WO2014033236A1 - Strukturierte haftklebeschicht - Google Patents

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WO2014033236A1
WO2014033236A1 PCT/EP2013/067951 EP2013067951W WO2014033236A1 WO 2014033236 A1 WO2014033236 A1 WO 2014033236A1 EP 2013067951 W EP2013067951 W EP 2013067951W WO 2014033236 A1 WO2014033236 A1 WO 2014033236A1
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pressure
adhesive layer
sensitive adhesive
groove
grooves
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PCT/EP2013/067951
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Nils THEBUD
Steffen EBENAU
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Tesa Se
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Definitions

  • the invention is in the technical field of adhesive tapes.
  • the invention relates to adhesive tapes having a particular topography in the surface of an adhesive layer and more particularly to their use for bonding printing plates.
  • Adhesive tapes are used in a variety of ways for connecting substrates, but also, for example, as covering or insulating tapes.
  • An important role in adhesive tape bonding is the nature of the adhesive / substrate interface. This can be affected by various external influences, these influences usually lead to a reduction of the available contact surface, which in turn decreases the quality of the desired bonding. For example, the contact surface can be reduced by air inclusions between the adhesive and the substrate. This often manifests itself in inaccurate and / or less firm and less durable bonds.
  • Precise positioning of substrates to be bonded is essential, for example, in flexographic printing processes. These are rotary printing processes using flexible photopolymer or rubber printing plates which have a relief corresponding to the information to be printed. These printing plates or printing plates are mounted on a printing cylinder. For this purpose, adhesive tapes are used, which significantly influence the print quality due to their compressibility properties.
  • the printing plate then passes through a paint reservoir, wherein the relief absorbs the ink. Subsequently, the printing cylinder transports the printing plate to a transfer station, where the surface containing the ink comes into contact with the substrate to be printed. When detaching the printing plate from the substrate splits the ink film and leaves an impression corresponding to the on the Pressure plate surface contained relief.
  • the color transfer requires a precise control of the contact pressure when placing the printing plate on the substrate, which significantly determines the order thickness and uniformity of the printed image.
  • a double-sided adhesive tape is used to secure the printing plate to the printing cylinder. To ensure high print quality, the printing plate must be very carefully mounted on the impression cylinder and positioned precisely.
  • Adhesive tapes with a parallel strip-wise or corrugated adhesive pattern were used. However, such adhesive tapes have proven to be less reliable in terms of the achieved bonding quality. Although this allowed air to be driven efficiently out of the interfaces, the adhesion between the support and the printing plate was too unreliable, especially at high throughput rates. Adhesive tapes with irregular adhesive relief were also tried, but also showed inadequate adhesive strength and, moreover, still had air pockets in some areas.
  • US 5,296,277 describes an adhesive tape having a number of protrusions in the adhesive layer which have flattened adhesive tips whose area is less than 25% of the total area of the adhesive layer.
  • No. 5,362,516 describes a structuring of the surface of an adhesive layer with the aid of previously applied balls, via which the adhesive is then distributed.
  • GB 1 51 1060 describes an adhesive layer having at least one longer ridge or a longer recess, wherein at least one of these structures breaks through the outer edge of the adhesive layer.
  • US 5,268,228 describes a double-sided adhesive tape with one or both sides contained in the adhesive layer joints, which are to serve to derive the air during bonding and are dimensioned so that they largely disappear after bonding.
  • WO 98/29516 A1 also relates to adhesive layers with embossed relief and describes a method for controlling the topography of an adhesive surface, in which the relief or the topography of the adhesive layer controls the adhesive behavior.
  • continuous grooves or channels to allow a flow of air can also promote the penetration of liquids, such as printer ink, at least in the edge regions of the bonds by the capillary effects described above. By such effects, the bonds can be weakened to substrate detachment.
  • the object of the invention is therefore to provide an adhesive tape with which the above problems can be overcome.
  • the tape should counteract the displacement of air bubbles within the adhesive tape by the applied contact pressure and allow largely constant adhesive surfaces and adhesive forces, regardless of the contact pressure.
  • an intrusion of air and in particular of liquids in the edge regions of the bonds should be avoided.
  • the solution of the task is based on the idea to derive trapped air to substantial proportions or not all to the outside, but to divert them into defined recesses within the adhesive layer and to hold there.
  • a first subject of the invention is therefore the use of an adhesive tape comprising at least one pressure-sensitive adhesive layer, wherein the pressure-sensitive adhesive layer has at least one groove that does not reach to one of the edges of the pressure-sensitive adhesive layer, and the proportion of the total groove volume of the pressure-sensitive adhesive layer, which assign such grooves is more than 50% for gluing printing plates.
  • the advantage of significantly reduced or no longer existing capillary effects in the edge regions of the bond comes into play. Fluids and air are therefore not or at least to a reduced extent sucked into the adhesive surface. A weakening of the bond is reduced as well as the formation of new air bubbles under the influence of an applied only at certain locations of the adhesive contact pressure or completely avoided.
  • the proportion of the total groove volume of the pressure-sensitive adhesive layer, which grooves, which do not belong to one of the edges of the pressure-sensitive adhesive layer is more than 70%, more preferably more than 80%, in particular more than 90%, for example more than 93 %, more preferably more than 96%, and most preferably more than 99%.
  • the "total groove volume of the pressure-sensitive adhesive layer” is understood as meaning the total volume occupied by grooves in the pressure-sensitive adhesive layer, taking into account both the volume occupied by grooves with edge contact and by grooves without edge contact.
  • the printing plates can basically be used in all possible printing processes such as high-pressure, planographic, gravure and through-printing.
  • the printing plates are preferably printing plates for high-pressure printing.
  • Particularly preferred are the printing plates flexographic printing plates. Flexographic printing uses soft printing plates and low-viscosity inks.
  • the printing plates usually consist of either a UV-sensitive photopolymer plate or rubber. The photopolymer printing plate is exposed through a negative mask with UV light, and the printing elements are developed in a Auswasch process. The production of the printing forms from rubber material takes place by means of laser engraving.
  • the printing plates are glued to the printing cylinder of the flexographic printing press after they are made using adhesive edges.
  • a "pressure-sensitive adhesive layer” is understood as meaning a layer of a viscoelastic adhesive whose set film remains permanently tacky and sticky at room temperature in a dry state
  • the pressure-sensitive adhesive layer can come into direct contact with a substrate and, if necessary, after removal of an overlying release liner The bonding takes place by light pressure immediately on almost all substrates.
  • the at least one pressure-sensitive adhesive layer of the adhesive tape of the use according to the invention preferably contains a polymer selected from the group consisting of natural rubbers, synthetic rubbers, polyacrylates, silicones and mixtures of two or more of the above polymers.
  • the at least one pressure-sensitive adhesive layer of the adhesive tape according to the invention particularly preferably contains at least 30% by weight, more preferably at least 40% by weight and in particular at least 50% by weight, based on the total weight of the pressure-sensitive adhesive layer, of a polymer selected from the group consisting of natural rubbers, Synthetic rubbers, polyacrylates, silicones and mixtures of two or more of the above polymers.
  • Synthetic rubbers preferably include styrene-butadiene copolymers, block copolymers such as styrene-isoprene-styrene, styrene-butadiene-styrene, styrene-ethylene / butylene-styrene, styrene-ethylene / propylene-styrene, and combinations of the above copolymers.
  • Synthetic as well as natural rubbers are usually used together with at least one tackifying resin. Suitable tackifying resins are, for example, polymers of unsaturated C 5 -C 9 -hydrocarbons, terpene resins and rosin.
  • Polyacrylates are understood to mean polymers whose substance-related monomer base consists of at least 30% of acrylic acid, methacrylic acid, acrylic acid esters and / or methacrylic acid esters, acrylic esters and / or methacrylic acid esters being present at least proportionally in general and preferably at least 30%.
  • Polyacrylate "means a polymer which is obtainable by free-radical polymerization of acrylic and / or methylacrylic monomers and optionally other copolymerizable monomers.
  • a polyacrylate is used which can be attributed to the following monomer composition: a) acrylic acid esters and / or methacrylic acid esters of the following formula
  • R 1 H or CH 3 and R "is an alkyl radical having 4 to 14 C atoms,
  • component (a) optionally further acrylates and / or methacrylates and / or olefinically unsaturated monomers which are copolymerizable with component (a).
  • the proportions of the corresponding components (a), (b), and (c) are preferably selected such that the polymerization product in particular has a glass transition temperature ⁇ 15 ° C (DMA at low frequencies). It is advantageous, the monomers of component (a) in an amount of 45 to 99 wt .-%, the monomers of component (b) in an amount of 1 to 15 wt .-% and the monomers of component (c) with a proportion of 0 to 40 wt .-% to choose (the data are based on the monomer mixture for the "base polymer", ie without additions of any additives to the finished polymer, such as resins etc).
  • the monomers of component (a) are, in particular, plasticizing and / or nonpolar monomers.
  • Preferably used as monomers (a) are acrylic and methacrylic acid esters having alkyl groups consisting of 4 to 14 C atoms, particularly preferably 4 to 9 C atoms.
  • Examples of such monomers are n-butyl acrylate, n-butyl methacrylate, n-pentyl acrylate, n-pentyl methacrylate, n-amyl acrylate, n-hexyl acrylate, hexyl methacrylate, n-heptyl acrylate, n-octyl acrylate, n-octyl methacrylate, n-nonyl acrylate, isobutyl acrylate, isooctyl acrylate , Isooctylmethacrylat, and their branched isomers, such as 2-ethylhexyl acrylate or 2-ethylhexyl methacrylate.
