50% by weight, sodium citrate, the percentages by weight being in each case based on the total weight of the sodium formate and sodium citrate,
  • blowing agent preferably 10 to 35 parts by weight, more preferably 15 to 21 parts by weight, of at least one blowing agent, preferably a physical blowing agent having a boiling point between 0 and 80 ° C, more preferably butane, pentane or a mixture of butane and pentane, completely particularly preferably a propellant mixture of 30 to 90 wt.%, In particular 70 to 85 wt .-%, n-pentane and 70 to 10 wt .-%, in particular 30 to 15 wt .-%, iso-pentane, wherein the wt. % are in each case based on the total weight of the blowing agent mixture,
  • a preferred aqueous mixture M1) prepared in process step a), based on sulfate-containing melamine / formaldehyde precondensate, comprises:
  • a surfactant mixture of 50 to 90 wt .-%, preferably 65 to 90 wt .-%, particularly preferably 75 to 90% by weight, of at least one anionic surfactant, preferably of an alkali metal n-alkanesulfonate having 13 to 17 carbon atoms in the alkane chain, very particularly preferably an anionic surfactant corresponding to formula (I), CH 3 - (CH 2) m - CH - (CH 2) n - CH 3
  • 0.1 to 5 parts by weight preferably 0.5 to 4 parts by weight, more preferably 1, 1 to 3.6 parts by weight, in particular 1, 1 to 1, 9 parts by weight, of at least one salt of an inorganic acid and / or at least one salt of an organic Carboxylic acid, preferably at least one formate, a citrate or a mixture thereof, particularly preferably a mixture of 40 to 90 wt .-%, preferably 45 to 70 wt .-%, particularly preferably 50 to 60 wt .-%, sodium formate and 10 to 60 %
  • By weight preferably from 30 to 55% by weight, particularly preferably from 40 to 50% by weight, sodium citrate, the percentages by weight being in each case based on the total weight of the sodium formate and sodium citrate,
  • blowing agent preferably 10 to 35 parts by weight, more preferably 15 to 21 parts by weight, of at least one blowing agent, preferably a physical blowing agent having a boiling point between 0 and 80 ° C, more preferably butane, pentane or a mixture of butane and pentane , very particularly preferably a propellant mixture of 30 to 90 wt.%, In particular 70 to 85 wt .-%, n-pentane and 70 to 10 wt .-%, in particular 30 to 15 wt .-%, iso-pentane, wherein the % By weight in each case based on the total weight of the blowing agent mixture,
  • an optical brightener preferably an optical brightener derived from stilbene, in particular an alkylation product of 4,4-diamino-stilbene-2,2'-disulfonic acid, or is a naphthalimide,
  • the mixture M1) is prepared from the components mentioned. This can in principle be carried out using all mixing devices and mixing methods known to the person skilled in the art and described in the literature become. Suitable mixing devices are described for example in “Mixing in the manufacture and processing of plastics", H. Pähl, Vdl-Verlag 1986, and in Saechtling, plastic paperback, Carl Hanser Verlag Kunststoff Vienna, 29th ed., 2004.
  • Suitable mixing devices are, for example, extruder and dynamic and static mixers, for example, stirred tanks, single-shaft agitators with stripping devices, in particular so-called paste agitators, multi-shaft agitators, in particular PDSM mixers, solid mixers and mixed kneading reactors (for example ORP, CRP, AP, DTP from List and Reaktotherm from Krauss -Maffei), Doppelmuldenkneter (tray mixer) and stamp kneader (internal mixer) or rotor / stator systems (eg Dispax Ika), circulation reactors or provided with packing or deflection devices tube mixer.
  • the loading of the mixing devices can be carried out continuously or discontinuously in the usual way.
  • Powdered components can be introduced in free feed, for example via a differential metering balance.
  • Plastic compositions for example, highly viscous partial mixtures of melamine / formaldehyde precondensate and a little water, can be fed directly from an extruder or via a gear pump, which is particularly advantageous at high viscosities and high pressures, fed.
  • Liquid media can be added via a suitable pump set.
  • step a) in the mixture M1) before carrying out the process step b) one or more compared to the components of the mixture M1) unreactive gases, such as noble gases, preferably air and / or nitrogen, from explosion protection and For reasons of economy, preferably nitrogen, mixed.
  • This gas blending can take place either in the finished mixture M1), but the gas blending can also take place in individual components or partial mixtures of individual components of the mixture M1).
  • This gas mixture in particular of air and / or nitrogen, preferably nitrogen, is carried out by means of devices known to the person skilled in the art, for example by blowing in via compressors and nozzles, preferably under pressure.
  • the mixed gases are present in the mixture M1) partially dissolved, in part, they form a dispersion of finely divided bubbles, preferably with a mean bubble diameter (D 5 o, number average) of 10 to 50 ⁇ , in particular 20 to 30 ⁇ .
  • the proportion of dissolved or dispersed gas quantities is dependent on temperature, pressure and viscosity ratios as well as the flow rates.
  • gases contained in the mixture M1) such as air and / or nitrogen, preferably nitrogen, act as nucleating agent for bubble formation in the subsequent foam-forming process.
  • the preparation of the mixture M1) according to process step a) takes place in such a way that from water, melamine / formaldehyde precondensate and the salts of an inorganic acid and / or salts of an organic carboxylic acid in a stirred tank is prepared from the surfactant mixture and the blowing agent in a static or dynamic mixer, a second part mixture, the two partial mixtures and, if present, dye and / or optical brightener and other additives then in an extruder or other dynamic mixer with each other are mixed, and finally in a further static or dynamic mixer, the hardener is added.
  • the preparation of the mixture M1) according to process step a) takes place in such a way that air and / or nitrogen is mixed in the static or dynamic mixer and / or during the mixing of the two partial mixtures in the extruder or other dynamic mixer ,
  • the preparation of a second mixture by each of metering the total amount of the blowing agent and a subset of the previously prepared separately surfactant mixture, preferably 80 to 95 wt .-% of the total surfactant mixture, in a static Mixer, preferably a filled with packing tube, at a pressure of 2 to 20 bar, and a temperature of 0 to 30 ° C, preferably 0 to 15 ° C, are mixed together, more preferably in this second sub-mixture continuously air and / or nitrogen, preferably nitrogen, is injected at a pressure of 3 to 30 bar.
  • a static Mixer preferably a filled with packing tube
  • the mixture produced in the stirred tank and the mixture produced in the static mixer are continuously fed to a twin-screw extruder and at temperatures of 0 to 80 ° C, preferably first 0 to 20 ° C, later 50 to 70 ° C, and a pressure of 2 to 20 bar , preferably 5 to 15 bar, mixed together.
  • This mixture is discharged from the twin-screw extruder and fed directly to a static or dynamic mixer, preferably a static mixer, in which at the same time the total amount of the curing agent is metered in to form the mixture M1).
  • the mixture of all components to form the mixture M1) takes place in these sem static or dynamic mixer at temperatures of usually 40 to 90 ° C, preferably 50 to 80 ° C, more preferably 60 to 70 ° C, and a pressure of 2 to 30 bar, preferably 3 to 20 bar.
  • the propellant is in the mixture M1) finely dispersed before, preferably as finely divided droplets having an average particle diameter (D 5 o, number average) in the range of 1 to 10 ⁇ , preferably 4 to 6 ⁇ .
  • the mixture M1) prepared in process step a) of the process according to the invention is then, in a preferred embodiment, preferably continuous with one or more nozzles, preferably with a flow rate of 200 to 1200 kg / h, more preferably 350 to 900 kg / h arranged foaming channel, in which the procedural steps b), c,) d) and e) are carried out continuously.
  • the mixture M1) is immediately before the injection under a pressure of 2 to 30 bar, preferably 3 to 20 bar, and has a temperature above the boiling point of the blowing agent at atmospheric pressure, usually at 40 to 90 ° C, preferred 50 to 80 ° C, particularly preferably 60 to 70 ° C, so that when injecting the mixture M1) in the Schumkanal, preferably normal pressure or -um to prevent the escape of gases from the Schwarzumunnel as possible - a slight negative pressure, the preferably 1 to 10 mbar is below normal pressure, has a pressure jump takes place through which - supported by the microwave heating still described below - the propellant and any added non-reactive gases evaporate and the mixture M 1) foams.
  • the foaming channel is formed by a rear wall, through which the mixture M1) is supplied to the foaming channel by means of one or more nozzles, and four side walls adjoining the rear wall, which are arranged perpendicular to each other so that they form a closed rectangular cross section, and the foaming channel on the opposite side of the back wall is open.
  • the mixture M1) is preferably supplied to the foaming channel via only one nozzle.
  • the nozzle is preferably arranged in the lower third of the rear wall and centrally between the two lateral side walls of theSchumkanals.
  • the nozzle may, for example, be circular, elliptical or rectangular, preferably a slot nozzle.
  • the foam strand forming in the foaming channel in process step a) is then transported through the foaming channel, in which the further process steps b), c,) d) and e) are carried out continuously.
  • the four side walls of the Schwarzumkanals can in principle be static, ie, immobile, whereby but a transport of the foam strand through the Schwarzumkanal only by the propulsion of the continuously supplied and foaming mixture M1) can be effected, which usually over again to blockages of Foam channels leads.
  • the four side walls of the foaming channel are therefore designed as belts which have a speed which is preferably constant and preferably equal to all four belts in the range from 0.2 to 2 m / min, in particular 0, 6 to 1, 6 m / min, from the metering point of the mixture M1) in the direction of the open side of the Schumkanals move.
  • the bands are circumferential, ie each individual band forming a side wall is executed circumferentially.
  • the side walls of the foaming channel, preferably the bands should have the highest possible transparency for this microwave radiation and the highest possible resistance to this microwave radiation due to the microwave radiation used in method steps b), c) and d).
  • the side walls in particular the bands of the foaming channel, consist of a polyolefin or a polyester.
  • the movable belts can be supported and / or guided by external supporting walls, for example supporting plates, and / or suitable guiding devices, for example rails, for improving the stability.
  • the connection points at which the side walls adjoin one another or against the rear wall can be sealed off by means of devices and methods known to those skilled in the art, for example elastic or displaceable seals, in particular silicone seals, or stuffing cords against gas ingress or outflow, an unwanted escape of microwave radiation
  • it can be effected by elastic silicone hoses or cords wrapped with metal mesh.
  • Each individual side wall of the foaming channel in particular also in its embodiment as a band, can be made in one piece over the entire length of the foaming channel, that is to say from the rear wall of the foaming channel to the opposite open end of the foaming channel, for example as a roller rotating over the entire length of the foaming channel Tape; each individual side wall can however also consist of two or more juxtaposed segments, for example of two or more circulating belts arranged one behind the other; the non-integral design of a side wall has the advantage that between two segments of this side wall particularly simple devices can be attached, for example, openings or doors through which access to the desumkanal is made possible, for example, in the case of disturbances, the foam strand wholly or partially Foam channel to remove or to remove samples of the foam strand during operation.
  • the rear wall of the Schwarzumkanals can basically consist of any microwave resistant material, preferably also consists of the rear wall of a polyolefin or a polyester.
  • the rear wall can be varied in terms of their shape in a wide range and, for example, be formed as a plane perpendicular surface, but it can also be a convex in the Schwarzumkanal bulging surface.
  • the sides of the side walls and / or the rear wall facing the foam are used to reduce or avoid foam adhesion with an anti-adhesion layer, in particular with a polyorganosiloxane or polytetrafluoroethane coating, or with hot-peelable or exchangeable elements, in particular paper or plastic films (so-called sacrificial foils), these devices being known to those skilled in the art for reducing or preventing buildup as such, for example from PU foam production.
  • the foaming channel which forms the outer shape, in particular the width and height, of the foam strand, preferably has a rectangular cross-section, and preferably has a width in the range of 1, 0 m to 2.0 m and a height in the range of 0, 3 m to 0.7 m.
  • the length of the foaming channel is usually in the range of 30 m to 70 m, preferably in the range of 40 m to 60 m. Basically, there are no restrictions on the width and height of the foaming channel, but in practice the dimensions mentioned are preferred, since from an economic point of view the production is as large as possible.
  • the outer walls of a plurality of side walls are per side wall, two or more devices, in particular magnetrons, for irradiation of the process steps b) c) and d) used Microwave radiation arranged.
  • the individual devices for irradiating the microwave radiation preferably each have a distance from each other which corresponds to the wavelength of the irradiated microwave radiation.
  • the devices for irradiation of microwaves are on each outer side of the upper side wall and the lower side wall of the Schwarzumkanals two rows of 2 to 30, in particular 10 to 20, irradiation devices, wherein the individual irradiation devices to each other at a distance, the Wavelength of the irradiated microwave radiation corresponds.
  • these rows are arranged offset by 20 to 80 cm to each other in order to keep a mutual influence of the irradiated radiation low.
  • the distance between the rear wall of the Schumkanals with the therein arranged at least one nozzle, through which the feed of the mixture M1) takes place in the Schwarzumkanal, and the first device for irradiation of microwave radiation should in the range of 10 cm to 200 cm, in particular in the range of 100 to 150 cm in order to ensure the earliest possible energy input by microwave radiation into the mixture M1) leaving the nozzle and at the same time ensuring a homogeneous distribution.
  • the devices for irradiation of microwave radiation are preferably mounted over the entire length of the Schwarzumkanals, which is provided for performing the method steps b) c) and d).
  • the heating and foaming of the mixture M1) according to process step b) takes place essentially in a range of 0 to 30% of the total length of the foaming channel
  • crosslinking and curing of the foam formed according to process step c) take place essentially in a subsequent range from 10 to 50% of the total length of the Schumkanals
  • the drying of the foam according to process step d) is carried out substantially in a subsequent range of 30 to 70% of the total length of the Schumkanals
  • the annealing of the dried foam according to process step e) takes place substantially in a final range of 40 to 100% of the total length of the Schumkanals
  • said percentages are based on the total length of the Schwarzumkanals and 0% are for the rear wall of the Schumkanals and 100% for the rear wall opposite the open end of the Schumkanals;
  • the above formulations "substantially” reflect the fact that, as already explained above, the individual process steps b) to e) are not sharply delimited from each other in practice but to a
  • the irradiation intensity of each individual device for irradiation of microwave radiation can be controlled independently.
  • the method according to the invention can in principle be worked with microwaves in the frequency range from 0.2 GHz to 100 GHz.
  • microwaves in the frequency range from 0.2 GHz to 100 GHz.
  • frequencies of 0.915, 2.45 and 5.8 GHz are available, with 2.45 GHz being particularly preferred.
  • the microwave irradiation is carried out so that the energy absorption of the foam over the entire length of the Schwarzumkanals in which proceed the process steps b), c) and d), between 5 and 2000 Wh, preferably between 500 and 1500 Wh, based on 1 kg Water in the mixture M1) is located.
  • the drying of the dried foam is carried out by hot air at a temperature in the range from 150 ° C to 290 ° C, preferably 160 ° C to 280 ° C, more preferably 170 to 270 ° C, and with a preferred flow rate in the range from 500 to 5000 Nm 3 / m 2 flowed foam area / h (with standard conditions according to DIN 1343).
  • the foaming channel is provided on at least one side with at least one supply air device in the area provided for carrying out method step e) through which the hot air is blown into the foaming channel and provided on at least one other side with at least one exhaust air device through which the hot air is removed from the Schumkanal.
  • the foam channel is provided on one side, preferably the upper side, with one or more supply air devices and on the opposite side, preferably the underside, with one or more exhaust devices, so that the hot air flow can completely flush the open-cell foam.
  • the hot air flow is circulated by circulating fans and thus blown several times through the foam strand.
  • the curing agent which is irradiated with microwave energy, substantially crosslinks and hardens the foam formed by reacting amino groups and N-methylol groups present in the melamine / formaldehyde precondensate with the release of water.
  • Foam volatile components such as propellant, water, formaldehyde and hardener are expelled.
  • method step e) cleavage of formaldehyde from N-methylol groups chemically bound in the foam takes place by supplying hot air.
  • steps d) and e) of the foam strand is due to the discharge of said substances an approximately 10% volume shrinkage based on the present at the end of the process step c) maximum volume of the foam, in a particularly preferred embodiment of the present invention by a corresponding reduction of the width and height of the Schwarzumkanals described above can be taken into account.
  • the heating and foaming of the mixture M1) according to process step b) is generally carried out in a temperature range from 40 ° C to 100 ° C, preferably 50 ° C to 90 ° C, particularly preferably 60 to 90 ° C.
  • the crosslinking and curing of the foam formed according to process step c) is generally carried out in a temperature range of 50 ° C to 1 10 ° C, preferably 60 ° C to 100 ° C, particularly preferably 70 to 100 ° C.
  • the drying of the foam according to process step d) is usually carried out in a temperature range of 100 ° C to 200 ° C, preferably 1 10 ° C to 180 ° C, more preferably 1 10 to 150 ° C.
  • the annealing of the dried foam according to process step e) is generally carried out in a temperature range of 150 ° C to 290 ° C, preferably 160 ° C to 280 ° C, particularly preferably 170 to 270 ° C.
