WO2014020706A1 - 銅合金線及び銅合金線の製造方法 - Google Patents

銅合金線及び銅合金線の製造方法 Download PDF

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copper alloy
alloy wire
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copper
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斉 中本
徳和 石田
牧　一誠
広行 森
芦田　哲哉
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三菱マテリアル株式会社
三菱電線工業株式会社
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    • H01B1/00—Conductors or conductive bodies characterised by the conductive materials; Selection of materials as conductors
    • H01B1/02—Conductors or conductive bodies characterised by the conductive materials; Selection of materials as conductors mainly consisting of metals or alloys
    • H01B1/026—Alloys based on copper
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • C22C9/00—Alloys based on copper
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon

Definitions

  • the present invention relates to a copper alloy wire excellent in conductivity and repeated bending characteristics, and suitable for wiring cables such as a robot arm portion, a portable terminal, and a PC hinge portion, and a method of manufacturing the copper alloy wire.
  • the wiring cable used in the above-described robot arm, mobile terminal, PC hinge, etc. is repeatedly subjected to bending, twisting, and the like, and therefore is not easily broken even when repeatedly bending is applied ( Hereinafter, repeated bending characteristics are required. Moreover, since it supplies electricity, high electroconductivity is also requested
  • copper wire made of tough pitch copper having good conductivity is widely used, but its strength is low and repeated bending characteristics are insufficient.
  • a copper alloy wire made of a solid solution strengthened copper alloy such as Sn-containing copper shown in Patent Document 1 and In-containing copper shown in Patent Document 2 is used.
  • these solid solution strengthened copper alloys described in Patent Documents 1 and 2 since the strength is high, repeated bending characteristics are improved as compared with tough pitch copper.
  • the bending resistance test which is an evaluation index of repeated bending characteristics
  • the number of repeated bending until rupture under the same conditions is about 1.3 to 2.5 times that of tough pitch copper.
  • the above-described copper alloy wire is required to have further improved repeated bending characteristics.
  • a copper alloy wire with improved bending resistance for example, a copper alloy wire made of a precipitation strengthening type alloy such as a Cu—Fe—P alloy shown in Patent Documents 3 and 4 and a Cu—Cr—Zr alloy shown in Patent Document 5 Has been proposed.
  • a precipitation strengthening type alloy such as a Cu—Fe—P alloy shown in Patent Documents 3 and 4 and a Cu—Cr—Zr alloy shown in Patent Document 5
  • These precipitation-strengthening-type copper alloys can obtain repeated bending characteristics superior to those of a solid-solution-strengthening-type copper alloy by uniformly dispersing precipitates in the copper matrix.
  • the extra fine wire with a diameter of 0.08 mm or less is generally used with a single wire.
  • the conductivity and strength are improved by precipitating and dispersing precipitates by aging heat treatment.
  • precipitates having a small particle size are sheared by dislocations generated during cold working and re-dissolved in the copper matrix, resulting in a decrease in conductivity. It has been pointed out that.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and is excellent in conductivity and repeated bending characteristics, and is repeatedly subjected to bending, twisting, etc., such as a robot arm, a mobile terminal, and a PC hinge.
  • An object of the present invention is to provide a copper alloy wire suitable for a wiring cable used in a region and a method for producing the copper alloy wire.
  • a copper alloy wire according to the present invention is made of a precipitation strengthened copper alloy containing Co, P and Sn, and is a precipitate observed by observation of a cross-sectional structure immediately after performing an aging heat treatment.
  • the number of precipitates having an average particle size of 15 nm or more and a particle size of 5 nm or more was 80% or more of the total observed precipitates, and was cold worked after the aging heat treatment. It is characterized by.
  • the copper alloy wire according to the present invention described above is made of a precipitation-strengthened copper alloy containing Co, P and Sn, and the average particle size of the precipitate observed by observation of the cross-sectional structure immediately after the aging heat treatment is 15 nm. Since the number of precipitates having a particle size of 5 nm or more is 80% or more of the total observed precipitates, the number of precipitates having a small particle size made of a compound containing Co and P is small. Therefore, the re-dissolution of precipitates in the subsequent cold working can be suppressed, and the electrical conductivity can be ensured.
  • a precipitate made of a compound containing Co and P having a particle size of less than 5 nm deposited by aging heat treatment is sheared by dislocation and further subdivided during the cold working after the aging heat treatment, and finally the copper matrix. It will re-dissolve inside. Therefore, in the state after aging heat treatment and before cold working, the number of precipitates having a particle size of less than 5 nm is set to be less than 20% of the total observed precipitates, thereby suppressing re-solution of precipitates. It becomes possible.
  • the average particle diameter of the precipitate made of the compound containing Co and P is 15 nm or more, the precipitate is sufficiently precipitated, the conductivity can be improved, and the strength and repeated bending characteristics can be improved. Can be improved.
