WO2014024327A1 - ラジアルころ軸受用保持器 - Google Patents

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豊 石橋
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Definitions

  • This invention relates to a radial roller bearing retainer made of synthetic resin and having a discontinuous portion at one place in the circumferential direction.
  • a radial roller bearing 1 as shown in FIG. 23 is incorporated in a portion to which a large radial load is applied among the rotation support portions of various mechanical devices.
  • the radial roller bearing 1 includes a cylindrical outer ring raceway 3 provided on the inner peripheral surface of the outer diameter side member 2 and a cylindrical inner ring raceway 5 provided on the outer peripheral surface of the shaft 4 existing on the inner diameter side.
  • a plurality of rollers 6 are provided so as to be able to roll while being held by a cage 7.
  • the combination of the outer diameter side member 2 and the shaft 4 includes a combination of a housing and a rotation shaft that does not rotate even when used, a combination of a gear or roller that rotates when used, and a support shaft.
  • the radial roller bearing includes a radial needle bearing using a needle.
  • the cage 7 is entirely made of a synthetic resin material in a cylindrical shape.
  • the cage 7 is arranged concentrically with a space in the axial direction, and a pair of rim portions 8 each having an annular shape, and intermittently between the rim portions 8 in the circumferential direction.
  • a plurality of column portions 9 provided in a state of being spanned.
  • limb part 8 which adjoin the circumferential direction is made into the pocket 10 for hold
  • Such a retainer 7 holds the rollers 6 in the respective pockets 10 so that the rollers 6 can roll freely, between the outer peripheral surface of the outer diameter side member 2 and the outer peripheral surface of the shaft 4.
  • a relative rotation with respect to the member 2 and the shaft 4 is provided freely.
  • the cage 7 rotates with respect to the outer diameter side member 2 and the shaft 4 along with the revolving motion of the rollers 6.
  • the cage 7 When assembling the radial roller bearing 1, in order to place the cage 7 around the inner ring raceway 5, the cage 7 is inserted from the end of the shaft 4 and moved axially to the circumference of the inner ring raceway 5.
  • an outward flange shape whose outer diameter dimension is larger than the inner diameter dimension of the cage 7 at the axial intermediate portion between the end portion of the shaft 4 and the inner ring raceway 5. If there is an obstacle such as a buttocks, the obstacle becomes an obstacle, and the cage 7 cannot be moved to the periphery of the inner ring raceway 5.
  • FIG. 25 shows a cage 7a described in British Patent No. 1352909.
  • the cage 7a is made of synthetic resin and has a discontinuous portion 11 at one place in the circumferential direction. Further, the end portions 12 a and 12 b provided across the discontinuous portion 11 are engaged by the engaging portion 13 by the concave-convex engagement.
  • Each of the end portions 12a and 12b is formed with a pair of outer diameter side engaging pieces 14a and 14b and inner diameter side engaging pieces 15a and 15b, which respectively constitute the engaging portion 13.
  • the outer diameter side engagement piece 14a is disposed in the axial half of the outer diameter side half
  • the inner diameter engagement piece is disposed in the other axial half of the inner diameter side half.
  • 15a is formed.
  • the outer diameter side engaging piece 14b is disposed in the other half portion in the axial direction of the outer diameter side half portion
  • the inner diameter side engaging piece 15b is disposed in the axial direction half portion of the inner diameter side half portion.
  • the pair of outer-diameter side engaging pieces 14a and 14b and the pair of inner-diameter side engaging pieces 15a and 15b are axially arranged in the outer diameter side half and the inner diameter side half of the engaging portion 13, respectively. And the outer diameter side engaging pieces 14a and 14b and the inner diameter side engaging pieces 15b and 15a in the axial direction half of the engaging portion 13 and the other axial half of the engaging portion 13 respectively in the radial direction.
  • the end portions 12a and 12b are not engaged with each other.
  • the width of the discontinuous portion 11 is narrowed in a state where the cage 7a is incorporated in the radial roller bearing, and the end portion 12a. 12b are engaged with each other.
  • Recesses 16a and 16b are formed on the peripheral surfaces of the pair of rim portions 8a and 8b, respectively. Specifically, in the outer peripheral surface of one rim portion 8a, a concave portion 16a that is recessed inward in the radial direction is formed in a portion that is aligned axially with each pocket 10, and the other rim portion 8b. A recess 16b that is recessed outward in the radial direction is formed in a portion of the inner peripheral surface that is aligned with each pocket 10 in the axial direction.
  • Such a cage 7a is formed by injecting synthetic resin into the cavity of an axial draw mold (mold) constituted by a pair of split molds (mold elements), and then each of these split molds in the axial direction. It is formed by so-called axial draw molding.
  • the cage is composed of a pair of mold elements that move in the axial direction and a plurality of mold elements that move in the radial direction, compared to a case where a radial draw type that makes the mold configuration complicated is used. The manufacturing cost of 7a is kept low.
  • the axial draw molding is performed by moving a pair of split molds in the axial direction, when taking out the split mold, the retaining part for preventing the rollers provided at the opening edge of the pocket from falling off, It is not necessary to cause damage such as plastic deformation and whitening. For this reason, the axial draw molding has a large volume of the retaining portion, and it is difficult to perform so-called unreasonable punching operation, in which the retaining portion is elastically expanded to take out the mold element to the outer diameter side, or the column portion is It is preferably employed when it is difficult to take out the mold element radially outward by being disposed in the radially outer portion than the pitch circle diameter of the rollers.
  • the width of the discontinuous portion 11 can be expanded in the circumferential direction based on elastic deformation of the cage 7a.
  • shaft 4 is allowed to pass through the discontinuous part 11 (between edge part 12a, 12b) by expanding the width
  • the cage 7a can be assembled around the shaft 4.
  • the cage 7a is elastically expanded to such an extent that it can get over the obstacle. 7a can be assembled by moving it around the shaft 4 in the axial direction.
  • the end portions 12a and 12b provided across the discontinuous portion 11 are not only relatively displaced in the axial direction but also in the radial direction by the engaging portion 13. Displacement is also impossible. For this reason, when the radial roller bearing is operated, the cage 7a is prevented from being expanded by the action of centrifugal force. In this case, since the outer diameter side engaging pieces 14a and 14b and the inner diameter side engaging pieces 15b and 15a constituting the engaging portion 13 are pressed in the radial direction, the outer diameter side engaging pieces 14a and 14a, 14b and the inner diameter side engagement pieces 15b and 15a are all likely to wear, and may be broken in the worst case.
  • the structure in which the end portions provided across the discontinuous portion can be engaged with each other so as to allow relative displacement in the radial direction is compared according to the radial draw molding performed using the mold element moving in the radial direction. Can be easily obtained.
  • the radial draw molding has a problem that the manufacturing cost increases because the number of mold parts used for injection molding increases.
  • JP-A-2-89814 and Japanese Utility Model Laid-Open No. 54-111242 show examples of improvements in the structure of the engaging portion. In these cases, the specification of British Patent No. 1352909 is also disclosed. Problems similar to those described in the document may occur. These documents are hereby incorporated by reference.
  • the present invention can be manufactured by axial draw molding, and the end portions provided across the discontinuous portion can be relatively displaced in the radial direction, and the axial direction. It is an object of the present invention to realize a structure of a radial roller bearing retainer that can be engaged with a relative displacement in an impossible manner.
  • the radial roller bearing retainer of the present invention is integrally manufactured by synthetic resin injection molding (axial draw molding) using an axial draw mold constituted by a pair of split molds, and a pair of rim parts and a plurality of rim parts A book column, a plurality of pockets, and an engaging portion are provided, and a discontinuous portion is provided at one place in the circumferential direction.
  • the pair of rim portions of each of these is a non-circular shape, and are provided concentrically with each other at intervals in the axial direction. Further, in the peripheral surfaces of these rim portions, concave portions that are recessed in the radial direction are formed in portions that are aligned with the respective pockets in the axial direction. The formation positions of these recesses are opposite in the radial direction on both axial sides of the pockets. Moreover, the said engaging part engages the edge parts provided on both sides of the said discontinuous part.
  • the engaging portion is divided into an inner engaging piece provided at one end portion of the end portions and a pair of outer portions provided at the other end portion. It is comprised by the engagement piece.
  • the inner engagement piece is provided in the axially intermediate portion of the one end portion so as to extend in the circumferential direction toward the other end portion.
  • the pair of outer engagement pieces are provided on both side portions spaced apart in the axial direction of the other end portion so as to extend in the circumferential direction toward the one end portion, respectively. They do not overlap with each other in the axial direction. That is, these outer engagement pieces are displaced from each other in the radial position.
  • the inner engagement piece is arranged in a portion between the outer engagement pieces (intermediate portion in the axial direction). Accordingly, the inner engagement piece and the outer engagement piece are engaged with each other in the axial direction without overlapping the inner engagement piece and the outer engagement piece in the radial direction. .
  • the boundary surface in the axial direction of the inner engagement piece with the thinned portion may be a tapered surface.
  • a pair of inner engagements in which the inner engagement piece is separated in the axial direction by causing the pair of lacking parts to continue in the radial direction can also consist of pieces.
  • the axial end portions of the pair of outer engaging pieces constituting the engaging portion are offset from the axial side surface (outer surface) of the rim portion toward the axial center. You can also. In this case, insertion spaces are formed at both side portions of the engaging portion.
  • the outer engagement piece may be composed of a plurality (two or more) of outer engagement thin plates that are separated in the radial direction.
  • the radial bearing retainer of the present invention includes a pair of rim portions, a plurality of pillar portions, a plurality of pockets, a discontinuous portion provided at one circumferential direction, Engaging portions that engage end portions provided across the continuous portion, and the engaging portions are separated at two locations in the axial direction of one of the end portions, respectively.
  • the respective radial widths are smaller than the radial width of the ends, and are mutually in relation to the axial direction.
  • the at least one pair of outer engagement pieces that do not overlap each other and the axial end portion of the outer engagement piece at the other end of the ends are arranged in the radial direction. It is characterized by comprising at least one inner engagement piece that engages with the outer engagement piece.
  • the present invention can be manufactured by axial draw molding, and at the time of use, the end portions provided across the discontinuous portions can be relatively displaced in the radial direction and can be relatively displaced in the axial direction.
  • a structure of a radial roller bearing cage that can be engaged with each other is realized.
  • the engagement portion that engages the end portions provided with the discontinuous portion interposed therebetween is divided into the inner engagement piece provided at one end portion and the other. And a pair of outer engagement pieces provided at the end of the inner engagement piece, the inner engagement piece being disposed between the outer engagement pieces, and the inner engagement piece. And these outer engagement pieces are engaged only in the axial direction without overlapping each other in the radial direction. For this reason, the said engaging part can engage the said end parts with the relative displacement regarding a radial direction, and the relative displacement regarding an axial direction cannot be engaged.
  • the inner engagement piece and the outer engagement piece constituting the engagement portion do not have to be pressed in the radial direction during operation. It is possible to increase the diameter of the radial bearing retainer by the action of centrifugal force. Further, since the force required to relatively displace the end portions in the circumferential direction is small, the discontinuous portion can be expanded and contracted smoothly. As a result, fretting wear can be effectively prevented when incorporated in a radial roller bearing incorporated in a manual transmission or the like.
  • the radial roller bearing retainer according to the present invention is provided to form a space in which the inner engagement pieces are arranged in the split mold, with the pair of outer engagement pieces not overlapping each other in the axial direction.
  • concave portions are formed in the respective rim portions, so that portions of the split mold provided to form pockets are pulled out in the axial direction.
  • the radial roller bearing retainer of the present invention is restricted to a shape in which a pair of split dies can be separated in the axial direction without damaging the retainer after injection molding. Can be manufactured.