  • the heating and foaming of the mixture M1) according to process step b) is generally carried out over a period of 0.1 min to 4 min, preferably from 0.1 min to 3.5 min, more preferably from 0.1 min to 3 min ,
  • the crosslinking and curing of the foam formed according to process step c) is generally carried out over a period of 2 minutes to 40 minutes, preferably from 5 minutes to 30 minutes, particularly preferably from 10 to 20 minutes.
  • the drying of the foam according to process step d) is generally carried out over a period of 2 minutes to 40 minutes, preferably from 5 minutes to 30 minutes, more preferably from 10 minutes to 20 minutes.
  • the annealing of the dried foam according to process step e) is generally carried out over a period of 15 minutes to 150 minutes, preferably from 20 to 80, particularly preferably from 30 to 50.
  • air and / or nitrogen in particular air and nitrogen, are fed to the foam channel via one or more feed points, and exhaust gases are removed via one or more discharge points.
  • the foam channel in the areas in which the process steps b), c) and e) take place air is supplied via a plurality of feed points and discharged exhaust gases via a plurality of discharge points.
  • nitrogen is supplied via several feed points and exhaust gases are removed via a plurality of discharge points.
  • the purpose of this supply and circulation of air and / or nitrogen, in particular air and nitrogen is the improved removal of volatile compounds, but in particular increased safety of the inventive method, since the supply of air and / or nitrogen, in particular air and nitrogen, to a lower concentration of combustible or flammable substances, in the case of nitrogen supply also leads to an inertization of the gas phase within the Schumkanals.
  • the blowing agent content of the exhaust gases discharged from the foaming duct is determined by measuring devices. Suitable measuring devices, preferably those based on infrared spectroscopy, in particular in-line or on-line IR spectroscopy, are known in the art and described in the literature.
  • the propellant content determined in this way is used as a control variable for the air and / or nitrogen feed stream, which is known per se and described in the literature, and particularly preferably such that the air and / or nitrogen feed stream into the foaming channel is always at least as great in that the lower explosion limit of the propellant or the oxygen limit concentration in the exhaust gas stream and in the foaming channel is undershot.
  • the exhaust gases discharged from the foaming channel are preferably disposed of by means of a combustion device known in the art and described in the literature, in particular a combustion chamber.
  • the tempered foam strand obtained after process step e) is usually cut through suitable cutting devices, for example knives, saws or hot wires, preferably perpendicular to the direction of theSchumkanals, so that foam cuboid are obtained with a predetermined by the dimensions of the Schumkanals width and height.
  • the foam cuboids preferably have the following dimensions: a width in the range of 1.0 m to 1.5 m, a height in the range of 0.3 m to 0.7 and a length in the range of 1 , 5 m to 2.5 m.
  • a method step f) can be carried out in the inventive method, in which the heat-treated foam one or more times to half or less of its initial height, preferably from 5% to 50%, more preferably from 10% to 20% of its Heights, compressed and relaxed to its original height.
  • This compression process breaks a part of the open-cell foam scaffold-forming webs, whereby the elasticity of the foam is increased.
  • This compression process for the elasticization of melamine / formaldehyde foams is basically known to the person skilled in the art and described in the literature, for example in EP-A 1 505 105 and EP-B 37470.
  • the melamine / formaldehyde foams which can be prepared by the process according to the invention have densities between 4 and 50 g / l, preferably between 4 and 20 g / l, and the tensile strength values for densities between 8 and 11 g / l are above 100 kPa, measured according to DIN EN ISO 1798.
  • the melamine / formaldehyde foams obtainable by the processes according to the invention have an open-cell structure with an open-poredness, measured in accordance with DIN ISO 4590, of more than 80%, in particular more than 90%.
  • the average pore diameter is preferably in the range of 10 to 1000 ⁇ , in particular in the range of 50 to 500 ⁇ (D 5 o value, number average, determined by light or electron microscopy combined with image analysis).
  • the melamine / formaldehyde foams in strand or cuboidal form which can be produced by the process according to the invention, all desired plate, web or film thicknesses can be cut out. It can also be prepared with the skilled worker cutting and milling process the most diverse shaped moldings.
  • the melamine / formaldehyde foams may also be topcoated or laminated on one or both sides, e.g. with paper, cardboard, glass fleece, wood, plasterboard, metal sheets or foils, plastic films, which may also be foamed.
  • Foams is the acoustic damping and / or thermal insulation in the aviation and marine engineering, mechanical engineering or construction, in particular the thermal insulation and sound insulation of buildings and parts of buildings, in particular of partitions; furthermore, the thermal insulation and soundproofing of the engine and interior spaces of vehicles and aircraft, as well as the low-temperature insulation, e.g. refrigerated warehouses, oil tanks and LPG tanks including liquefied gas tanker (LNG carrier). Due to their high openness, these foams are suitable for receiving and storing liquids of all kinds. In moving tanks (airplanes, ships, motor vehicles), they can significantly reduce the unwanted back-and-forth sloshing of larger amounts of fluid.
  • LNG carrier liquefied gas tanker
  • foams can also be used as a highly effective cleaning agent, for example for slightly abrasive cleaning, grinding and polishing sponges.
  • the open-cell structure of the foams additionally allows the absorption and storage of suitable
  • the foams for special tasks can also be rendered hydrophobic and oleophobic, for example by impregnation with silicone and fluorocarbon emulsions. Because of the extremely low formaldehyde Emissions of the foams according to the invention can also be used in the hygiene sector, for example in the form of thin nonwovens as a wound dressing or as a component of baby diapers, femcare and incontinence products.
  • the melamine / formaldehyde foams which can be prepared by the process according to the invention are distinguished in particular from the previously known melamine / formaldehyde foams in that they have an improved combination of mechanical / elastic properties and flow resistances, ie acoustic properties.
  • the invention will be explained in more detail with reference to the following examples.
  • stamp pressure measurements for evaluating the mechanical / elastic properties of the melamine / formaldehyde foams were conducted as follows: A cylindrical steel punch 8 mm in diameter and 10 cm high was inserted at right angles into a 1 1 cm diameter cylindrical foam sample and a height of 5 cm until the foam sample cracked.
  • the maximum force exerted by the ram until the foam sample breaks (unit: N), also referred to as ram pressure value, gives information about the mechanical / elastic quality of the foam (in Table 1, two values separated by "/", respectively) the larger the stamp pressure values are, the better the mechanical / elastic properties of the melamine / formaldehyde foams, the further those on a melamine / Formaldehyde foam deviate in parallel and perpendicular to the direction of rise of the foam measured values, the greater the anisotropy and the worse is the homogeneity of the foam.
  • the length-related flow resistance r was determined in accordance with DIN EN ISO 29053 from 1993 (method A). The greater the length-related flow resistance of a melamine / formaldehyde foam, the better the sound absorption capacity of the foam. Mass loss [%] / shrinkage [%]:
  • the mass loss and shrinkage of melamine / formaldehyde foams which is a measure of the thermo-oxidative stability, was determined by storage at 260 ° C. for 48 hours (in Table 1, two are respectively separated by "/", of which the first the mass loss, the second corresponds to the shrinkage, each in% of the starting mass or the initial volume).
  • Melamine / formaldehyde precondensates mf-1:
  • the melamine / formaldehyde precondensate mf-1 used was a spray-dried melamine / formaldehyde precondensate having a number average molecular weight M n of 370 g / mol, which is a molar ratio of melamine : Formaldehyde of 1: 3, which had no other thermoset except melamine and other than formaldehyde no further aldehydes and which had a sulfite group content of 2.3 wt .-%, based on the total weight of the melamine / formaldehyde precondensate had.
  • the melamine / formaldehyde precondensate mf-2 used was a spray-dried melamine / formaldehyde precondensate having a number average molecular weight M n of 350 g / mol, which has a molar ratio of melamine: formaldehyde of 1: 3 which, apart from melamine, contained no other thermoset formers and no other aldehydes other than formaldehyde and which was free of sulfite groups.
  • Surfactants at-1: As the anionic surfactant Hostapur ® SAS-1 at 60 from Clariant was (CAS # 8571 1 - 69-9.), A commercially available Alkansulfonatgemisch of formula (I), are used.:
  • nt-1 As a nonionic surfactant nt-1 Lutensol ® AT 80 of BASF SE powder was used, a commercially available Alkylpolyethylenglykolethergemisch, which is obtainable by reacting a linear saturated Ci6 / CI8 fatty alcohol mixture with a 80-fold molar excess of ethylene oxide.
  • Hardener h-1: Concentrated formic acid was used as hardener h-1.
  • Salts of an inorganic acid and / or salts of an organic carboxylic acid z-1: Sodium formate was used as the salt of an organic carboxylic acid z-1.
  • z-2 The salt of an organic carboxylic acid z-2 was sodium citrate.
  • wa-1 As additional additive wa-1, basic copper carbonate was used for heat and UV stabilization.
  • the parts by weight of the starting materials also listed in Table 1 were converted into melamine / formaldehyde foams as follows: in a first process step a), the total amount of the melamine / formaldehyde precondensate, the water , the surfactants, the salts of an inorganic acid and / or salts of an organic carboxylic acid, of the blowing agent and other additives by means of a 10000 U / min operated Ultra-Turrax ® stirring bar at a temperature ture of 20 to 35 ° C over a Mixing period of 1 min and with the intermixing of air, then the total amount of the curing agent was added and the mixing process continued for another 30 s.
  • the resulting mixture was placed in a polypropylene foam mold (dimensions: 20 cm ⁇ 20 cm ⁇ 20 cm) and irradiated in a microwave oven with microwave energy at a frequency of 2.45 GHz over a period of 5 minutes. Within this 5 minutes, the mixture foamed, the foam increasingly hardened by crosslinking and dried due to the expulsion of volatile components (process steps b), c) and d)); during microwave irradiation, the temperature of the mixture or foam formed increased from initially 40 ° C to 100 ° C. To carry out process step e), the foam bodies obtained after the microwave irradiation were annealed in a circulating air oven at 240 ° C. over a period of 20 minutes (process step e)).
  • the properties of the respectively obtained melamine / formaldehyde foams are reproduced in Table 1.
  • An improved combination of mechanical / elastic properties and flow resistance, ie acoustic properties, is generally given when a melamine / formaldehyde foam has both a ram pressure value of> 20 N and a length-related flow resistance r of> 4500 Pa ⁇ s / m 2 has.
  • Especially improved combinations are stamp pressure values> 30 N, length-related flow resistances> 7000 Pa * s / m 2 and densities ⁇ 10 g / l.
  • Table 1 Type and amount of starting materials for the production of melamine / formaldehyde
  • Table 1 (continued): Type and quantity of starting materials for the production of melamine / formaldehyde foams and properties of these foams (previous V: for comparison, nb: not determined, * surfactants calculated as solids)
  • Example 1 The parts by weight of the starting materials likewise mentioned there in Example 1 of Table 1 were converted to melamine / formaldehyde foams as follows on a production scale as follows:
  • the total amount of the melamine / formaldehyde precondensate and the total amount of water and the total amount of salts of an inorganic acid and / or the salts of an organic carboxylic acid and 10% of the total total amount provided the surfactant mixture, which was prepared separately from the anionic and the nonionic surfactant, and the total amount of the other additives at normal pressure and a temperature of 30 ° C mixed.
  • the process of preparing a second sub-mixture was carried out separately by metering pumps, in which the total amount of propellant and 90% of the total total amount of the surfactant mixture in a tube filled with random packings Pressure of 10 bar and a temperature of 5 ° C were mixed together, wherein in this second sub-mixture nitrogen was continuously injected at a pressure of 15 bar.
  • the mixture prepared in the stirred tank and prepared in the filled with packing tube mixture were continuously fed to a twin-screw extruder and then at temperatures of 15 ° C then increasing to 60 ° C and a pressure of 8 bar, mixed together.
  • This mixture was discharged from the twin-screw extruder and fed directly to a static mixer, in which simultaneously the total amount of the curing agent was metered in to form the mixture M1).
  • the mixture of all components to form the mixture M1) was carried out in this static mixer at temperatures of 65 ° C and a pressure of 8 bar.
  • This mixture M1) prepared in process step a) was then fed continuously by means of a nozzle with a flow rate of 560 kg / h to a horizontally arranged foaming channel which had a negative pressure of 2 mbar compared with the ambient pressure, in which process steps b), c, ) d) and e) were carried out continuously.
  • the mixture M1) was immediately before the injection under a pressure of 8 bar and had a temperature of 65 ° C.
  • the foaming channel was formed by a back wall through which the mixture M1) was fed to the foaming channel by means of the nozzle, and four side walls adjoining the rear wall, which were arranged perpendicular to each other so that they formed a closed rectangular cross section, and wherein the foaming channel the rear wall opposite side was open.
  • the nozzle was arranged in the lower third of the rear wall and centrally between the two lateral side walls of the foaming channel and was designed as a slot nozzle.
  • the process step b) the heating and foaming of the mixture M1) by means of microwave radiation, took place directly after the injection of the mixture M1) into the foaming channel.
  • the foam strand forming in the foaming channel in process step a) was then transported through the foaming channel, in which the further process steps b), c,) d) and e) were carried out continuously.
  • the four side walls of the foaming channel were each designed as circulating belts, which moved with a constant and for all four bands same speed of 0.83 m / min from the metering point of the mixture M1) in the direction of the open side of the Schumkanals.
  • the circulating belts were polyester belts provided with a polyorganosiloxane coating as an anti-sticking layer on the foam facing sides.
  • the circulating belts were supported by external support plates and were guided by rails.
  • the back wall of the foam channel was made of polypropylene.
  • the foaming channel had a rectangular cross section and had a total length of 46 m and a width of 1.4 m and a height of 0.6 m.
  • the distance between the back wall of the foaming channel with the nozzle arranged therein through which the mixture M1) was introduced into the foaming channel and the first device for irradiating microwave radiation was 100 cm.
  • the foaming channel was provided in the area provided for carrying out method step e) with a plurality of circulating air fans and electric heaters which blew hot air from top to bottom through the foam strand and provided with a plurality of exhaust devices through which the hot air was removed from the foaming channel.
  • the supply air was fed in several places and partially preheated.
  • the heating and foaming of the mixture M1) according to process step b) was carried out at a temperature of about 70 ° C.
  • the crosslinking and curing of the foam formed according to process step c) was carried out at a temperature of about 90 ° C.
  • the drying of the foam according to process step d) was carried out at a temperature of about 120 °.
  • the annealing of the dried foam according to process step e) was carried out at a temperature of about 240 °.
  • the heating and foaming of the mixture M1) according to process step b) took place over a period of 2.5 minutes.
  • the crosslinking and curing of the foam formed in accordance with process step c) took place over a period of 20 minutes.
  • the drying of the foam according to process step d) was carried out over a period of 10 min.
  • the annealing of the dried foam according to process step e) was carried out over a period of 24 min.
  • preheated nitrogen was fed to the foam channel via a plurality of feed points at the bottom of the foam channel, and exhaust gases were exhausted via a plurality of discharge points at the top of the foam channel.
  • the oxygen limit concentration in section d) was constantly undershot.
  • the oxygen content was constantly monitored with an NIR laser spectrometer.
  • c) and e) was fed via several feed points at the top of the Shuumkanals partly preheated air and discharged through several discharge points exhaust gases.
  • the blowing agent content was determined continuously by online IR spectroscopy and kept always below the lower explosive limit of the propellant by air supply.
  • the exhaust gases discharged from the foaming channel were disposed of via a torch.
  • the tempered foam strip obtained after process step e) and continuously emerging from the foam channel was severed by a sawing length of 2 m perpendicular to the direction of the foam channel by means of a sawing device, so that foam cubes having a width and height defined by the dimensions of the foam channel were obtained. These foam cubes were each compressed once in a punch press to 15% of its original height and relaxed again to the initial level.
  • the stamp pressure value, the length-related flow resistance r, the density, the mass loss and the shrinkage were likewise determined on the melamine / formaldehyde foam produced in this way on a production scale. Within the limits of the error limits, the measured values were identical in each case to those obtained for the laboratory-scale melamine / formaldehyde foam according to Table 1, Example 1.
  • the examples show that the melamine / formaldehyde foams which can be prepared by the process according to the invention are distinguished from known melamine / formaldehyde foams in that they have an improved combination of, in particular, mechanical / elastic properties and flow resistances, i. acoustic properties.

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Description

Verfahren zur Herstellung von Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen
Beschreibung Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen, umfassend die Verfahrensschritte: a) Herstellen einer wäßrigen Mischung M1 ) umfassend 100 Gewichtsteile mindestens eines Melamin/Formaldehyd-Vorkondensats,
2 bis 4 Gewichtsteile mindestens eines Härters,
0,2 bis 5 Gewichtsteile einer Tensidmischung,
0,1 bis 5 Gewichtsteile mindestens eines Salzes einer anorganischen Säure oder/oder mindestens eines Salzes einer organischen Carbonsäure,
1 bis 40 Gewichtsteile mindestens eines Treibmittels,
0 bis 5 Gewichtsteile mindestens eines Farbstoffs und/oder eines optischen Aufhellers, 0 bis 20 Gewichtsteile eines oder mehrerer weiterer Additive, und
25 bis 60 Gewichtsteile Wasser, b) Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) mittels Mikrowellenstrahlung, c) Vernetzung und Härten des gebildeten Schaums mit Hilfe des Härters und Mikrowellenstrahlung, d) Trocknung des Schaumstoffs mittels Mikrowellenstrahlung und e) Tempern des getrockneten Schaumstoffs mittels Heißluft.