  • the composition of the precipitation-strengthened copper alloy is Co: 0.12% by mass to 0.40% by mass, P: 0.040% by mass to 0.16% by mass, Sn: 0.005% by mass It is preferable that the content is 0.70% by mass or less and the balance is Cu and inevitable impurities.
  • the copper alloy wire having this configuration precipitates made of a compound containing Co and P are dispersed in the copper matrix, and the strength and conductivity can be improved.
  • Co and P are below the lower limit, the number of precipitates is insufficient, and the strength and repeated bending characteristics cannot be sufficiently improved.
  • Co and P exceed the upper limit values there are many elements that do not contribute to the improvement of strength, which may cause a decrease in conductivity.
  • Sn is an element having an effect of improving strength by solid solution in a copper matrix.
  • the effect of promoting the precipitation of precipitates containing Co and P as main components, and the heat resistance and corrosion resistance can be improved.
  • the Sn content needs to be 0.005 mass% or more.
  • the Sn content is preferably 0.70% by mass or less.
  • the said precipitation strengthening type copper alloy contains Ni; 0.01 mass% or more and 0.15 mass% or less further. Since the copper alloy wire having this configuration contains Ni within the above-described range, the coarsening of crystal grains can be suppressed, and the strength and repeated bending characteristics can be further improved.
  • the precipitation-strengthened copper alloy further contains Zn: 0.002% by mass to 0.5% by mass, Mg: 0.002% by mass to 0.25% by mass, Ag: 0.002% by mass to 0% It is preferable that any one or more of 25% by mass or less and Zr: 0.001% by mass or more and 0.1% by mass or less are included.
  • Zn, Mg, Ag, and Zr are contained in the above-mentioned range, so that these elements form a compound with sulfur (S).
  • S sulfur
  • the method for producing a copper alloy wire according to the present invention is a method for producing a copper alloy wire made of a precipitation strengthened copper alloy containing Co, P and Sn, and is implemented after an aging heat treatment step and this aging heat treatment step.
  • a cold working step, and the average particle size of precipitates observed by cross-sectional structure observation immediately after performing the aging heat treatment step is 15 nm or more, and the number of precipitates having a particle size of 5 nm or more, It is characterized by being 80% or more of the total precipitates observed.
  • an aging heat treatment step and a cold working step performed after the aging heat treatment step, and a cross-sectional structure immediately after the aging heat treatment step is carried out Since the average particle size of the precipitates observed by observation is 15 nm or more, and the number of precipitates having a particle size of 5 nm or more is 80% or more of the entire precipitates observed, in the cold working step, It is possible to suppress the precipitation of the solid solution again, and it is possible to manufacture a copper alloy wire excellent in conductivity.
  • the heat treatment temperature is preferably 400 ° C. or lower.
  • this final heat treatment step may be performed in the state of a copper alloy wire (single wire), or may be performed in the state of a stranded wire after the above-described stranded wire processing step.
  • the present invention has excellent conductivity and repeated bending characteristics, and is suitable for a wiring cable used in a portion where bending or twisting is repeatedly applied, such as a robot arm part, a portable terminal and a PC hinge part.
  • a copper alloy wire and a method for producing a copper alloy wire can be provided.
  • the copper alloy wire according to the present embodiment is used as a strand of a wiring cable such as an arm portion of a robot.
  • the wiring cable for the robot includes a cable conductor formed by twisting a plurality of copper alloy wires, and an insulating coating that covers the outer periphery of the cable conductor.
  • the copper alloy wire according to the present embodiment is Co: 0.12% by mass or more and 0.40% by mass or less, P: 0.040% by mass or more and 0.16% by mass or less, Sn: 0.005% by mass. It is composed of a copper alloy having a composition that includes 0.70% by mass or less and the balance being Cu and inevitable impurities.
  • Ni 0.01 mass% or more and 0.15 mass% or less may be included.
  • Zn 0.002% by mass to 0.5% by mass
  • Mg 0.002% by mass to 0.25% by mass
  • Zr Any one or two or more of 0.001% by mass or more and 0.1% by mass or less may be included. The reason why the content of each element is set within the above range will be described below.
  • Co and P are elements that form precipitates dispersed in the copper matrix.
  • the Co content is less than 0.12 mass% and the P content is less than 0.04 mass%, the number of precipitates is insufficient, and the strength and repeated bending characteristics are sufficiently improved. You may not be able to.
  • the Co content exceeds 0.40% by mass and the P content exceeds 0.16% by mass, there are many elements that do not contribute to the improvement of the strength, resulting in a decrease in conductivity. There is a risk of inviting. For this reason, it is desirable to set the Co content within the range of 0.12 mass% to 0.40 mass% and the P content within the range of 0.040 mass% to 0.16 mass%.
  • (Sn) Sn is an element having an action of improving strength by being dissolved in a copper matrix. In addition, it has an effect of promoting precipitation of precipitates containing Co and P as main components and an effect of improving heat resistance and corrosion resistance.