  • the monomers of component (b) are, in particular, olefinically unsaturated monomers having functional groups, in particular having functional groups capable of undergoing reaction with epoxide groups.
  • component (b) preference is given to using monomers having functional groups which are selected from the group comprising: hydroxyl, carboxy, sulfonic or phosphonic acid groups, acid anhydrides, epoxides, amines.
  • monomers of component (b) are acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid, crotonic acid, aconitic acid, dimethylacrylic acid, ⁇ -acryloyloxypropionic acid, trichloroacrylic acid, vinylacetic acid, vinylphosphonic acid, itaconic acid, maleic anhydride, hydroxyethyl acrylate, hydroxypropyl acrylate, hydroxyethyl methacrylate, hydroxypropyl methacrylate, 6 Hydroxyhexyl methacrylate, allyl alcohol, glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate.
  • component (c) all vinylically functionalized compounds which are copolymerizable with component (a) and / or component (b) can be used as component (c).
  • the monomers of component (c) can serve to adjust the properties of the resulting PSA.
  • Exemplary monomers of component (c) are: Methylacrylate, ethylacrylate, propylacrylate, methylmethacrylate, ethylmethacrylate, benzylacrylate, benzylmethacrylate, sec-butylacrylate, ie / f-butylacrylate, phenylacrylate, phenylmethacrylate, isobornylacrylate, isobornylmethacrylate, ie / f-butylphenylacrylate, tert-butylaphenylmethacrylate, dodecylmethacrylate, isodecylacrylate, laurylacrylate, n- Undecyl acrylate, stearyl acrylate, tridecyl acrylate, behenyl acrylate, cyclohexyl methacrylate, cyclopentyl methacrylate, phenoxyethyl acrylate, phenoxyeth
  • Macromonomers such as 2-polystyrene ethyl methacrylate (molecular weight Mw from 4000 to 13000 g / mol), poly (methyl methacrylate) ethyl methacrylate (Mw from 2000 to 8000 g / mol).
  • Monomers of component (c) may advantageously also be chosen such that they contain functional groups which promote a subsequent radiation-chemical crosslinking (for example by electron beams, UV).
  • Suitable copolymerizable photoinitiators are, for example, benzoin acrylate and acrylate-functionalized benzophenone derivatives.
  • Monomers which promote electron beam crosslinking are, for example, tetrahydrofurfuryl acrylate, N-tert-butylacrylamide and allyl acrylate.
  • the preparation of the polyacrylates can be carried out by methods familiar to the person skilled in the art, in particular advantageously by conventional free-radical polymerizations or controlled free-radical polymerizations.
  • the polyacrylates can be prepared by copolymerization of the monomeric components using the usual polymerization initiators and optionally regulators, being polymerized at the usual temperatures in bulk, in emulsion, for example in water or liquid hydrocarbons, or in solution.
  • the weight-average molecular weights M w of the polyacrylates are preferably in a range from 20,000 to 2,000,000 g / mol; more preferably in a range of 100,000 to 1,000,000 g / mol, most preferably in a range of 150,000 to 500,000 g / mol
  • the data of the average molecular weight M w and the polydispersity PD in this document refer to the determination by gel permeation chromatography.
  • suitable polymerization regulators such as thiols, halogen compounds and / or alcohols in order to set the desired average molecular weight.
  • Silicones are preferably polydiorganosiloxanes having a number average molecular weight of from about 5,000 to about 10,000,000, more preferably from about 50,000 to about 1,000,000 and / or copolymeric silicone resins, also referred to as MQ resins, having a number average molecular weight of from about 100 to about 1 million, in particular from about 500 to about 50,000.
  • MQ resins contain triorganosilyloxy units as well as Si0 4/2 units.
  • Silicone-based pressure-sensitive adhesives usually contain from 20 to 60 parts by weight of polydiorganosiloxanes and from 40 to 80 parts by weight of one or more MQ resins.
  • a reaction of the polydiorganosiloxanes with the MQ resins is desired to form adhesive properties.
  • a reaction may be, for example, a condensation reaction between silanol functionalities contained in the MQ resin and terminal silanol groups of the diorganopolysiloxanes.
  • Another possible reaction pathway is formed by addition reactions between alkenyl functionalities of the polydiorganosiloxanes and Si-H, alkenyl and / or silanol functionalities of the MQ resins.
  • the at least one pressure-sensitive adhesive layer of the adhesive tape of the use according to the invention may contain additives which may contribute to the expression of certain properties of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • additives may be, for example, pigments, plasticizers, fillers, stabilizers, antioxidants, etc.
  • the proportion of the additives in the pressure-sensitive adhesive layer is preferably from 0.1 to 50% by weight, based on the total weight of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the basis weight of the non-grooved regions of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably at most 200 g / m 2 , more preferably at most 100 g / m 2 and in particular 40 to 100 g / m 2 , for example 60 to 100 g / m 2 .
  • the specified weight per unit area refers to the completely pronounced areas of the pressure-sensitive adhesive layer and thus not to the grooves provided according to the invention.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is a coherent pressure-sensitive adhesive layer.
  • This is understood to mean a pressure-sensitive adhesive layer which, parallel to its non-grooved surface, has a plane with a pressure-sensitive adhesive layer which is present continuously, that is, at no point perforated.
  • a coherent adhesive layer naturally has the groove (s) provided according to the invention, but in the case of a coherent pressure-sensitive adhesive layer, they must not be so deep that the pressure-sensitive adhesive layer is interrupted. Accordingly, provided that the surface of the pressure-sensitive adhesive layer lies substantially in the x-y plane, for a coherent pressure-sensitive adhesive layer, a cut parallel to the x-y plane at a certain depth z must result in pressure-sensitive adhesive being present at each point in the cut plane.
  • the non-grooved interface with the surrounding medium is viewed on the side of the pressure-sensitive adhesive layer facing the substrate to be bonded.
  • the adhesive tape of the use according to the invention can be both a single-sided and double-sided adhesive tape.
  • a "groove” is understood to mean a macroscopically perceptible cutout within the pressure-sensitive adhesive layer that begins in the surface of the pressure-sensitive adhesive layer and that can basically have any shape and depth.
  • Figure 1 illustrates, as viewed in the direction of the layer sequence, an angle of 90 ° to Direction of the grooves cut by an inventive adhesive tape some variants of grooves in the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the groove depth of the groove or grooves which do not extend to one of the edges of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 10 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to 100 ⁇ m, in particular 20 to 60 ⁇ m, for example 25 to 50 ⁇ m, very particularly preferably 25 to 30 ⁇ .
  • the "groove depth” is understood to mean the maximum extent of a groove perpendicular to the plane in which the non-grooved surface of the pressure-sensitive adhesive layer is located The non-grooved surface of the pressure-sensitive adhesive layer is located on the side of the pressure-sensitive adhesive layer facing the substrate.
  • the groove depth of all grooves that do not reach to one of the edges of the pressure-sensitive adhesive layer varies, preferably by not more than 20%.
  • the uniform topography achieved in this way ensures consistent adhesive properties over the full extent of the adhesive tape.
  • the groove width of the groove or grooves, which do not extend to one of the edges of the pressure-sensitive adhesive layer is 10 to 200 ⁇ m.
  • groove width is meant the maximum distance of the groove edges from each other at an angle of 90 ° to the direction of travel of the groove at any location of the groove.
  • Figure 2 illustrates the meaning of the terms “groove depth” and "groove width” based on the representation of a parallel to the layer sequence and at an angle of 90 ° to the direction of the grooves made section through an inventive adhesive tape. In this mean:
  • the pressure-sensitive adhesive layer has at least one groove which does not extend to one of the edges of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the respective groove does not make contact with an outer boundary of the surface of the pressure-sensitive adhesive layer or any surface of the pressure-sensitive adhesive layer lying below the surface and parallel to the plane of the surface. Rather, there is always at least a minimal amount of PSA between such a groove and the edge of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • a groove then extends to one of the edges of the pressure-sensitive adhesive layer, when a fluid from an inner region of the groove can reach an edge of the pressure-sensitive adhesive layer and emerge therefrom in an uninterrupted path.
  • the configuration of the groove structure of the adhesive tape of the use according to the invention thus differs from conventional topographies, which often provide continuous channels in contact with the edges for the removal of air.
  • adhesive tapes for bonding printing plates in particular printing plates for flexographic printing
  • such channels for discharging air to the outside are standard in the adhesive layer because it is assumed that air must be removed from the bonding interface in order to reliably obtain a uniform printed image .
  • the adhesive tape of the use according to the invention the already mentioned disadvantages of such embodiments can be avoided without air inclusions influencing the bonding quality.
  • the distance between any point on the edge of the pressure-sensitive adhesive layer and any point of a groove that does not reach one of the edges of the pressure-sensitive adhesive layer is at least 1 mm.
  • the enclosed by the adhesive tape of the inventive use of air volume and the achievable substrate wetting surface are preferably in such a relationship to one another that occurring compressive and shear stresses in the assembly process and during the application of the adhesive tape can not move the air.
  • the non-grooved surface of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 50 to 99%, in particular 70 to 95% and very particularly preferably 75 to 90% of the total surface area of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the grooves of the adhesive tape of the use according to the invention are permanent grooves.
  • This is understood to mean that the rheological properties of the pressure-sensitive adhesive layer are adjusted such that the topography of the adhesive layer determined by the groove (s) is retained in its essential characteristic during the intended use of the adhesive tape.
  • Particularly preferred means "permanent groove” that the topography even after repeated use of the adhesive tape or after use for a long time, for example, over several hours at 20 to 80 ° C, retained in its essential form. ensures that even with repeated or prolonged use of the adhesive tape a recording of air in the space provided recesses can be done and thus exact bonding are possible.