  • the volume of the inner engagement piece can be reduced. For this reason, it is possible to prevent deformation such as sink marks and warpage from occurring on the inner engagement piece after injection molding, and to improve dimensional accuracy (shape accuracy). Further, the weight of the radial roller bearing retainer can be reduced and the material cost can be reduced.
  • the boundary surface in the axial direction of the inner engagement piece with the thinned portion is a tapered surface, the volume of the inner engagement piece can be reduced while ensuring the strength and rigidity of the inner engagement piece.
  • the inner engagement piece is composed of a pair of inner engagement pieces separated in the axial direction, the volume of the inner engagement piece can be greatly reduced. For this reason, weight reduction and material cost reduction of the radial roller bearing cage can be realized at a higher level.
  • the outer engagement piece is composed of a plurality of outer engagement thin plates separated in the radial direction, a large dimension in the radial direction from the radially outer surface to the radially inner surface of the entire outer engagement piece can be secured. For this reason, it becomes difficult for the inner engagement piece to ride on the outer engagement piece. Therefore, relative displacement in the axial direction between the end portions provided across the discontinuous portion can be more effectively prevented.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a first example of a cage according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the cage of the first example as seen from another angle (downward in FIG. 1).
  • FIG. 3 is a perspective view showing one end portion of the retainer of the first example and the vicinity thereof.
  • FIG. 4 is a perspective view showing the other end of the cage of the first example and the vicinity thereof.
  • FIG. 5 is a perspective view showing the cage of the second example of the embodiment of the present invention as seen from the opposite side with respect to FIG. 1 in the axial direction.
  • FIG. 6 is a perspective view showing the cage of the second example as seen from another angle (downward in FIG. 5).
  • FIG. 7 is a perspective view showing one end portion and its vicinity of the cage of the third example of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a perspective view showing one end portion and its vicinity of a cage of the fourth example of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a perspective view showing one end portion and its vicinity of the cage of the fifth example of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a perspective view showing one end portion and its vicinity of a retainer of a sixth example of an embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a perspective view showing one end portion and its vicinity of a retainer of a seventh example of an embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a perspective view showing one end portion and its vicinity of the cage of the eighth example of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a perspective view which shows the one edge part and its vicinity of the holder
  • FIG. 14 is a perspective view showing one end portion and its vicinity of a cage of a tenth example of an embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 is a perspective view showing the retainer of the eleventh example according to the embodiment of the present invention as viewed from the opposite side with respect to FIG. 1 in the axial direction.
  • FIG. 16 is a perspective view showing the retainer of the eleventh example as seen from another angle (downward in FIG. 15).
  • FIG. 17 is a perspective view showing a cage of a twelfth example of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 18 is a perspective view showing the cage of the twelfth example as viewed from the side opposite to the axial direction of FIG.
  • FIG. 19 is a perspective view showing the other end of the twelfth example cage and the vicinity thereof.
  • FIG. 20 is a perspective view showing a retainer of a thirteenth example of the embodiment of the present invention.
  • 21 is a perspective view showing the cage of the thirteenth example as viewed from the opposite side with respect to FIG. 20 in the axial direction.
  • FIG. 22 is a perspective view showing the other end of the cage of the thirteenth example and the vicinity thereof.
  • FIG. 23 is a cross-sectional view of a rotation support unit incorporating a radial roller bearing provided with a cage.
  • FIG. 24 is a view of a part of the cage in the circumferential direction as viewed from the outside in the radial direction.
  • FIG. 25 is a perspective view of a conventional radial roller bearing retainer.
  • the radial roller (needle) bearing retainer 7b of the present example includes a pair of rim portions 8c and 8d that are arranged concentrically at intervals in the axial direction, each having a ring shape, and a circumferential direction. And a plurality of column portions 9 provided in a state of being spanned between the rim portions 8c and 8d intermittently. Each of the portions surrounded on the four sides by the column portion 9 and the rim portions 8c and 8d adjacent to each other in the circumferential direction serves as a pocket 10 for holding the roller 6 (see FIG. 23) in a rollable manner.
  • a portion that is axially aligned with the pocket 10 is provided with a concave portion 16c that is recessed radially inward and a concave portion 16d that is recessed radially outward. These are formed alternately in the circumferential direction and alternately between the rim portions 8c and 8d. That is, the recessed part 16c and the recessed part 16d with which the formation position regarding a radial direction are opposite are arrange
  • the width dimension in the circumferential direction of the recesses 16c and 16d is the same as the width dimension in the circumferential direction of the pocket 10, and the depth dimension in the radial direction is the thickness of the rim portions 8c and 8d in the radial direction. 1/2 the size.
  • Such recesses 16c and 16d are provided in order to form the pocket 10 among these split molds when the pair of split molds constituting the axial draw mold is moved in the axial direction during manufacture. Pass the part in the axial direction.
  • the retainer 7b is provided with a discontinuous portion 11a at one place in the circumferential direction.
  • the end portions 12c and 12d (column portions 9) provided on both sides of the discontinuous portion 11a are engaged with each other by the engaging portion 13a.
  • an inner engagement piece extending in the circumferential direction toward the other end 12d at the axially intermediate portion (center portion) of one end 12c of the ends 12c and 12d. 17 is formed.
  • a pair of outer engagement pieces 18a and 18b extending in the circumferential direction toward one end 12c are formed on both side portions of the other end 12d that are separated in the axial direction. Yes.
  • the inner engagement piece 17 and the outer engagement pieces 18a and 18b are both substantially rectangular plate shapes (partial cylindrical shapes). Further, the axial dimension of the inner engagement piece 17 and the axial dimension of each of the outer engagement pieces 18a and 18b are the same. That is, the axial dimension of the inner engagement piece 17 and the outer engagement pieces 18a and 18b is 1/3 of the axial dimension (full width) of the end portions 12a and 12b. Further, the radial dimension of the inner engagement piece 17 is matched with the radial dimension of the one end 12c, and the radial dimension of the outer engagement pieces 18a and 18b is the radial dimension of the other end 12d. About 1/2 (at least 1/2 or less). Then, as shown in FIG.
  • one outer engagement piece 18a is placed on one axial end of the outer diameter side half of the other end 12d, and the other outer engagement piece 18b is placed on the other end 12d.
  • the other outer engagement piece 18b is placed on the other end 12d.
  • the illustrated structure shows a structure in which both side surfaces in the radial direction of the outer engagement pieces 18a and 18b are parallel to each other.
  • the outer engagement piece 18a provided on the outer diameter side half of the end portion 12d is shown.
  • the radially inner side surface and the radially outer surface of the outer engagement piece 18b provided on the inner diameter side half of the end portion 12d are axial end portions (the rim portion 8a, It is also possible to adopt a structure in which a taper surface is provided by inclining in the direction in which the radial dimension of the outer engagement pieces 18a, 18b is reduced toward the 8b) side. By adopting such a configuration, it is possible to easily pull out the pair of split dies in the axial direction during manufacturing.
  • the inner engagement piece 17 is placed between the outer engagement pieces 18a and 18b. Place in the middle part. Accordingly, the inner engagement piece 17 and the outer engagement pieces 18a and 18b are not overlapped with each other in the radial direction, and the inner engagement piece 17 and the outer engagement pieces 18a and 18b are respectively engaged in the axial direction. Can be combined. Specifically, both side surfaces in the axial direction of the inner engagement piece 17, the other axial side surface of the outer engagement piece 18a (left side surface in FIG. 4), and one axial side surface of the outer engagement piece 18b (right side in FIG. 4). Side surfaces) are brought into contact or close to each other.
  • the cage 7b of the present example having the above-described configuration can be manufactured by axial draw molding, and in use, the end portions 12c and 12d provided with the discontinuous portion 11a interposed therebetween have a diameter.
  • the relative displacement in the direction can be made possible, and the relative displacement in the axial direction can be made impossible.
  • the engaging portion 13a includes an inner engaging piece 17 provided at one end portion 12c and a pair of outer engaging pieces 18a and 18b provided at the other end portion 12d.
  • the inner engagement piece 17 is disposed between the outer engagement pieces 18a and 18b, so that the inner engagement piece 17 and the outer engagement pieces 18a and 18b overlap each other in the radial direction. Instead, they are engaged only in the axial direction. For this reason, the engaging portion 13a engages the end portions 12c and 12d with each other so that the relative displacement in the radial direction is possible and the relative displacement in the axial direction is impossible.
  • the inner engagement piece 17 and the outer engagement pieces 18a and 18b constituting the engagement portion 13a do not have to be pressed in the radial direction during operation. It is not necessary to cause damage such as wear, and the diameter of the cage 7b can be increased by the action of centrifugal force. Further, since the force required to relatively displace the end portions 12c and 12d in the circumferential direction is small, the discontinuous portion 11a can be expanded and contracted smoothly. As a result, fretting wear can be effectively prevented when incorporated in a radial roller bearing incorporated in a manual transmission or the like.
  • the retainer 7b of this example is configured so that the outer engagement pieces 18a and 18b do not overlap each other in the axial direction, that is, the formation positions in the radial direction are shifted from each other, so that an axial draw type is configured.
  • a portion provided to form a space (a portion between the outer engagement pieces 18a and 18b) in which the inner engagement piece 17 is arranged can be used as a shaft without interfering with the outer engagement pieces 18a and 18b. It becomes possible to pull out in the direction.
  • a concave portion 16c recessed inward in the radial direction and a concave portion 16d recessed inward in the radial direction at a portion aligned with the pocket 10 in the axial direction are alternately formed in the circumferential direction, so that the portion of the split mold provided for forming the pocket 10 can be pulled out in the axial direction without interfering with the rim portions 8c and 8d.
  • the cage 7b of this example is manufactured by axial draw molding because the pair of split dies are separated in the axial direction without damaging the cage after injection molding. Is possible.
  • the cage 7b of this example is placed in an axial draw type (mold) cavity constituted by a pair of split molds (not shown), for example, polyamide resin, polyphenylene sulfide resin, or these resins. It can be manufactured by injection-molding a synthetic resin similar to that of a general synthetic resin cage, such as a mixture of reinforcing fibers, and then pulling apart the split molds in the axial direction.
  • the cage 7b of this example can be manufactured by axial draw molding that can keep the manufacturing cost low, and the end portions 12c and 12d provided across the discontinuous portion 11a can be connected to each other in the radial direction. Relative displacement can be made possible and the relative displacement in the axial direction can be made impossible.
  • the ends 12c and 12d are not yet engaged with each other in a state immediately after the pair of split dies are pulled apart in the axial direction. There is a gap between the end portions 12c and 12d.
  • the ends 12c and 12d are engaged with each other as illustrated.
  • the cage 7b may not shrink as desired during the cooling process, but the cage 7b is made of a synthetic resin and is a highly elastic body, so that it becomes a counterpart member after assembly. The desired shape is obtained by elastic deformation.
  • [Second Example of Embodiment] 5 and 6 show a second example of the embodiment of the present invention.
  • the formation positions of the outer engagement pieces 18a and 18b constituting the engagement portion 13b are different from the structure of the first example of the embodiment.
  • the radial position of the pair of outer engagement pieces 18a and 18b provided at the other end portion 12d is opposite to the case of the first example of the embodiment, and the inner diameter side half of the end portion 12d is set.
  • the outer engagement piece 18a is formed at one end portion in the axial direction of the portion
  • the outer engagement piece 18b is formed at the other axial end portion of the outer diameter side half of the end portion 12d.
  • these outer engagement pieces 18a and 18b are not overlapped with each other in the axial direction.
  • the cage 7c of this example having such a configuration can be manufactured by axial draw molding, and the discontinuous portion can be formed by the engaging portion 13b.
  • the end portions 12c and 12d provided across 11a can be engaged with each other so as to allow relative displacement in the radial direction and impossible relative displacement in the axial direction.
  • Other configurations, operations, and effects of this example are the same as those of the first example of the embodiment.