  • content of Sn is less than 0.005 mass%, there exists a possibility that the effect mentioned above may not be achieved reliably.
  • Sn content exceeds 0.70% by mass, the conductivity may not be ensured. For this reason, it is desirable to set the content of Sn within the range of 0.005 mass% to 0.70 mass%.
  • Ni is an element that can replace a part of Co and has an effect of suppressing coarsening of crystal grains.
  • the content of Ni is less than 0.01% by mass, the above-described functions and effects may not be reliably achieved.
  • the Ni content exceeds 0.15% by mass, the conductivity may not be ensured. For this reason, when it contains Ni, it is preferable to make content of Ni into the range of 0.01 mass% or more and 0.15 mass% or less.
  • Zn, Mg, Ag, Zr Elements such as Zn, Mg, Ag, and Zr are elements having an effect of generating a compound with sulfur (S) and suppressing the solid solution of sulfur (S) in the copper matrix.
  • the content of elements such as Zn, Mg, Ag, and Zr is less than the above lower limit value, the effect of suppressing the solid solution of sulfur (S) in the copper matrix is sufficiently successful. I can't let you.
  • the content of elements such as Zn, Mg, Ag, and Zr is larger than the above-described upper limit values, the conductivity may not be ensured. For this reason, when elements, such as Zn, Mg, Ag, and Zr, are contained, it is preferable to be in the above-mentioned range.
  • tissue observation immediately after implementing the aging heat treatment process S03 mentioned later is 15 nm or more, and particle diameter is 5 nm or more.
  • the number of precipitates is 80% or more of the total precipitates observed, and after this aging heat treatment step S03, it is assumed that it was manufactured by cold working (secondary cold working step S04). Yes.
  • the observation of the precipitate was performed as follows. Observation was performed with a transmission electron microscope at magnifications of 150,000 and 750,000 times, the area of the precipitate was calculated, and the equivalent circle diameter was calculated as the particle diameter.
  • the precipitates having a particle size of 11 to 100 nm at a magnification of 150,000 times and the precipitates having a particle size of 1 to 10 nm at a magnification of 750,000 times were measured. Since observations at a magnification of 750,000 cannot clearly discriminate precipitates less than 1 nm, the total number of precipitates observed is the number of precipitates having a particle size of 1 nm or more. Observation with a transmission electron microscope was performed with a visual field area of about 4 ⁇ 10 5 nm 2 when the magnification was 150,000 times and with a visual field area of about 2 ⁇ 10 4 nm 2 when the magnification was 750,000 times.
  • FIG. 1 shows a flow chart of a copper alloy wire manufacturing method and a cable conductor manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
  • the copper roughing wire 50 made of the copper alloy is continuously produced by a continuous casting and rolling method (continuous casting and rolling step S01).
  • the continuous casting and rolling step S01 for example, the continuous casting and rolling equipment shown in FIG. 2 is used.
  • the continuous casting rolling equipment shown in FIG. 1 has a melting furnace A, a holding furnace B, a casting rod C, a belt wheel type continuous casting machine D, a continuous rolling device E, and a coiler F.
  • the continuous casting rolling equipment shown in FIG. 1 is a melting furnace A, a holding furnace B, a casting rod C, a belt wheel type continuous casting machine D, a continuous rolling device E, and a coiler F.
  • a shaft furnace having a cylindrical furnace body is used as the melting furnace A.
  • a plurality of burners (not shown) are arranged in a multistage shape in the vertical direction at the lower part of the furnace body.
  • the electrolytic copper which is a raw material is inserted from the upper part of a furnace main body, is melt
  • the holding furnace B is for temporarily storing the molten copper produced in the melting furnace A while holding it at a predetermined temperature and sending a certain amount of the molten copper to the casting iron C.
  • the cast iron C is for transferring the molten copper sent from the holding furnace B to the tundish 11 disposed above the belt wheel type continuous casting machine D.
  • the cast iron C is sealed with, for example, an inert gas such as Ar or a reducing gas.
  • the cast iron C is provided with degassing means (not shown) for stirring the molten copper with an inert gas to remove oxygen and the like in the molten metal.
  • the tundish 11 is a storage tank provided for continuously supplying molten copper to the belt wheel type continuous casting machine D.
  • a pouring nozzle 12 is disposed at the end of the tundish 11 in the flow direction of the molten copper, and the molten copper in the tundish 11 passes to the belt wheel continuous casting machine D via the pouring nozzle 12. It is set as the structure supplied.
  • an alloy element addition means (not shown) is provided in the casting iron C and the tundish 11, and the above-mentioned elements (Co, P, Sn, etc.) are added to the molten copper. It is configured.
  • the belt wheel type continuous casting machine D includes a cast wheel 13 having a groove formed on the outer peripheral surface thereof, and an endless belt 14 that is circulated so as to contact a part of the outer peripheral surface of the cast wheel 13. .