  • FIGS. 3 to 5 shows a plan view of the grooved pressure-sensitive adhesive layer of an adhesive tape according to the invention and illustrates possible groove shapes.
  • Figure 3 shows repetitive, separate forms of each other.
  • Figure 4 shows repetitive, partially separately and partially interconnected groove shapes.
  • FIG. 5 shows various groove shapes arranged separately from one another.
  • the grooves can also basically have an arbitrary shape, which comprises, for example, triangular, rectangular or semicircular variants.
  • the higher areas of the pressure-sensitive adhesive layer are preferably macroscopic. This means, in particular, that a sharp transition to a groove can be made which can be specified by specifying an angle between the flat, un-grooved area of the pressure-sensitive adhesive layer and the groove wall.
  • the counterpart to macroscopically planar higher areas of the pressure-sensitive adhesive layer are approximately wave-shaped higher areas.
  • Another object of the invention is a double-sided adhesive tape, each comprising a pressure-sensitive adhesive layer on its top and bottom and further comprising a polymer film and / or a polymer foam and which is characterized in that at least one of the pressure-sensitive adhesive layers has at least one groove, not to to one of the edges of the pressure-sensitive adhesive layer and that the proportion of the total groove volume of the pressure-sensitive adhesive layer, which is assigned to such grooves, is more than 50%.
  • the polymer film is preferably a stabilizing film, for example a PET film.
  • the adhesive tape of the invention particularly preferably comprises a polymer foam, and the polymer foam is a polyolefin foam, very particularly preferably a closed-cell polyethylene foam.
  • the stabilizing film advantageously increases the tensile resistance of the adhesive tape according to the invention and thus simplifies its disassembly.
  • the foam layer increases print quality. To fix the stabilizing film on the foam can be introduced in between a laminating adhesive.
  • the adhesive tape according to the invention contains, for example, the following layers in the sequence indicated: - grooved PSA
  • a release liner which comprises a polyolefin or a paper support and further comprises a silicone release layer and which is characterized in that the silicone release layer has at least one burr, which does not reach to one of the edges of the silicone release layer and the proportion of the total burr volume of the silicone release layer attributable to such burrs is more than 50%.
  • the release liner of the present invention comprises a polyolefin film, and the polyolefin film is a polypropylene film.
  • the polyolefin film is based on monoaxially or biaxially oriented polypropylene.
  • the grooves of the pressure-sensitive adhesive layer were preferably obtained by embossing by means of a release liner having a complementary surface structure.
  • a release liner - hereinafter also referred to simply as a liner - is understood to mean a covering material which has an adhesive surface which is applied directly to the composition for temporary protection of an adhesive and is usually removed by simply peeling off immediately before application of the adhesive can.
  • a release liner ensures that the adhesive is not soiled before use.
  • release liners can be adjusted by the nature and composition of the release materials so that the adhesive tape can be unrolled with the desired force (light or heavy). With both sides with Adhesive-coated adhesive tapes, the release liner also ensures that when unrolling the right side of the adhesive is first exposed.
  • a liner is not part of an adhesive tape, but only an aid for its production, storage or for further processing. Moreover, in contrast to a tape carrier, a liner is not firmly bonded to an adhesive layer, but the composite is only temporary and not permanent.
  • a “burr” is meant a macroscopically perceptible elevation commencing in the surface of the liner which, in principle, may have any shape and height within the context of the invention
  • the geometrical shape of the course of the burrs can therefore also be freely selected, and can include, for example, lines, circles, polygons, and / or shapeless shapes, lettering, logos, or the like
  • the ridges include, for example, triangular, rectangular or semicircular variants.
  • the respective boundary surface of the two sides of the liner is considered to be the surrounding medium.
  • the proportion of the surface of the silicone release layer formed by burrs is 1 to 50%, more preferably 5 to 30% and especially 10 to 25%.
  • the silicone release layer has at least one burr that does not reach to one of the edges of the silicone release layer. This is understood in a sense corresponding to the groove pattern of the adhesive tape of the inventive use that the ridge concerned has no contact with an outer boundary of the surface of the silicone release layer.
  • the ridge height of the release liner according to the invention is preferably 10 to 200 ⁇ , more preferably 20 to 100 ⁇ , in particular 25 to 60 ⁇ , for example 30 to 50 ⁇ .
  • the "burr height” is understood to mean the maximum extent of a burr perpendicular to the plane in which the non-burred surface of the silicone separating layer lies.
  • the ridge width at the bottom of the ridge is preferably 10 to 200 ⁇ .
  • burr width is meant the maximum distance of two points at the bottom of the ridge from each other at an angle of 90 ° to the direction of the burr at any point on the ridge.
  • the measurement of the extent of the burrs of the liner according to the invention and the grooves of the adhesive tape of the use according to the invention is carried out by means of scanning electron microscopy (SEM).
  • the liner according to the invention may in each case contain at least one burr on one side or on both sides.
  • the silicone release layer of the liner according to the invention preferably contains a crosslinked silicone system.
  • a crosslinked silicone system include silicone systems prepared from mixtures of crosslinking catalysts and so-called thermally curable condensation or addition-curing organopolysiloxanes.
  • tin compounds such as dibutyltin diacetate are frequently present as crosslinking catalysts in the mass.
  • the thickness of the liner according to the invention without consideration of the burrs is preferably 20 to 200 ⁇ .
  • the burr topography on the surface of the liner according to the invention can be obtained, for example, by forming (embossing process), mastering (cast film) or by printing.
  • Another object of the invention is a composite comprising a release liner according to the invention and a double-sided adhesive tape according to the invention and which is characterized in that the at least one ridge having silicone release layer of the release liner with the at least one groove having adhesive layer of the adhesive tape in direct contact and in that the pressure-sensitive adhesive layer has a topography which is essentially the inverse of the topography of the at least one ridge-having surface of the silicone release layer of the release liner.
  • Adhesive tapes were used with the following structure:
  • Example 1 Circles with an inner diameter of 2 mm and an outer diameter of 2.2 mm; Groove width thus 100 ⁇ ; approximately rectangular groove cross-section; Groove depth 25 ⁇ ; Distance between the circles 1 mm; minimum distance to the edge of the pressure-sensitive adhesive layer 2 mm;
  • Example 2 irregularly arranged structures with wave-shaped cross section (in particular the higher lying areas of the pressure-sensitive adhesive layer) and a depth of 25 ⁇ m;
  • Example 3 Commercially available tape with continuous channels (3M 1320E).
  • Air permeability In this test the air permeability (Air Bleed) between the primer and the adhesive surface is measured. The adhesive tape is applied to a test plate with 7 kg contact pressure. Subsequently, an air pressure of 0.3 bar is applied for 10 s. After this time, the air volume is measured in standard liters (qn / h), which has flowed out between the adhesive and the test plate over a defined distance. Three individual tests are carried out per adhesive and the mean value is calculated therefrom.

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Abstract

Bei der Verwendung eines Klebebandes zum Verkleben von Druckplatten soll die Beeinträchtigung der Verklebungen durch Luftblaseneinschlüsse zwischen Klebeband und Substrat verringert werden. Dies gelingt durch die Verwendung eines Klebebandes umfassend mindestens eine Haftklebeschicht, wobei die Haftklebeschicht mindestens eine Rille aufweist, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reicht, und der Anteil am gesamten Rillenvolumen der Haftklebeschicht, welcher derartigen Rillen zuzuordnen ist, mehr als 50 % beträgt.

Description

Beschreibung
Strukturierte Haftklebeschicht Die Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Klebebänder. Insbesondere betrifft die Erfindung Klebebänder mit einer bestimmten Topographie in der Oberfläche einer Klebeschicht und speziell deren Verwendung zum Verkleben von Druckplatten.
Klebebänder werden in vielfältiger Weise zum Verbinden von Substraten, aber beispielsweise auch als Abdeck- oder Isolierbänder eingesetzt. Eine wichtige Rolle bei Verklebungen mit Klebebändern spielt die Beschaffenheit der Kontaktfläche zwischen Klebstoff und Substrat. Diese kann durch verschiedene äußere Einflüsse beeinträchtigt werden, wobei diese Einflüsse in der Regel zu einer Verringerung der zur Verfügung stehenden Kontaktfläche führen, wodurch wiederum die Qualität der angestrebten Verklebung sinkt. Beispielsweise kann die Kontaktfläche durch Lufteinschlüsse zwischen Klebstoff und Substrat verringert werden. Dies äußert sich häufig in ungenauen und/oder wenig festen und wenig dauerhaften Verklebungen.
Ein exaktes Positionieren von zu verklebenden Substraten ist zum Beispiel in Flexodruckverfahren unerlässlich. Dabei handelt es sich um Rotationsdruckverfahren, bei denen flexible Druckplatten aus Fotopolymer oder Gummi benutzt werden, die ein Relief entsprechend der aufzudruckenden Information aufweisen. Diese Druckplatten oder Druckformen werden auf einem Druckzylinder befestigt. Dazu werden Klebebänder verwendet, die durch ihre Kompressibilitätseigenschaften die Druckqualität wesentlich beeinflussen.