Weiterhin betrifft die Erfindung Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe sowie deren Verwendung.
Offenzellige elastische Schaumstoffe auf Basis von Melamin/Formaldehyd-Harzen sowie Verfahren zu ihrer Herstellung durch Erwärmen mit Heißluft, Wasserdampf oder Mikrowellenbestrahlung unter Aufschäumen und Vernetzen einer treibmittelhaltigen Lösung oder Dispersion eines Melamin/Formaldehyd-Vorkondensates, gefolgt von einem Trocknungs- und Temper- schritt, sind bekannt und beispielsweise in EP-A 074 593, EP-A 017 671 , EP-A 017 672 und EP-A 037 470 beschrieben. Solche Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe weisen in der Regel gute mechanische Eigenschaften, ein gutes akustisches und thermisches Isoliervermögen sowie eine geringe Brennbarkeit auf. Die insbesondere unter feuchten und warmen Bedingungen möglichen Formaldehydemissionen dieser Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe lassen sich durch geeignete Maßnahmen minimieren, beispielsweise durch den Zusatz von Formaldehydfängern wie in WO 06/134083 beschrieben, oder durch Wahl geeigneter Zusammensetzungen und Verarbeitungsparameter der Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate, wie in
WO 01/94436 und PCT/IB201 1/053803 (Anmelde-Nr.) beschrieben. Bei all diesen bekannten Herstellverfahren werden den Melamin/Formaldehyd-Vorkondensaten vor dem Verschäumen Tenside bzw. Emulgatoren zugesetzt. Als geeignete Tenside bzw. Emulgatoren werden üblicherweise anionische Tenside, kationische Tenside und nichtionische Tenside genannt.
So offenbaren beispielsweise die ΕΡ-Α 0Ί 7 671 und die EP-A 017 672 ebenfalls jene drei genannten Gruppen der anionischen, kationischen und nichtionischen Tenside als geeignet zur Herstellung der Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe, wobei jeweils in Beispiel 6 eine Mischung von mehr als 90 Gew.-% eines anionischen Tensids und weniger als 10 Gew.-% eines nichtio- nischen Tensids in Form eines nicht näher beschriebenen niedrig ethoxylierten gesättigten Fettalkohols, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der eingesetzten Tenside, eingesetzt wird. Beispiel 8 offenbart jeweils als Tensidmischung den Einsatz von 27 Gew.-% eines anionischen und 73 Gew.-% des genannten nichtionischen Tensids. In allen anderen Beispielen der genannten Schriften kommt als Tensid jeweils nur ein anionisches Tensid zum Einsatz.
Die bekannten Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe sind hinsichtlich der Kombination guter mechanischer Kennwerte gepaart mit hohem Strömungswiderstand (entsprechend guter Schallabsorption) und niedriger Dichte noch verbesserungswürdig. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe und deren Herstellverfahren zu finden, die eine verbesserte Kombination aus mechanisch
/elastischen Eigenschaften und Strömungswiderständen, d.h. akustischen Eigenschaften, aufweisen. Demgemäß wurden die eingangs genannten Verfahren zur Herstellung von Melamin/ Formaldehyd-Schaumstoffen gefunden, wobei erfindungswesentlich ist, dass die Mischung M1 ) als Tensidmischung ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-% eines anionischen Tensids und 10 bis 50 Gew.-% eines nichtionischen Tensids enthält, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Tensidmischung.
Weiterhin wurden nach den erfindungsgemäßen Verfahren herstellbare Melamin/Formaldehyd- Schaumstoffe sowie deren Verwendungen gefunden.
Die nach den erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe weisen gegenüber bekannten Schäumen dieser Art eine verbesserte Kombination aus mechanisch/elastischen Eigenschaften und Strömungswiderständen, d.h. akustischen Eigenschaften, auf.
Die erfindungsgemäßen Verfahren, Gegenstände und Verwendungen werden im folgenden näher beschrieben. Die erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen umfassen die in der Folge noch genauer beschriebenen Verfahrensschritte: a) Herstellen einer wäßrigen Mischung M1 ),
b) Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) mittels Mikrowellenstrahlung, c) Vernetzung und Härten des gebildeten Schaums mit Hilfe des Härters und Mikrowellenstrahlung,
d) Trocknung des Schaumstoffs mittels Mikrowellenstrahlung und
e) Tempern des getrockneten Schaumstoffs mittels Heißluft.
Nach Verfahrensschritt e) kann ein weiterer Verfahrensschritt f) durchgeführt werden, in dem der getemperte Schaumstoff ein- oder mehrmals komprimiert und wieder entspannt wird.
Bevorzugt nach dem Verfahrensschritt e), aber auch erst nach dem Verfahrensschritt f), sofern dieser durchgeführt wird, kann der erhaltene Schaumstoffstrang zu Schaumstoffquadern ge- schnitten werden.
Die erfindungsgemäßen Verfahren werden bevorzugt kontinuierlich ausgeführt. Der Verfahrensschritt a), in dem die zu verschäumende Mischung M1 ) hergestellt wird, ist vor der Durchführung aller anderen Verfahrensschritte auszuführen. Die Verfahrensschritte b), c), d), und e) laufen zwar im wesentlichen zeitlich in der genannten Reihenfolge nacheinander ab, jedoch sind die einzelnen Verfahrensschritte in der Praxis nicht scharf voneinander abgrenzbar sondern gehen vielmehr ineinander über. So findet bereits während des Aufschäumens gemäß Verfahrensschritt b) eine geringe Vernetzung gemäß Verfahrensschritt c) statt, gleichzeitig werden bereits gewisse Mengen an Formaldehyd und Wasser aus dem Schaum ausgetragen, ent- sprechend Verfahrensschritt d). Weiterhin laufen beispielsweise beim Tempern des getrockneten Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt e) immer noch Vernetzungsvorgänge im Schaumstoff gemäß Verfahrensschritt c) ab, und es werden immer noch verbliebene Restmengen von Wasser und Formaldehyd entsprechend der Trocknung gemäß Verfahrensschritt d) ausgetragen. Trotz dieser kontinuierlichen Übergänge der einzelnen Vorgänge lassen sich die wesentli- chen Merkmale der erfindungsgemäßen Verfahren und die zeitliche Abfolge der jeweils signifikanten Schaumbildungsprozesse durch die einzelnen Verfahrensschritte a) bis f) der erfindungsgemäßen Verfahren beschreiben.
Im Verfahrensschritt a) erfolgt das Herstellen einer wäßrigen Mischung M1 ) umfassend:
100 Gewichtsteile mindestens eines Melamin/Formaldehyd-Vorkondensats,
2 bis 4 Gewichtsteile, bevorzugt 2,2 bis 3,8 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 2,7 bis 3,3 Gewichtsteile, mindestens eines Härters,
0,2 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5 bis 3 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 1 ,25 bis 2,3 Gewichtsteile, einer Tensidmischung, 0,1 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5 bis 4 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 1 ,1 bis 3,6 Gewichtsteile, mindestens eines Salzes einer anorganischen Säure oder mindestens eines Salzes einer organischen Carbonsäure,
1 bis 40 Gewichtsteile, bevorzugt 10 bis 35 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 15 bis 21 Ge- wichtsteile, mindestens eines Treibmittels,
0 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0 bis 4 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0 bis 3 Gewichtsteile, mindestens eines Farbstoffs und/oder eines optischen Aufhellers,
0 bis 20 Gewichtsteile, bevorzugt 0 bis 10 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0 bis 5 Gewichtsteile, eines oder mehrerer weiterer Additive, und
25 bis 60 Gewichtsteile, bevorzugt 30 bis 50 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 36 bis 44 Gewichtsteile, Wasser, wobei erfindungswesentlich ist, dass die Mischung M1 ) als Tensidmischung ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 75 bis 90 Gew.-%, eines anionischen Tensids und 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 25 Gew.-%, eines nichtionischen Tensids enthält, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Tensidmischung.
Als Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate im Verfahrensschritt a) sind grundsätzlich alle dem Fachmann bekannten und in der Literatur beschriebenen Kondensationsprodukte aus Melamin und Formaldehyd einsetzbar. Bevorzugt wird ein Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat eingesetzt wird, welches ein Molverhältnis von Melamin:Formaldehyd im Bereich von 1 :1 ,5 bis 1 :4, bevorzugt im Bereich von 1 :1 ,6 bis 1 :3,5, besonders bevorzugt im Bereich von 1 :2 bis 1 :3, aufweist. Bevorzugte Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate haben ein mittleres Molekulargewicht (Zahlenmittel) Mn im Bereich von 200 g/mol bis 1000 g/mol, bevorzugt im Bereich von 200 g/mol bis 800 g/mol, besonders bevorzugt im Bereich von 200 g/mol bis 600 g/mol.
Die Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate können neben Melamin und Formaldehyd bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis 20 Gew.-%, (jeweils bezogen auf das Gewicht einkondensierten Me- lamins) anderer Duroplastbildner und bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-%, (je- weils bezogen auf das Gewicht einkondensierten Formaldehyds) anderer Aldehyde einkondensiert enthalten. Als Duroplastbildner kommen beispielsweise in Frage: alkyl- und aryl- alkylsubstituiertes Melamin, Harnstoff, Urethane, Carbonsäureamide, Dicyandiamid, Guanidin, Sulfurylamid, Sulfonsäureamide, aliphatische Amine, Glykole, Phenol und dessen Derivate. Als andere Aldehyde können z.B. Acetaldehyd, Trimethylolacetaldehyd, Acrolein, Benzaldehyd, Furfurol, Glyoxal, Glutaraldehyd, Phthalaldehyd und Terephthalaldehyd eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind aber Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate, welche außer Melamin im wesentlichen keine anderen Duroplastbildner und außer Formaldehyd im wesentlichen keine anderen Aldehyde enthalten (d.h., daß der Gehalt an anderen Duroplastbildnern und an anderen Aldehyden jeweils weniger als 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Mela- min/Formaldehyd-Vorkondensats, beträgt). Kommerziell verfügbare Melamin/Formaldehyd- Vorkondensate sind für eine Vielzahl von Anwendungsgebieten, beispielsweise für die Weiterverarbeitung zu Leimen, einsetzbar. Für einige dieser Anwendungsgebiete ist es vorteilhaft, sulfitgruppenhaltige Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate einzusetzen (die Bezeichnung„sul- fitgruppenhaltig" wird in der Literatur oft verwendet und daher auch in dieser Anmeldung beibehalten, obwohl durch die Reaktion von beispielsweise Sulfiten, Hydrogensulfiten, Disulfiten oder Dithioniten mit den Hydroxymethylgruppen der Melamin-Formaldehyd-Kondensate wahrschein- lieh Aminomethansulfonatgruppen gebildet werden, s. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. 3, Hans Diem et al.,„Amino Resins", S. 95-97, Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, online publiziert 15.10.2010, DOI: 10.1002/14356007.a02_1 15.pub2). Solche sulfitgrup- penhaltigen Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate sind beispielsweise nach EP-B 37470 erhältlich, nach der durch Zusatz von 1 bis 20 Gew.-% Natriumhydrogensulfit bei der Kondensati- on von Melamin und Formaldehyd einkondensierte Sulfitgruppen erhalten werden. Auch solche sulfitgruppenhaltigen Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate sind in den erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbar, wobei bevorzugte Sulfitgruppengehalte, gerechnet als -SO3 und bezogen auf das Gesamtgewicht des Melamin/Formaldehyd-Vorkondensats, im Bereich von 0,1 bis 3 Gew.-% liegen. Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate mit einem Sulfitgruppengehalt, gerech- net als -SO3 und bezogen auf das Gesamtgewicht des Melamin/Formaldehyd-Vorkondensats, von weniger als 0,1 Gew.-% werden als sulfitgruppenfrei bezeichnet.
Weitere Einzelheiten über geeignete Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate finden sich beispielsweise in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band 14/2, 1963, Seiten 319 bis 402.
Zur Emulgierung des Treibmittels und zur Stabilisierung des Schaums in den erfindungsgemäßen Verfahren ist im Verfahrensschritt a) der Zusatz von Tensiden erforderlich. Erfindungsgemäß umfasst die Mischung M1 ) als Tensidmischung ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 75 bis 90 Gew.-%, eines anionischen Tensids und 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 25 Gew.-%, eines nichtionischen Tensids, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Tensidmischung.
Geeignete anionische Tenside sind beispielsweise Diphenylenoxidsulfonate, Alkan- und Al- kylbenzolsulfonate, Alkylnaphthalinsulfonate, Olefinsulfonate, Alkansulfonate, Alkylethersulfona- te, Fettalkoholsulfate, Fettalkoholpolyglykolethersulfate, Ethersulfate, alpha-Sulfofettsäureester, Acylaminoalkansulfonate, Acylisethionate, Alkylethercarboxylate, N-Acylsarcosinate, Alkyl- und Alkyletherphosphate.
Bevorzugte anionische Tenside sind Salze, bevorzugt Alkalimetallsalze, besonders bevorzugt Natriumsalze, von Alkansulfonaten, bevorzugt von n-Alkansulfonaten, besonders bevorzugt von n-Alkansulfonaten mit 13 bis 17 Kohlenstoffatomen in der Alkankette. Diese Alkansulfonate und ihre Herstellung sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben. Ein bevorzugter Syntheseweg ist die Sulphoxidation, also die Umsetzung mit SO2 und O2, der gewünschten Al- kane, bevorzugt n-Alkane, besonders bevorzugt n-Alkane mit 13-17 Kohlenstoffatomen, unter Einwirkung von UV-Licht. Dabei werden bevorzugt Monosulfonate erhalten, in untergeordneter Menge werden aber auch Di- oder Polysulphonate gebildet. Die Sulfonierung erfolgt zum überwiegenden Teil an den sekundären Kohlenstoffatomen, da die endständigen Kohlenstoffatome der Alkanketten deutlich weniger reaktiv sind. Ganz besonders bevorzugte anionische Tenside entsprechen daher der Formel (I),
CH3 - (CH2)m - CH - (CH2)n - CH3
I mit m+n=10-14 (I)
S03- Na+
Weitere bevorzugte anionische Tenside sind Salze, bevorzugt Alkalimetallsalze, besonders bevorzugt Natriumsalze, von Fettalkoholpolyglykolethersulfaten, bevorzugt von solchen Fettalko- holpolyglykolethersulfaten, die durch Umsetzung gesättigter C8-C22-Fettalkohole mit einem 2- bis 10-fachen, bevorzugt 4-fachen, molaren Überschuß von Ethylenoxid und anschließender Sulfatierung erhältlich sind. Diese Fettalkoholpolyglykolethersulfate und ihre Herstellung sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben. Ein weiteres ganz besonders bevorzugtes anionisches Tensid entspricht einem Fettalkoholpolyglykolethersulfat der Formel (II):
CH3-(CH2)rO-(CH2-CH2-0)k-S03Na mit j = 1 1 bis 16, k = 3 bis 10 (II)
Als Bestandteil der Tensidmischung geeignete nichtionische Tenside enthalten keine anionischen oder kationischen Gruppen, geeignete nichtionische Tenside sind beispielsweise Al- kylphenolpolyglykolether, Fettalkoholpolyglykolether, Fettsäurepolyglykolether, Fettsäurealka- nolamide, EO/PO-Blockcopolymere, nichtionische Aminoxide, Glycerinfettsäureester, Sorbita- nester und Alkylpolyglucoside. Bevorzugte nichtionische Tenside sind Alkylpolyethylenglyko- lether, insbesondere solche, welche erhältlich sind durch Umsetzung eines linearen gesättigten C12- bis Ci8-Fettalkohols mit einem 30- bis 120-fachen, bevorzugt 70- bis 90-fachen, besonders bevorzugt 80-fachen, molaren Überschuß von Ethylenoxid. Diese nichtionischen Tenside und ihre Herstellung sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben.
Erfindungsgemäß enthält die Mischung M1 ) pro 100 Gewichtsteile Melamin/Formaldehyd- Vorkondensat 0,2 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5 bis 3 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 1 ,25 bis 2,3 Gewichtsteile, der genannten Tensidmischungen. Um aus der wäßrigen Mischung M1 ) enthaltend das Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat einen Schaum zu erzeugen, muss der Mischung im Verfahrensschritt a) mindestens ein Treibmittel zugesetzt werden. Die im Rahmen der vorstehend genannten Bereiche gewählte Menge des zugesetzten Treibmittels richtet sich in der Regel nach der erwünschten Dichte des Schaumstoffs. Prinzipiell können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sowohl physikalische als auch chemische Treibmittel angewandt werden. Als physikalische Treibmittel bieten sich z.B. an:
Kohlenwasserstoffe, halogenierte, insbesondere fluorierte Kohlenwasserstoffe, Alkohole, Äther, Ketone und Ester. Bevorzugte physikalische Treibmittel sind solche mit einem Siedepunkt zwischen 0 und 80°C.