  • molten copper is injected into the space formed between the groove and the endless belt 14 via the pouring nozzle 12, and the molten copper is cooled and solidified.
  • the rod-shaped cast copper material 21 is continuously cast.
  • a continuous rolling device E is connected to the downstream side of the belt wheel type continuous casting machine D.
  • the continuous rolling apparatus E continuously rolls the cast copper material 21 produced from the belt wheel type continuous casting machine D to produce a copper roughing wire 50 having a predetermined outer diameter.
  • the copper roughing wire 50 produced from the continuous rolling device E is wound around the coiler F via the cleaning / cooling device 15 and the flaw detector 16.
  • the outer diameter of the copper roughing wire 50 produced by the above-mentioned continuous casting and rolling equipment is, for example, 8 mm or more and 40 mm or less, and is 8 mm in this embodiment.
  • the cast copper material 21 is held at a relatively high temperature of, for example, 800 ° C. to 1000 ° C., so that many elements such as Co and P are dissolved in the copper matrix. become.
  • cold working is performed on the copper roughing wire 50 produced by the continuous casting and rolling step S01 (primary cold working step S02).
  • primary cold working step S02 a plurality of steps are performed to obtain a copper wire having an outer diameter of 0.1 mm or more and 8.0 mm or less.
  • the copper wire has an outer diameter of 0.9 mm.
  • an aging heat treatment is performed on the copper wire after the primary cold working step S02 (aging heat treatment step S03).
  • aging heat treatment step S03 a precipitate made of a compound containing Co and P as main components is precipitated.
  • the heat treatment temperature is 400 ° C. or more and 600 ° C. or less
  • the holding time is 0.5 hours or more and 6.0 hours or less.
  • second cold working step S04 cold working is performed on the copper wire after the aging heat treatment step S03 to obtain a copper alloy wire having a predetermined cross-sectional shape.
  • this secondary cold working step S04 a plurality of steps are performed to obtain a copper alloy wire having an outer diameter of 0.015 mm to 0.2 mm.
  • the copper alloy wire of the present embodiment has an outer diameter of 0.08 mm.
  • a cable conductor is formed by twisting a plurality (40 in the present embodiment) of the copper alloy wires obtained as described above (twisted wire processing step S05).
  • the twist pitch in the stranded wire processing step S05 is set to 4 mm or more and 24 mm or less.
  • maintained for 30 to 300 minutes under the temperature of 100 degreeC or more and 400 degrees C or less is performed with respect to the cable conductor obtained by the strand wire processing process S05 (for the purpose of distortion removal) ( Final heat treatment step S06).
  • various means such as a heat treatment using a tubular furnace that allows the wire to pass therethrough and an electric annealing can be used in addition to the batch-type heat treatment.
  • the average particle size of precipitates observed by cross-sectional structure observation immediately after performing the aging heat treatment step S03 is 15 nm or more, and the grains Since the number of precipitates having a diameter of 5 nm or more is 80% or more of the entire observed precipitates, the number of precipitates having a small particle size is small, and in the subsequent secondary cold working step S04, the precipitates It is possible to suppress re-dissolution and to produce a copper alloy wire excellent in conductivity.
  • the average particle size of the precipitates is 15 nm or more, the precipitates are sufficiently precipitated, the conductivity can be improved, and the strength and repeated bending characteristics can be improved. Therefore, it can be used as a wiring cable in a portion where bending or twisting of a robot arm or the like is repeatedly loaded.
  • the composition of the copper alloy wire is Co: 0.12 mass% or more and 0.40 mass% or less, P: 0.040 mass% or more and 0.16 mass% or less, Sn: 0.005 mass% Since the content is 0.70% by mass or less and the balance is Cu and unavoidable impurities, precipitates made of a compound of Co and P are dispersed in the copper matrix, and the strength, conductivity Can be improved. Moreover, since Sn is contained in the range of 0.005 mass% or more and 0.70 mass% or less, the strength can be further improved by solid solution strengthening, and the strength and repeated bending characteristics can be improved. Can do. Moreover, heat resistance and corrosion resistance are also improved.
  • Ni is further contained in an amount of 0.01% by mass or more and 0.15% by mass or less, coarsening of crystal grains can be suppressed, and strength and repeated bending characteristics can be further improved.
  • Zn; 0.002 mass% or more and 0.5 mass% or less, Mg; 0.002 mass% or more and 0.25 mass% or less, Ag; 0.002 mass% or more and 0.25 mass% %, Zr: 0.001% by mass or more and 0.1% by mass or less, and any one or more of Zn, Mg, Ag, and Zr are contained in sulfur (S) and a compound.
  • a twisted wire processing step S05 in which a plurality of copper alloy wires are twisted to form a cable conductor, and the cable conductor is heat treated for strain relief.
  • the final heat treatment step S06 so that the strain accumulated in the secondary cold working step S04 and the stranded wire working step S05 can be released by the final heat treatment step S06, and bendability, elongation, etc. Can be improved.