  • FIG. 7 shows a third example of the embodiment of the present invention.
  • the shape of the inner engagement piece 17a constituting the engagement portion 13c is devised, and deformation such as sink marks and warpage occurs in the inner engagement piece 17a after injection molding.
  • the rectangular parallelepiped cutout portions 19a and 19b are formed on both sides of the inner engagement piece 17a in the axial direction, and the radial dimension of the inner engagement piece 17a is determined at the both sides in the axial direction. It is small. More specifically, a notched portion 19a is formed on the inner diameter side portion on one axial side (left side in FIG.
  • the outer engagement piece 18a formed on the outer diameter side half of the other end portion 12d is arranged on one axial direction side of the inner engagement piece 17a, and the other side in the axial direction of the inner engagement piece 17a is arranged on the other side.
  • An outer engagement piece 18b formed on the inner diameter side half of the end portion 12d is disposed. In this way, even when the thinned portions 19a and 19b are formed in the inner engagement piece 17a, the inner engagement pieces 17a and the outer engagement pieces 18a and 18b are prevented from overlapping in the radial direction. In the case of this example having such a configuration, since the volume of the inner engagement piece 17a can be reduced, sink marks are less likely to occur in the inner engagement piece 17a after injection molding.
  • the dimensional accuracy (shape accuracy) of the inner engagement piece 17a can be improved. Further, the weight of the cage 7d can be reduced and the material cost can be reduced by the amount that the volume of the inner engagement piece 17a can be reduced.
  • Other configurations, operations, and effects of this example are the same as those of the first example of the embodiment.
  • FIG. 8 shows a fourth example of the embodiment of the present invention. Also in the case of the retainer 7h of this example, as in the case of the third example of the embodiment, a rectangular parallelepiped lacking portion is provided on the opposite side portion with respect to the radial direction of both axial portions of the inner engagement piece 17b. 19c and 19d are formed. Particularly in the case of this example, the length dimension in the axial direction of the lacking portions 19c and 19d is made larger than that in the case of the third example of the embodiment, and the lacking portions 19c and 19d are made continuous in the radial direction. Yes.
  • a notched portion 19c is formed on the inner diameter side portion of the inner engagement piece 17b on the one axial side (left side in FIG. 8), and the other side in the axial direction of the inner engagement piece 17b (right side in FIG. 8).
  • a lacking portion 19d is formed in the outer diameter side portion of the. And these lacking parts 19c and 19d are made to continue in radial direction in the axial direction center part of the edge part 12c.
  • the inner engagement piece 17b is formed of a pair of inner engagement pieces 23a and 23b each having a rectangular parallelepiped shape and spaced apart in the axial direction across the discontinuous portion 22 at the axially central portion of the end portion 12c. is doing.
  • the inner engagement piece 23a is provided in the outer diameter side half of the end portion 12c near the one side in the axial direction, and the inner engagement piece 23b is formed at the portion closer to the other side in the axial direction. It is provided in the inner diameter side half.
  • the inner engagement piece 17b having such a configuration includes a part of one split mold (mold element) arranged on one axial side and a part of the other split mold arranged on the other axial side. It is manufactured by injection molding in a state where it is overlapped in the radial direction at the axial center.
  • an outer engagement piece 18a formed on the outer diameter side half of the other end 12d is disposed on one axial side of the inner engagement piece 17b (inner engagement piece 23a), and the inner engagement piece 17b.
  • an outer engagement piece 18b formed on the inner diameter side half of the end 12d is disposed on the other side in the axial direction of the (inner engagement piece 23b). In this way, even when the thinned portions 19c and 19d are formed in the inner engagement piece 17b, the inner engagement piece 17b and the outer engagement pieces 18a and 18b are prevented from overlapping in the radial direction.
  • the volume of the inner engagement piece 17b can be significantly reduced. For this reason, the flow fluctuation of the material at the time of injection molding can be suppressed, and it is possible to effectively prevent the inner engagement element pieces 23a, 23b constituting the inner engagement piece 17b from being deformed such as sink marks and warpage. Therefore, it is possible to improve the dimensional accuracy of the inner engagement pieces 23a and 23b. Further, the weight reduction of the cage 7h and the reduction of the material cost can be realized at a higher level.
  • Other configurations, operations, and effects of this example are the same as those of the first example and the third example of the embodiment.
  • FIG. 9 shows a fifth example of the embodiment of the present invention.
  • the cage 7i of this example is formed with trapezoidal columnar underfill portions 19e and 19f whose cross-sectional shape does not change in the circumferential direction on the opposite side portion in the radial direction of both axial portions of the inner engagement piece 17c. Yes.
  • the boundary surface regarding the axial direction with the lacking parts 19e and 19f of the inner side engagement piece 17c is made into the taper surfaces 24a and 24b.
  • Both the tapered surfaces 24a and 24b are parallel to each other, and are inclined in a direction toward one axial side (the left side in FIG. 9) toward the radially outer side.
  • the volume of the inner engagement piece 17c can be reduced while ensuring the strength and rigidity of the inner engagement piece 17c. For this reason, for example, even when the inner engagement piece 17c and the outer engagement pieces 18a and 18b collide during operation, it is possible to effectively prevent the inner engagement piece 17c from being broken or bent. Further, the weight of the cage 7i can be reduced and the material cost can be reduced.
  • Other configurations, operations, and effects of this example are the same as those of the first example and the third example of the embodiment.
  • FIG. 10 shows a sixth example of the embodiment of the present invention.
  • trapezoidal columnar underfill portions 19g and 19h whose cross-sectional shape does not change in the circumferential direction are respectively provided on the opposite side portions in the radial direction of both axial portions of the inner engagement piece 17d.
  • the pair of underfilled portions 19g and 19h are continuous in the radial direction at the axially central portion of the end portion 12c.
  • the inner engagement piece 17d is composed of a pair of inner engagement pieces 23c and 23d each having a trapezoidal column shape and spaced apart in the axial direction.
  • the taper surface which incline in the direction which goes to the axial direction one side goes to the radial direction outer side. 24c and 24d.
  • One side surface in the axial direction of the inner engagement piece 23d provided on the inner diameter side half of the other side portion is formed as tapered surfaces 24c and 24d, respectively.
  • these tapered surfaces 24c and 24d are parallel to each other.
  • the volume of the inner engagement piece 17d can be significantly reduced while ensuring the strength and rigidity of the inner engagement pieces 23c and 23d. For this reason, for example, when the inner engagement pieces 23c and 23d and the outer engagement pieces 18a and 18b collide during operation, it is effective that the inner engagement pieces 23c and 23d are damaged or bent. Can be prevented. Moreover, weight reduction of the retainer 7j and reduction of material cost can be realized in a high dimension.
  • Other configurations, operations, and effects of this example are the same as those of the first example, the third example, and the fourth example of the embodiment.
  • FIG. 11 shows a seventh example of the embodiment of the invention.
  • the lacking portion 19i having a cross-sectional shape in which trapezoids are overlapped in the radial direction on the opposite side portions with respect to the radial direction of the both axial side portions of the inner engagement piece 17e, 19j is formed.
  • the pair of underfilled portions 19i and 19j are continuous in the radial direction at the central portion in the axial direction of the end portion 12c.
  • the inner engagement piece 17e is composed of a pair of inner engagement pieces 23e and 23f that are spaced apart in the axial direction and each have a pentagonal cross section.
  • a boundary surface in the axial direction of the inner engagement piece 17e with the lacking portions 19i and 19j is formed by combining a pair of tapered surfaces 24e, 24f, 24g, and 24h having different inclination directions. It has a letter-shaped composite surface. Specifically, in the end portion 12c, the other side surface in the axial direction (the right side surface in FIG. 11) of the inner engagement piece 23e provided on the outer diameter side half of the portion closer to the one axial side (left side in FIG. 11). ) Is a tapered surface 24e that is inclined in a direction toward one axial side as it goes radially outward.
  • the inner side surface of the other side surface in the axial direction of the inner engagement element 23e is a tapered surface 24f that is inclined in a direction toward the one side in the axial direction toward the inner side in the radial direction.
  • the side surface of the outer diameter side is a tapered surface 24g that is inclined in the direction toward the other side in the axial direction as it goes outward in the radial direction.
  • the inner diameter side surface of the axial side surfaces of the inner engagement piece 23f is a tapered surface 24h that is inclined in a direction toward the other side in the axial direction toward the inner side in the radial direction.
  • the volume of the inner engagement piece 17e is greatly increased while ensuring the strength and rigidity of the inner engagement pieces 23e and 23f. Can be made smaller. Further, the weight reduction of the cage 7k and the reduction of the material cost can be realized in a high dimension.
  • Other configurations, operations, and effects of this example are the same as those of the first example, the third example, the fourth example, and the sixth example of the embodiment.
  • FIG. 12 shows an eighth example of the embodiment of the present invention.
  • the cage 7l of this example forms trapezoidal columnar underfill portions 19k and 19l whose cross-sectional shapes do not change in the diametrical direction on the opposite side portions with respect to the radial direction of the axially opposite side portions of the inner engagement piece 17f.
  • the boundary surface regarding the axial direction with the lacking parts 19k and 19l in the inner engagement piece 17f is set to taper surfaces 24i and 24j.
  • the taper surface 24i provided on the radially inner side is a direction toward the one axial side (the left side in FIG.
  • the tapered surface 24j provided on the outer side in the radial direction is inclined in the direction toward the other side in the axial direction (the right side in FIG. 12) toward one side in the circumferential direction.
  • the volume of the inner engagement piece 17f can be reduced while ensuring the strength and rigidity of the inner engagement piece 17f as in the fifth example of the embodiment.
  • the axial dimension of the proximal end portion of the inner engagement piece 17f can be ensured, it is advantageous in securing strength and rigidity.
  • the material cost can be reduced along with the weight reduction of the cage 7l.
  • FIG. 13 shows a ninth example of the embodiment of the present invention. Also in the case of the cage 7m of this example, trapezoidal columnar underfill portions 19m and 19n whose cross-sectional shape does not change in the diameter direction are formed on the opposite side portions in the radial direction of the axially opposite side portions of the inner engagement piece 17g. is doing.
  • the length dimension in the axial direction of the lacking portions 19m and 19n is made slightly larger than in the case of the eighth example of the embodiment. Thereby, a part of one pair of lacking parts 19m and 19n is made to continue in radial direction.
  • the volume of the inner engagement piece 17g can be made smaller than in the case of the eighth example of the embodiment. Moreover, since the axial dimension of the base end part of the inner engagement piece 17g can be ensured, it is advantageous in securing strength and rigidity. In addition, it is possible to reduce the weight of the cage 7m and further reduce the material cost. Other configurations, operations, and effects of this example are the same as those of the first example, the third example, and the eighth example of the embodiment.
  • FIG. 14 shows a tenth example of the embodiment of the present invention.
  • trapezoidal columnar underfill portions 19o and 19p whose cross-sectional shape does not change in the diameter direction are formed on the opposite side portions in the radial direction of the axially opposite side portions of the inner engagement piece 17h. is doing.
  • the pair of underfilled portions 19o and 19p are continuous in the radial direction at the central portion in the axial direction of the end portion 12c.
  • the inner engagement piece 17h is composed of a pair of trapezoidal columnar inner engagement pieces 23g and 23h that are separated in the axial direction.
  • the boundary surface in the axial direction of the inner engagement piece 17h with the lacking portions 19o and 19p is inclined in the direction toward the axial direction toward the one side in the circumferential direction (the back side with respect to the front and back direction in FIG. 14).
  • the tapered surfaces 24k and 24l are inclined in the direction toward the other axial side surface (the right side surface in FIG. 14) of the inner engagement piece 23g provided on the outer diameter side half of the portion closer to the one axial side.
  • the taper surface 24k is inclined in the direction toward the other side in the axial direction (the right side in FIG. 14) toward one side.