Im Druckverfahren durchläuft die Druckplatte dann ein Farbreservoir, wobei das Relief die Druckfarbe aufnimmt. Anschließend transportiert der Druckzylinder die Druckplatte zu einer Transferstation, wo die Druckfarbe enthaltende Oberfläche mit dem zu bedruckenden Substrat in Kontakt kommt. Beim Ablösen der Druckplatte vom Substrat spaltet der Druckfarbenfilm und hinterlässt einen Abdruck entsprechend dem auf der Druckplattenoberfläche enthaltenen Relief. Der Farbtransfer setzt eine präzise Kontrolle des Anpressdrucks beim Aufsetzen der Druckplatte auf das Substrat voraus, der wesentlich die Auftragsdicke und Einheitlichkeit des Druckbildes bestimmt. Typischerweise wird zum Befestigen der Druckplatte am Druckzylinder ein doppelseitiges Klebeband eingesetzt. Um eine hohe Druckqualität zu gewährleisten, muss die Druckplatte sehr sorgfältig am Druckzylinder angebracht und genau positioniert werden. Dabei kommt es häufig vor, dass die Position der Platte mehrfach nachjustiert werden muss. Während des Anbringens der Platte am Druckzylinder und während eines eventuellen Repositionierens kommt es häufig zum Einschluss von Luft an den Grenzflächen zwischen Druckplatte und Klebeband und/oder zwischen Klebeband und Träger beziehungsweise Druckzylinder. Derartige Luftblasen führen zu Veränderungen des Anpressdrucks beim Aufsetzen der Druckplatte auf das Substrat und stellen eine der häufigsten Fehlerquellen in flexografischen Druckverfahren dar.
Zwar ist es grundsätzlich möglich, die Lufteinschlüsse mit Spritzen oder Messern zu entfernen, jedoch können diese Werkzeuge auch Schäden an den Druckplatten verursachen. Daher wurde versucht, dem Einschluss von Luftblasen mit einer speziellen Ausgestaltung der Klebebänder zu begegnen. So wurden Klebebänder mit parallel streifenweisem oder korrugiertem Klebstoffmuster eingesetzt. Derartige Klebebänder haben sich allerdings als zu wenig zuverlässig hinsichtlich der erreichten Verklebungsqualität erwiesen. Obwohl sich damit Luft effizient aus den Grenzflächen heraus treiben ließ, war die Klebwirkung zwischen Träger und Druckplatte insbesondere bei hohen Durchsatzraten zu unzuverlässig. Auch Klebebändern mit unregelmäßigem Klebstoffrelief wurden ausprobiert, zeigten aber ebenfalls unzulängliche Klebefestigkeiten und wiesen überdies in Teilbereichen nach wie vor Lufteinschlüsse auf.
US 5,296,277 beschreibt ein Klebeband mit einer Anzahl von Erhebungen in der Klebeschicht, welche abgeflachte, klebende Spitzen aufweisen, deren Fläche weniger als 25 % der Gesamtfläche der Klebeschicht ausmachen.
US 5,362,516 beschreibt eine Strukturierung der Oberfläche einer Klebeschicht mit Hilfe zuvor aufgebrachter Kugeln, über die dann der Klebstoff verteilt wird. Einen ähnlichen Aufbau hat US 5,141 ,790 zum Gegenstand, wobei die Strukturierung über in die Klebeschicht eingebrachte Partikel erreicht wird, deren Spitzen im Wesentlichen frei von Klebstoff sind.
GB 1 51 1 060 beschreibt eine Klebeschicht mit mindestens einem längeren Grat oder einer längeren Aussparung, wobei mindestens eine dieser Strukturen den äußeren Rand der Klebeschicht durchbricht.
US 5,268,228 beschreibt ein doppelseitiges Klebeband mit ein- oder beidseitig in der Klebeschicht enthaltenen Fugen, die zum Ableiten der Luft beim Verkleben dienen sollen und so dimensioniert sind, dass sie nach dem Verkleben größtenteils verschwinden.
Auch WO 98/29516 A1 hat Klebeschichten mit eingeprägtem Relief zum Gegenstand und beschreibt ein Verfahren zur Kontrolle der Topografie einer klebenden Oberfläche, bei dem das Relief beziehungsweise die Topografie der Klebeschicht das Klebeverhalten kontrolliert.
WO 02/1 1985 A1 Klebebänder zum Einsatz in Flexodruckverfahren, die ein regelmäßiges Muster permanenter Nuten aufweisen. Darüber hinaus beschreibt die Schrift flexographische Druckverfahren und weitere Komponenten eines Geräts für den Flexodruck.
Die bisher bekannten Maßnahmen zum Vermeiden von Lufteinschlüssen beim Verkleben von Druckplatten sehen ein Abführen der Luft nach außen vor. Dadurch stellt sich jedoch häufig das Problem von Kapillareffekten, die sogar ein Ansaugen von Luft bewirken können. Zudem gestaltet sich die Verteilung der Benetzungsfläche beziehungsweise der Klebkräfte bedingt durch die in der Klebeschicht vorhandenen Luftabführkanäle häufig nachteilig, was zu mangelhaften Verklebungen führen kann. Beispielsweise ist es möglich, dass Luft gar nicht nach außen abgeführt wird, sondern lediglich innerhalb der Klebeschicht in den nächsten Hohlraum verschoben wird. Dort kann es zu größeren Luftansammlungen kommen, welche die Genauigkeit der Verklebung beziehungsweise der Positionierung des Substrats herabsetzen. Darüber hinaus ist die tatsächlich erreichte Kontaktfläche zwischen Klebstoff und Substrat häufig stark abhängig vom ausgeübten Anpressdruck. In die Klebeschichten eingebrachte kontinuierliche Rillen bzw. Kanäle, die ein Abfließen von Luft ermöglichen sollen, können durch die vorstehend beschriebenen Kapillareffekte auch ein Eindringen von Flüssigkeiten, beispielsweise von Druckertinte, zumindest in die Randbereiche der Verklebungen begünstigen. Durch derartige Effekte können die Verklebungen bis hin zur Substratablösung geschwächt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Klebeband zur Verfügung zu stellen, mit dem die vorstehenden Probleme überwunden werden können. Insbesondere soll das Klebeband dem Verschieben von Luftblasen innerhalb des Klebebandes durch den anliegenden Anpressdruck entgegenwirken und weitgehend konstante Klebflächen und Klebkräfte unabhängig vom Anpressdruck ermöglichen. Darüber hinaus soll ein Eindringen von Luft und insbesondere auch von Flüssigkeiten in die Randbereiche der Verklebungen vermieden werden. Der Lösung der Aufgabe liegt der Gedanke zugrunde, eingeschlossene Luft zu wesentlichen Anteilen oder sämtlich nicht nach außen abzuleiten, sondern sie in definierte Aussparungen innerhalb der Klebeschicht abzuleiten und dort zu halten. Ein erster Gegenstand der Erfindung ist daher die Verwendung eines Klebebandes, das mindestens eine Haftklebeschicht umfasst, wobei die Haftklebeschicht mindestens eine Rille aufweist, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reicht, und der Anteil am gesamten Rillenvolumen der Haftklebeschicht, welcher derartigen Rillen zuzuordnen ist, mehr als 50 % beträgt, zum Verkleben von Druckplatten. Bei einer derartigen Verwendung kommt der Vorteil der deutlich verringerten bzw. nicht mehr vorhandenen Kapillareffekte in den Randbereichen der Verklebung zum Tragen. Fluide und Luft werden daher gar nicht oder zumindest in verringertem Ausmaß in die Klebefläche gesogen. Eine Schwächung der Verklebung wird ebenso wie die Bildung neuer Luftblasen unter dem Einfluss eines nur an bestimmten Stellen des Klebebandes anliegenden Anpressdrucks verringert oder vollständig vermieden. Erfindungsgemäß bevorzugt beträgt der Anteil am gesamten Rillenvolumen der Haftklebeschicht, welcher Rillen, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reichen, zuzuordnen ist, mehr als 70 %, stärker bevorzugt mehr als 80 %, insbesondere mehr als 90 %, beispielsweise mehr als 93 %, ganz besonders bevorzugt mehr als 96 % und am meisten bevorzugt mehr als 99 %. Unter dem „gesamten Rillenvolumen der Haftklebeschicht" wird das in der Haftklebeschicht von Rillen eingenommene Gesamtvolumen verstanden. Dabei wird sowohl das von Rillen mit Randkontakt als auch das von Rillen ohne Randkontakt eingenommene Volumen berücksichtigt.
Unter Druckplatten, die allgemein auch als Druckformen bezeichnet werden können, werden erfindungsgemäß Gegenstände zum Übertragen von Druckfarben auf ein zur Aufnahme dieser Farben geeignetes Substrat verstanden. Die Druckplatten können grundsätzlich in allen in Frage kommenden Druckverfahren wie Hochdruck, Flachdruck, Tiefdruck und Durchdruck zum Einsatz kommen. Erfindungsgemäß bevorzugt handelt es sich bei den Druckplatten um Druckplatten für Hochdruckverfahren. Besonders bevorzugt sind die Druckplatten Flexodruckplatten. Im Flexodruck werden weiche Druckformen und dünnflüssige Druckfarben eingesetzt. Die Druckformen bestehen üblicherweise entweder aus einer UV-empfindlichen Fotopolymerplatte oder aus Gummi. Die fotopolymere Druckform wird durch eine Negativmaske mit UV-Licht belichtet, und die druckenden Elemente werden in einem Auswasch prozess entwickelt. Die Fertigung der Druckformen aus Gummimaterial erfolgt mittels Lasergravur. Die Druckplatten werden nach ihrer Herstellung unter Verwendung von Klebeändern auf den Druckzylinder der Flexodruckmaschine geklebt.
Unter einer „Haftklebeschicht" wird eine Schicht eines viskoelastischen Klebstoffs verstanden, dessen abgebundener Film bei Raumtemperatur in trockenem Zustand permanent klebrig und klebfähig bleibt. Die Haftklebeschicht kann - ggf. nach dem Entfernen eines aufliegenden Releaseliners - in direkten Kontakt mit einem Substrat treten und auf diesem anhaften. Die Klebung erfolgt durch leichten Anpressdruck sofort auf fast allen Substraten.