  • the heat treatment temperature is set in the range of 100 ° C. or more and 400 ° C. or less, so there is no possibility that the copper alloy wires are in close contact with each other.
  • the copper rough drawing wire 50 is produced by the continuous casting and rolling step S01, the copper rough drawing wire 50 can be produced efficiently. Further, for example, since it is held at a high temperature of 800 to 1000 ° C. for a certain period of time, elements such as Co and P are dissolved in the copper matrix, and it is necessary to perform a solution treatment separately. There is no.
  • the copper alloy wire constituting the wiring cable for the robot has been described.
  • the present invention is not limited to this, and may be a wiring cable used for a portable terminal, a hinge portion of a PC, or the like. .
  • this embodiment demonstrated as what manufactures a copper rough drawing wire by a continuous casting rolling process, it is not limited to this, A cylindrical ingot (billet) is produced and this ingot is extruded. -You may produce a rough copper wire by cold working. However, when a copper roughing wire is produced by an extrusion method, it is necessary to perform a solution treatment separately. Furthermore, even if it is a case where it manufactures by a continuous casting rolling process, you may implement a solution treatment with respect to a copper rough drawing wire.
  • the continuous casting and rolling process is described as being performed using the belt wheel type casting machine shown in FIG. 2, but the present invention is not limited to this, and other continuous casting methods are adopted. Also good.
  • Examples of the present invention and comparative examples Using a continuous casting and rolling facility equipped with a belt wheel type continuous casting machine, a copper roughing wire (diameter 8 mm) made of a copper alloy having the composition shown in Table 1 was produced.
  • the copper rough wire was subjected to primary cold working to a diameter of 0.9 mm, and then subjected to aging heat treatment under the conditions shown in Table 1. Thereafter, secondary cold working was performed to obtain a diameter of 0.08 mm, and a final heat treatment was performed under the conditions shown in Table 1.
  • the electrical conductivity was measured using the copper alloy wires (outer diameter 0.08 mm) of the present invention example, comparative example, and conventional example after the final heat treatment.
  • the conductivity was measured by a double bridge method in accordance with JIS H 0505. The evaluation results are shown in Table 2.