  • the one axial side surface (the left side surface in FIG.
  • the tapered surface 24l is inclined in the direction toward the one axial side (the left side in FIG. 14).
  • the inner engagement pieces are secured while ensuring the strength and rigidity of the inner engagement pieces 23g and 23h.
  • the volume of 17h can be greatly reduced.
  • the axial dimensions of the base end portions of the inner engagement pieces 23g and 23h can be ensured, it is advantageous in securing strength and rigidity.
  • the weight reduction and material cost reduction of the cage 7n can be realized in a high dimension.
  • Other configurations, operations, and effects of the present example are the same as those of the first example, the third example, the fourth example, the sixth example, and the seventh example of the embodiment.
  • both end portions in the axial direction of the engaging portion 13d are offset (biased) from the axial side surfaces (outer surfaces) of the rim portions 8c and 8d toward the axial center side. ing).
  • the engaging portion 13d is provided only at the intermediate portion in the axial direction excluding both axial end portions of the cage 7e.
  • the outer engagement pieces 18c and 18d constituting the engagement portion 13d are not formed at the end portion in the axial direction of the end portion 12d, but are offset to the center side in the axial direction. It is formed with.
  • the outer engagement pieces 18c and 18d are shaped such that their axial ends are cut away from the outer engagement pieces 18a and 18b in the first example of the embodiment.
  • the insertion space in which the both side portions in the radial direction of the engaging portion 13d and the portion on the opposite side to the engaging portion 13d in the axial direction are opened in the axial direction. 20 are formed.
  • [Twelfth example of embodiment] 17 to 19 show a twelfth example of the embodiment of the present invention.
  • the inner engagement pieces 18e and 18f constituting the engagement portion 13e are devised in shape and arranged in the portion between the outer engagement pieces 18e and 18f.
  • the piece 17 is difficult to ride on these outer engagement pieces 18e and 18f.
  • the radial dimension of the outer engaging thin plates 21a and 21b is 1/3 of the radial dimension of the end 12d.
  • the outer engaging thin plate 21a is provided at the radially outer end portion of the end portion 12d
  • the outer engaging thin plate 21b is provided at the inner diameter side end portion of the end portion 12d.
  • the outer engagement piece 18f provided on the other side in the axial direction of the end portion 12d (left side in FIG. 19) has a radial dimension of 1/3 of the radial dimension of the end portion 12d, and the radial direction of the end portion 12d. It is provided in the center.
  • the outer engagement pieces 18e (outer engagement thin plates 21a and 21b) and the outer engagement pieces 18f do not overlap with each other in the axial direction.
  • [13th Embodiment] 20 to 22 show a thirteenth example of the embodiment of the present invention.
  • the shape of the outer engagement pieces 18g and 18h constituting the engagement portion 13f is devised, and the inner engagement is arranged between the outer engagement pieces 18g and 18h.
  • the piece 17 makes it difficult to ride on these outer engagement pieces 18g and 18h.
  • the radial dimension of the outer engaging thin plates 21c and 21d is 1/4 of the radial dimension of the end 12d.
  • the outer engaging thin plate 21c is provided at the radially outer end of the end portion 12d, and the outer engaging thin plate 21d is disposed at a radially inward portion of the end portion 12d (the end portion 12d is disposed in the radial direction).
  • the outer engagement piece 18h provided on the other axial side of the end portion 12d is also formed from a pair of outer engagement thin plates 21e and 21f in a rectangular flat plate shape (partial cylindrical shape) separated in the radial direction. It is composed.
  • the radial dimension of the outer engaging thin plates 21e and 21f is 1/4 of the radial dimension of the end 12d.
  • the outer engagement thin plate 21e is provided in a radially outward portion of the end portion 12d (second portion from the outer diameter side when the end portion 12d is divided into four in the radial direction).
  • a thin laminated plate 21f is provided at the radially inner end of the end 12d.
  • the outer engagement pieces 18g (outer engagement thin plates 21c and 21d) and the outer engagement pieces 18h (outer engagement thin plates 21e and 21f) do not overlap each other in the axial direction.
  • the radially inner side surface (the radially inner surface of the outer engaging thin plate 21d on the radially inner side) is formed from the radially outer surface of the outer engaging piece 18g (the radially outer surface of the radially outer outer engaging thin plate 21c).
  • the dimension in the radial direction up to the side surface can be sufficiently large (1.5 times larger) than that of the outer engagement piece 18a of the first example of the embodiment. For this reason, it becomes difficult for the inner engagement piece 17 to ride on the outer engagement piece 18g.
  • the dimension in the radial direction can be secured sufficiently large (can be made 1.5 times). For this reason, it becomes difficult for the inner engagement piece 17 to ride on the outer engagement piece 18h. As a result, also in the case of this example, the relative displacement in the axial direction between the end portions 12c and 12d can be effectively prevented by the engaging portion 13f.
  • Other configurations, operations, and effects of this example are the same as those of the first example and the twelfth example of the embodiment.