Bevorzugt enthält die mindestens eine Haftklebeschicht des Klebebandes der erfindungsgemäßen Verwendung ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Naturkautschuken, Synthesekautschuken, Polyacrylaten, Silikonen und Gemischen aus zwei oder mehreren der vorstehenden Polymere. Besonders bevorzugt enthält die mindestens eine Haftklebeschicht des erfindungsgemäßen Klebebandes zu mindestens 30 Gew.-%, stärker bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-% und insbesondere zu mindestens 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebeschicht, ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Naturkautschuken, Synthesekautschuken, Polyacrylaten, Silikonen und Gemischen aus zwei oder mehreren der vorstehenden Polymere.
Synthesekautschuke umfassen bevorzugt Styrol-Butadien-Copolymere, Blockcopolymere wie beispielsweise Styrol-Isopren-Styrol, Styrol-Butadien-Styrol, Styrol-Ethylen/Butylen- Styrol, Styrol-Ethylen/Propylen-Styrol, sowie Kombinationen der vorstehenden Copolymere. Synthese- wie auch Naturkautschuke werden üblicherweise zusammen mit mindestens einem klebkraftverstärkenden Harz eingesetzt. Als klebkraftverstärkende Harze kommen beispielsweise Polymerisate von ungesättigten C5-C9- Kohlenwasserstoffen, Terpenharze und Kolophonium in Frage.
Unter „Polyacrylaten" werden Polymere verstanden, deren stoffmengenbezogene Monomerbasis zu mindestens 30% aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylsäureestern und/oder Methacrylsäureestern besteht, wobei Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester zumindest anteilig generell und bevorzugt zu mindestens 30% enthalten sind. Insbesondere wird unter einem„Polyacrylat" ein Polymerisat verstanden, welches durch radikalische Polymerisation von Acryl- und/oder Methylacrylmonomeren sowie gegebenenfalls weiteren, copolymerisierbaren Monomeren erhältlich ist. Bevorzugt wird ein Polyacrylat eingesetzt, dass auf die folgende Monomerzusammensetzung zurückgeführt werden kann: a) Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester der folgenden Formel
CH2 = C(R')(COOR")
wobei R1 = H oder CH3 und R" ein Alkylrest mit 4 bis 14 C-Atomen ist,
b) olefinisch ungesättigte Monomere mit funktionellen Gruppen, die beispielsweise gegenüber Epoxidgruppen reaktiv sind,
c) optional weitere Acrylate und/oder Methacrylate und/oder olefinisch ungesättigte Monomere, die mit der Komponente (a) copolymerisierbar sind.
Die Anteile der entsprechenden Komponenten (a), (b), und (c) sind bevorzugt derart gewählt, dass das Polymerisationsprodukt insbesondere eine Glastemperatur < 15 °C (DMA bei geringen Frequenzen) aufweist. Es ist vorteilhaft, die Monomere der Komponente (a) mit einem Anteil von 45 bis 99 Gew.-%, die Monomere der Komponente (b) mit einem Anteil von 1 bis 15 Gew.-% und die Monomere der Komponente (c) mit einem Anteil von 0 bis 40 Gew.-% zu wählen (die Angaben sind bezogen auf die Monomermischung für das „Basispolymer", also ohne Zusätze eventueller Additive zu dem fertigen Polymer, wie Harze etc).
Die Monomere der Komponente (a) sind insbesondere weichmachende und/oder unpolare Monomere. Vorzugsweise werden als Monomere (a) Acryl- und Methacrylsäureester mit Alkylgruppen bestehend aus 4 bis 14 C-Atomen, besonders bevorzugt 4 bis 9 C-Atomen, eingesetzt. Beispiele für derartige Monomere sind n- Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, n-Pentylacrylat, n-Pentylmethacrylat, n-Amylacrylat, n- Hexylacrylat, Hexylmethacrylat, n-Heptylacrylat, n-Octylacrylat, n-Octylmethacrylat, n- Nonylacrylat, Isobutylacrylat, Isooctylacrylat, Isooctylmethacrylat, und deren verzweigten Isomere, wie zum Beispiel 2-Ethylhexylacrylat oder 2-Ethylhexylmethacrylat.
Die Monomere der Komponente (b) sind insbesondere olefinisch ungesättigte Monomere mit funktionellen Gruppen, insbesondere mit funktionellen Gruppen, die eine Reaktion mit Epoxidgruppen eingehen können.
Bevorzugt werden für die Komponente (b) Monomere mit funktionellen Gruppen eingesetzt, die ausgewählt sind aus der Gruppe umfassend: Hydroxy-, Carboxy-, Sulfonsäure- oder Phosphonsäuregruppen, Säureanhydride, Epoxide, Amine.
Besonders bevorzugte Beispiele für Monomere der Komponente (b) sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Aconitsäure, Dimethylacrylsäure, ß-Acryloyloxypropionsäure, Trichloracrylsäure, Vinylessigsäure, Vinylphosphonsäure, Itasconsäure, Maleinsäureanhydrid, Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, 6-Hydroxy- hexylmethacrylat, Allylalkohol, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat.
Prinzipiell können als Komponente (c) alle vinylisch funktionalisierten Verbindungen eingesetzt werden, die mit der Komponente (a) und/oder der Komponente (b) copolymerisierbar sind. Die Monomere der Komponente (c) können zur Einstellung der Eigenschaften der resultierenden Haftklebemasse dienen.
Beispielhafte Monomere der Komponente (c) sind: Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Benzylacrylat, Benzylmethacrylat, sec-Butylacrylat, ie/f-Butylacrylat, Phenylacrylat, Phenylmethacrylat, Isobornylacrylat, Isobornylmethacrylat, ie/f-Butylphenylacrylat, tert- Butylaphenylmethacrylat, Dodecylmethacrylat, Isodecylacrylat, Laurylacrylat, n- Undecylacrylat, Stearylacrylat, Tridecylacrylat, Behenylacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Cyclopentylmethacrylat, Phenoxyethylacrlylat, Phenoxyethylmethacrylat, 2-Butoxyethyl- methacrylat, 2-Butoxyethylacrylat, 3,3,5-Trimethylcyclohexylacrylat, 3,5-Dimethyl- adamantylacrylat, 4-Cumylphenylmethacrylat, Cyanoethylacrylat, Cyanoethylmethacrylat, 4-Biphenylacrylat, 4-Biphenylmethacrylat, 2-Naphthylacrylat, 2-Naphthylmethacrylat, Tetrahydrofufurylacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminoethyl-acrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, 2-Butoxyethylacrylat, 2- Butoxyethylmethacrylat, 3-Methoxyacrylsäuremethylester, 3-Methoxybutylacrylat, Phenoxyethylacrlylat, Phenoxyethylmethacrylat, 2-Phenoxyethylmethacrylat,
Butyldiglykolmethacrylat, Ethylenglycolacrylat, Ethylenglycolmonomethylacrylat, Methoxy Polyethylenglykolmethacrylat 350, Methoxy Polyethylenglykolmethacrylat 500, Propylenglycolmonomethacrylat, Butoxydiethylenglykolmethacrylat, Ethoxytriethylen- glykolmethacrylat, Octafluoropentylacrylat, Octafluoropentylmethacrylat, 2,2,2-Trifluoro- ethylmethacrylat, 1 ,1 ,1 ,3,3,3-Hexafluoroisopropylacrylat, 1 ,1 ,1 ,3,3,3-Hexafluoro- isopropylmethacrylat, 2,2,3,3,3-Pentafluoropropylmethacrylat, 2,2,3,4,4,4-Hexafluoro- butylmethacrylat, 2,2,3, 3,4,4,4-Heptafluorobutylacrylat, 2,2,3,3,4,4,4-Heptafluoro- butylmethacrylat, 2,2,3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8,8-Pentadecafluorooctylmethacrylat, Dimethylaminopropylacrylamid, Dimethylaminopropylmethacrylamid, Λ/-(1 -Methyl- undecyl)acrylamid, /V-(n-Butoxymethyl)acrylamid, /V-(Butoxymethyl)methacrylamid, N- (Ethoxymethyl)acrylamid, /V-(n-Octadecyl)acrylamid, weiterhin Λ/,/V-Dialkyl-substituierte Amide, wie beispielsweise Λ/,/V-Dimethylacrylamid, Λ/,/V-Dimethylmethacrylamid, N- Benzylacrylamide, /V-Isopropylacrylamid, /V-ie/f-Butylacrylamid, /V-ie f-Octylacrylamid, N- Methylolacrylamid, /V-Methylolmethacrylamid, Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylether, wie Vinylmethylether, Ethylvinylether, Vinylisobutylether, Vinylester, wie Vinylacetat, Vinylchlorid, Vinylhalogenide, Vinylidenchlorid, Vinylidenhalogenide, Vinylpyridin, 4- Vinylpyridin, /V-Vinylphthalimid, /V-Vinyllactam, /V-Vinylpyrrolidon, Styrol, a- und p- Methylstyrol, a-Butylstyrol, 4-n-Butylstyrol, 4-n-Decylstyrol, 3,4-Dimethoxystyrol. Makromonomere wie 2-Polystyrolethylmethacrylat (Molekulargewicht Mw von 4000 bis 13000 g/mol), Poly(methylmethacrylat)ethylmethacrylat (Mw von 2000 bis 8000 g/mol). Monomere der Komponente (c) können vorteilhaft auch derart gewählt werden, dass sie funktionelle Gruppen enthalten, die eine nachfolgende strahlenchemische Vernetzung (beispielsweise durch Elektronenstrahlen, UV) unterstützen. Geeignete copolymerisierbare Photoinitiatoren sind zum Beispiel Benzoinacrylat und acrylatfunktionalisierte Benzophenonderivate. Monomere, die eine Vernetzung durch Elektronenbestrahlung unterstützen, sind zum Beispiel Tetrahydrofufurylacrylat, N-tert- Butylacrylamid und Allylacrylat.