Besonders bevorzugt enthält die Mischung M1 ) als Treibmittel Butan und/oder Pentan. Ganz besonders bevorzugt als Treibmittel ist eine Mischung aus 30 bis 90 Gew.%, insbesondere 70 bis 85 Gew.-%, n-Pentan und 70 bis 10 Gew.-%, insbesondere 30 bis 15 Gew.-%, iso-Pentan, wobei die Gew.-% jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Treibmittelmischung.
Erfindungsgemäß enthält die Mischung M1 ) pro 100 Gewichtsteile Melamin/Formaldehyd- Vorkondensat 1 bis 40 Gewichtsteile, bevorzugt 10 bis 35 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 15 bis 21 Gewichtsteile, der genannten Treibmittel.
Als Härter werden der Mischung M1 ) im Verfahrensschritt a) acide Verbindungen eingesetzt, die die Weiterkondensation des Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat katalysieren. In Frage kommen anorganische und organische Säuren, z.B. Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure, Ameisensäure, Essigsäure, Oxalsäure, Toluolsulfonsäuren, Amidosulfonsäuren sowie Säureanhydride. Als bevorzugter Härter wird in den erfindungsgemäßen Verfahren Ameisensäure eingesetzt. Erfindungsgemäß enthält die Mischung M1 ) pro 100 Gewichtsteile Mela- min/Formaldehyd-Vorkondensat 2 bis 4 Gewichtsteile, bevorzugt 2,2 bis 3,8 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 2,7 bis 3,3 Gewichtsteile, der genannten Härter.
Der Mischung M1 ) werden in Verfahrensschritt a) ein oder mehrere Salze einer anorganischen Säure und/oder ein oder mehrere Salze einer organischen Carbonsäure zugesetzt. Besonders geeignet sind ein oder mehrere Salze, insbesondere Natrium- und/oder Kaliumsalze, der Sauerstoffsäuren des Schwefels, der Ameisensäure, der Essigsäure und der Zitronensäure. Auch besonders geeignet sind Chloride, Bromide, Nitrate und Dihydrogenphosphate, insbesondere in Form der Natrium- und/oder Kaliumsalze. Bevorzugt als Salze einer anorganischen Säure und/oder Salze einer organischen Carbonsäure sind insbeondere ein oder mehrere Verbindungen ausgewählt aus Natrium- und Kaliumformiaten, -acetaten, -citraten, -Chloriden, -bromiden, - sulfaten, -sulfiten, -nitraten und dihydrogenphosphaten. Ganz besonders geeignete Salze einer anorganischen Säure und/oder Salze einer organischen Carbonsäure sind Formiate, Citrate und deren Mischungen, insbesondere ein Gemisch aus 40 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 45 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 bis 60 Gew.-%, Natriumformiat und 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 bis 50 Gew.-%, Natriumeitrat, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht des Natriumformiats und Natri- umeitrats.
Erfindungsgemäß enthält die Mischung M1 ) pro 100 Gewichtsteile Melamin/Formaldehyd- Vorkondensat 0,1 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5 bis 4 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 1 ,1 bis 3,6 Gewichtsteile, der genannten Salze einer anorganischen Säure und/oder der genannten Salze einer organischen Carbonsäure.
Für manche Anwendungen ist es wünschenswert, dass die nach den erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe, die an sich keine Eigenfarbe besitzen, gefärbt sind. Zur Herstellung gefärbter Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe können im Verfahrensschritt a) der erfindungsgemäßen Verfahren der wässrigen Mischung M1 ) grundsätz- lieh alle dem Fachmann bekannten und in der Literatur beschriebenen Farbstoffe zugesetzt werden. Der Begriff Farbstoffe umfaßt sowohl solche Farbstoffe, die in der wäßrigen Mischung M1 ) löslich sind, als auch Farbpigmente, die in der Mischung M1 ) unlöslich sind. Pigmente stö- ren im allgemeinen aber den Schaumprozess. Bevorzugt werden deshalb in der Mischung M1 ) lösliche Farbstoffe eingesetzt, um eine Beeinträchtigung des Schäumvorgangs möglichst zu unterbinden. Besonders zum Einsatz in den erfindungsgemäßen Verfahren geeignete Farbstoffe werden in der WO 96/20229 ausführlich beschrieben. Neben oder anstelle der Farbstoffe können der Mischung M1 ) auch optische Aufheller zugesetzt werden. Optische Aufheller sind Verbindungen, die im UV-Bereich Licht absorbieren und bei Wellenlängen im Bereich von 400 bis 500 nm eine Fluoreszenzemission aufweisen. Erfindungsgemäß enthält die Mischung M1 ) pro 100 Gewichtsteile Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat 0 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0 bis 4 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0 bis 3 Gewichtsteile, der genannten Farbstoffe und/oder optischen Aufheller.
Der Einsatz von optischen Aufhellern ist dann bevorzugt, wenn ein Gelbstich ungefärbter Me- lamin/Formaldehyd-Schaumstoffe verhindert werden soll (der beispielsweise entstehen kann, wenn Melamin-Formaldehyd-Vorkondensate mit hohen Sulfitgehalten als Einsatzstoff gewählt werden oder in den Verfahrensschritten d) oder e) hohe Temperaturen gewählt werden). Sofern gefärbte Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe hergestellt werden sollen, ist außer dem Zusatz von einem oder mehreren Farbstoffen auch der Zusatz mindestens eines optischen Aufhellers zur Mischung M1 ) bevorzugt, um beispielsweise eine Aufhellung und/oder Brillanzsteigerung der Farbe zu bewirken. Sofern, beispielsweise aus den genannten Gründen, optische Aufheller eingesetzt werden, werden diese der Mischung M1 ) insbesondere in Mengen von 0,1 bis 5 Ge- wichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat zugesetzt. Geeignete optische Aufheller sind ebenfalls in der Literatur beschrieben und dem Fachmann bekannt. Bevorzugt einsetzbare optische Aufheller sind Verbindungen die sich von Stilben ableiten, wie z. B. die Alkylierungsprodukte der 4,4,-Diamino-stilben-2,2'-disulfonsäure, Naphthalimide, insbesondere N-Methyl-4-methoxy-naphthalimid.
Die gemäß Verfahrensschritt a) hergestellte wässrige Mischung M1 ) ist vorzugsweise frei von weiteren Additiven. Für manche Zwecke kann es jedoch günstig sein, eine Mischung M1 ) einzusetzen, die pro 100 Gewichtsteile Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat 0 bis 20 Gewichtsteile, bevorzugt 0 bis 10 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0 bis 5 Gewichtsteile, weiterer Additi- ve umfaßt. Als in solchen Mengen einsetzbare weitere Additive seien beispielsweise genannt: Flammschutzmittel, im Brandfall intumeszierend wirkende und/oder die Verkohlung fördernde Additive, Additive zur Herabsetzung der Brandgastoxizität, Formaldehydfänger, UV- Stabilisatoren, und Wärmestabilisatoren. Insbesondere dann, wenn sulfitgruppenhaltige Mela- min/Formaldehyd-Vorkondensate eingesetzt werden, ist es vorteilhaft, wenn die Mischung M1 ) UV-Stabilisatoren und/oder Wärmestabilisatoren in den genannten Mengen, insbesondere in Mengen von 0,01 bis 5, bevorzugt von 0,03 bis 0,5, besonders bevorzugt von 0,05 bis 0,3 Gewichtsteilen, umfasst. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Mischung M1 ) beim Einsatz sulfit- gruppenhaltiger Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate als weiteres Additiv basisches Kupfer- carbonat, x CUCO3 · Cu(OH)2 mit x = 1 oder 2, in den genannten Mengen umfasst, welches UV- und wärmestabilisierend wirkt. Die als weitere Additive einsetzbaren Verbindungen als solche sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben. Die Konzentration der Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate in der Mischung M1 ), die in Form einer Lösung oder einer Dispersion vorliegen kann, kann durch die in der Mischung enthaltene Wassermenge eingestellt werden. Erfindungsgemäß enthält die Mischung M1 ) pro 100 Gewichtsteile Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat 25 bis 60 Gewichtsteile, bevorzugt 30 bis 50 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 36 bis 44 Gewichtsteile, Wasser. Die bevorzugte Viskosität der Mischung M1 ) liegt zwischen 1 und 3000 dPa s, vorzugsweise zwischen 5 und 2000 dPa s (jeweils bei 20°C).
Eine im Verfahrensschritt a) hergestellte bevorzugte wäßrige Mischung M1 ) basierend auf sul- fitgruppenfreiem Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat umfaßt:
100 Gewichtsteile sulfitgruppenfreies Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat mit einem Molverhältnis von Melamin:Formaldehyd im Bereich von 1 :1 ,5 bis 1 :4, bevorzugt im Bereich von 1 :1 ,6 bis 1 :3,5, besonders bevorzugt im Bereich von 1 :2 bis 1 :3, und einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) Mn im Bereich von 200 g/mol bis 1000 g/mol, bevorzugt im Bereich von 200 g/mol bis 800 g/mol, besonders bevorzugt im Bereich von 200 g/mol bis 600 g/mol, welches bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis 20 Gew.-%, (jeweils bezogen auf das Gewicht einkondensierten Melamins) andere Duroplastbildner und bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-%, (jeweils bezogen auf das Gewicht einkondensierten Formaldehyds) anderer Aldehyde, ganz besonders bevorzugt aber außer Melamin im wesentlichen keine anderen Duroplastbildner und außer Formaldehyd im wesentlichen keine anderen Aldehyde enthält,
2 bis 4 Gewichtsteile, bevorzugt 2,2 bis 3,8 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 2,7 bis 3,3 Gewichtsteile, mindestens einer anorganischen oder organischen Säure, vorzugsweise Ameisensäure, als Härter,
0,2 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5 bis 3 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 1 ,25 bis 2,3 Gewichtsteile einer Tensidmischung aus 50 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 75 bis 90 Gew.-%, mindestens eines anionischen Tensids, vorzugsweise eines Alkalimetall n-Alkansulfonates mit 13 bis 17 Kohlenstoffatomen in der Alkankette, ganz besonders bevorzugte eines anionischen Tensids entsprechend der Formel (I),
CH3 - (CH2)m - CH - (CH2)n - CH3
I mit m+n=10-14 (I)
S°3" Na+ und 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 25 Gew.-%, mindestens eines nichtionischen Tensids, insbesondere eines Alkylpolyethylenglykolethers, welcher erhältlich ist durch Umsetzung eines linearen gesättigten C12- bis Cis-Fettalkohols mit einem 30- bis 120-fachen, bevorzugt 70- bis 90-fachen, besonders bevorzugt 80-fachen, molaren Überschuß von Ethylenoxid, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Tensidmischung,
0,1 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5 bis 4 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 1 ,1 bis 3,6 Gewichtsteile, insbesondere 2,2 bis 3,6 Gewichtsteile, mindestens eines Salzes einer anorgani- sehen Säure und/oder mindestens eines Salzes einer organischen Carbonsäure, bevorzugt eines Formiats, Citrats oder einer Mischung von Formiaten und Citraten, besonders bevorzugt einer Mischungen aus 40 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 45 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 bis 60 Gew.-%, Natriumformiat und 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 bis 50 Gew.-%, Natriumeitrat, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht des Natriumformiats und Natriumeitrats,
1 bis 40 Gewichtsteile, bevorzugt 10 bis 35 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 15 bis 21 Gewichtsteile, mindestens eines Treibmittels, bevorzugt eines physikalischen Treibmittels mit einem Siedepunkt zwischen 0 und 80°C, besonders bevorzugt Butan, Pentan oder ein Gemisch aus Butan und Pentan, ganz besonders bevorzugt einer Treibmittelmischung aus 30 bis 90 Gew.%, insbesondere 70 bis 85 Gew.-%, n-Pentan und 70 bis 10 Gew.-%, insbesondere 30 bis 15 Gew.-%, iso-Pentan, wobei die Gew.-% jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Treibmittelmischung,
0 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0 bis 4 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0 bis 3 Gewichtsteile, mindestens eines Farbstoffs und/oder eines optischen Aufhellers,
0 bis 20 Gewichtsteile, bevorzugt 0 bis 10 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0 bis 5 Gewichtsteile, eines oder mehrerer weiterer Additive, und
25 bis 60 Gewichtsteile, bevorzugt 30 bis 50 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 36 bis 44 Gewichtsteile, Wasser. Eine im Verfahrensschritt a) hergestellte bevorzugte wäßrige Mischung M1 ) basierend auf sul- fitgruppenhaltigem Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat umfaßt:
100 Gewichtsteile Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat mit einem Sulfitgruppengehalt, gerechnet als -SO3 und bezogen auf das Gesamtgewicht an Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat, im Bereich von 0,1 bis 3 Gew.-% und mit einem Molverhältnis von Melamin:Formaldehyd im Be- reich von 1 :1 ,5 bis 1 :4, bevorzugt im Bereich von 1 :1 ,6 bis 1 :3,5, besonders bevorzugt im Bereich von 1 :2 bis 1 :3, und einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) Mn im Bereich von 200 g/mol bis 1000 g/mol, bevorzugt im Bereich von 200 g/mol bis 800 g/mol, besonders bevorzugt im Bereich von 200 g/mol bis 600 g/mol, welches bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis 20 Gew.-%, (jeweils bezogen auf das Gewicht einkondensierten Melamins) andere Duroplastbild- ner und bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-%, (jeweils bezogen auf das Gewicht einkondensierten Formaldehyds) anderer Aldehyde, ganz besonders bevorzugt aber außer Me- lamin im wesentlichen keine anderen Duroplastbildner und außer Formaldehyd im wesentlichen keine anderen Aldehyde enthält,
2 bis 4 Gewichtsteile, bevorzugt 2,2 bis 3,8 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 2,7 bis 3,3 Ge- wichtsteile, mindestens einer anorganischen oder organischen Säure, vorzugsweise Ameisensäure, als Härter,
0,2 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5 bis 3 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 1 ,25 bis 2,3 Gewichtsteile, einer Tensidmischung aus 50 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 75 bis 90 Gew.-%, mindestens eines anionischen Tensids, vorzugsweise eines Alkalimetall n-Alkansulfonates mit 13 bis 17 Kohlenstoffatomen in der Alkankette, ganz besonders bevorzugte eines anionischen Tensids entsprechend der Formel (I), CH3 - (CH2)m - CH - (CH2)n - CH3
I mit m+n=10-14 (I)
S03- Na+ und 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 25 Gew.-%, mindestens eines nichtionischen Tensids, insbesondere eines Alkylpolyethylenglykolethers, welcher erhältlich ist durch Umsetzung eines linearen gesättigten C12- bis Cis-Fettalkohols mit einem 30- bis 120-fachen, bevorzugt 70- bis 90-fachen, besonders bevorzugt 80-fachen, molaren Überschuß von Ethylenoxid, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Tensidmischung,
0,1 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0,5 bis 4 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 1 ,1 bis 3,6 Gewichtsteile, insbesondere 1 ,1 bis 1 ,9 Gewichtsteile, mindestens eines Salzes einer anorganischen Säure und/oder mindestens eines Salzes einer organischen Carbonsäure, bevorzugt mindestens eines Formiats, eines Citrats oder deren Mischung, besonders bevorzugt einer Mischungen aus 40 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 45 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 50 bis 60 Gew.-%, Natriumformiat und 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 bis 50 Gew.-%, Natriumeitrat, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht des Natriumformiats und Natriumeitrats,
1 bis 40 Gewichtsteile, bevorzugt 10 bis 35 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 15 bis 21 Gewichtsteile, mindestens eines Treibmittels, bevorzugt eines physikalischen Treibmittels mit ei- nem Siedepunkt zwischen 0 und 80°C, besonders bevorzugt Butan, Pentan oder ein Gemisch aus Butan und Pentan, ganz besonders bevorzugt einer Treibmittelmischung aus 30 bis 90 Gew.%, insbesondere 70 bis 85 Gew.-%, n-Pentan und 70 bis 10 Gew.-%, insbesondere 30 bis 15 Gew.-%, iso-Pentan, wobei die Gew.-% jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Treibmittelmischung,
0 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugt 0 bis 4 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0 bis 3 Gewichtsteile, mindestens eines Farbstoffs und/oder eines optischen Aufhellers, insbesondere 0,1 bis 5 Gewichtsteile eines optischen Aufhellers, bevorzugt eines optischen Aufhellers, der sich von Stilben ableitet, insbesondere einem Alkylierungsprodukt der 4,4,-Diamino-stilben-2,2'- disulfonsäure, oder der ein Naphthalimid ist,
0 bis 20 Gewichtsteile, bevorzugt 0 bis 10 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 0 bis 5 Gewichtsteile, eines oder mehrerer weiterer Additive, insbesondere 0,01 bis 5, bevorzugt von 0,03 bis 0,5, besonders bevorzugt von 0,05 bis 0,3 Gewichtsteile mindestens eines UV- und/oder Wärmestabilisators, bevorzugt eines basischen Kupfercarbonats, x CuCO-3 · Cu(OH)2 mit x = 1 oder 2,
25 bis 60 Gewichtsteile, bevorzugt 30 bis 50 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 36 bis 44 Gewichtsteile, Wasser.