  • the shapes of the inner engagement piece and the outer engagement piece are not limited to the rectangular plate shape, and other shapes such as a triangular shape can be adopted.
  • the number of outer engagement thin plates constituting the outer engagement piece is as follows. The number is not limited to two, and may be three or more depending on the diameter or material of the cage. Further, the radial dimensions of the outer engagement thin plates constituting the outer engagement piece need not be the same, and may be different from each other.

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Abstract

【課題】アキシャルドロー成形により製造することができて、不連続部１１ａを挟んで設けられる端部１２ｃ、１２ｄ同士を、径方向への相対変位を可能に、かつ、軸方向への相対変位を不能に係合させられる、ラジアルころ軸受用の保持器７ｂを実現する。 【解決手段】端部１２ｃ、１２ｄ同士を係合する係合部１３ａを、一方の端部１２ｃの軸方向中間部に設けられた内側係合片１７と、他方の端部１２ｄの軸方向に離隔した両側部分に設けられた、軸方向に関して互いに重畳しない１対の外側係合片１８ａ、１８ｂとから構成する。そして、ラジアルころ軸受に組み込んだ状態で、内側係合片１７を外側係合片１８ａ、１８ｂの間部分に配置することで、これら内側係合片１７と外側係合片１８ａ、１８ｂとを径方向には互いに重畳させずに、この内側係合片１７とこれらの外側係合片１８ａ、１８ｂとをそれぞれ軸方向に係合させる。

Description

ラジアルころ軸受用保持器
　この発明は、合成樹脂製で、円周方向１個所に不連続部を有する、ラジアルころ軸受用保持器に関する。
　各種の機械装置の回転支持部のうち、大きなラジアル荷重が加わる部分に、図２３に示すようなラジアルころ軸受１が組み込まれている。このラジアルころ軸受１は、外径側部材２の内周面に設けた円筒面状の外輪軌道３と、内径側に存在する軸４の外周面に設けた円筒面状の内輪軌道５との間に、複数のころ６を、保持器７により保持した状態で転動自在に設けることにより構成されている。なお、外径側部材２と軸４の組み合わせとしては、使用時にも回転しないハウジングと回転軸の組み合わせ、使用時に回転する歯車やローラと支持軸の組み合わせなどがある。なお、本明細書において、ラジアルころ軸受には、ニードルを用いるラジアルニードル軸受も含まれる。
　図２４に略示するように、保持器７は、合成樹脂材料により、全体を円筒状に構成される。保持器７は、軸方向に間隔をあけて互いに同心に配置された、それぞれが円環状である１対のリム部８と、円周方向にわたって間欠的に、これらのリム部８同士の間に掛け渡される状態で設けられた複数本の柱部９とを備える。そして、円周方向に隣り合う柱部９とリム部８とにより四方を囲まれた部分を、それぞれのころ６を転動自在に保持するためのポケット１０としている。このような保持器７は、ころ６をそれぞれのポケット１０内に転動自在に保持した状態で、外径側部材２の内周面と軸４の外周面との間に、これら外径側部材２および軸４に対する相対回転を自在に設けられている。そして、保持器７は、ころ６の公転運動に伴って、外径側部材２および軸４に対して回転する。
　ラジアルころ軸受１を組み立てる際に、保持器７を、内輪軌道５の周囲に配置させるためには、保持器７を、軸４の端部から挿通し、内輪軌道５の周囲まで軸方向に移動させる。ところが、この場合に、軸４の外周面のうち、軸４の端部と内輪軌道５との軸方向中間部分に、その外径寸法が保持器７の内径寸法よりも大きくなった外向フランジ状の鍔部などの障害物が存在すると、この障害物が邪魔になって、保持器７を内輪軌道５の周囲にまで移動させることができなくなる。
　そこで、このような不都合を解消できる保持器として、英国特許第１３５２９０９号明細書、特開平２-８９８１４号公報、実開昭５４－１１１２４２号公報には、円周方向１個所に不連続部を設けた保持器（割型保持器）が記載されている。図２５は、英国特許第１３５２９０９号明細書に記載された保持器７ａを示している。この保持器７ａは、合成樹脂製で、円周方向１個所に不連続部１１を設けている。また、この不連続部１１を挟んで設けられた端部１２ａ、１２ｂ同士を、係合部１３により凹凸係合により係合させている。
　それぞれの端部１２ａ、１２ｂには、それぞれが係合部１３を構成する、外径側係合片１４ａ、１４ｂおよび内径側係合片１５ａ、１５ｂを１組ずつ形成している。具体的には、一方の端部１２ａのうち、外径側半部の軸方向片半部に外径側係合片１４ａを、内径側半部の軸方向他半部に内径側係合片１５ａを、それぞれ形成している。また、他方の端部１２ｂのうち、外径側半部の軸方向他半部に外径側係合片１４ｂを、内径側半部の軸方向片半部に内径側係合片１５ｂを、それぞれ形成している。そして、係合部１３の外径側半部と内径側半部とで、１対の外径側係合片１４ａ、１４ｂ同士および１対の内径側係合片１５ａ、１５ｂ同士をそれぞれ軸方向に係合させるとともに、係合部１３の軸方向片半部と軸方向他半部とで、外径側係合片１４ａ、１４ｂと内径側係合片１５ｂ、１５ａとを、それぞれ径方向に係合させる。なお、図示の例では、端部１２ａ、１２ｂ同士が係合していない状態を示しているが、保持器７ａをラジアルころ軸受に組み込んだ状態で不連続部１１の幅が狭まり、端部１２ａ、１２ｂ同士が係合する。
　１対のリム部８ａ、８ｂの周面には、それぞれ凹部１６ａ、１６ｂを形成している。具体的には、一方のリム部８ａの外周面のうち、それぞれのポケット１０と軸方向に整合する部分に、径方向内方に向けて凹んだ凹部１６ａを形成するとともに、他方のリム部８ｂの内周面のうち、それぞれのポケット１０と軸方向に整合する部分に、径方向外方に向けて凹んだ凹部１６ｂを形成している。
　このような保持器７ａは、１対の割型（金型素子）により構成されるアキシャルドロー型（金型）のキャビティ内に合成樹脂を射出成形した後、これらの割型をそれぞれ軸方向に引き離す、いわゆるアキシャルドロー成形により形成されている。このため、軸方向に移動する１対の金型素子および径方向に移動する複数の金型素子より構成され、金型の構成が複雑になるラジアルドロー型を使用する場合に比べて、保持器７ａの製造コストは低く抑えられている。なお、アキシャルドロー成形は、１対の割型を軸方向に移動させて行うため、割型を取り出す際に、ポケットの開口縁部に設けられるころの脱落を防止するための抜け止め部に、塑性変形や白化などの損傷を生じさせずに済む。このため、アキシャルドロー成形は、抜け止め部の体積が大きく、抜け止め部を弾性的に押し拡げて金型素子を外径側に取り出す、いわゆる無理抜き作業が困難になる場合や、柱部がころのピッチ円直径よりも径方向外側部分に配置されることで、金型素子を径方向外側に取り出すことが難しい場合などに、好ましく採用されている。
　いずれにしても、保持器７ａの場合、この保持器７ａを弾性変形させることに基づいて、不連続部１１の幅を円周方向に拡げることができる。このため、この不連続部１１の幅を、保持器７ａを組み付ける軸４の外径寸法よりも大きく拡げることで、不連続部１１（端部１２ａ、１２ｂ同士の間）に軸４を通過させるようにして、保持器７ａを軸４の周囲に組み付けることが可能になる。また、軸４の端部と内輪軌道５との軸方向中間部分に障害物が存在する場合でも、保持器７ａを、この障害物を乗り越えられる程度に弾性的に拡径することで、保持器７ａを軸４の周囲に軸方向に移動させて組み付けることも可能になる。
　ところが、従来構造の保持器７ａの場合には、不連続部１１を挟んで設けられた端部１２ａ、１２ｂ同士を、係合部１３により、軸方向に関する相対変位だけでなく、径方向に関する相対変位も不能に係合している。このため、ラジアルころ軸受の運転時に、保持器７ａが遠心力の作用により拡径することが阻止される。また、この場合に、係合部１３を構成する外径側係合片１４ａ、１４ｂと内径側係合片１５ｂ、１５ａとが径方向に押し付けられるため、これらの外径側係合片１４ａ、１４ｂ、内径側係合片１５ｂ、１５ａはいずれも、摩耗が進行しやすくなり、最悪の場合には折損する可能性がある。
　また、運転時に、外径側係合片１４ａ、１４ｂと内径側係合片１５ｂ、１５ａとが径方向に押し付けられるため、端部１２ａ、１２ｂ同士を円周方向に相対変位させるのに要する力が大きくなる。このため、マニュアルトランスミッションなどに組み込まれるラジアルころ軸受に組み込んだ場合に、不連続部１１の幅をスムーズに拡縮させることができなくなり、フレッチング摩耗を十分に防止できなくなるといった問題を生じる可能性もある。
　なお、不連続部を挟んで設けられる端部同士を径方向に関する相対変位を可能に係合させられる構造は、径方向に移動する金型素子を使用して行うラジアルドロー成形によれば、比較的容易に得ることができる。しかしながら、上述のとおり、ラジアルドロー成形には、射出成形に使用する金型部品の数が多くなるため、製造コストが嵩むという問題がある。
　なお、特開平２－８９８１４号公報、実開昭５４－１１１２４２号公報には、係合部の構造の改良例が示されているが、これらの構造の場合にも、英国特許第１３５２９０９号明細書に記載された構造と同様の問題を生じる可能性がある。これらの文献は、参照により、本明細書に組み込まれるものとする。
英国特許第１３５２９０９号明細書 特開平２－８９８１４号公報 実開昭５４－１１１２４２号公報
　本発明は、上述のような事情に鑑み、アキシャルドロー成形により製造することができて、不連続部を挟んで設けられた端部同士を、径方向に関する相対変位を可能に、かつ、軸方向に関する相対変位を不能に係合させることができる、ラジアルころ軸受用保持器の構造を実現することを目的としている。
　本発明のラジアルころ軸受用保持器は、１対の割型により構成されるアキシャルドロー型を使用した合成樹脂の射出成形（アキシャルドロー成形）により一体に製造され、１対のリム部と、複数本の柱部と、複数個のポケットと、係合部とを備え、円周方向１個所に不連続部を有する。
　このうちの１対のリム部は、それぞれが欠円環状で、軸方向に間隔をあけて互いに同心に設けられている。また、これらのリム部の周面のうちで、前記ポケットのそれぞれと軸方向に整合する部分には、径方向に凹んだ凹部がそれぞれ形成されている。これらの凹部の形成位置は、前記ポケットのそれぞれの軸方向両側で径方向に関して反対となっている。また、前記係合部は、前記不連続部を挟んで設けられた端部同士を係合する。
　本発明のラジアルころ軸受用保持器の場合、前記係合部を、前記端部のうちの一方の端部に設けられた内側係合片と、他方の端部に設けられた１対の外側係合片とにより構成している。このうちの内側係合片は、前記一方の端部の軸方向中間部に、前記他方の端部に向けて円周方向に延出する状態で設けられている。一方、前記１対の外側係合片は、前記他方の端部の軸方向に離隔した両側部分に、それぞれ前記一方の端部に向けて円周方向に延出する状態で設けられており、軸方向に関して互いに重畳していない。すなわち、これらの外側係合片は、径方向に関する形成位置が互いにずれている。
　そして、本発明の場合には、前記内側係合片を前記外側係合片の間部分（軸方向に関する間部分）に配置している。これにより、この内側係合片とこれらの外側係合片とを径方向には互いに重畳させずに、この内側係合片とこれらの外側係合片とをそれぞれ軸方向に係合させている。
　本発明を実施する場合、前記内側係合片の軸方向片側の内径側部分および軸方向他側の外径側部分のそれぞれに、欠肉部を形成することもできる。この場合、この内側係合片のうちの欠肉部との軸方向に関する境界面を、テーパ面とすることもできる。
　また、前記内側係合片に欠肉部を形成する場合、１対の欠肉部同士を径方向に連続させることにより、前記内側係合片を、軸方向に離隔した１対の内側係合素片から構成することもできる。
　本発明を実施する場合、前記係合部を構成する１対の外側係合片の軸方向端部をそれぞれ、前記リム部の軸方向側面（外側面）よりも軸方向中央側にオフセットさせることもできる。この場合、前記係合部の両側部分に挿入空間が形成される。
　また、本発明を実施する場合、前記外側係合片を、径方向に離隔した複数（２つ以上）の外側係合薄板から構成することもできる。
　このように、本発明のラジアル軸受用保持器は、１対のリム部と、複数本の柱部と、複数個のポケットと、円周方向１個所に設けられた不連続部と、前記不連続部を挟んで設けられた端部同士を係合する係合部とを有し、この係合部を、前記端部のうちの一方の端部の軸方向に離隔した２箇所に、それぞれ前記端部のうちの他方の端部に向けて円周方向に延出する状態で設けられ、かつ、それぞれの径方向幅が前記端部の径方向幅よりも小さく、かつ、軸方向に関して互いに重畳しない少なくとも１対の外側係合片と、前記端部のうちの他方の端部の前記外側係合片の軸方向間部分に配置され、前記外側係合片とは径方向には重畳せず、前記外側係合片と係合する少なくとも１個の内側係合片とより構成していることを特徴としている。