Die Herstellung der Polyacrylate kann nach dem Fachmann geläufigen Verfahren geschehen, insbesondere vorteilhaft durch konventionelle radikalische Polymerisationen oder kontrollierte radikalische Polymerisationen. Die Polyacrylate können durch Copolymerisation der monomeren Komponenten unter Verwendung der üblichen Polymerisationsinitiatoren sowie gegebenenfalls von Reglern hergestellt werden, wobei bei den üblichen Temperaturen in Substanz, in Emulsion, zum Beispiel in Wasser oder flüssigen Kohlenwasserstoffen, oder in Lösung polymerisiert wird.
Die gewichtsmittleren Molekulargewichte Mw der Polyacrylate liegen bevorzugt in einem Bereich von 20.000 bis 2.000.000 g/mol; sehr bevorzugt in einem Bereich von 100.000 bis 1 .000.000 g/mol, äußerst bevorzugt in einem Bereich von 150.000 bis 500.000 g/mol [die Angaben des mittleren Molekulargewichtes Mw und der Polydisperistät PD in dieser Schrift beziehen sich auf die Bestimmung per Gelpermeationschromatographie. Dazu kann es vorteilhaft sein, die Polymerisation in Gegenwart geeigneter Polymerisationsregler wie Thiole, Halogenverbindungen und/oder Alkohole durchzuführen, um das gewünschte mittlere Molekulargewicht einzustellen.
Silikone sind bevorzugt Polydiorganosiloxane mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von etwa 5.000 bis etwa 10.000.000, insbesondere von etwa 50.000 bis etwa 1 .000.000 und/oder copolymere Silikonharze , die auch als MQ-Harze bezeichnet werden, mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von etwa 100 bis etwa 1 .000.000, insbesondere von etwa 500 bis etwa 50.000. Die MQ-Harze enthalten Triorganosilyloxy-Einheiten sowie Si04/2-Einheiten. Silikon-basierende Haftklebstoffe enthalten üblicherweise 20 bis 60 Gewichtsteile Polydiorganosiloxane und 40 bis 80 Gewichtsteile eines oder mehrerer MQ-Harze(s). Üblicherweise wird eine Reaktion der Polydiorganosiloxane mit den MQ-Harzen angestrebt, um klebende Eigenschaften auszubilden. Eine solche Reaktion kann beispielsweise eine Kondensationsreaktion zwischen im MQ-Harz enthaltenen Silanol-Funktionalitäten und endständigen Silanol- Gruppen der Diorganopolysiloxane sein. Einen weiteren möglichen Reaktionsweg bilden Additionsreaktionen zwischen Alkenyl-Funktionalitäten der Polydiorganosiloxane und Si- H-, Alkenyl- und/oder Silanol-Funktionalitäten der MQ-Harze.
Die mindestens eine Haftklebeschicht des Klebebandes der erfindungsgemäßen Verwendung kann Additive enthalten, welche zur Ausprägung bestimmter Eigenschaften der Haftklebeschicht beitragen können. Bei diesen Additiven kann es sich beispielsweise um Pigmente, Weichmacher, Füllstoffe, Stabilisatoren, Antioxidantien etc. handeln. Der Anteil der Additive an der Haftklebeschicht beträgt bevorzugt von 0,1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebeschicht.
Das Flächengewicht der nicht gerillten Bereiche der Haftklebeschicht beträgt bevorzugt maximal 200 g/m2, stärker bevorzugt maximal 100 g/m2 und insbesondere 40 bis 100 g/m2, beispielsweise 60 bis 100 g/m2. Das angegebene Flächengewicht bezieht sich auf die vollständig ausgeprägten Bereiche der Haftklebeschicht und somit nicht auf die erfindungsgemäß vorgesehenen Rillen.
Ebenfalls bevorzugt ist die Haftklebeschicht eine zusammenhängende Haftklebeschicht. Darunter wird eine Haftklebeschicht verstanden, die parallel zu ihrer nicht gerillten Oberfläche eine Ebene mit durchgehend vorhandener, das heißt an keiner Stelle durchbrochener, Haftklebeschicht aufweist. Eine zusammenhängende Klebeschicht weist selbstverständlich die erfindungsgemäß vorgesehene(n) Rille(n) auf, diese dürfen im Falle einer zusammenhängenden Haftklebeschicht jedoch nicht so tief sein, dass die Haftklebeschicht unterbrochen ist. Vorausgesetzt, dass die Oberfläche der Haftklebeschicht im wesentlichen in der x-y-Ebene liegt, muss demgemäß bei einer zusammenhängenden Haftklebeschicht ein Schnitt parallel zur x-y-Ebene in einer bestimmten Tiefe z dazu führen, dass an jedem Punkt in der Schnittebene Haftklebemasse vorliegt. Als nicht gerillte Oberfläche der Haftklebeschicht wird die nicht gerillte Grenzfläche zum umgebenden Medium auf der dem zu verklebenden Substrat zugewandten Seite der Haftklebeschicht angesehen.
Bei dem Klebeband der erfindungsgemäßen Verwendung kann es sich sowohl um ein ein- als auch um ein doppelseitiges Klebeband handeln. Unter einer „Rille" wird eine in der Oberfläche der Haftklebeschicht beginnende, makroskopisch wahrnehmbare Aussparung innerhalb der Haftklebeschicht verstanden, die grundsätzlich eine beliebige Form und Tiefe haben kann. Figur 1 illustriert anhand der Darstellung eines in Richtung der Schichtenabfolge in einem Winkel von 90° zur Laufrichtung der Rillen erfolgten Schnittes durch ein erfindungsgemäßes Klebeband einige Varianten von Rillen in der Haftklebeschicht. Darin bedeuten:
1 - Träger
2 - Haftklebeschicht
3 - Rillen.
Erfindungsgemäß bevorzugt beträgt die Rillentiefe der Rille bzw. der Rillen, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reichen, 10 bis 200 μηη, stärker bevorzugt 10 bis 100 μηι, insbesondere 20 bis 60 μηι, beispielsweise 25 bis 50 μηι, ganz besonders bevorzugt 25 bis 30 μηη. Unter der„Rillentiefe" wird die maximale Ausdehnung einer Rille senkrecht zu der Ebene verstanden, in der die nicht gerillte Oberfläche der Haftklebeschicht liegt. Die nicht gerillte Oberfläche der Haftklebeschicht befindet sich an der dem Substrat zugewandten Seite der Haftklebeschicht.
Darüber hinaus variiert die Rillentiefe aller Rillen, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reichen, vorzugsweise um nicht mehr als 20%. Die auf diese Weise erreichte gleichmäßige Topographie gewährleistet gleichbleibende Klebeeigenschaften über die volle Ausdehnung des Klebebandes hinweg.
Erfindungsgemäß bevorzugt beträgt die Rillenbreite der Rille bzw. der Rillen, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reichen, 10 bis 200 μηη. Unter der „Rillenbreite" wird die maximale Entfernung der Rillenränder voneinander in einem Winkel von 90° zur Laufrichtung der Rille an einer beliebigen Stelle der Rille verstanden.
Figur 2 verdeutlicht die Bedeutung der Begriffe„Rillentiefe" und„Rillenbreite" anhand der Darstellung eines parallel zur Schichtenabfolge und in einem Winkel von 90° zur Laufrichtung der Rillen erfolgten Schnittes durch ein erfindungsgemäßes Klebeband. Darin bedeuten:
1 - Träger
2 - Haftklebeschicht 3 Rillen
a, a' Rillenbreite
b, b' - Rillentiefe.
Erfindungsgemäß weist die Haftklebeschicht mindestens eine Rille auf, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reicht. Darunter wird verstanden, dass die betreffende Rille keinen Kontakt mit einer äußeren Begrenzung der Oberfläche der Haftklebeschicht oder irgendeiner unterhalb der Oberfläche und parallel zur Ebene der Oberfläche liegenden Fläche der Haftklebeschicht hat. Vielmehr befindet sich zwischen einer solchen Rille und dem Rand der Haftklebeschicht immer zumindest eine minimale Menge Haftklebemasse.
Eine Rille reicht dann bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht, wenn ein Fluid aus einem inneren Bereich der Rille auf einem ununterbrochenen Weg einen Rand der Haftklebeschicht erreichen und dort aus ihr heraustreten kann. Das bedeutet, dass auch eine Rille, die nur bis zu einem anderen Rillenarm reicht und in diesen einmündet, als Rille angesehen wird, die bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reicht, sofern ein Fluid ausgehend von der ersten, in den anderen Rillenarm einmündenden Rille einen Rand der Haftklebeschicht erreichen und dort aus der Haftklebeschicht heraustreten kann.