Im Verfahrensschritte a) der erfindungsgemäßen Verfahren wird aus den genannten Komponenten die Mischung M1 ) hergestellt. Dies kann grundsätzlich mit allen dem Fachmann bekannten und in der Literatur beschriebenen Mischvorrichtungen und Mischverfahren durchgeführt werden. Geeignete Mischvorrichtungen sind beispielsweise beschrieben in "Mischen beim Herstellen und Verarbeiten von Kunststoffen", H. Pähl, Vdl-Verlag 1986, und in Saechtling, Kunststofftaschenbuch, Carl Hanser Verlag München Wien, 29. Aufl., 2004. Geeignete Mischvorrichtungen sind beispielsweise Extruder und dynamische und statische Mischer, beispielsweise Rührkessel, einwellige Rührwerke mit Abstreifvorrichtungen, insbesondere sogenannte Pastenrührwerke, mehrwellige Rührwerke, insbesondere PDSM-Mischer, Feststoffmischer sowie Misch-Knetreaktoren (z. B. ORP, CRP, AP. DTP der Firma List und Reaktotherm der Firma Krauss-Maffei), Doppelmuldenkneter (Trogmischer) und Stempelkneter (Innenmischer) oder Rotor/Stator-Systeme (z. B. Dispax der Firma Ika), Kreislaufreaktoren oder mit Füllkörpern oder Umlenkvorrichtungen versehene Rohrmischer. Das Beschicken der Mischvorrichtungen kann kontinuierlich oder diskontinuierlich in üblicher weise erfolgen. Pulverförmige Komponenten können in freiem Zulauf, beispielsweise über eine Differentialdosierwaage eingeführt werden. Plastische Massen, beispielsweise hochviskose Teilmischungen aus Melamin/Formaldehyd- Vorkondensat und wenig Wasser, können direkt aus einem Extruder eingespeist oder über eine Zahnradpumpe, die insbesondere bei hohen Viskositäten und hohen Drücken von Vorteil ist, zugespeist werden. Flüssige Medien können über ein geeignetes Pumpenaggregat zudosiert werden. Es ist grundsätzlich möglich alle Komponenten, d.h. Melamin/Formaldehyd- Vorkondensat, Härter, Tensidmischung, Salze einer anorganischen Säure und/oder Salze einer organischen Carbonsäure, Treibmittel, Wasser und -sofern vorhanden- Farbstoffe und/oder optische Aufheller und weitere Additive- in den genannten Mengen gleichzeitig miteinander zu vermischen und die so gebildete Mischung M1 ) den folgenden Verfahrensschritte zuzuführen. Es können aber auch zwei oder mehr der genannten Komponenten vorgemischt und die noch fehlenden Komponenten gleichzeitig oder nacheinander zugemischt werden. Ebenso ist es möglich, der Mischung M1 ) jeweils die Gesamtmenge der genannten Komponenten zuzuset- zen, die einzelnen Komponenten können aber auch in Form mehrerer Teilmengen der Mischung M1 ) zugesetzt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren werden im Verfahrensschritt a) in die Mischung M1 ) vor Ausführung des Verfahrensschritts b) ein oder mehrere gegenüber den Komponenten der Mischung M1 ) unreaktive Gase, beispielsweise Edelgase, vorzugsweise Luft und/oder Stickstoff, aus Explosionsschutz- und Wirtschaftlichkeitsgründen bevorzugt Stickstoff, eingemischt. Diese Gaseinmischung kann entweder in die fertige Mischung M1 ) erfolgen, die Gaseinmischung kann aber auch in einzelne Komponenten oder Teilmischungen einzelner Komponenten der Mischung M1 ) erfolgen. Diese Gaseinmischung, ins- besondere von Luft und/oder Stickstoff, bevorzugt Stickstoff, erfolgt mit dem Fachmann bekannten Vorrichtungen, beispielsweise durch Einblasen über Kompressoren und Düsen, bevorzugt unter Druck. Die eingemischten Gase liegen in der Mischung M1 ) teilweise gelöst vor, teilweise bilden sie eine Dispersion fein verteilter Bläschen, bevorzugt mit einem mittleren Blasendurchmesser (D5o, zahlengemittelt) von 10 bis 50 μηη, insbesondere 20 bis 30 μηη. Der Anteil gelöster bzw. dispergierter Gasmengen ist dabei abhängig von Temperatur-, Druck- und Viskositätsverhältnissen sowie den Mengenströmen. Diese in der Mischung M1 ) enthaltenen Gase wie Luft und/oder Stickstoff, bevorzugt Stickstoff, wirken im nachfolgenden Schaumbildungsprozeß als Nukleierungsmittel für die Blasenbildung.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Herstel- lung der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt a) dergestalt, daß aus Wasser, Mela- min/Formaldehyd-Vorkondensat und den Salzen einer anorganischen Säure und/oder Salze einer organischen Carbonsäure in einem Rührkessel eine erste Teilmischung hergestellt wird, aus der Tensidmischung und dem Treibmittel in einem statischen oder dynamischen Mischer eine zweite Teilmischung hergestellt wird, die beiden Teilmischungen und, falls vorhanden, Farbstoff und/oder optischer Aufheller und weitere Additive anschließend in einem Extruder oder einem anderen dynamischen Mischer miteinander gemischt werden, und abschließend in einem weiteren statischen oder dynamischen Mischer der Härter zugegeben wird. Insbesondere erfolgt die Herstellung der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt a) dergestalt, daß bei der Herstellung der zweiten Teilmischung in dem statischen oder dynamischen Mischer und/oder bei der Vermischung der beiden Teilmischungen in dem Extruder oder anderen dynamischen Mischer Luft und/oder Stickstoff eingemischt wird.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren werden im Verfahrensschritt a) in einem kontinuierlichen Prozeß in einem Rührkessel mit von oben oder unten, bevorzugt unten, angebrachten Rührelementen, insbesondere einem oder mehreren Rührschaufeln, Rührblättern oder Rührfingern, die Gesamtmenge des Melamin/Formaldehyd- Vorkondensats und die Gesamtmenge des Wassers und die Gesamtmenge der Salze einer anorganischen Säure und/oder Salze einer organischen Carbonsäure und eine Teilmenge der vorab separat hergestellten Tensidmischung, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-% der gesamten Ten- sidmischung, und -sofern vorhanden- die Gesamtmenge der Farbstoffe und/oder optischen Aufheller und weiteren Additive bei Normaldruck und einer Temperatur im Bereich von 0 bis 50°C, bevorzugt 20 bis 40°C, besonders bevorzugt 25 bis 35°C, vermischt. Zeitgleich zur Herstellung dieser Teilmischung im Rührkessel erfolgt auf verfahrenstechnisch separatem Weg die Herstellung einer zweiten Teilmischung, indem jeweils über Dosierpumpen die Gesamtmenge des Treibmittels und eine Teilmenge der vorab separat hergestellten Tensidmischung, bevorzugt 80 bis 95 Gew.-% der gesamten Tensidmischung, in einem statischen Mischer, bevorzugt einem mit Füllkörpern gefüllten Rohr, bei einem Druck von 2 bis 20 bar, und einer Temperatur von 0 bis 30°C, bevorzugt 0 bis 15°C, miteinander vermischt werden, wobei besonders bevorzugt in diese zweite Teilmischung kontinuierlich Luft und/oder Stickstoff, bevorzugt Stickstoff, mit einem Druck von 3 bis 30 bar eingeblasen wird. Die im Rührkessel hergestellte Teilmischung und die im statischen Mischer hergestellten Teilmischung werden kontinuierlich einem Doppelschneckenextruder zugeführt und bei Temperaturen von 0 bis 80 °C, bevorzugt zunächst 0 bis 20 °C, später 50 bis 70°C, und einem Druck von 2 bis 20 bar, bevorzugt 5 bis 15 bar, miteinander vermischt. Diese Mischung wird aus dem Doppelschneckenextruder ausgetragen und direkt einem statischen oder dynamischen Mischer, vorzugsweise einem statischen Mischer, zugeführt, in dem unter Bildung der Mischung M1 ) gleichzeitig die Gesamtmenge des Härters eindosiert wird. Die Mischung aller Komponenten unter Bildung der Mischung M1 ) erfolgt in die- sem statischen oder dynamischen Mischer bei Temperaturen von in der Regel 40 bis 90°C, bevorzugt 50 bis 80°C, besonders bevorzugt 60 bis 70°C, und einem Druck von 2 bis 30 bar, bevorzugt 3 bis 20 bar. Das Treibmittel liegt in der Mischung M1 ) feinteilig dispergiert vor, bevorzugt als fein verteilte Tropfen mit einem mittleren Teilchendurchmesser (D5o, zahlengemittelt) im Bereich von 1 bis 10 μηη, bevorzugt 4 bis 6 μηη.
Die im Verfahrensschritt a) der erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Mischung M1 ) wird dann in einer bevorzugten Ausführungsform mittels einer oder mehrerer Düsen, bevorzugt mit einem Mengenstrom von 200 bis 1200 kg/h, besonders bevorzugt von 350 bis 900 kg/h, kontinuierlich einem bevorzugt horizontal angeordneten Schäumkanal zugeführt, in dem die Verfah- rensschritte b), c,) d) und e) kontinuierlich ausgeführt werden. Die Mischung M1 ) steht unmittelbar vor der Eindüsung unter einem Druck von 2 bis 30 bar, bevorzugt 3 bis 20 bar, und weist eine Temperatur auf, die über dem Siedepunkt des Treibmittels bei Normaldruck, in der Regel bei 40 bis 90°C, bevorzugt 50 bis 80°C, besonders bevorzugt 60 bis 70°C, liegt, so dass beim Eindüsen der Mischung M1 ) in den Schäumkanal, der bevorzugt Normaldruck oder -um den Austritt von Gasen aus dem Schäumtunnel möglichst zu verhindern- einen geringen Unterdruck, der bevorzugt 1 bis 10 mbar unter dem Normaldruck liegt, aufweist, ein Drucksprung erfolgt, durch den -unterstützt durch die im folgenden noch beschriebene Mikrowellenbeheizung- das Treibmittel und die ggf. zugesetzten nicht-reaktiven Gase verdampfen und die Mischung M 1 ) aufschäumt.
Der Schäumkanal wird gebildet von einer Rückwand, durch die mittels einer oder mehrerer Düsen die Mischung M1 ) dem Schäumkanal zugeführt wird, und vier an die Rückwand anschließenden Seitenwänden, welche senkrecht zueinander angeordnet sind, so daß sie einen geschlossenen rechtwinkligen Querschnitt bilden, und der Schäumkanal an der der Rückwand gegenüberliegenden Seite offen ist. Bevorzugt wird die Mischung M1 ) über nur eine Düse dem Schäumkanal zugeführt. Die Düse ist bevorzugt im unteren Drittel der Rückwand und mittig zwischen den beiden seitlichen Seitenwänden des Schäumkanals angeordnet. Die Düse kann beispielsweise kreisförmig, elliptisch oder rechtwinklig, bevorzugt eine Schlitzdüse sein. Der Verfahrensschritt b), das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) mittels der im folgen- den noch beschriebenen Mikrowellenstrahlung, erfolgt direkt nach dem Eindüsen der Mischung M1 ) in den Schäumkanal. Der sich im Verfahrensschritt a) im Schäumkanal bildende Schaumstrang wird dann durch den Schäumkanal transportiert, in dem die weiteren Verfahrensschritte b), c,) d) und e) kontinuierlich ausgeführt werden. Die vier Seitenwände des Schäumkanals können prinzipiell statisch, d.h. unbeweglich, sein, wodurch aber ein Transport des Schaum- stoffstrangs durch den Schäumkanal lediglich durch den Vortrieb der kontinuierlich zugeführten und aufschäumenden Mischung M1 ) bewirkt werden kann, was in der Regel immer wieder zu Verstopfungen des Schäumkanals führt. In einer bevorzugten Ausführung der erfindungsgemäßen Verfahren sind die vier Seitenwände des Schäumkanals daher als Bänder ausgeführt, welche sich mit einer vorzugsweise konstanten und vorzugsweise für alle vier Bänder gleichen Ge- schwindigkeit im Bereich von 0,2 bis 2 m/min, insbesondere von 0,6 bis 1 ,6 m/min, von der Dosierstelle der Mischung M1 ) in Richtung der offenen Seite des Schäumkanals bewegen. Besonders bevorzugt sind die Bänder umlaufend, d.h. jedes einzelne eine Seitenwand bildende Band ist umlaufend ausgeführt. Die Seitenwände des Schäumkanals, bevorzugt die Bänder, sollten aufgrund der in den Verfahrensschritten b), c) und d) eingesetzten Mikrowellenstrahlung eine möglichst hohe Transparenz für diese Mikrowellenstrahlung und eine möglichst hohe Beständigkeit gegenüber dieser Mikrowellenstrahlung aufweisen. Bevorzugt bestehen die Seitenwän- de, insbesondere die Bänder, des Schäumkanals, aus einem Polyolefin oder einem Polyester. Die beweglichen Bänder können zur Verbesserung der Stabilität durch außenliegende Stützwände, beispielsweise Stützbleche, und/oder geeignete Führungsvorrichtungen, beispielsweise Schienen, gestützt und/oder geführt werden. Die Verbindungsstellen, an denen die Seitenwände aneinander oder an die Rückwand grenzen, können mit dem Fachmann bekannten Vorrich- tungen und Verfahren, beispielsweise elastischen oder verschiebbaren Dichtungen, insbesondere Silikondichtungen, oder Stopfschnüren gegen Gaszu- oder -austritt abgedichtet werden, ein ungewolltes Austreten von Mikrowellenstrahlung kann beispielsweise durch mit Metallgewebe ummantelte elastische Silikonschläuche oder - schnüre bewirkt werden. Jede einzelne Seitenwand des Schäumkanals, insbesondere auch in ihrer Ausführungsform als Band, kann über die gesamte Länge des Schäumkanals, also von der Rückwand des Schäumkanals bis zum gegenüberliegenden offenen Ende des Schäumkanals, einstückig ausgeführt sein, beispielsweise als ein über die gesamte Länge des Schäumkanals umlaufendes Band; jede einzelne Seitenwand kann aber auch aus zwei oder mehr aneinandergereihten Segmenten bestehen, beispielsweise aus zwei oder mehr hintereinander angeordneten umlaufenden Bändern; die nicht-einstückige Ausführung einer Seitenwand hat den Vorteil, daß zwischen zwei Segmenten dieser Seitenwand besonders einfach Vorrichtungen angebracht werden können, beispielsweise Öffnungen oder Türen, über die ein Zugang zum Schäumkanal ermöglicht wird, beispielsweise um im Fall von Störungen den Schaumstrang ganz oder teilweise dem Schäumkanal zu entnehmen, oder um im laufenden Betrieb Proben des Schaumstrangs zu entnehmen. Die Rückwand des Schäumkanals kann grundsätzlich aus jedem mikrowellenbeständigem Material bestehen, bevorzugt besteht auch die Rückwand aus einem Polyolefin oder einem Polyester. Die Rückwand kann bezüglich ihrer Form in weiten Bereichen variiert werden und beispielsweise als ebene senkrecht stehende Fläche ausgebildet sein, sie kann aber auch eine sich konvex in den Schäumkanal hineinwölbende Fläche sein. In einer besonders bevorzugten Ausfüh- rungsform sind die dem Schaum zugewandten Seiten der Seitenwände und/oder der Rückwand zur Verringerung oder Vermeidung von Schaumanhaftungen mit einer Antihaftschicht, insbesondere mit einer Polyorganosiloxan- oder Polytetrafluorethanbeschichtung, oder mit im laufenden Betrieb abziehbaren oder austauschbaren Elementen, insbesondere Papier oder Kunststofffolien (sogenannten Opferfolien), versehen, wobei diese Vorrichtungen zur Verringerung oder Vermeidung von Anhaftungen als solche dem Fachmann bekannt sind, beispielsweise aus der PU-Schaumherstellung. Der Schäumkanal, der die äußere Form, insbesondere die Breite und Höhe, des Schaumstoffstrangs ausbildet, weist bevorzugt einen rechteckigen Querschnitt auf, und hat bevorzugt eine Breite im Bereich von 1 ,0 m bis 2,0 m und eine Höhe im Bereich von 0,3 m bis 0,7 m. Die Länge des Schäumkanals liegt üblicherweise im Bereich von 30 m bis 70 m, bevorzugt im Bereich von 40 m bis 60 m. Grundsätzlich gibt es für die Breite und Höhe des Schäumkanals keine Beschränkungen, in der Praxis sind aber die genannten Abmessungen bevorzugt, da aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten die Herstellung möglichst großvolumi- ger Schaumstoffstränge wünschenswert wäre, der in den Verfahrensschritten b), c) d) und e) durchgeführte Schäum- , Trocknungs- und Tempervorgang aber in Bezug auf die Materialhomogenität limitiert ist. Die Länge des Schäumkanals unterliegt grundsätzlich ebenfalls keinen Beschränkungen, sie sollte aus wirtschaftlichen Erwägungen möglichst gering sein, allerdings erfordert die Durchführung der Verfahrensschritte a) bis e) bestimmte Verweilzeiten des
Schaumstoffstrangs im Schäumkanal, aufgrund derer die genannten Längen des Schäumkanals bevorzugt sind.