　本発明によれば、アキシャルドロー成形により製造することができるとともに、使用時に、不連続部を挟んで設けられた端部同士を、径方向に関する相対変位を可能に、かつ、軸方向に関する相対変位を不能に係合させられる、ラジアルころ軸受用保持器の構造が実現される。
　すなわち、本発明のラジアルころ軸受用保持器の場合には、不連続部を挟んで設けられる端部同士を係合する係合部を、一方の端部に設けられた内側係合片と他方の端部に設けられた１対の外側係合片とから構成しており、このうちの内側係合片をこれらの外側係合片の間部分に配置して、かつ、この内側係合片とこれらの外側係合片とを径方向には互いに重畳させずに、軸方向に関してのみ係合させている。このため、前記係合部は、前記端部同士を、径方向に関する相対変位を可能に、かつ、軸方向に関する相対変位を不能に係合させることができる。
　したがって、本発明によれば、運転時に、係合部を構成する内側係合片と外側係合片が径方向に押し付けられずに済むため、これら内側係合片と外側係合片に摩耗などの損傷を生じさせずに済むとともに、遠心力の作用により、ラジアル軸受用保持器を拡径させることが可能になる。また、前記端部同士を円周方向に相対変位させるのに要する力が小さくて済むため、前記不連続部をスムーズに拡縮させることが可能になる。この結果、マニュアルトランスミッションなどに組み込まれるラジアルころ軸受に組み込んだ場合に、フレッチング摩耗を効果的に防止することが可能になる。
　さらに、本発明のラジアルころ軸受用保持器は、前記１対の外側係合片を軸方向に互いに重畳しない構成として、割型のうちで内側係合片を配置するスペースを形成するために設けられた部分を軸方向に引き抜けるようにするとともに、それぞれのリム部に凹部を形成して、割型のうちでポケットを形成すべく設けられた部分を軸方向に引き抜けるようにしている。このように、本発明のラジアルころ軸受用保持器は、射出成形後の保持器を傷めることなく、１対の割型同士を軸方向に離隔させられる形状に規制されているため、アキシャルドロー成形により製造することができる。
　また、内側係合片に１対の欠肉部を形成した構成では、この内側係合片の体積を小さくできる。このため、射出成形後に、内側係合片にヒケや反りなどの変形が発生することを防止できて、寸法精度（形状精度）を向上させることができる。また、ラジアルころ軸受用保持器の軽量化とともに、材料コストの低減を図ることができる。
　また、内側係合片のうちの欠肉部との軸方向に関する境界面をテーパ面とすれば、内側係合片の強度および剛性を確保しつつ、内側係合片の体積を小さくできる。
　また、内側係合片を、軸方向に離隔した１対の内側係合素片から構成すれば、この内側係合片の体積を大幅に小さくできる。このため、ラジアルころ軸受用保持器の軽量化と材料コストの低減を、より高い次元で実現できる。
　また、外側係合片の形成位置を軸方向内側にオフセットさせた構成では、これにより生じた挿入空間内に位置決めピンを挿入した状態で、ラジアルころ軸受の自動組立（ポケット内へのころ挿入作業）を行うことができる。このため、ラジアルころ軸受用保持器の円周方向に関する位置決めを容易に行うことができて、組立作業の作業効率を向上させることができる。また、挿入空間を形成した分だけ、軽量化を図ることができるとともに、射出成形時のヒケ防止の面からも有利になる。
　さらに、外側係合片を径方向に離隔した複数の外側係合薄板から構成した場合、この外側係合片全体の径方向外側面から径方向内側面までの径方向に関する寸法を大きく確保できる。このため、内側係合片が外側係合片に乗り上げにくくなる。したがって、不連続部を挟んで設けられた端部同士の軸方向に関する相対変位をより有効に防止することができる。
図１は、本発明の実施の形態の第１例の保持器を示す斜視図である。 図２は、第１例の保持器を、別の角度（図１の下方）から見た状態で示す斜視図である。 図３は、第１例の保持器の一方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図４は、第１例の保持器の他方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図５は、本発明の実施の形態の第２例の保持器を、図１とは軸方向に関して反対側から見た状態で示す斜視図である。 図６は、第２例の保持器を、別の角度（図５の下方）から見た状態で示す斜視図である。 図７は、本発明の実施の形態の第３例の保持器の一方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図８は、本発明の実施の形態の第４例の保持器の一方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図９は、本発明の実施の形態の第５例の保持器の一方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図１０は、本発明の実施の形態の第６例の保持器の一方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図１１は、本発明の実施の形態の第７例の保持器の一方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図１２は、本発明の実施の形態の第８例の保持器の一方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図１３は、本発明の実施の形態の第９例の保持器の一方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図１４は、本発明の実施の形態の第１０例の保持器の一方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図１５は、本発明の実施の形態の第１１例の保持器を、図１とは軸方向に関して反対側から見た状態で示す斜視図である。 図１６は、第１１例の保持器を、別の角度（図１５の下方）から見た状態で示す斜視図である。 図１７は、本発明の実施の形態の第１２例の保持器を示す斜視図である。 図１８は、第１２例の保持器を、図１７とは軸方向に関して反対側から見た状態を示す斜視図である。 図１９は、第１２例の保持器の他方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図２０は、本発明の実施の形態の第１３例の保持器を示す斜視図である。 図２１は、第１３例の保持器を、図２０とは軸方向に関して反対側から見た状態で示す斜視図である。 図２２は、第１３例の保持器の他方の端部およびその近傍を示す斜視図である。 図２３は、保持器を備えたラジアルころ軸受を組み込んだ回転支持部の断面図である。 図２４は、保持器の円周方向一部を径方向外方から見た図である。 図２５は、従来構造のラジアルころ軸受用保持器の斜視図である。
　［実施の形態の第１例］
　図１～図４は、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例のラジアルころ（ニードル）軸受用の保持器７ｂは、軸方向に間隔をあけて互いに同心に配置された、それぞれが欠円環状である１対のリム部８ｃ、８ｄと、円周方向にわたって間欠的に、これらのリム部８ｃ、８ｄ同士の間に掛け渡される状態で設けられた複数本の柱部９とを備える。そして、円周方向に隣り合う柱部９とリム部８ｃ、８ｄとにより四方を囲まれた部分のそれぞれを、ころ６（図２３参照）を転動自在に保持するためのポケット１０としている。
　リム部８ｃ、８ｄの周面のうちで、ポケット１０と軸方向に整合する部分には、径方向内方に向けて凹んだ凹部１６ｃと、径方向外方に向けて凹んだ凹部１６ｄとを、円周方向にわたって交互に、かつ、リム部８ｃ、８ｄの間で互い違いとなるように、形成している。すなわち、ポケット１０の軸方向両側部分には、径方向に関する形成位置が反対である凹部１６ｃと凹部１６ｄとが、それぞれ１つずつ配置される。また、これらの凹部１６ｃ、１６ｄの円周方向に関する幅寸法は、ポケット１０の円周方向に関する幅寸法と同じであり、径方向に関する深さ寸法は、リム部８ｃ、８ｄの径方向に関する厚さ寸法の１／２である。このような凹部１６ｃ、１６ｄは、製造時において、アキシャルドロー型を構成する１対の割型を軸方向に移動させる際に、これらの割型のうちでポケット１０を形成するために設けられた部分を軸方向に通過させる。
　保持器７ｂには、円周方向１個所に、不連続部１１ａが設けられている。そして、この不連続部１１ａを挟んで両側に設けられた端部１２ｃ、１２ｄ（柱部９）同士を、係合部１３ａにより係合させている。特に、本例の場合、端部１２ｃ、１２ｄのうちの一方の端部１２ｃの軸方向中間部（中央部）に、他方の端部１２ｄに向けて円周方向に延出した内側係合片１７を形成している。これに対し、この他方の端部１２ｄの軸方向に離隔した両側部分に、それぞれ一方の端部１２ｃに向けて円周方向に延出した１対の外側係合片１８ａ、１８ｂを形成している。
　本例の場合、内側係合片１７と外側係合片１８ａ、１８ｂとを、いずれも略矩形板状（部分円筒状）としている。また、内側係合片１７の軸方向寸法と、外側係合片１８ａ、１８ｂのそれぞれの軸方向寸法とを、いずれも同じにしている。すなわち、これらの内側係合片１７、外側係合片１８ａ、１８ｂの軸方向寸法は、端部１２ａ、１２ｂの軸方向寸法（全幅）の１／３となっている。また、内側係合片１７の径方向寸法は、一方の端部１２ｃの径方向寸法と一致させており、外側係合片１８ａ、１８ｂの径方向寸法は、他方の端部１２ｄの径方向寸法のおよそ１／２（少なくとも１／２以下）としている。そして、図４に示すように、一方の外側係合片１８ａを、他方の端部１２ｄの外径側半部の軸方向片端部に、他方の外側係合片１８ｂを、他方の端部１２ｄの内径側半部の軸方向他端部に、それぞれ設けている。これにより、外側係合片１８ａ、１８ｂが軸方向に関して互いに重畳しないようにしている。
　なお、図示の構造では、外側係合片１８ａ、１８ｂの径方向両側面を互いに平行にした構造を示しているが、端部１２ｄの外径側半部に設けられた外側係合片１８ａの径方向内側面、および、この端部１２ｄの内径側半部に設けられた外側係合片１８ｂの径方向外側面は、保持器７ｂの軸方向中央側から軸方向端部（リム部８ａ、８ｂ）側に向かう程、外側係合片１８ａ、１８ｂの径方向寸法を小さくする方向に傾斜させて、テーパ面を設けた構造とすることもできる。このような構成を採用すれば、製造時に、１対の割型を軸方向に引き抜きやすくできる。
　いずれにしても、このような構成を有する保持器７ｂを、ラジアルころ軸受に組み込んだ状態では、図１および図２に示すように、内側係合片１７を外側係合片１８ａ、１８ｂ同士の間部分に配置する。これにより、この内側係合片１７と外側係合片１８ａ、１８ｂとを径方向には互いに重畳させずに、この内側係合片１７と外側係合片１８ａ、１８ｂとをそれぞれ軸方向に係合させることができる。具体的には、内側係合片１７の軸方向両側面と、外側係合片１８ａの軸方向他側面（図４の左側側面）および外側係合片１８ｂの軸方向片側面（図４の右側側面）とを、それぞれ当接ないしは近接対向させる。
　以上のような構成を有する本例の保持器７ｂは、アキシャルドロー成形により製造することができて、かつ、使用時において、不連続部１１ａを挟んで設けられる端部１２ｃ、１２ｄ同士を、径方向への相対変位を可能に、かつ、軸方向への相対変位を不能に係合させることができる。
　すなわち、本例の場合には、係合部１３ａを、一方の端部１２ｃに設けられた内側係合片１７と他方の端部１２ｄに設けられた１対の外側係合片１８ａ、１８ｂとから構成し、かつ、内側係合片１７を外側係合片１８ａ、１８ｂの間部分に配置することで、内側係合片１７と外側係合片１８ａ、１８ｂとを径方向には互いに重畳させずに、軸方向に関してのみ係合させている。このため、係合部１３ａは、端部１２ｃ、１２ｄ同士を、径方向に関する相対変位を可能に、かつ、軸方向に関する相対変位を不能に係合する。したがって、本例の保持器７ｂの場合には、運転時に、係合部１３ａを構成する内側係合片１７と外側係合片１８ａ、１８ｂとが径方向に押し付けられずに済むため、これらに摩耗などの損傷を生じさせずに済むとともに、遠心力の作用により、保持器７ｂを拡径させることができる。また、端部１２ｃ、１２ｄ同士を円周方向に相対変位させるのに要する力が小さくて済むため、不連続部１１ａをスムーズに拡縮させることが可能になる。この結果、マニュアルトランスミッションなどに組み込まれるラジアルころ軸受に組み込んだ場合に、フレッチング摩耗を効果的に防止することが可能になる。
　さらに、本例の保持器７ｂは、外側係合片１８ａ、１８ｂを軸方向に互いに重畳しない構成としている、すなわち、これらの径方向に関する形成位置を互いにずらしているため、アキシャルドロー型を構成する割型のうちで内側係合片１７を配置するスペース（外側係合片１８ａ、１８ｂの間部分）を形成するために設けられた部分を、外側係合片１８ａ、１８ｂと干渉させずに軸方向に引き抜くことが可能になる。また、リム部８ｃ、８ｄの周面のうちで、ポケット１０と軸方向に整合する部分に、径方向内方に向けて凹んだ凹部１６ｃと、径方向外方に向けて凹んだ凹部１６ｄとを、円周方向にわたって交互に形成しているため、割型のうちでポケット１０を形成するために設けられた部分を、リム部８ｃ、８ｄと干渉させずに軸方向に引き抜くことができる。