Die Ausgestaltung der Rillenstruktur des Klebebandes der erfindungsgemäßen Verwendung unterscheidet sich somit von herkömmlichen Topographien, die häufig durchgehende, mit den Rändern in Kontakt stehende Kanäle zum Abtransport von Luft vorsehen. Bei Klebebändern zum Verkleben von Druckplatten, insbesondere von Druckplatten für den Flexodruck, sind solche zum Abführen von Luft nach außen geeigneten Kanäle in der Klebeschicht Standard, weil davon ausgegangen wird, dass Luft aus der Verklebungsgrenzfläche entfernt werden muss, um zuverlässig ein gleichmäßiges Druckbild zu erhalten. Mit dem Klebeband der erfindungsgemäßen Verwendung lassen sich die bereits aufgeführten Nachteile derartiger Ausgestaltungen vermeiden, ohne dass Lufteinschlüsse die Verklebungsqualität beeinflussen. Bevorzugt beträgt der Abstand zwischen einem beliebigen Punkt auf dem Rand der Haftklebeschicht und einem beliebigen Punkt einer Rille, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reicht, mindestens 1 mm. Das vom Klebeband der erfindungsgemäßen Verwendung eingeschlossene Luftvolumen und die erreichbare Substratbenetzungsfläche stehen bevorzugt in einem solchen Verhältnis zueinander, dass auftretende Druck- und Schubspannungen im Montageprozess und während der Anwendung des Klebebandes die Luft nicht verschieben können. Bevorzugt beträgt die nicht gerillte Oberfläche der Haftklebeschicht 50 bis 99 %, insbesondere 70 bis 95 % und ganz besonders bevorzugt 75 bis 90 % der Gesamtoberfläche der Haftklebeschicht.
Bevorzugt sind die Rillen des Klebebandes der erfindungsgemäßen Verwendung permanente Rillen. Darunter wird verstanden, dass die rheologischen Eigenschaften der Haftklebeschicht so eingestellt sind, dass die durch die Rille(n) bestimmte Topographie der Klebeschicht in ihrer wesentlichen Ausprägung während der beabsichtigten Nutzung des Klebebandes nachhaltig erhalten bleibt. Besonders bevorzugt bedeutet„permanente Rille", dass die Topographie auch nach mehrfacher Benutzung des Klebebandes oder nach Benutzung über längere Zeit, zum Beispiel über mehrere Stunden bei 20 bis 80 °C, in ihrer wesentlichen Ausprägung erhalten bleibt. Diese Permanenz der Rille(n) gewährleistet, dass auch bei mehrfacher oder länger dauernder Beanspruchung des Klebebandes eine Aufnahme von Luft in den dafür vorgesehenen Aussparungen erfolgen kann und somit exakte Verklebungen möglich sind.
Die geometrische Form des Verlaufs der Rillen, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reichen, ist grundsätzlich frei wählbar und kann beispielsweise Linien, Kreise, Vielecke und/oder formlose Gebilde umfassen. Auch Schriftzüge, Logos oder ähnliches sind möglich. Sich wiederholende Muster können untereinander verbunden sein oder separat voneinander vorliegen. Die Figuren 3 bis 5 zeigen jeweils eine Draufsicht auf die gerillte Haftklebeschicht eines erfindungsgemäßen Klebebandes und verdeutlichen mögliche Rillenformen. Figur 3 zeigt sich wiederholende, voneinander separat vorliegende Formen. Figur 4 zeigt sich wiederholende, teilweise separat voneinander und teilweise miteinander verbundene Rillenformen. Figur 5 zeigt verschiedene, separat voneinander vorliegende Rillenformen. Es bedeuten jeweils:
2 - Haftklebeschicht
3 - Rillen. Die Rillen können darüber hinaus in einem Schnitt in Richtung der Schichtenabfolge des Klebebandes und im Winkel von 90° zur Laufrichtung der jeweiligen Rille ebenfalls grundsätzlich eine beliebige Form aufweisen, die beispielsweise dreieckige, rechteckige oder halbkreisförmige Varianten umfasst. Einige dieser Formen gehen bereits aus Figur 1 hervor.
Bevorzugt sind die höher liegenden Bereiche der Haftklebeschicht makroskopisch eben. Dies bedeutet insbesondere, dass sich ein scharfer Übergang zu einer Rille ausmachen lässt, der durch die Angabe eines Winkels zwischen ebenem, ungerillten Bereich der Haftklebeschicht und Rillenwand spezifiziert werden kann. Das Gegenstück zu makroskopisch ebenen höher liegenden Bereichen der Haftklebeschicht sind annähernd wellenförmige höher liegende Bereiche. Mit einer gerillten Haftklebeschicht, deren höher liegende Bereiche eben gestaltet sind, lässt sich vorteilhaft eine vom Anpressdruck weitgehend unabhängige Verklebungsfläche erzielen, während die Verklebungsfläche bei eher wellenförmigen Strukturen deutlich stärker vom Anpressdruck abhängt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein doppelseitiges Klebeband, das an seiner Ober- und Unterseite je eine Haftklebeschicht umfasst und ferner eine Polymerfolie und/oder einen Polymerschaum umfasst und das dadurch gekennzeichnet ist, dass mindestens eine der Haftklebeschichten mindestens eine Rille aufweist, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reicht und dass der Anteil am gesamten Rillenvolumen der Haftklebeschicht, welcher derartigen Rillen zuzuordnen ist, mehr als 50 % beträgt. Die Polymerfolie ist bevorzugt eine Stabilisierungsfolie, beispielsweise eine PET-Folie. Besonders bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Klebeband einen Polymerschaum, und der Polymerschaum ist ein Polyolefinschaum, ganz besonders bevorzugt ein geschlossenzelliger Polyethylenschaum.
Die Stabilisierungsfolie erhöht vorteilhaft die Zugresistenz des erfindungsgemäßen Klebebandes und vereinfacht somit dessen Demontage. Die Schaumschicht erhöht die Druckqualität. Zur Fixierung der Stabilisierungsfolie auf dem Schaum kann dazwischen eine Kaschierklebemasse eingebracht sein.
Das erfindungsgemäße Klebeband enthält beispielsweise die folgenden Schichten in der angegebenen Abfolge: - gerillte Haftklebemasse
- Polymerfolie (Stabilisierungsfolie)
- Kaschierklebemasse
- Polymerschaum
- Haftklebemasse (gerillt oder nicht gerillt).
Möglich ist auch ein vorstehender Aufbau, bei dem keine Kaschierklebemasse enthalten ist, bei dem die Stabilisierungsfolie aber beidseitig mit einer Polyethylenschicht umgeben ist, die beispielsweise als flüssige Masse auf die Stabilisierungsfolie aufgetragen wurde.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Releaseliner, der eine Polyolefinfolie oder einen Papierträger und weiter eine Silikon-Trennschicht umfasst und der dadurch gekennzeichnet ist, dass die Silikon-Trennschicht mindestens einen Grat aufweist, der nicht bis zu einem der Ränder der Silikon-Trennschicht reicht und der Anteil am gesamten Gratvolumen der Silikon-Trennschicht, welcher derartigen Graten zuzuordnen ist, mehr als 50 % beträgt. Mit einem derartigen Releaseliner lässt sich die von den Graten bestimmte Struktur auf einfache Weise in die Haftklebeschicht eines Klebebandes einprägen und somit dort das oben beschriebene Rillenmuster erzeugen. Besonders bevorzugt umfasst der erfindungsgemäße Releaseliner eine Polyolefinfolie, und die Polyolefinfolie ist eine Polypropylenfolie. Insbesondere basiert die Polyolefinfolie auf monoaxial oder biaxial orientiertem Polypropylen.
Im Rahmen der erfindungsgemäßen Verwendung wurden die Rillen der Haftklebeschicht bevorzugt durch Einprägen mittels eines Releaseliners mit einer komplementären Oberflächenstruktur erhalten.
Unter einem Releaseliner - im Folgenden auch einfach als Liner bezeichnet - wird ein eine antihaftende (abhäsive) Oberfläche aufweisendes Abdeckmaterial verstanden, das zum temporären Schutz einer Klebemasse direkt auf die Masse aufgebracht wird und in der Regel unmittelbar vor Applikation der Klebemasse durch einfaches Abziehen entfernt werden kann. Ein Releaseliner sorgt unter anderem dafür, dass die Klebemasse vor der Anwendung nicht verschmutzt wird. Zusätzlich können Releaseliner über die Art und Zusammensetzung der Releasematerialien so eingestellt werden, dass das Klebeband mit der gewünschten Kraft (leicht oder schwer) abgerollt werden kann. Bei beidseitig mit Klebmasse beschichteten Klebebändern sorgt der Releaseliner zusätzlich dafür, dass beim Abrollen die richtige Seite der Klebemasse zuerst freigelegt wird.
Ein Liner ist nicht Bestandteil eines Klebebandes, sondern nur ein Hilfsmittel zu dessen Herstellung, Lagerung oder für die Weiterverarbeitung. Darüber hinaus ist ein Liner im Gegensatz zu einem Klebebandträger nicht fest mit einer Klebstoffschicht verbunden, sondern der Verbund ist nur temporär und nicht dauerhaft.
Unter einem„Grat" wird eine in der Oberfläche des Liners beginnende, makroskopisch wahrnehmbare Erhöhung verstanden, die grundsätzlich eine innerhalb des Kontexts der Erfindung liegende beliebige Form und Höhe haben kann. Bezüglich möglicher Formen und Anordnungsmuster der Grate des Liners gilt das oben zu den Rillen beziehungsweise dem Rillenmuster der Haftklebeschicht Gesagte entsprechend. Die geometrische Form des Verlaufs der Grate ist somit grundsätzlich ebenfalls frei wählbar und kann beispielsweise Linien, Kreise, Vielecke und/oder formlose Gebilde umfassen. Auch Schriftzüge, Logos oder ähnliches sind möglich. Sich wiederholende Muster können untereinander verbunden sein oder separat voneinander vorliegen. Im Querschnitt umfassen die Grate beispielsweise dreieckige, rechteckige oder halbkreisförmige Varianten.
Unter einer„Oberfläche" des Liners wird die jeweilige Grenzfläche der beiden Seiten des Liners zum umgebenden Medium angesehen. Erfindungsgemäß bevorzugt beträgt der Anteil der von Graten gebildeten Oberfläche der Silikon-Trennschicht 1 bis 50 %, stärker bevorzugt 5 bis 30 % und insbesondere 10 bis 25 %.