An der Außenwand mindestens einer Seitenwand, bevorzugt den Außenwänden mehrerer Seitenwände, besonders bevorzugt den Außenwänden der Oberseite und der Unterseite, des Schäumkanals sind pro Seitenwand zwei oder mehr Vorrichtungen, insbesondere Magnetrone, zur Einstrahlung der bei den Verfahrensschritten b) c) und d) verwendeten Mikrowellenstrahlung angeordnet. Die einzelnen Vorrichtungen zur Einstrahlung der Mikrowellenstrahlung weisen bevorzugt jeweils einen Abstand zueinander auf, der der Wellenlänge der eingestrahlten Mikrowellenstrahlung entspricht. Bei einer besonders bevorzugte Anordnung der Vorrichtungen zur Einstrahlung von Mikrowellen befinden sich an jeder Außenseite der oberen Seitenwand und der unteren Seitenwand des Schäumkanals zwei Reihen von 2 bis 30, insbesondere 10 bis 20, Einstrahlungsvorrichtungen, wobei die einzelnen Einstrahlungsvorrichtungen zueinander einen Abstand aufweisen, der der Wellenlänge der eingestrahlten Mikrowellenstrahlung entspricht. Bevorzugt sind diese Reihen um 20 bis 80 cm zueinander versetzt angeordnet, um eine gegenseitige Beeinflußung der eingestrahlten Strahlung gering zu halten. Der Abstand zwischen der Rückwand des Schäumkanals mit der darin angeordneten mindestens einen Düse, durch die die Einspeisung der Mischung M1 ) in den Schäumkanal erfolgt, und der ersten Vorrichtung zur Einstrahlung von Mikrowellenstrahlung sollte im Bereich von 10 cm bis 200 cm, insbesondere im Bereich von 100 bis 150 cm liegen, um einen möglichst frühzeitigen Energie- eintrag durch Mikrowellenstrahlung in die aus der Düse austretende und aufschäumende Mischung M1 ) zu gewährleisten und gleichzeitig eine homogen Verteilung zu gewährleisten. Die Vorrichtungen zur Einstrahlung von Mikrowellenstrahlung sind vorzugsweise über die gesamte Länge des Schäumkanals angebracht, die zur Durchführung der Verfahrensschritte b) c) und d) vorgesehen ist. Besonders bevorzugt erfolgt das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt b) im wesentlichen in einem Bereich von 0 bis 30 % der Gesamtlänge des Schäumkanals, Vernetzung und Härten des gebildeten Schaums gemäß Verfahrensschritt c) erfolgen im wesentlichen in einem nachfolgenden Bereich von 10 bis 50 % der Gesamtlänge des Schäumkanals, die Trocknung des Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt d) erfolgt im wesentlichen in einem nachfolgenden Bereich von 30 bis 70 % der Gesamtlänge des Schäumkanals, und das Tempern des getrockneten Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt e) erfolgt im wesentlichen in einem abschließenden Bereich von 40 bis 100 % der Gesamtlänge des Schäumkanals, wobei die genannten Prozentwerte sich auf die Gesamtlänge des Schäumkanals beziehen und 0 % für die Rückwand des Schäumkanals stehen und 100% für das der Rückwand gegenüberliegende offene Ende des Schäumkanals stehen; dabei spiegeln die vor- stehenden Formulierungen„im wesentlichen" die Tatsache wider, daß wie eingangs bereits erläutert, die einzelnen Verfahrensschritte b) bis e) in der Praxis nicht scharf voneinander abgegrenzt sind sondern zu einem gewissen Maß kontinuierlich ineinander übergehen bzw. zeitlich parallel ablaufen. Vorzugsweise läßt sich die Einstrahlungsintensität jeder einzelnen Vorrichtung zur Einstrahlung von Mikrowellenstrahlung unabhängig regeln. Bei den erfindungsgemäßen Verfahren kann grundsätzlich mit Mikrowellen im Frequenzbereich von 0,2 GHz bis 100 GHz gearbeitet werden. Für die industrielle Praxis stehen Frequenzen von 0,915, 2,45 und 5,8 GHz zur Verfügung, wobei 2,45 GHz besonders bevorzugt sind. Zweckmäßigerweise wird die Mikrowelleneinstrahlung so durchgeführt, dass die Energieaufnahme des Schaums über die gesamte Länge des Schäumkanals, in der die Verfahrensschritte b), c) und d) ablaufen, zwischen 5 und 2000 Wh, vorzugsweise zwischen 500 und 1500 Wh, bezogen auf 1 kg Wasser in der Mischung M1 ) liegt.
Im Verfahrensschritt e) erfolgt das Tempern des getrockneten Schaumstoffs durch Heißluft mit einer Temperatur im Bereich von 150°C bis 290°C, bevorzugt 160°C bis 280°C, besonders bevorzugt 170 bis 270°C, und mit einem bevorzugten Mengenstrom im Bereich von 500 bis 5000 Nm3/ m2 durchströmter Schaumfläche / h(mit Normbedingungen gemäß DIN 1343). Der Schäumkanal ist dazu in dem zur Durchführung des Verfahrensschritts e) vorgesehenen Be- reich auf mindestens einer Seite mit mindestens einer Zuluftvorrichtung versehen, durch die die Heißluft in den Schäumkanal eingeblasen wird, und auf mindestens einer anderen Seite mit mindestens einer Abluftvorrichtungen versehen, durch die die Heißluft aus dem Schäumkanal abgeführt wird. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Schäumkanal auf einer Seite, bevorzugt der Oberseite, mit einer oder mehreren Zuluftvorrichtungen und auf der gegenüberlie- genden Seite, bevorzugt der Unterseite, mit einer oder mehreren Abluftvorrichtungen versehen, so daß der Heißluftstrom den offenzelligen Schaumstoff vollständig durchspülen kann. Besonders bevorzugt wird der heiße Luftstrom durch Umwälzventilatoren umgewälzt und so mehrfach durch den Schaumstrang geblasen. In den Verfahrensschritten b) bis e) laufen als wesentliche chemische bzw. physikalische Vorgänge die folgenden ab, wobei nochmals darauf hingewiesen wird, daß die einzelnen Verfahrensschritte in der Praxis nicht scharf voneinander abgegrenzt sind sondern zu einem gewissen Maß kontinuierlich ineinander übergehen bzw. zeitgleich ablaufen: Im Verfahrensschritt b) erfolgt nach der Eindüsung der Mischung M1 ) in den Schäumkanal und dem dabei eintretenden Drucksprung aufgrund der in der Mischung M1 ) enthaltenen Wärmeenergie und der eingestrahlten Mikrowellenenergie eine Verdampfung des Treibmittels und ein Ausgasen der ggf. zugesetzten nichtreaktiven Gase, insbesondere Luft und/oder Stickstoff, was zu einem Aufschäumen der Mischung M1 ) führt, wobei ein im wesentlichen noch unvernetzter, geschlossenzelliger Me- lamin/Formaldehyd-Schaum gebildet wird. Dieser Aufschäumvorgang sollte unter möglichst gleichmäßiger Volumenzunahme, d.h. möglichst ohne beispielsweise periodisches Aufblähen und Zusammensacken der Schaumfront, erfolgen, was sich durch entsprechende Regelung des zugeführten Massenstroms der Mischung M1 ), der eingestrahlten Mikrowellenenergie und der Geschwindigkeit der bevorzugten beweglichen Seitenwände des Schäumkanals im Rahmen der jeweils beschriebenen Parameter sicherstellen läßt. Im Verfahrensschritt c) erfolgt ausge- löst durch den Härter unter Einstrahlung von Mikrowellenenergie im wesentlichen eine Vernetzung und Härtung des gebildeten Schaums, indem im Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat enthaltene Aminogruppen und N-Methylolgruppen unter Wasserfreisetzung miteinander reagie- ren; bereits in diesem Verfahrensschritt c), hauptsächlich aber im folgenden Verfahrensschritt d), erfolgt auch ein Öffnen bzw. Zerplatzen der Zellwände des Schaums unter Bildung einer offenzelligen Schaumstruktur aus Melamin-Formaldehyd-Stegen und den entsprechenden Zwischenräumen. Im Verfahrensschritt d) erfolgt unter Einstrahlung von Mikrowellenenergie im we- sentlichen eine Trocknung des gebildeten Schaumstoffs, d.h. die Hauptmengen der im
Schaumstoff enthaltenen flüchtigen Bestandteile wie Treibmittel, Wasser, Formaldehyd und Härter werden ausgetrieben. Im Verfahrensschritt e) erfolgt durch Heißluftzufuhr die Abspaltung von Formaldehyd aus noch im Schaumstoff chemisch gebundenen N-Methylolgruppen. Während der Verfahrensschritte d) und e) unterliegt der Schaumstoffstrang aufgrund des Austrage der genannten Stoffe einem ca. 10%-igem Volumenschwund bezogen auf das gegen Ende des Verfahrensschritts c) vorliegende Maximalvolumen des Schaumstoffs, dem in einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung durch eine entsprechende Verringerung der vorstehend beschriebenen Breite und Höhe des Schäumkanals Rechnung getragen werden kann.
Das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt b) erfolgt in der Regel in einem Temperaturbereich von 40°C bis 100°C, bevorzugt 50°C bis 90°C, besonders bevorzugt 60 bis 90°C.
Die Vernetzung und das Härten des gebildeten Schaums gemäß Verfahrensschritt c) erfolgt in der Regel in einem Temperaturbereich von 50°C bis 1 10°C, bevorzugt 60°C bis 100°C, besonders bevorzugt 70 bis 100°C.
Die Trocknung des Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt d) erfolgt in der Regel in einem Temperaturbereich von 100°C bis 200°C, bevorzugt 1 10°C bis 180°C, besonders bevorzugt 1 10 bis 150°C.
Das Tempern des getrockneten Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt e) erfolgt in der Regel in einem Temperaturbereich von 150°C bis 290°C, bevorzugt 160°C bis 280°C, besonders bevorzugt 170 bis 270°C.
Das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt b) erfolgt in der Regel über einen Zeitraum von 0,1 min bis 4 min, bevorzugt von 0,1 min bis 3,5 min, besonders bevorzugt von 0,1 min bis 3 min.
Die Vernetzung und das Härten des gebildeten Schaums gemäß Verfahrensschritt c) erfolgt in der Regel über einen Zeitraum von 2 min bis 40 min, bevorzugt von 5 min bis 30 min, besonders bevorzugt von 10 bis 20 min.
Die Trocknung des Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt d) erfolgt in der Regel über einen Zeitraum von 2 min bis 40 min, bevorzugt von 5 min bis 30 min, besonders bevorzugt von 10 min bis 20 min.
Das Tempern des getrockneten Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt e) erfolgt in der Regel über einen Zeitraum von 15 min bis 150 min, bevorzugt von 20 bis 80, besonders bevorzugt von 30 bis 50. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird dem Schäumkanal über ein oder mehrere Zufuhrstellen Luft und/oder Stickstoff, insbesondere Luft und Stickstoff, zugeführt und über ein oder mehrere Abfuhrstellen werden Abgase abgeführt. Ganz besonders bevorzugt wird dem Schäumkanal in den Bereichen, in denen die Verfahrensschritte b), c) und e) ablaufen, über mehrere Zufuhrstellen Luft zugeführt und über mehrere Abfuhrstellen Abgase abgeführt. Im Verfahrensschritt d) wird über mehrere Zufuhrstellen Stickstoff zugeführt und über mehrere Abfuhrstellen Abgase abgeführt. Bevorzugt ist die dem Schäumkanal zugeführte Luft und/oder Stickstoff, insbesondere Luft und Stickstoff, vorgeheizt, besonders bevorzugt auf die vorstehend genannten Temperaturen, bei denen die Verfahrensschritte b), c) und d) jeweils durchgeführt werden und im Verfahrensschritt e) durch zusätzliche Beheizung und Umwälzung der heißen Luft durch den Schaumstrang unterstützt.. Der Zweck dieser Zufuhr und Umwälzung von Luft und/oder Stickstoff, insbesondere Luft und Stickstoff, ist die verbesserte Abfuhr flüchtiger Verbindungen, insbesondere aber eine erhöhte Sicherheit der erfindungsgemäßen Verfahren, da die Zufuhr von Luft und/oder Stickstoff, insbesondere Luft und Stickstoff, zu einer ge- ringeren Konzentration brennbarer bzw. entzündlicher Stoffe, im Fall der Stickstoffzufuhr auch zu einer Inertisierung der Gasphase innerhalb des Schäumkanals führt. Ebenfalls aus Sicherheitsgründen wird in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung der Treibmittelgehalt der aus dem Schäumkanal abgeführten Abgase durch Meßvorrichtungen bestimmt. Geeignete Meßvorrichtungen, bevorzugt solche, die auf Infrarotspektroskopie, insbesondere inline- bzw. online-IR-Spektroskopie basieren, sind dem Fachmann an sich bekannt und in der Literatur beschrieben. Der so bestimmte Treibmittelgehalt dient über dem Fachmann an sich bekannte und in der Literatur beschriebene Regelvorrichtungen als Steuergröße für den Luft- und/oder Stickstoffzufuhrstrom, und zwar besonders bevorzugt dergestalt, daß der Luft- und/oder Stickstoffzufuhrstrom in den Schäumkanal immer mindestens so groß ist, daß die un- tere Explosionsgrenze des Treibmittels oder die Sauerstoffgrenzkonzentration im Abgasstrom und im Schäumkanal unterschritten wird. Die aus dem Schäumkanal abgeführten Abgase werden bevorzugt über eine dem Fachmann an sich bekannte und in der Literatur beschrieben Verbrennungsvorrichtung, insbesondere eine Brennkammer, entsorgt. Der nach Verfahrensschritt e) erhaltene getemperte Schaumstoffstrang wird üblicherweise durch geeignete Schneidvorrichtungen, beispielsweise Messer, Sägen oder Heißdrähte, bevorzugt senkrecht zur Richtung des Schäumkanals durchtrennt, so daß Schaumstoffquader mit einer durch die Abmessungen des Schäumkanals vorgegebenen Breite und Höhe erhalten werden. Bevorzugt weisen die Schaumstoffquader nach dem Durchtrennen des Schaum- stoffstrangs folgende Abmessungen auf: eine Breite im Bereich von 1 ,0 m bis 1 ,5 m, eine Höhe im Bereich von 0,3 m bis 0,7 und eine Länge im Bereich von 1 ,5 m bis 2,5 m.
Vor oder ggf. nach der vorstehend beschriebenen Durchtrennung des getemperten Schaumstoffstrangs mittels Schneidvorrichtungen, jedenfalls aber nach Durchführung des Verfahrens- schritts e) kann in den erfindungsgemäßen Verfahren ein Verfahrensschritt f) durchgeführt werden, in dem der getemperte Schaumstoff ein- oder mehrmals auf die Hälfte oder weniger seiner Ausgangshöhe, bevorzugt auf 5% bis 50%, besonders bevorzugt auf 10% bis 20% seiner Aus- gangshöhe, komprimiert und wieder auf seine Ausgangshöhe entspannt wird. Durch diesen Kompressionsvorgang bricht ein Teil der das offenzellige Schaumstoffgerüst bildenden Stege, wodurch die Elastizität des Schaumstoffs erhöht wird. Dieser Kompressionsvorgang zur Elastifi- zierung von Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen ist dem Fachmann grundsätzlich bekannt und in der Literatur, beispielsweise in EP-A 1 505 105 und EP-B 37470, beschrieben.
Die nach den erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe haben Dichten zwischen 4 und 50 g/l, bevorzugt zwischen 4 und 20 g/l, und die Zugfestigkeitswerte für Dichten zwischen 8 und 1 1 g/l liegen oberhalb 100 kPa, gemessen gemäß DIN EN ISO 1798. Die nach den erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Melamin/Formaldehyd- Schaumstoffe haben eine offenzellige Struktur, mit einer Offenzeiligkeit, gemessen nach DIN ISO 4590, von mehr als 80 %, insbesondere mehr als 90 %. Der mittlere Porendurchmesser liegt bevorzugt im Bereich von 10 bis 1000 μηη, insbesondere im Bereich von 50 bis 500 μηη (D5o-Wert, zahlengemittelt, bestimmt mittels Licht-oder Elektronenmikroskopie in Verbindung mit Bildauswertung).