  • Inventive Example 1-19 the number of precipitates having an average particle size of 15 nm or more and a particle size of 5 nm or more observed by cross-sectional structure observation immediately after aging heat treatment was observed. It is confirmed that it is 80% or more of the entire precipitate. Flexibility is superior to Conventional Examples 1 and 2, and conductivity is 70% IACS or higher. In contrast, Comparative Example 1-3 in which the number of precipitates having a particle size of 5 nm or more was less than 80% of the total precipitates observed (in Comparative Examples 2 and 3, the average particle size of the precipitates was At less than 15 nm, the flexibility and conductivity are poor. From the above, according to the present invention example, it was confirmed that a copper alloy wire excellent in conductivity and repeated bending characteristics can be obtained.
  • the present invention has excellent conductivity and repeated bending characteristics, and is a copper alloy suitable for a wiring cable used in a portion where bending or twisting is repeatedly applied, such as a robot arm part, a portable terminal and a PC hinge part.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a wire and a copper alloy wire.

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Abstract

　本発明の銅合金線は、Ｃｏ，Ｐ及びＳｎを含有する析出強化型銅合金からなり、時効熱処理を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径が１５ｎｍ以上であり、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数が、観察される析出物全体の８０％以上とされており、当該時効熱処理の後、冷間加工されている。

Description

銅合金線及び銅合金線の製造方法
　本発明は、導電性及び繰り返し曲げ特性に優れ、ロボットのアーム部、携帯端末及びＰＣのヒンジ部等の配線ケーブルに適した銅合金線及び銅合金線の製造方法に関するものである。
　上述のロボットのアーム部、携帯端末及びＰＣのヒンジ部等で使用される配線ケーブルにおいては、曲げやひねり等が繰り返し負荷されることになるため、繰り返し曲げが負荷されても破断しにくいこと（以下、繰り返し曲げ特性）が求められている。また、通電を行うことから、高い導電性も要求される。
　ここで、通常、通電のための配線ケーブルにおいては、導電性が良好なタフピッチ銅からなる銅線が広く使用されているが、強度が低く、繰り返し曲げ特性が不十分であった。
　そこで、上述の使用用途には、例えば特許文献１に示すＳｎ入り銅、特許文献２に示すＩｎ入り銅等の固溶強化型銅合金からなる銅合金線が使用されている。これら特許文献１，２に記載された固溶強化型銅合金においては、強度が高いことから、タフピッチ銅に比べて繰り返し曲げ特性が向上することになる。具体的には、繰り返し曲げ特性の評価指標である耐屈曲試験において、同一条件で破断までの繰り返し曲げ回数が、タフピッチ銅の１．３～２．５倍程度となる。
　しかし、最近では、ロボットのアーム部、携帯端末及びＰＣの小型化及び薄肉化等に伴い、上述の銅合金線には、さらなる繰り返し曲げ特性の向上が求められている。
　さらに耐屈曲性を向上させた銅合金線として、例えば特許文献３、４に示すＣｕ－Ｆｅ－Ｐ合金、特許文献５に示すＣｕ－Ｃｒ－Ｚｒ合金等の析出強化型合金からなる銅合金線が提案されている。
　これらの析出強化型銅合金は、銅の母相中に析出物を均一に分散させることにより、固溶強化型銅合金よりも優れた繰り返し曲げ特性を得ることが可能である。
特許第３３４８５０１号公報 特開平０９－０５６６３２号公報 特開昭６１－０６４８３５号公報 特開昭６２－２１４１４６号公報 特開平１１－１８１５６０号公報
　ところで、ロボットのアーム部、携帯端末及びＰＣのヒンジ部に使用される配線ケーブルは、一般的に、単線で直径０．０８ｍｍ以下の極細線が使用されている。
　上述のように、析出強化型銅合金においては、時効熱処理によって析出物を析出・分散させることにより、導電率及び強度が向上することになる。
　ここで、時効熱処理後に冷間加工を実施した場合には、粒径の小さな析出物は、冷間加工時に発生する転位によってせん断され、銅の母相中に再固溶し、導電率が低下してしまうことが指摘されている。特に、上述のように、直径０．０８ｍｍ以下の極細線の場合には、時効熱処理後の冷間加工の加工率が高く、導電率の低下が顕著であって、所望の導電率を確保することができないおそれがあった。