Erfindungsgemäß weist die Silikon-Trennschicht mindestens einen Grat auf, der nicht bis zu einem der Ränder der Silikon-Trennschicht reicht. Darunter wird in einem zum Rillenmuster des Klebebandes der erfindungsgemäßen Verwendung korrespondierenden Sinne verstanden, dass der betreffende Grat keinen Kontakt mit einer äußeren Begrenzung der Oberfläche der Silikon-Trennschicht hat.
Die Grathöhe des erfindungsgemäßen Releaseliners beträgt bevorzugt 10 bis 200 μηη, stärker bevorzugt 20 bis 100 μηι, insbesondere 25 bis 60 μηι, beispielsweise 30 bis 50 μηη. Unter der„Grathöhe" wird die maximale Ausdehnung eines Grates senkrecht zu der Ebene verstanden, in der die nicht mit Graten besetzte Oberfläche der Silikon- Trennschicht liegt. Die Gratbreite am Fuß des Grates beträgt bevorzugt 10 bis 200 μηη. Unter der „Gratbreite" wird die maximale Entfernung zweier Punkte am Fuß des Grates voneinander in einem Winkel von 90° zur Laufrichtung des Grates an einer beliebigen Stelle des Grates verstanden.
Die Messung der Ausdehnung der Grate des erfindungsgemäßen Liners und der Rillen des Klebebandes der erfindungsgemäßen Verwendung, insbesondere die Messung der Grathöhen und der Rillentiefen, erfolgt mittels Rasterelektronenmikroskopie (REM).
Der erfindungsgemäße Liner kann auf einer Seite oder auch auf beiden Seiten jeweils mindestens einen Grat enthalten.
Die Silikon-Trennschicht des erfindungsgemäßen Liners enthält bevorzugt ein vernetztes Silikonsystem. Dazu zählen Silikonsysteme, die aus Mischungen aus Vernetzungskatalysatoren und so genannten thermisch härtbaren kondensations- oder additionsvernetzenden Organopolysiloxanen hergestellt wurden. Für kondensationsvernetzende Silikonsysteme sind als Vernetzungskatalysatoren häufig Zinnverbindungen wie Dibutylzinndiacetat in der Masse zugegen.
Die Dicke des erfindungsgemäßen Liners ohne Berücksichtigung der Grate beträgt bevorzugt 20 bis 200 μηη.
Die Grattopographie auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen Liners kann beispielsweise durch Umformung (Prägeverfahren), Urformung (Cast-Folie) oder durch Bedruckung erhalten werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verbund, der einen erfindungsgemäßen Releaseliner und ein erfindungsgemäßes doppelseitiges Klebeband umfasst und der dadurch gekennzeichnet ist, dass die mindestens einen Grat aufweisende Silikon- Trennschicht des Releaseliners mit der mindestens eine Rille aufweisenden Haftklebeschicht des Klebebandes in unmittelbarem Kontakt steht und dass die Haftklebeschicht eine Topographie aufweist, die im Wesentlichen die Umkehrung der Topographie der mindestens einen Grat aufweisenden Oberfläche der Silikon- Trennschicht des Releaseliners ist. Beispiele
Es wurden Klebebänder mit folgendem Aufbau verwendet:
60 μηη Polyacrylathaftklebmasse
460 μηη geschlossenzelliger Polyethylenschaum
20 μηη Kaschierklebstoff
12 μηι PET-Folie
35 μηη Haftklebeschicht
In die 35 μηη - Haftklebeschicht dieser Klebebänder wurden mit Hilfe eines entsprechend strukturierten Liners (2 μηη Silikonbeschichtung beidseitig auf 1 10 μηη Polypropylenfolie) die nachfolgend aufgeführten Strukturen eingeprägt.
Beispiel 1 : Kreise mit einem Innendurchmesser von 2 mm und einem Außendurchmesser von 2,2 mm; Rillenbreite folglich 100 μηη; annähernd rechteckiger Rillenquerschnitt; Rillentiefe 25 μηη; Abstand zwischen den Kreisen 1 mm; minimaler Abstand zum Rand der Haftklebeschicht 2 mm;
Beispiel 2: unregelmäßig angeordnete Strukturen mit wellenförmigem Querschnitt (insbesondere der höher liegenden Bereiche der Haftklebeschicht) und einer Tiefe von 25 μηι;
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel): kommerziell erhältliches Tape mit durchgehenden Kanälen (3M 1320E).
Durchgeführte Untersuchungen 1 . Luftdurchlässigkeit Bei diesem Test wird die Luftdurchlässigkeit (Air Bleed) zwischen Haftgrund und Klebmasseoberfläche gemessen. Das Klebeband wird dabei mit 7 kg Andruckgewicht auf eine Prüfplatte aufgebracht. Anschließend wird ein Luftdruck von 0,3 bar für 10 s angelegt. Nach Ablauf dieser Zeit wird die Luftmenge in Normliter (qn/h) gemessen, die zwischen Klebmasse und Prüfplatte auf einer definierten Strecke ausgeflossen ist. Pro Klebmasse werden drei Einzelprüfungen durchgeführt und daraus der Mittelwert gebildet.
Tabelle 1 : Ergebnisse
Figure imgf000020_0001
2. Verklebungsfläche
Auf ein silikonisiertes Papier wird eine Tonerschicht aufgedruckt, auf welche das zu vermessende Klebeband mit der strukturierten Klebmasse aufgelegt wird. Das Klebeband wird mit dem in Tabelle 2 angegebenen Gewicht angedrückt. Anschließend wird das Klebeband von dem mit der Tonerschicht versehenen silikonisierten Papier abgezogen. Der Abdruck wird in Graustufen gescannt, und das Graustufenbild wird mittels einer Bildbearbeitungssoftware in eine 1 Bit-Datei umgewandelt. Die Bit-Datei wir in Graustufen zurückumgewandelt, und die prozentualen Schwarz- bzw. Weißanteile werden mittels einer geeigneten Software vermessen. Tabelle 2: Ergebnisse
Beispiel Nr. Andruckgewicht (kg) Verklebungsfläche (%)
1 1 96
1 2 95
1 4 98
2 1 82
2 2 92
Figure imgf000021_0001
Die Ergebnisse zeigen, dass bei scharf begrenzten Rillenstrukturen (annähernd rechtwinkliger Rillenquerschnitt in Beispiel 1 ) im Vergleich zu Strukturen mit wellenförmigem Querschnitt (Beispiel 2) eine vom Andruckgewicht weitgehend unabhängige, konstante Verklebungsfläche erzielt wird.

Claims

Patentansprüche
1 . Verwendung eines Klebebandes umfassend mindestens eine Haftklebeschicht, wobei die Haftklebeschicht mindestens eine Rille aufweist, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reicht, und
der Anteil am gesamten Rillenvolumen der Haftklebeschicht, welcher derartigen Rillen zuzuordnen ist, mehr als 50 % beträgt,
zum Verkleben von Druckplatten.
2. Verwendung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil am gesamten Rillenvolumen der Haftklebeschicht, welcher derartigen Rillen zuzuordnen ist, mehr als 70 % beträgt.
3. Verwendung gemäß mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatten Flexodruckplatten sind.
4. Verwendung gemäß mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht gerillte Oberfläche der Haftklebeschicht 50 bis 99 % der Gesamtoberfläche der Haftklebeschicht beträgt.
5. Verwendung gemäß mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillentiefe der Rillen, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reichen, 10 bis 100 μηη beträgt.
6. Verwendung gemäß mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillenbreite der Rillen, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reichen, 10 bis 200 μηη beträgt.
7. Verwendung gemäß mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen permanente Rillen sind.
8. Verwendung gemäß mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen der Haftklebeschicht durch Einprägen mittels eines Releaseliners mit einer komplementären Oberflächenstruktur erhalten wurden. 2
9. Doppelseitiges Klebeband, umfassend an seiner Ober- und Unterseite je eine Haftklebeschicht und ferner umfassend eine Polymerfolie und/oder einen Polymerschaum, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Haftklebeschichten mindestens eine Rille aufweist, die nicht bis zu einem der Ränder der Haftklebeschicht reicht, und
der Anteil am gesamten Rillenvolumen der Haftklebeschicht, welcher derartigen Rillen zuzuordnen ist, mehr als 50 % beträgt.
10. Doppelseitiges Klebeband gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebeband einen Polymerschaum umfasst und der Polymerschaum ein Polyolefinschaum ist.
1 1 . Releaseliner, umfassend eine Polyolefinfolie oder einen Papierträger und ferner umfassend eine Silikon-Trennschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Silikon- Trennschicht mindestens einen Grat aufweist, der nicht bis zu einem der seitlichen Ränder der Silikon-Trennschicht reicht, und
der Anteil am gesamten Gratvolumen der Silikon-Trennschicht, welcher derartigen Graten zuzuordnen ist, mehr als 50 % beträgt.
12. Releaseliner gemäß Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Releaseliner eine Polyolefinfolie umfasst und die Polyolefinfolie eine Polypropylenfolie ist.
13. Verbund umfassend einen Releaseliner gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 1 und 12 und ein doppelseitiges Klebeband gemäß mindestens einem der Ansprüche 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens einen Grat aufweisende Silikon- Trennschicht des Releaseliners mit der mindestens eine Rille aufweisenden Haftklebeschicht des Klebebands in unmittelbarem Kontakt steht und die Haftklebeschicht eine Topographie aufweist, die im Wesentlichen die Umkehrung der Topographie der mindestens einen Grat aufweisenden Oberfläche der Silikon- Trennschicht des Releaseliners ist.
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