Aus den nach den erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Melamin/Formaldehyd- Schaumstoffen in Strang- oder Quaderform können alle erwünschten Platten-, Bahnen- bzw. Folienstärken herausgeschnitten werden. Es können auch mit dem Fachmann bekannten Schneid- und Fräsverfahren die unterschiedlichst geformten Formkörper hergestellt werden. Die Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe können auch ein- oder beidseitig mit Deckschichten versehen oder kaschiert werden, z.B. mit Papier, Pappe, Glasvlies, Holz, Gipsplatten, Metallblechen oder -folien, Kunststoff-Folien, die gegebenenfalls auch geschäumt sein können. Das Hauptanwendungsgebiet der erfindungsgemäß hergestellten Melamin/Formaldehyd-
Schaumstoffe ist die akustische Dämpfung und/oder thermische Isolierung im Luft- Schiffs- und Kraftfahrzeugbau, im Maschinenbau oder im Bauwesen, insbesondere die Wärmedämmung und Schalldämpfung von Gebäuden und Gebäudeteilen, insbesondere von Zwischenwänden; weiterhin die Wärmedämmung und Schalldämpfung der Motor- und Innenräume von Fahrzeu- gen und Flugzeugen sowie die Tieftemperaturisolierung, z.B. von Kühlhäusern, Öltanks und Behältern von Flüssiggas einschließlich Flüssiggastanker (LNG carrier). Aufgrund ihrer hohen Offenzeiligkeit eignen sich diese Schaumstoffe zur Aufnahme und Speicherung von Flüssigkeiten aller Art. In beweglichen Tanks (Flugzeuge, Schiffe, KfZ) können sie das unerwünschte Hin-und-her-Schwappen größerer Flüssigkeitsmengen erheblich verringern. Weitere Anwen- dungsgebiete sind die Verwendung als isolierende Wandverkleidung sowie als isolierendes und stoßdämmendes Verpackungsmaterial. Aufgrund der hohen Härte des Melaminharzes können diese Schaumstoffe auch als hochwirksames Reinigungsmittel, beispielsweise für leicht abrasiv wirkende Reinigungs-, Schleif- und Polierschwämme eingesetzt werden. Die offenzellige Struktur der Schaumstoffe erlaubt zusätzlich die Aufnahme und Speicherung geeigneter
Reinigungs-, Schleif- und Poliermittel im Innern der Schaumstoffe. Auch können die Schaumstoffe für spezielle Aufgaben hydrophob und oleophob ausgerüstet werden, z.B. durch Imprägnierung mit Silikon- und Fluorcarbonemulsionen. Wegen der extrem niedrigen Formaldehyd- Emissionen lassen sich die erfindungsgemäßen Schaumstoffe auch im Hygienesektor z.B. in Form von dünnen Vliesen als Wundverband oder als Bestandteil von Babywindeln, Femcare und Inkontinenzprodukten einsetzen. Die nach den erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe zeichnen sich gegenüber den bisher bekannten Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen insbesondere dadurch aus, daß sie eine verbesserte Kombination aus mechanisch/elastischen Eigenschaften und Strömungswiderständen, d.h. akustischen Eigenschaften, aufweisen. Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiele:
Stoffe oder Beispiele mit vorangestelltem "V-" sind nicht erfindungsgemäß und dienen zum Ver- gleich.
Meßmethoden:
Stempeldruckwert [N]:
Alle Stempeldruckwertmessungen zur Beurteilung der mechanisch/elastischen Eigenschaften der Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe wurden wie folgt durchgeführt: Ein zylindrischer Stahlstempel mit einem Durchmesser von 8 mm und einer Höhe von 10 cm wurde im rechten Winkel in eine zylindrische Schaumstoffprobe mit dem Durchmesser von 1 1 cm und einer Höhe von 5 cm gedrückt, bis die Schaumstoffprobe riß. Die bis zum Reißen der Schaumstoffprobe durch den Stempel ausgeübte maximale Kraft (Einheit: N), im folgenden auch Stempeldruckwert genannt, gibt Auskunft über die mechanisch/elastische Güte des Schaumstoffs (angegeben werden in Tabelle 1 jeweils zwei durch„/" getrennte Werte, von denen der erste einer Messung parallel zur Steigrichtung des Schaums, der zweite einer Messung senkrecht zur Steigrichtung des Schaums entspricht). Je größer die Stempeldruckwerte sind, umso besser sind die mechanisch/elastischen Eigenschaften der Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe; je weiter die an einem Melamin/Formaldehyd-Schaumstoff parallel und senkrecht zur Steigrichtung des Schaums gemessenen Werte voneinander abweichen, umso größer ist die Anisotropie und umso schlechter ist die Homogenität des Schaumstoffs.
Längenbezogener Strömungswiderstand r [Pa«s/m2]:
Der längenbezogene Strömungswiderstand r wurde bestimmt gemäß DIN EN ISO 29053 aus 1993 (Verfahren A). Je größer der längenbezogene Strömungswiderstand eines Mela- min/Formaldehyd-Schaumstoffs ist, umso besser ist das Schallabsorptionsvermögen des Schaumstoffs. Masseverlust [%] / Schrumpf [%]:
Der Masseverlust und Schrumpf von Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen, der ein Maß für die thermooxidative Beständigkeit darstellt, wurde durch 48-stündige Lagerung bei 260°C bestimmt (angegeben werden in Tabelle 1 jeweils zwei durch„/" getrennte Werte, von denen der erste dem Masseverlust, der zweite dem Schrumpf entspricht, jeweils in % der Ausgangsmasse bzw. des Ausgangsvolumens).
Einsatzstoffe:
Melamin/Formaldehyd-Vorkondensate: mf-1 : Als Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat mf-1 wurde ein sprühgetrocknetes Mela- min/Formaldehyd-Vorkondensat mit einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) Mn von 370 g/mol eingesetzt, welches ein Molverhältnis von Melamin : Formaldehyd von 1 : 3 aufwies, welches außer Melamin keine anderen Duroplastbildner und außer Formaldehyd keine weiteren Aldehyde enthielt und welches einen Sulfitgruppengehalt von 2,3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Melamin/Formaldehyd-Vorkondensats, aufwies. mf-2: Als Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat mf-2 wurde ein sprühgetrocknetes Mela- min/Formaldehyd-Vorkondensat mit einem mittleren Molekulargewicht (Zahlenmittel) Mn von 350 g/mol eingesetzt, welches ein Molverhältnis von Melamin : Formaldehyd von 1 : 3 aufwies, welches außer Melamin keine anderen Duroplastbildner und außer Formaldehyd keine weiteren Aldehyde enthielt und welches sulfitgruppenfrei war.
Tenside: at-1 : Als anionisches Tensid at-1 wurde Hostapur® SAS 60 der Fa. Clariant (CAS-Nr. 8571 1 - 69-9), ein kommerziell verfügbares Alkansulfonatgemisch der Formel (I), eingesetzt:
CH3 - (CH2)m - CH - (CH2)n - CH3
I mit m+n=10-14 (I)
S03- Na+
nt-1 : Als nichtionisches Tensid nt-1 wurde Lutensol® AT 80 Pulver der BASF SE eingesetzt, ein kommerziell verfügbares Alkylpolyethylenglykolethergemisch, welches erhältlich ist durch Umsetzung eines linearen gesättigten Ci6/Ci8-Fettalkoholgemischs mit einem 80-fachen molaren Überschuß von Ethylenoxid.
Härter: h-1 : Als Härter h-1 wurde konzentrierte Ameisensäure eingesetzt. Salze einer anorganischen Säure und/oder Salze einer organischen Carbonsäure: z-1 : Als Salz einer organischen Carbonsäure z-1 wurde Natriumformiat eingesetzt. z-2: Als Salz einer organischen Carbonsäure z-2 wurde Natriumeitrat eingesetzt. Treibmittel: t-1 : Als Treibmittel t-1 wurde eine Mischung aus 80 Gew.-% n-Pentan und 20 Gew.-% iso- Pentan eingesetzt.
Weitere Additive: wa-1 : Als weiteres Additiv wa-1 wurde basisches Kupfercarbonat zur Wärme- und UV- Stabilisierung eingesetzt.
Beispiele und Vergleichsbeispiele 1 - 15:
Es wurden jeweils die in Tabelle 1 genannten Gewichtsteile der ebenfalls in Tabelle 1 genann- ten Einsatzstoffe im Labormaßstab wie folgt zu Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen umgesetzt: in einem ersten Verfahrensschritt a) wurden die Gesamtmenge des Mela- min/Formaldehyd-Vorkondensats, des Wassers, der Tenside, der Salze einer anorganischen Säure und/oder der Salze einer organischen Carbonsäure, des Treibmittels und der weiteren Additive mittels eines mit 10000 U/min betriebenen Ultra-Turrax® Rührstabs bei einer Tempera- tur von 20 bis 35°C über einen Zeitraum von 1 min und unter Einmischung von Luft miteinander vermischt, anschließend wurde die Gesamtmenge des Härters zugegeben und der Mischvorgang für weitere 30 s fortgesetzt. Die so erhaltene Mischung wurde in eine Schäumform aus Polypropylen (Maße: 20 cm x 20 cm x 20 cm) gegeben und in einem Mikrowellenofen über einen Zeitraum von 5 min mit Mikrowellenenergie mit einer Frequenz von 2,45 GHz bestrahlt. Innerhalb dieser 5 min schäumte die Mischung auf, der Schaum härtete durch Vernetzung zunehmend aus und trocknete aufgrund des Austreibens flüchtiger Bestandteile (Verfahrensschritte b), c) und d)); während der Mikrowelleneinstrahlung stieg die Temperatur der Mischung bzw. des gebildeten Schaums von anfangs 40°C auf 100°C. Zur Durchführung des Verfahrensschritts e) wurden die nach der Mikrowellenbestrahlung erhaltenen Schaumstoffkörper in einem Umluftofen über einen Zeitraum von 20 min bei 240°C getempert (Verfahrensschritt e)).
Die Eigenschaften der jeweils erhaltenen Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe werden in Tabelle 1 wiedergegeben. Eine verbesserte Kombination aus mechanisch/elastischen Eigenschaften und Strömungswiderständen, d.h. akustischen Eigenschaften, ist in der Regel dann gegeben, wenn ein Melamin/Formaldehyd-Schaumstoff sowohl einen Stempeldruckwert von > 20 N als auch einen längenbezogenen Strömungswiderstand r von > 4500 Pa«s/m2 aufweist. Ganz besonders verbesserte Kombinationen sind Stempeldruckwerte > 30 N, längenbezogene Strömungswiderstände > 7000 Pa*s/m2 und Dichten < 10 g/l. Tabelle 1 : Art und Menge der Einsatzstoffe zur Herstellung von Melamin/Formaldehyd-
Schaumstoffen sowie Eigenschaften dieser Schaumstoffe (vorangestelltes V: zum Vergleich; n.b.: nicht bestimmt; * Tenside gerechnet als Feststoff)
Beispiel 1 2 V-3 V-4 V-5 V-6 7 8
Zusammensetzung
[Gew.-teile]
mf-1 100 - 100 100 100 100 100 100 mf-2 - 100 - - - - - - at-1* 1,24 1,24 1,24 1,24 1,54 - 1,24 1,24 nt-1* 0,30 0,30 0,30 0,30 - 1,54 0,30 0,30 z-1 0,75 2,75 0,75 0,75 0,75 0,75 1,38 - z-2 0,63 - 0,63 0,63 0,63 0,63 - 1,38 h-1 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 t-1 18 18 18 18 18 18 18 18 wa-1 0,06 - 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06
Wasser 38,75 38,75 21,95 61,29 38,75 38,75 38,75 38,75
Eigenschaften
Stempeldruckwert [N] 32/34 35/32 3/5 2/4 7/11 2/3 35/32 24/28
Längenbezogener Strömungswiderstand r [Pa*
s/m2] 8400 9200 4400 7900 3800 172000 6800 4600
Dichte [g/l] 11 10 12 13 12 14 10 11
Masseverlust [%] /
Schrumpf [%] 28/20 n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b.