　この発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、導電率、及び、繰り返し曲げ特性に優れ、ロボットのアーム部、携帯端末及びＰＣのヒンジ部等、曲げやひねり等が繰り返し負荷される部位において使用される配線ケーブルに適した銅合金線及び銅合金線の製造方法を提供することを目的とする。
　前記の課題を解決するために、本発明に係る銅合金線は、Ｃｏ，Ｐ及びＳｎを含有する析出強化型銅合金からなり、時効熱処理を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径が１５ｎｍ以上であり、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数が、観察される析出物全体の８０％以上とされており、当該時効熱処理の後、冷間加工されたことを特徴としている。
　上述した本発明に係る銅合金線においては、Ｃｏ，Ｐ及びＳｎを含有する析出強化型銅合金からなり、時効熱処理を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径が１５ｎｍ以上であり、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数が、観察される析出物全体の８０％以上とされているので、Ｃｏ及びＰを含む化合物からなる粒径の小さな析出物の個数が少なく、その後の冷間加工における析出物の再固溶を抑制でき、導電率を確保することが可能となる。
　すなわち、時効熱処理によって析出した粒径５ｎｍ未満のＣｏ及びＰを含む化合物からなる析出物は、時効熱処理後の冷間加工時に、転位によってせん断されてさらに細分化され、最終的には銅の母中に再固溶してしまう。そこで、時効熱処理後で冷間加工前状態において、粒径５ｎｍ未満の析出物の個数を、観察される析出物全体の２０％未満とすることで、析出物の再固溶を抑制することが可能となるのである。
　また、Ｃｏ及びＰを含む化合物からなる析出物の平均粒径が１５ｎｍ以上とされているので、析出物が十分に析出されており、導電性を向上させることができるとともに、強度及び繰り返し曲げ特性の向上を図ることが可能となる。
　ここで、前記析出強化型銅合金の組成が、Ｃｏ；０．１２質量％以上０．４０質量％以下、Ｐ；０．０４０質量％以上０．１６質量％以下、Ｓｎ；０．００５質量％以上０．７０質量％以下を含み、残部がＣｕ及び不可避不純物とされていることが好ましい。
　この構成の銅合金線においては、銅の母相中にＣｏ及びＰを含む化合物からなる析出物が分散されることになり、強度、導電率の向上を図ることが可能となる。
　なお、Ｃｏ及びＰが下限値を下回ると析出物の個数が不足し、強度及び繰り返し曲げ特性を充分に向上させることができない。一方、Ｃｏ及びＰが上限値を超えると、強度の向上に寄与しない元素が多く存在してしまい、導電率の低下等を招くおそれがある。このため、Ｃｏ及びＰは、上述の範囲内に設定することが望ましい。
　また、Ｓｎは、銅の母相中に固溶することによって強度を向上させる作用を有する元素である。また、ＣｏとＰとを主成分とする析出物の析出を促進させる効果や、耐熱性、耐食性の向上を図ることもできる。このような作用効果を確実に奏功せしめるためには、Ｓｎの含有量を０．００５質量％以上とする必要がある。また、Ｓｎが過剰に添加された場合には導電率の低下を招くため、Ｓｎの含有量は０．７０質量％以下とすることが望ましい。
　また、前記析出強化型銅合金は、さらにＮｉ；０．０１質量％以上０．１５質量％以下を含むことが好ましい。
　この構成の銅合金線においては、Ｎｉを上述の範囲内で含有しているので、結晶粒の粗大化を抑制でき、強度及び繰り返し曲げ特性をさらに向上させることができる。
　また、前記析出強化型銅合金は、さらにＺｎ；０．００２質量％以上０．５質量％以下、Ｍｇ；０．００２質量％以上０．２５質量％以下、Ａｇ；０．００２質量％以上０．２５質量％以下、Ｚｒ；０．００１質量％以上０．１質量％以下のうち、いずれか１種または２種以上を含むことが好ましい。
　この構成の銅合金線においては、Ｚｎ，Ｍｇ，Ａｇ，Ｚｒのいずれか１種または２種以上を上述の範囲で含有しているので、これらの元素が硫黄（Ｓ）と化合物を形成することにより、銅の母相中に硫黄（Ｓ）が固溶することを抑制でき、強度等の機械的特性の劣化を抑制することができる。
　本発明の銅合金線の製造方法は、Ｃｏ，Ｐ及びＳｎを含有する析出強化型銅合金からなる銅合金線の製造方法であって、時効熱処理工程と、この時効熱処理工程の後に実施される冷間加工工程と、を有し、前記時効熱処理工程を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径を１５ｎｍ以上とし、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数を、観察される析出物全体の８０％以上とすることを特徴としている。
　上述した本発明に係る銅合金線の製造方法においては、時効熱処理工程と、この時効熱処理工程の後に実施される冷間加工工程と、を有し、前記時効熱処理工程を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径を１５ｎｍ以上とし、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数を、観察される析出物全体の８０％以上としていることから、冷間加工工程において、析出物が再固溶することを抑制でき、導電率に優れた銅合金線を製造することができる。
　なお、冷間加工工程によって得られた複数の銅合金線を撚り合わせて撚線とする撚り線加工工程を備えていてもよい。
　また、冷間加工工程によって得られた銅合金線に対して、歪み取りのための最終熱処理工程を実施してもよい。この最終熱処理工程においては、熱処理温度を４００℃以下とすることが好ましい。さらに、この最終熱処理工程は、銅合金線（単線）の状態で実施してもよいし、上述の撚り線加工工程の後に撚り線の状態で実施してもよい。
　本発明によれば、導電率、及び、繰り返し曲げ特性に優れ、ロボットのアーム部、携帯端末及びＰＣのヒンジ部等、曲げやひねり等が繰り返し負荷される部位において使用される配線ケーブルに適した銅合金線及び銅合金線の製造方法を提供することができる。