　このように、本例の保持器７ｂは、射出成形後の保持器を損傷させることなく、１対の割型同士を軸方向に離隔させられる形状に規制されているため、アキシャルドロー成形により製造することが可能である。具体的には、本例の保持器７ｂは、図示しない１対の割型により構成されるアキシャルドロー型（金型）のキャビティ内に、たとえば、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、あるいはこれらの樹脂に補強用繊維を混入したものなど、一般的な合成樹脂製保持器の場合と同様の合成樹脂を射出成形した後、割型をそれぞれ軸方向に引き離すことにより製造することができる。
　したがって、本例の保持器７ｂは、製造コストを低く抑えることができるアキシャルドロー成形により製造することができて、不連続部１１ａを挟んで設けられる端部１２ｃ、１２ｄ同士を、径方向への相対変位を可能に、かつ、軸方向への相対変位を不能に係合させることができる。
　なお、本例の保持器７ｂは、アキシャルドロー成形により製造されるため、１対の割型を軸方向に引き離した直後の状態では、端部１２ｃ、１２ｄ同士は未だ係合しておらず、端部１２ｃ、１２ｄ同士の間に隙間が存在する。ただし、保持器７ｂが室温まで冷却される過程で、保持器径が収縮していくため、図示のように、端部１２ｃ、１２ｄ同士が係合する。なお、実際の場合には、冷却の過程で保持器７ｂが所望通りに収縮しない場合もあり得るが、この保持器７ｂは合成樹脂製であり高弾性体であるため、組み付け後に相手部材にならって弾性変形することで、所望の形状になる。
　不連続部１１ａの幅を拡げることにより、保持器７ｂを外向フランジ状の鍔部などの障害物が存在する軸の周囲に組み付けられる点を含め、本例のその他の構成、作用および効果については、従来構造と同様である。
［実施の形態の第２例］
　図５および図６は、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の保持器７ｃの場合には、係合部１３ｂを構成する外側係合片１８ａ、１８ｂの形成位置を、実施の形態の第１例の構造とは異ならせている。具体的には、他方の端部１２ｄに設ける１対の外側係合片１８ａ、１８ｂの径方向位置を、実施の形態の第１例の場合とは反対にして、端部１２ｄの内径側半部の軸方向片端部に外側係合片１８ａを形成するとともに、端部１２ｄの外径側半部の軸方向他端部に外側係合片１８ｂを形成している。そして本例の場合にも、これらの外側係合片１８ａ、１８ｂを軸方向に関して互いに重畳しないようにしている。
　このような構成を有する本例の保持器７ｃの場合にも、実施の形態の第１例の場合と同様に、アキシャルドロー成形により製造することができて、係合部１３ｂにより、不連続部１１ａを挟んで設けられた端部１２ｃ、１２ｄ同士を、径方向に関する相対変位を可能に、かつ、軸方向に関する相対変位を不能に係合させることができる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例と同様である。
［実施の形態の第３例］
　図７は、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例の保持器７ｄの場合には、係合部１３ｃを構成する内側係合片１７ａの形状を工夫して、射出成形後に、この内側係合片１７ａにヒケや反りなどの変形が発生することを防止している。すなわち、本例の場合、内側係合片１７ａの軸方向両側部分に、それぞれ直方体状の欠肉部１９ａ、１９ｂを形成して、この内側係合片１７ａの径方向寸法を軸方向両側部分で小さくしている。より具体的には、この内側係合片１７ａの軸方向片側（図７の左側）の内径側部分に欠肉部１９ａを形成するとともに、内側係合片１７ａの軸方向他側（図７の右側）の外径側部分に欠肉部１９ｂを形成している。そして、このような欠肉部１９ａ、１９ｂを設けた本例の内側係合片１７ａは、その断面形状がクランク形となる。なお、このような欠肉部１９ａ、１９ｂも、射出成形時に同時に形成される。
　そして、内側係合片１７ａの軸方向片側に、他方の端部１２ｄの外径側半部に形成した外側係合片１８ａを配置するとともに、内側係合片１７ａの軸方向他側に、他方の端部１２ｄの内径側半部に形成した外側係合片１８ｂを配置している。このようにして、内側係合片１７ａに欠肉部１９ａ、１９ｂを形成した場合にも、これら内側係合片１７ａと外側係合片１８ａ、１８ｂとが径方向に重畳しないようにしている。このような構成を有する本例の場合には、内側係合片１７ａの体積を小さくできるため、射出成形後に、この内側係合片１７ａにヒケが発生しにくくなる。したがって、この内側係合片１７ａの寸法精度（形状精度）の向上を図ることができる。また、内側係合片１７ａの体積を小さくできる分だけ、保持器７ｄの軽量化とともに、材料コストの低減を図ることができる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例と同様である。
［実施の形態の第４例］
　図８は、本発明の実施の形態の第４例を示している。本例の保持器７ｈの場合にも、実施の形態の第３例の場合と同様に、内側係合片１７ｂの軸方向両側部分の径方向に関して反対側部分に、それぞれ直方体状の欠肉部１９ｃ、１９ｄを形成している。特に本例の場合、欠肉部１９ｃ、１９ｄの軸方向に関する長さ寸法を、実施の形態の第３例の場合よりも大きくして、欠肉部１９ｃ、１９ｄ同士を径方向に連続させている。具体的には、内側係合片１７ｂの軸方向片側（図８の左側）の内径側部分に欠肉部１９ｃを形成すると共に、内側係合片１７ｂの軸方向他側（図８の右側）の外径側部分に欠肉部１９ｄを形成している。そして、これら欠肉部１９ｃ、１９ｄ同士を、端部１２ｃの軸方向中央部にて径方向に連続させている。
　これにより、内側係合片１７ｂを、端部１２ｃの軸方向中央部の不連続部２２を挟んで軸方向に離隔した、それぞれが直方体状の１対の内側係合素片２３ａ、２３ｂから構成している。このうちの内側係合素片２３ａは、端部１２ｃのうちで、軸方向片側寄り部分の外径側半部に設けられており、内側係合素片２３ｂは、軸方向他側寄り部分の内径側半部に設けられている。このような構成を有する内側係合片１７ｂは、軸方向片側に配置した一方の割型（金型素子）の一部と、軸方向他側に配置した他方の割型の一部とを、軸方向中央部にて径方向に重ね合わせた状態で射出成形することにより造る。
　また、内側係合片１７ｂ（内側係合素片２３ａ）の軸方向片側に、他方の端部１２ｄの外径側半部に形成した外側係合片１８ａを配置するとともに、内側係合片１７ｂ（内側係合素片２３ｂ）の軸方向他側に、端部１２ｄの内径側半部に形成した外側係合片１８ｂを配置している。このようにして、内側係合片１７ｂに欠肉部１９ｃ、１９ｄを形成した場合にも、これら内側係合片１７ｂと外側係合片１８ａ、１８ｂとが径方向に重畳しないようにしている。
　以上のような構成を有する本例の場合には、内側係合片１７ｂの体積を大幅に小さくできる。このため、射出成形時の材料の流動変動を抑えられ、この内側係合片１７ｂを構成する内側係合素片２３ａ、２３ｂに、ヒケや反りなどの変形が発生することを有効に防止できる。したがって、内側係合素片２３ａ、２３ｂの寸法精度の向上を図ることができる。また、保持器７ｈの軽量化と材料コストの低減とを、より高次元で実現できる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例および第３例と同様である。
［実施の形態の第５例］
　図９は、本発明の実施の形態の第５例を示している。本例の保持器７ｉは、内側係合片１７ｃの軸方向両側部分の径方向に関して反対側部分に、それぞれ円周方向に関して断面形状が変化しない台形柱状の欠肉部１９ｅ、１９ｆを形成している。これにより、内側係合片１７ｃのうちの、欠肉部１９ｅ、１９ｆとの軸方向に関する境界面を、テーパ面２４ａ、２４ｂとしている。これら両テーパ面２４ａ、２４ｂは、互いに平行で、径方向外側に向かうほど軸方向片側（図９の左側）に向かう方向に傾斜している。
　このような構成を有する本例の場合には、内側係合片１７ｃの強度および剛性を確保しつつ、内側係合片１７ｃの体積を小さくできる。このため、たとえば運転時に、内側係合片１７ｃと外側係合片１８ａ、１８ｂとが衝突した場合にも、内側係合片１７ｃが破損したり、折れ曲がったりすることを有効に防止できる。また、保持器７ｉの軽量化と材料コストの低減も図ることができる。　本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例および第３例と同様である。
［実施の形態の第６例］
　図１０は、本発明の実施の形態の第６例を示している。本例の保持器７ｊの場合にも、内側係合片１７ｄの軸方向両側部分の径方向に関して反対側部分に、それぞれ円周方向に関して断面形状が変化しない台形柱状の欠肉部１９ｇ、１９ｈを形成している。また、１対の欠肉部１９ｇ、１９ｈ同士を、端部１２ｃの軸方向中央部にて径方向に連続させている。これにより、内側係合片１７ｄを、軸方向に離隔した、それぞれが台形柱状の１対の内側係合素片２３ｃ、２３ｄから構成している。
　また、内側係合片１７ｄのうちの、欠肉部１９ｇ、１９ｈとの軸方向に関する境界面を、径方向外側に向かうほど軸方向片側（図１０の左側）に向かう方向に傾斜した、テーパ面２４ｃ、２４ｄとしている。具体的には、端部１２ｃのうちで、軸方向片側寄り部分の外径側半部に設けられた内側係合素片２３ｃの軸方向他側面（図１０の右側面）、および、軸方向他側寄り部分の内径側半部に設けられた内側係合素片２３ｄの軸方向片側面を、それぞれテーパ面２４ｃ、２４ｄとしている。また、本例の場合には、これらのテーパ面２４ｃ、２４ｄを互いに平行としている。
　このような構成を有する本例の場合には、内側係合素片２３ｃ、２３ｄの強度および剛性を確保しつつ、内側係合片１７ｄの体積を大幅に小さくできる。このため、たとえば運転時に、内側係合素片２３ｃ、２３ｄと外側係合片１８ａ、１８ｂとが衝突した場合にも、内側係合素片２３ｃ、２３ｄが破損したり、折れ曲がったりすることを有効に防止できる。また、保持器７ｊの軽量化と材料コストの低減とを、高次元で実現できる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例、第３例および第４例と同様である。
［実施の形態の第７例］
　図１１は、本発明の実施の形態の第７例を示している。本例の保持器７ｋの場合には、内側係合片１７ｅの軸方向両側部分の径方向に関して反対側部分に、それぞれ台形を径方向に重ね合わせたような断面形状を有する欠肉部１９ｉ、１９ｊを形成している。また、１対の欠肉部１９ｉ、１９ｊ同士を端部１２ｃの軸方向中央部にて径方向に連続させている。これにより、内側係合片１７ｅを、軸方向に離隔した、それぞれが断面五角形状の１対の内側係合素片２３ｅ、２３ｆから構成している。
　また、内側係合片１７ｅのうちの、欠肉部１９ｉ、１９ｊとの軸方向に関する境界面を、傾斜方向の異なる１組のテーパ面２４ｅ、２４ｆ、２４ｇ、２４ｈを組み合わせることにより構成されたＶ字状の複合面としている。具体的には、端部１２ｃのうちで、軸方向片側（図１１の左側）寄り部分の外径側半部に設けられた内側係合素片２３ｅの軸方向他側面（図１１の右側面）のうちの外径側側面を、径方向外側に向かうほど軸方向片側に向かう方向に傾斜したテーパ面２４ｅとしている。また、内側係合素片２３ｅの軸方向他側面のうちの内径側側面を、径方向内側に向かうほど軸方向片側に向かう方向に傾斜したテーパ面２４ｆとしている。これに対し、端部１２ｃのうちで、軸方向他側（図１１の右側）寄り部分の内径側半部に設けられた内側係合素片２３ｆの軸方向片側面（図１１の左側面）のうちの外径側側面を、径方向外側に向かうほど軸方向他側に向かう方向に傾斜したテーパ面２４ｇとしている。また、内側係合素片２３ｆの軸方向片側面のうちの内径側側面を、径方向内側に向かうほど軸方向他側に向かう方向に傾斜したテーパ面２４ｈとしている。
　このような構成を有する本例の場合には、実施の形態の第６例と同様に、内側係合素片２３ｅ、２３ｆの強度および剛性を確保しつつ、内側係合片１７ｅの体積を大幅に小さくできる。また、保持器７ｋの軽量化と材料コストの低減とを、高次元で実現できる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例、第３例、第４例および第６例と同様である。
［実施の形態の第８例］
　図１２は、本発明の実施の形態の第８例を示している。本例の保持器７ｌは、内側係合片１７ｆの軸方向両側部分の径方向に関して反対側部分に、それぞれ直径方向に関して断面形状が変化しない台形柱状の欠肉部１９ｋ、１９ｌを形成している。これにより、内側係合片１７ｆのうちの、欠肉部１９ｋ、１９ｌとの軸方向に関する境界面を、テーパ面２４ｉ、２４ｊとしている。これらのテーパ面２４ｉ、２４ｊのうち、径方向内側に設けられたテーパ面２４ｉは、円周方向片側（図１２の表裏方向に関して裏側）に向かうほど軸方向片側（図１２の左側）に向かう方向に傾斜しており、径方向外側に設けられたテーパ面２４ｊは、円周方向片側に向かうほど軸方向他側（図１２の右側）に向かう方向に傾斜している。
　このような構成を有する本例の場合には、実施の形態の第５例と同様に、内側係合片１７ｆの強度および剛性を確保しつつ、内側係合片１７ｆの体積を小さくできる。特に、本例の場合には、内側係合片１７ｆの基端部の軸方向寸法を大きく確保できるため、強度および剛性を確保する上で有利になる。また、保持器７ｌの軽量化とともに、材料コストの低減を図ることができる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例、第３例および第５例と同様である。