Tabelle 1 (Fortsetzung): Art und Menge der Einsatzstoffe zur Herstellung von Mela- min/Formaldehyd-Schaumstoffen sowie Eigenschaften dieser Schaumstoffe (vorangestelltes V: zum Vergleich; n.b.: nicht bestimmt; * Tenside gerechnet als Feststoff)
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Beispiel 16:
Es wurden die in Beispiel 1 der Tabelle 1 genannten Gewichtsteile der ebenfalls dort genannten Einsatzstoffe im Produktionsmaßstab wie folgt zu Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen umge- setzt:
In einem Rührkessel mit einem von unten angebrachten Rührfinger wurde in einem kontinuierlichen Prozeß die Gesamtmenge des Melamin/Formaldehyd-Vorkondensats und die Gesamtmenge des Wassers und die Gesamtmenge der Salze einer anorganischen Säure und/oder der Salze einer organischen Carbonsäure und 10% der insgesamt vorgesehenen Gesamtmenge der Tensidmischung, welche separat aus dem anionischen und dem nichtionischen Tensid hergestellt wurde, und die Gesamtmenge der weiteren Additive bei Normaldruck und einer Temperatur von 30°C vermischt. Zeitgleich zur Herstellung dieser Teilmischung im Rührkessel erfolgte auf verfahrenstechnisch separatem Weg die Herstellung einer zweiten Teilmischung, indem jeweils über Dosierpumpen die Gesamtmenge des Treibmittels und 90% der insgesamt vorge- sehenen Gesamtmenge der Tensidmischung in einem mit Füllkörpern gefüllten Rohr bei einem Druck von 10 bar und einer Temperatur von 5°C miteinander vermischt wurden, wobei in diese zweite Teilmischung kontinuierlich Stickstoff mit einem Druck von 15 bar eingeblasen wurde. Die im Rührkessel hergestellte Teilmischung und die im mit Füllkörpern gefüllten Rohr hergestellte Teilmischung wurden kontinuierlich einem Doppelschneckenextruder zugeführt und bei Temperaturen von zunächst 15°C dann ansteigend auf 60°C und einem Druck von 8 bar, miteinander vermischt. Diese Mischung wurde aus dem Doppelschneckenextruder ausgetragen und direkt einem statischen Mischer zugeführt, in den unter Bildung der Mischung M1 ) gleichzeitig die Gesamtmenge des Härters eindosiert wurde. Die Mischung aller Komponenten unter Bildung der Mischung M1 ) erfolgte in diesem statischen Mischer bei Temperaturen von 65°C und einem Druck von 8 bar. Diese im Verfahrensschritt a) hergestellte Mischung M1 ) wurde dann mittels einer Düse mit einem Mengenstrom von 560 kg/h kontinuierlich einem horizontal angeordneten Schäumkanal zugeführt, der einen gegenüber dem Umgebungsdruck einen Unterdruck von 2 mbar aufwies, in dem die Verfahrensschritte b), c,) d) und e) kontinuierlich ausgeführt wurden. Die Mischung M1 ) stand unmittelbar vor der Eindüsung unter einem Druck von 8 bar und wies eine Temperatur von 65°C auf. Der Schäumkanal wurde gebildet von einer Rückwand, durch die mittels der Düse die Mischung M1 ) dem Schäumkanal zugeführt wurde, und vier an die Rückwand anschließenden Seitenwänden, welche senkrecht zueinander angeordnet waren, so daß sie einen geschlossenen rechtwinkligen Querschnitt bildeten, und wobei der Schäumkanal an der der Rückwand gegenüberliegenden Seite offen war. Die Düse war im un- teren Drittel der Rückwand und mittig zwischen den beiden seitlichen Seitenwänden des Schäumkanals angeordnet und war als Schlitzdüse ausgeführt. Der Verfahrensschritt b), das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) mittels Mikrowellenstrahlung, erfolgte direkt nach dem Eindüsen der Mischung M1 ) in den Schäumkanal. Der sich im Verfahrensschritt a) im Schäumkanal bildende Schaumstrang wurde dann durch den Schäumkanal transportiert, in dem die weiteren Verfahrensschritte b), c,) d) und e) kontinuierlich ausgeführt wurden. Die vier Seitenwände des Schäumkanals waren jeweils als umlaufende Bänder ausgeführt, welche sich mit einer konstanten und für alle vier Bänder gleichen Geschwindigkeit von 0,83 m/min von der Dosierstelle der Mischung M1 ) in Richtung der offenen Seite des Schäumkanals bewegten. Die umlaufenden Bänder waren Polyesterbänder, die auf den dem Schaum zugewandten Seiten mit einer Polyorganosiloxanbeschichtung als Antihaftschicht versehen waren. Die umlaufenden Bänder waren durch außenliegende Stützbleche gestützt und wurden durch Schienen geführt. Die Rückwand des Schäumkanals bestand aus Polypropylen. Der Schäumkanal wies einen rechteckigen Querschnitt auf und hatte eine Gesamtlänge von 46 m sowie eine Breite von 1 ,4 m und eine Höhe von 0,6 m. An jeder Außenseite der oberen umlaufenden Bänder und der un- teren umlaufenden Bänder des Schäumkanals waren jeweils zwei zueinander versetzte Reihen mit jeweils 14 Mikrowelleneinstrahlungsvorrichtungen angebracht, wobei die einzelnen Einstrahlungsvorrichtungen zueinander einen Abstand aufwiesen, der der Wellenlänge der eingestrahlten Mikrowellenstrahlung entsprach. Der Abstand zwischen der Rückwand des Schäumkanals mit der darin angeordneten Düse, durch die die Einspeisung der Mischung M1 ) in den Schäum- kanal erfolgte, und der ersten Vorrichtung zur Einstrahlung von Mikrowellenstrahlung betrug 100 cm. Das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt b) erfolgte im wesentlichen in einem Bereich von 0 bis 15 % der Gesamtlänge des Schäumkanals, Vernetzung und Härten des gebildeten Schaums gemäß Verfahrensschritt c) erfolgten im wesentlichen in einem nachfolgenden Bereich von 15 bis 35% der Gesamtlänge des Schäumkanals, die Trocknung des Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt d) erfolgte im wesentlichen in einem nachfolgenden Bereich von 35 bis 50 % der Gesamtlänge des Schäumkanals mit 135 Mikrowellen die auf einer Länge von 6 m gleichmäßig verteilt über die gesamte Breite einstrahlten, und das Tempern des getrockneten Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt e) erfolgte im wesentlichen in einem abschließenden Bereich von 50 bis 100 % der Gesamtlänge des Schäumkanals, wobei die genannten Prozentwerte sich auf die Gesamtlänge des Schäumkanals beziehen und 0 % für die Rückwand des Schäumkanals steht und 100% für das der Rück- wand gegenüberliegende offene Ende des Schäumkanals stehen; dabei spiegeln die vorstehenden Formulierungen„im wesentlichen" die Tatsache wider, daß wie eingangs bereits erläutert, die einzelnen Verfahrensschritte b) bis e) in der Praxis nicht scharf voneinander abgegrenzt waren sondern zu einem gewissen Maß kontinuierlich ineinander übergingen bzw. zeitlich parallel abliefen. Die Einstrahlungsintensität jeder einzelnen Vorrichtung zur Einstrahlung von Mik- rowellenstrahlung ließ sich unabhängig regeln. Die Mikrowellenstrahlung hatte eine Frequenz von 2,45 GHz. Die Energieaufnahme des Schaums über die gesamte Länge des Schäumkanals, in denen die Verfahrensschritte b), c) und d) ablaufen, lag bei ca. 1000 Wh, bezogen auf 1 kg Wasser in der Mischung M1 ). Die Mikrowellenstrahlung war gepulst mit der jeweiligen Maximalleistung der eingesetzten Magnetrone, der Leistungseintrag wurde durch die Anzahl und Dauer der Pulse geregelt. Im Verfahrensschritt e) erfolgte das Tempern des getrockneten Schaumstoffs durch Heißluft mit einer Temperatur von 180 bis 240 °C und mit einem Mengenstrom von 4000 Nm3 / m2 durchströmter Schaumfläche / h (mit Normbedingungen gemäß DIN 1343). Der Schäumkanal war dazu in dem zur Durchführung des Verfahrensschritts e) vorgesehenen Bereich mit mehreren Umluftventilatoren und elektrischen Beheizungen versehen, die heiße Luft von oben nach unten durch den Schaumstrang bliesen sowie mit mehreren Abluftvorrichtungen versehen, durch die die Heißluft aus dem Schäumkanal abgeführt wurde. Die Zuluft wurde an mehreren Stellen zugeführt und teilweise vorgeheizt. Das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt b) erfolgte bei einer Temperatur von ca. 70°C. Die Vernetzung und das Härten des gebildeten Schaums gemäß Verfahrensschritt c) erfolgte bei einer Temperatur von ca. 90°C. Die Trocknung des Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt d) erfolgte bei einer Temperatur von ca. 120°. Das Tempern des getrockneten Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt e) erfolgte bei einer Temperatur von ca. 240°. Das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt b) erfolgte über einen Zeitraum von 2,5 min. Die Vernetzung und das Härten des gebildeten Schaums gemäß Verfah- rensschritt c) erfolgte über einen Zeitraum von 20 min. Die Trocknung des Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt d) erfolgte über einen Zeitraum von 10 min. Das Tempern des getrockneten Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt e) erfolgte über einen Zeitraum von 24 min. Dem Schäumkanal wurde in den Bereichen, in denen der Verfahrensschritt c) ablief, über mehrere Zufuhrstellen an der Unterseite des Schäumkanals vorgeheizter Stickstoff zugeführt, und über mehrere Abfuhrstellen an der Oberseite des Schäumkanals Abgase abgeführt. Durch Stickstoffzufuhr wurde die Sauerstoffgrenzkonzentration im Abschnitt d) ständig unterschritten. Der Sauerstoffgehalt wurde dabei mit einem NIR-Laserspektrometer ständig überwacht. In den Ver- fahrensschritten b), c) und e) wurde über mehrere Zufuhrstellen an der Oberseite des Schäumkanals zum Teil vorgeheizte Luft zugeführt und über mehrere Abfuhrstellen Abgase abgeführt. Der Treibmittelgehalt wurde dabei durch online-IR Spektroskopie kontinuierlich bestimmt und durch Luftzufuhr immer unterhalb der unterer Explosionsgrenze des Treibmittels gehalten. Die aus dem Schäumkanal abgeführten Abgase wurden über eine Fackel entsorgt. Der nach Verfahrensschritt e) erhaltene getemperte und kontinuierlich aus dem Schäumkanal austretende Schaumstoffstrang wurde nach einer Stranglänge von jeweils 2 m senkrecht zur Richtung des Schäumkanals mittels einer Sägevorrichtung durchtrennt, so daß Schaumstoffquader mit einer durch die Abmessungen des Schäumkanals vorgegebenen Breite und Höhe erhalten wurden. Diese Schaumstoffquader wurden in einer Stempelpresse jeweils einmal auf 15% ihrer Ausgangshöhe komprimiert und wieder bis zur Ausgangshöhe entspannt.
An dem derart im Produktionsmaßstab hergestellten Melamin/Formaldehyd-Schaumstoff wurden ebenfalls der Stempeldruckwert, der längenbezogene Strömungswiderstand r, die Dichte, der Masseverlust und der Schrumpf bestimmt. Die Meßwerte waren im Rahmen der Fehler- grenzen jeweils identisch mit denen, die für den im Labormaßstab erhaltenen Mela- min/Formaldehyd-Schaumstoff gemäß Tabelle 1 , Beispiel 1 , erhalten wurden.
Die Beispiele belegen, daß sich die nach den erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Me- lamin/Formaldehyd-Schaumstoffe gegenüber bekannten Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen dadurch auszeichnen, daß sie eine verbesserte Kombination aus insbesondere mechanisch/elastischen Eigenschaften und Strömungswiderständen, d.h. akustischen Eigenschaften, aufweisen.

Claims

Patentansprüche 29
Verfahren zur Herstellung von Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffen, umfassend die Verfahrensschritte: a) Herstellen einer wäßrigen Mischung M1 ) umfassend
100 Gewichtsteile mindestens eines Melamin/Formaldehyd-Vorkondensats, 2 bis 4 Gewichtsteile mindestens eines Härters,
0,2 bis 5 Gewichtsteile einer Tensidmischung,
0,1 bis 5 Gewichtsteile mindestens eines Salzes einer anorganischen Säure und/oder mindestens eines Salzes einer organischen Carbonsäure,
1 bis 40 Gewichtsteile mindestens eines Treibmittels,
0 bis 5 Gewichtsteile mindestens eines Farbstoffs und/oder eines optischen Aufhellers,
0 bis 20 Gewichtsteile eines oder mehrerer weiterer Additive, und
25 bis 60 Gewichtsteile Wasser, b) Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) mittels Mikrowellenstrahlung, c) Vernetzung und Härten des gebildeten Schaums mit Hilfe des Härters und Mikrowellenstrahlung, d) Trocknung des Schaumstoffs mittels Mikrowellenstrahlung und e) Tempern des getrockneten Schaumstoffs mittels Heißluft, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung M1 ) als Tensidmischung ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-% eines anionischen Tensids und 10 bis 50 Gew.-% eines nichtionischen Tensids enthält, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Tensidmischung.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung M1 ) als Tensidmischung ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-% eines anionischen Tensids der Formel (I)
CH3 - (CH2)m - CH - (CH2)n - CH3
I mit m+n=10-14 (I)
S03- Na+ und 10 bis 50 Gew.-% nichtionischer Tenside, welche erhältlich sind durch Umsetzung eines linearen gesättigten C12- bis Cis-Fettalkohols mit einem 30- bis 120-fachen molaren Überschuß von Ethylenoxid, enthält, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Tensidmischung. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung M1 ) als Ten- sidmischung ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-% eines anionischen Tensids der Formel (Ii)
CH3-(CH2)rO-(CH2-CH2-0)k-S03Na mit j = 1 1 bis 16, k = 3 bis 10 (II) und 10 bis 50 Gew.-% nichtionischer Tenside, welche erhältlich sind durch Umsetzung ei nes linearen gesättigten C12- bis Cis-Fettalkohols mit einem 30- bis 120-fachen molaren Überschuß von Ethylenoxid, enthält, wobei die Gewichtsprozente jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Tensidmischung.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Verfahrensschritt a) ein Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat eingesetzt wird, welches ein Molverhältnis von Melamin:Formaldehyd im Bereich von 1 :1 ,5 bis 1 :4 und ein mittleres Molekulargewicht (Zahlenmittel) Mn im Bereich von 200 g/mol bis 1000 g/mol aufweist.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Verfahrensschritt a) als Härter Ameisensäure eingesetzt wird.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Verfahrensschritt a) als Treibmittel eine Mischung aus 30 bis 90 Gew.% n-Pentan und 70 bis 10 Gew.-% iso-Pentan eingesetzt wird, wobei die Gew.-% jeweils bezogen sind auf das Gesamtgewicht des Treibmittels.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Verfahrensschritt a) die Mischung M1 ) als Salze einer anorganischen Säure und/oder Salze einer organischen Carbonsäure ein oder mehrere Verbindungen ausgewählt aus Natrium- und Kali- umformiaten, -acetaten, -citraten, -Chloriden, -bromiden, -sulfaten, -sulfiten, -nitraten und dihydrogenphosphaten umfaßt.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Verfahrensschritt a) ein Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat eingesetzt wird, welches einen Sulfitgruppen gehalt, gerechnet als -SO3 und bezogen auf das Gesamtgewicht des Mela- min/Formaldehyd-Vorkondensats, im Bereich von 0,1 bis 3 Gew.-% aufweist, und dass die Mischung M1 ) als weiteres Additiv 0,01 bis 5 Gewichtsteile eines UV- und/oder Wär- mestabilistors umfaßt.
Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in die Mischung M1 ) vor Ausführung des Verfahrensschritts b) Luft und/oder Stickstoff eingemischt wird.
10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt a) dergestalt erfolgt, daß aus Wasser, Mela- min/Formaldehyd-Vorkondensat und Salzen einer anorganischen Säure und/oder Salzen einer organischen Carbonsäure in einem Rührkessel eine erste Teilmischung hergestellt wird, aus der Tensidmischung und dem Treibmittel in einem statischen oder dynamischen Mischer eine zweite Teilmischung hergestellt wird, die beiden Teilmischungen und, falls vorhanden, Farbstoff und weitere Additive anschließend in einem Extruder oder einem anderen dynamischen Mischer miteinander gemischt werden, und abschließend in einem weiteren statischen oder dynamischen Mischer der Härter zugegeben wird.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung der zweiten Teilmischung in dem statischen oder dynamischen Mischer und/oder bei der Vermi- schung der beiden Teilmischungen in dem Extruder oder anderen dynamischen Mischer
Luft und/oder Stickstoff eingemischt wird.
12. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung M1 ) kontinuierlich einem horizontal angeordneten Schäumkanal zugeführt wird, in dem die Verfahrensschritte b), c,) d) und e) kontinuierlich ausgeführt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schäumkanal gebildet wird von einer Rückwand, durch die mittels einer Düse die Mischung M1 ) dem Schäumkanal zugeführt wird, und vier an die Rückwand anschließenden Seitenwänden, welche senkrecht zueinander angeordnet sind, so daß sie einen geschlossenen rechtwinkligen
Querschnitt bilden, und der Schäumkanal an der der Rückwand gegenüberliegenden Seite offen ist.
Verfahren nach Ansprüchen 1 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die vier Seitenwände des Schäumkanals Bänder sind, welche sich mit einer konstanten und für alle vier Bänder gleichen Geschwindigkeit im Bereich von 0,2 m/min bis 2 m/min von der Dosierstelle der Mischung M1 ) in Richtung der offenen Seite des Schäumkanals bewegen.
Verfahren nach Ansprüchen 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände und die Rückwand des Schäumkanals aus einem Polyolefin oder einem Polyester bestehen und die dem Schaum zugewandten Seiten der Seitenwände und/oder der Rückwand eine Polyorganosiloxan- oder Polytetrafluorethanbeschichtung aufweisen.
Verfahren nach Ansprüchen 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände und/oder die Rückwand des Schäumkanals auf der dem Schaum zugewandten Seite mit einer während des Schäumvorgangs austauschbaren Kunststofffolie versehen sind.
17. Verfahren nach Ansprüchen 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schäumkanal mit rechteckigem Querschnitt eine Breite im Bereich von 1 ,0 m bis 2 m und eine Höhe im Bereich von 0,3 m bis 0,7 m aufweist
18. Verfahren nach Ansprüchen 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß an den Außenseiten der Seitenwände des Schäumkanals zwei oder mehr Vorrichtungen zur Einstrahlung der bei den Verfahrensschritten b) c) und d) verwendeten Mikrowellenstrahlung angeordnet sind, die jeweils einen Abstand zueinander aufweisen, der der Wellenlänge der eingestrahlten Mikrowellenstrahlung entspricht.
19. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass im Verfahrensschritt e) das Tempern durch Heißluft mit einem Mengenstrom im Bereich von 500 bis 5000 Nm3 / m2 durchströmter Schaumfläche / h (mit Normbedingungen gemäß DIN 1343) erfolgt.
20. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt b) in einem Temperaturbereich von 40°C bis 100°C erfolgt.
21 . Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass Vernetzung und Härten des gebildeten Schaums gemäß Verfahrensschritt c) in einem Temperaturbereich von 50°C bis 1 10°C erfolgt.
22. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung des Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt d) in einem Temperaturbereich von 100°C bis 200°C erfolgt.
23. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Tempern des getrockneten Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt e) in einem Temperaturbereich von 150°C bis 290°C erfolgt.
24. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen und Aufschäumen der Mischung M1 ) gemäß Verfahrensschritt b) über einen Zeitraum von 0,1 min bis 4 min erfolgt.
25. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass Vernetzung und Härten des gebildeten Schaums gemäß Verfahrensschritt c) über einen Zeitraum von 2 min bis 40 min erfolgt.
26. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung des Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt d) über einen Zeitraum von 2 min bis 40 min erfolgt.
27. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Tempern des getrockneten Schaumstoffs gemäß Verfahrensschritt e) über einen Zeitraum von 15 min bis 150 min erfolgt.
28. Verfahren nach Ansprüchen 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass dem Schäumkanal über ein oder mehrere Zufuhrstellen Luft und/oder Stickstoff zugeführt wird und über ein oder mehrere Abfuhrstellen Abgase abgeführt werden.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Treibmittelgehalt der Abgase durch Meßvorrichtungen bestimmt wird und über Regelvorrichtungen dergestalt als Steuergröße für den Luft- und/oder Stickstoffzufuhrstrom dient, daß die untere Explosionsgrenze des Treibmittels oder die Sauerstoffgrenzkonzentration im Schäumkanal unterschritten wird.
30. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der nach Verfahrensschritt e) erhaltene getemperte Schaumstoffstrang durch geeignete Schneidvorrichtungen senkrecht zur Richtung des Schäumkanals durchtrennt wird, so daß Schaumstoffquader mit einer durch die Abmessungen des Schäumkanals vorgegebenen Breite und Höhe erhalten werden.
31 . Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass nach Verfahrensschritt e) ein Verfahrensschritt f) durchgeführt wird, in dem der getemperte Schaumstoff ein- oder mehrmals auf die Hälfte oder weniger seiner Ausgangshöhe komprimiert und wieder auf seine Ausgangshöhe entspannt wird.
32. Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe, erhältlich nach Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 31 .
33. Verwendung der Melamin/Formaldehyd-Schaumstoffe nach Anspruch 32 zur akustischen Dämpfung und/oder thermischen Isolierung im Luft-, Schiffs- und Kraftfahrzeugbau, im Maschinenbau oder im Bauwesen sowie als Reinigungsschwamm zur Reinigung von Oberflächen aller Art.
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