［実施の形態の第９例］
　図１３は、本発明の実施の形態の第９例を示している。本例の保持器７ｍの場合にも、内側係合片１７ｇの軸方向両側部分の径方向に関して反対側部分に、それぞれ直径方向に関して断面形状が変化しない台形柱状の欠肉部１９ｍ、１９ｎを形成している。特に、本例の場合には、欠肉部１９ｍ、１９ｎの軸方向に関する長さ寸法を、実施の形態の第８例の場合よりも少しだけ大きくしている。これにより、１対の欠肉部１９ｍ、１９ｎの一部を径方向に連続させている。
　このような構成を有する本例の場合には、実施の形態の第８例の場合に比べて、内側係合片１７ｇの体積をより小さくできる。また、内側係合片１７ｇの基端部の軸方向寸法を大きく確保できるため、強度および剛性を確保する上で有利である。加えて、保持器７ｍの軽量化および材料コストのさらなる低減を図ることができる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例、第３例および第８例と同様である。
［実施の形態の第１０例］
　図１４は、本発明の実施の形態の第１０例を示している。本例の保持器７ｎの場合には、内側係合片１７ｈの軸方向両側部分の径方向に関して反対側部分に、それぞれ直径方向に関して断面形状が変化しない台形柱状の欠肉部１９ｏ、１９ｐを形成している。また、１対の欠肉部１９ｏ、１９ｐ同士を端部１２ｃの軸方向中央部にて径方向に連続させている。これにより、内側係合片１７ｈを、軸方向に離隔した、それぞれが台形柱状の１対の内側係合素片２３ｇ、２３ｈから構成している。
　また、内側係合片１７ｈのうちの、欠肉部１９ｏ、１９ｐとの軸方向に関する境界面を、円周方向片側（図１４の表裏方向に関して裏側）に向かうほど軸方向に向かう方向に傾斜した、テーパ面２４ｋ、２４ｌとしている。具体的には、端部１２ｃのうちで、軸方向片側寄り部分の外径側半部に設けられた内側係合素片２３ｇの軸方向他側面（図１４の右側面）を、円周方向片側に向かう程軸方向他側（図１４の右側）に向かう方向に傾斜したテーパ面２４ｋとしている。また、端部１２ｃのうちで、軸方向他側寄り部分の内径側半部に設けられた内側係合素片２３ｈの軸方向片側面（図１４の左側面）を、円周方向片側に向かうほど軸方向片側（図１４の左側）に向かう方向に傾斜したテーパ面２４ｌとしている。
　このような構成を有する本例の場合には、実施の形態の第６例および第７例の場合と同様、内側係合素片２３ｇ、２３ｈの強度および剛性を確保しつつ、内側係合片１７ｈの体積を大幅に小さくできる。また、内側係合素片２３ｇ、２３ｈの基端部の軸方向寸法を大きく確保できるため、強度および剛性を確保する上で有利になる。さらに、保持器７ｎの軽量化と材料コストの低減とを、高次元で実現できる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例、第３例、第４例、第６例および第７例と同様である。
［実施の形態の第１１例］
　図１５および図１６は、本発明の実施の形態の第１１例を示している。本例の保持器７ｅの場合には、係合部１３ｄの軸方向両端部を、リム部８ｃ、８ｄの軸方向側面（外側面）よりも軸方向中央側にそれぞれオフセットさせている（偏らせている）。言い換えれば、係合部１３ｄを、保持器７ｅの軸方向両端部を除いた、軸方向中間部にのみ設けている。このために、本例の場合には、係合部１３ｄを構成する外側係合片１８ｃ、１８ｄを、端部１２ｄの軸方向端部には形成せず、軸方向中央側にオフセットさせた状態で形成している。すなわち、外側係合片１８ｃ、１８ｄは、実施の形態の第１例における外側係合片１８ａ、１８ｂからその軸方向端部を切除したような形状となっている。このような構成により、本例の場合には、係合部１３ｄの軸方向両側部分に、径方向両側部分と、軸方向に関してこの係合部１３ｄとは反対側部分とが開口した、挿入空間２０をそれぞれ形成している。
　このような挿入空間２０が設けられた本例の保持器７ｅの場合には、ラジアルころ軸受の自動組立（ポケット１０内へのころ挿入作業）を行う際に、それぞれの挿入空間２０内に、図示しない位置決めピンを挿入することができる。このため、この位置決めピンの円周方向位置を正確に規制することで、ポケット１０の円周方向位置を、ころ６（図２３参照）の挿入位置に正確に一致させることができる。したがって、ラジアルころ軸受の組立作業の効率の向上を図ることができる。さらに、挿入空間２０を形成した分だけ、保持器７ｅの軽量化を図ることができるとともに、射出成形時のひけ防止の面からも有利になる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例と同様である。
［実施の形態の第１２例］
　図１７～図１９は、本発明の実施の形態の第１２例を示している。本例の保持器７ｆの場合には、係合部１３ｅを構成する外側係合片１８ｅ、１８ｆの形状を工夫して、これらの外側係合片１８ｅ、１８ｆの間部分に配置した内側係合片１７が、これらの外側係合片１８ｅ、１８ｆに乗り上げにくくしている。具体的には、他方の端部１２ｄの軸方向片側（図１９の右側）に設ける外側係合片１８ｅを、径方向に離隔した矩形平板状（部分円筒状）の１対の外側係合薄板２１ａ、２１ｂから構成している。これら外側係合薄板２１ａ、２１ｂの径方向寸法は、端部１２ｄの径方向寸法の１／３である。そして、このうちの外側係合薄板２１ａを、この端部１２ｄの径方向外端部に設けるとともに、外側係合薄板２１ｂを、この端部１２ｄの内径側端部に設けている。一方、この端部１２ｄの軸方向他側（図１９の左側）に設ける外側係合片１８ｆを、径方向寸法を端部１２ｄの径方向寸法の１／３とし、この端部１２ｄの径方向中央部に設けている。このような本例の場合にも、外側係合片１８ｅ（外側係合薄板２１ａ、２１ｂ）と外側係合片１８ｆとは、軸方向に関して互いに重畳しない。
　本例の場合、外側係合片１８ｅの径方向外側面（径方向外側の外側係合薄板２１ａの径方向外側面）から径方向内側面（径方向内側の外側係合薄板２１ｂの径方向内側面）までの径方向に関する寸法を、実施の形態の第１例の外側係合片１８ａの場合に比べて、十分に大きく確保できる（２倍にできる）。このため、内側係合片１７が外側係合片１８ｅに乗り上げにくくなる。さらに、本例の場合には、外側係合片１８ｆを、端部１２ｄの径方向中央部に設けているため、径方向に偏らせる場合に比べて、内側係合片１７が外側係合片１８ｆに乗り上げにくくなる。この結果、本例の場合には、係合部１３ｅにより、端部１２ｃ、１２ｄ同士の軸方向に関する相対変位を有効に防止できる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例と同様である。
［実施の形態の第１３例］
　図２０～図２２は、本発明の実施の形態の第１３例を示している。本例の保持器７ｇの場合にも、係合部１３ｆを構成する外側係合片１８ｇ、１８ｈの形状を工夫して、これらの外側係合片１８ｇ、１８ｈの間部分に配置した内側係合片１７が、これらの外側係合片１８ｇ、１８ｈに乗り上げにくくしている。具体的には、他方の端部１２ｄの軸方向片側（図２２の右側）に設ける外側係合片１８ｇを、径方向に離隔した矩形平板状（部分円筒状）の１対の外側係合薄板２１ｃ、２１ｄから構成している。これら外側係合薄板２１ｃ、２１ｄの径方向寸法は、端部１２ｄの径方向寸法の１／４である。そして、このうちの外側係合薄板２１ｃを、この端部１２ｄの径方向外端部に設けるとともに、外側係合薄板２１ｄを、この端部１２ｄの径方向内寄り部分（端部１２ｄを径方向に４分割した場合の内径側から２番目の部分）に設けている。
　また、端部１２ｄの軸方向他側（図２２の左側）に設ける外側係合片１８ｈも、径方向に離隔した矩形平板状（部分円筒状）の１対の外側係合薄板２１ｅ、２１ｆから構成している。これら外側係合薄板２１ｅ、２１ｆの径方向寸法は、端部１２ｄの径方向寸法の１／４である。そして、このうちの外側係合薄板２１ｅを、この端部１２ｄの径方向外寄り部分（端部１２ｄを径方向に４分割した場合の外径側から２番目の部分）に設けるとともに、外側係合薄板２１ｆを、この端部１２ｄの径方向内端部に設けている。このような本例の場合にも、外側係合片１８ｇ（外側係合薄板２１ｃ、２１ｄ）と外側係合片１８ｈ（外側係合薄板２１ｅ、２１ｆ）とは、軸方向に関して互いに重畳しない。
　本例の場合、外側係合片１８ｇの径方向外側面（径方向外側の外側係合薄板２１ｃの径方向外側面）から径方向内側面（径方向内側の外側係合薄板２１ｄの径方向内側面）までの径方向に関する寸法を、実施の形態の第１例の外側係合片１８ａの場合に比べて、十分に大きく確保できる（１．５倍にできる）。このため、内側係合片１７が外側係合片１８ｇに乗り上げにくくなる。同様に、外側係合片１８ｈの径方向外側面（径方向外側の外側係合薄板２１eの径方向外側面）から径方向内側面（径方向内側の外側係合薄板２１ｆの径方向内側面）までの径方向に関する寸法を、実施の形態の第１例の外側係合片１８ｂの場合に比べて、十分に大きく確保できる（１．５倍にできる）。このため、内側係合片１７が外側係合片１８ｈに乗り上げにくくなる。この結果、本例の場合にも、係合部１３ｆにより、端部１２ｃ、１２ｄ同士の軸方向に関する相対変位を有効に防止することができる。本例のその他の構成、作用および効果については、実施の形態の第１例および第１２例と同様である。
　本発明の実施の形態の各例の構造は、適宜組み合わせて実施することができる。また、内側係合片および外側係合片の形状は、矩形板状に限定されず、たとえば三角形状など、その他の形状を採用できる。また、実施の形態の第１２例および第１３例では、外側係合片を２つの外側係合薄板から構成する場合について説明したが、外側係合片を構成する外側係合薄板の数は、２つに限定されず、保持器の直径や材質などに応じて、３つ以上としてもよい。また、外側係合片を構成する外側係合薄板の径方向寸法は、すべて同じにする必要はなく、それぞれ異ならせてもよい。
　　１　　ラジアルころ軸受
　　２　　外径側部材
　　３　　外輪軌道
　　４　　軸
　　５　　内輪軌道
　　６　　ころ
　　７、７ａ～７ｎ　保持器
　　８、８ａ～８ｄ　リム部
　　９　　柱部
　１０　　ポケット
　１１、１１ａ　不連続部
　１２ａ～１２ｄ　端部
　１３、１３ａ～１３ｆ　係合部
　１４ａ、１４ｂ　外径側係合片
　１５ａ、１５ｂ　内径側係合片
　１６ａ～１６ｄ　凹部
　１７、１７ａ～１７ｈ　内側係合片
　１８ａ～１８ｈ　外側係合片
　１９ａ～１９ｐ　欠肉部
　２０　　挿入空間
　２１ａ～２１ｆ　外側係合薄板
　２２　　不連続部
　２３ａ～２３ｈ　　内側係合素片

Claims (6)

  1. 　１対の割型により構成されるアキシャルドロー型を使用した合成樹脂の射出成形により一体に製造され、１対のリム部と、複数本の柱部と、複数個のポケットと、係合部とを備え、円周方向１個所に不連続部を有するラジアルころ軸受用保持器であって、
    　前記１対のリム部は、それぞれが欠円環状で、軸方向に間隔をあけて互いに同心に設けられており、これらのリム部の周面のうちで、前記ポケットのそれぞれと軸方向に整合する部分には、径方向に凹んだ凹部が、これらの凹部の形成位置が、前記ポケットのそれぞれの軸方向両側で径方向に関して反対となるように、形成されており、
    　前記柱部のそれぞれは、円周方向にわたって間欠的に、前記リム部同士の間に掛け渡される状態で設けられており、
    　前記ポケットのそれぞれは、前記リム部と円周方向に隣り合う前記柱部とにより四方を囲まれる部分に設けられており、
    　前記係合部は、前記不連続部を挟んで設けられた端部同士を係合するものであり、
    　前記係合部が、前記端部のうちの一方の端部の軸方向中間部に他方の端部に向けて円周方向に延出する状態で設けられた内側係合片と、前記他方の端部の軸方向に離隔した両側部分にそれぞれ前記一方の端部に向けて円周方向に延出する状態で設けられた、軸方向に関して互いに重畳しない１対の外側係合片とを備え、前記内側係合片をこれらの外側係合片の間部分に配置することにより、この内側係合片とこれらの外側係合片とを径方向には互いに重畳させずに、この内側係合片とこれらの外側係合片とをそれぞれ軸方向に係合させている、
    ラジアルころ軸受用保持器。
  2. 　前記内側係合片の軸方向両側部分の径方向に関して反対側部分に、それぞれ欠肉部が形成されている、請求項１に記載したラジアルころ軸受用保持器。
  3. 　前記内側係合片のうちの欠肉部との軸方向に関する境界面がテーパ面である、請求項２に記載したラジアルころ軸受用保持器。
  4. 　前記内側係合片が、前記１対の欠肉部同士を径方向に連続させることにより、軸方向に離隔した１対の内側係合素片から構成されている、請求項２に記載したラジアルころ軸受用保持器。
  5. 　前記１対の外側係合片の軸方向端部をそれぞれ、前記リム部の軸方向側面よりも軸方向中央側にオフセットさせることで、前記係合部の両側部分に挿入空間が形成されている、請求項１に記載したラジアルころ軸受用保持器。
  6. 　前記外側係合片が、径方向に離隔した複数の外側係合薄板から構成されている、請求項１に記載したラジアルころ軸受用保持器。
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