本発明の実施形態である銅合金線の製造方法及びケーブル導体の製造方法のフロー図である。 本発明の実施形態である銅合金線の製造方法及びケーブル導体の製造方法で用いられる連続鋳造圧延設備の概略説明図である。 実施例で実施した屈曲試験方法の概略説明図である。
　以下に、本発明の実施形態に係る銅合金線の製造方法について添付した図面を参照して説明する。
　本実施形態である銅合金線は、ロボットのアーム部等の配線ケーブルの素線として用いられるものである。
　このロボット用の配線ケーブルは、複数の銅合金線が撚り合わされてなるケーブル導体と、このケーブル導体の外周を被覆する絶縁被覆と、を備えている。
　ここで、本実施形態である銅合金線は、Ｃｏ；０．１２質量％以上０．４０質量％以下、Ｐ；０．０４０質量％以上０．１６質量％以下、Ｓｎ；０．００５質量％以上０．７０質量％以下を含み、残部がＣｕ及び不可避不純物とされた組成の銅合金で構成されている。
　なお、この銅合金においては、さらにＮｉ；０．０１質量％以上０．１５質量％以下を含んでいてもよい。また、さらにＺｎ；０．００２質量％以上０．５質量％以下、Ｍｇ；０．００２質量％以上０．２５質量％以下、Ａｇ；０．００２質量％以上０．２５質量％以下、Ｚｒ；０．００１質量％以上０．１質量％以下のうち、いずれか１種または２種以上を含んでいてもよい。
　以下に、各元素の含有量を上述の範囲内に設定した理由について説明する。
（Ｃｏ及びＰ）
　ＣｏとＰは、銅の母相中に分散する析出物を形成する元素である。
　ここで、Ｃｏの含有量が０．１２質量％未満及びＰの含有量が０．０４質量％未満の場合には、析出物の個数が不足し、強度及び繰り返し曲げ特性を充分に向上させることができないおそれがある。一方、Ｃｏの含有量が０．４０質量％超え及びＰの含有量が０．１６質量％超えの場合には、強度の向上に寄与しない元素が多く存在してしまい、導電率の低下等を招くおそれがある。
　このため、Ｃｏの含有量を０．１２質量％以上０．４０質量％以下、Ｐの含有量を０．０４０質量％以上０．１６質量％以下の範囲内に設定することが望ましい。
（Ｓｎ）
　Ｓｎは、銅の母相中に固溶することによって強度を向上させる作用を有する元素である。また、ＣｏとＰとを主成分とする析出物の析出を促進させる効果や、耐熱性、耐食性を向上させる作用も有する。
　ここで、Ｓｎの含有量が０．００５質量％未満の場合には、上述した作用効果を確実に奏功せしめることができないおそれがある。一方、Ｓｎの含有量が０．７０質量％を超える場合には、導電率を確保できなくなるおそれがある。
　このため、Ｓｎの含有量を０．００５質量％以上０．７０質量％以下の範囲内に設定することが望ましい。
（Ｎｉ）
　Ｎｉは、Ｃｏの一部を代替することができ、結晶粒の粗大化を抑制する作用効果を有する元素である。
　ここで、Ｎｉの含有量が０．０１質量％未満の場合には、上述した作用効果を確実に奏功せしめることができないおそれがある。一方、Ｎｉの含有量が０．１５質量％を超える場合には、導電率を確保できなくなるおそれがある。
　このため、Ｎｉを含有する場合には、Ｎｉの含有量を０．０１質量％以上０．１５質量％以下の範囲内とすることが好ましい。
（Ｚｎ，Ｍｇ，Ａｇ，Ｚｒ）
　Ｚｎ，Ｍｇ，Ａｇ，Ｚｒといった元素は、硫黄（Ｓ）と化合物を生成し、銅の母相中への硫黄（Ｓ）の固溶を抑制する作用効果を有する元素である。
　ここで、Ｚｎ，Ｍｇ，Ａｇ，Ｚｒといった元素の含有量がそれぞれ上述の下限値より少ない場合には、銅の母相中への硫黄（Ｓ）の固溶を抑制する作用効果を十分に奏功せしめることができない。一方、Ｚｎ，Ｍｇ，Ａｇ，Ｚｒといった元素の含有量がそれぞれ上述の上限値より多い場合には、導電率を確保できなくなるおそれがある。
　このため、Ｚｎ，Ｍｇ，Ａｇ，Ｚｒといった元素を含有する場合には、それぞれ上述の範囲内とすることが好ましい。
　そして、本実施形態である銅合金線においては、後述する時効熱処理工程Ｓ０３を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径が１５ｎｍ以上であり、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数が、観察される析出物全体の８０％以上とされており、この時効熱処理工程Ｓ０３の後、冷間加工（２次冷間加工工程Ｓ０４）されて製造されたものとされている。
　ここで、析出物の観察は、次のようにして実施した。透過型電子顕微鏡によって倍率１５万倍および７５万倍で観察し、当該析出物の面積を算出してその円相当径を粒径として算出した。なお、倍率１５万倍で１１～１００ｎｍの粒径の析出物を、倍率７５万倍で１～１０ｎｍの粒径の析出物を測定した。倍率７５万倍での観察では１ｎｍ未満の析出物は明確に判別できないことから、観察される析出物全体の個数は粒径１ｎｍ以上の析出物の個数となる。また、透過型電子顕微鏡による観察は、倍率１５万倍の場合は視野面積約４×１０５ｎｍ2　、倍率７５万倍の場合は視野面積約２×１０４ｎｍ2　で実施した。
　次に、上述の銅合金線の製造方法及びケーブル導体の製造方法について説明する。図１に本発明の実施形態である銅合金線の製造方法及びケーブル導体の製造方法のフロー図を示す。
　まず、上記銅合金からなる銅荒引線５０を連続鋳造圧延法によって連続的に製出する（連続鋳造圧延工程Ｓ０１）。この連続鋳造圧延工程Ｓ０１においては、例えば図２に示す連続鋳造圧延設備が用いられる。
　図２に示す連続鋳造圧延設備は、溶解炉Ａと、保持炉Ｂと、鋳造樋Ｃと、ベルトホイール式連続鋳造機Ｄと、連続圧延装置Ｅと、コイラーＦとを有している。
　溶解炉Ａとして、本実施形態では、円筒形の炉本体を有するシャフト炉を用いている。炉本体の下部には円周方向に複数のバーナ（図示なし）が上下方向に多段状に配備されている。そして、炉本体の上部から原料である電気銅が装入され、前記バーナの燃焼によって溶解され、銅溶湯が連続的に製出される。
　保持炉Ｂは、溶解炉Ａでつくられた銅溶湯を、所定の温度で保持したままで一旦貯留し、一定量の銅溶湯を鋳造樋Ｃに送るためのものである。
　鋳造樋Ｃは、保持炉Ｂから送られた銅溶湯を、ベルトホイール式連続鋳造機Ｄの上方に配置されたタンディッシュ１１にまで移送するものである。この鋳造樋Ｃは、例えばＡｒ等の不活性ガス又は還元性ガスでシールされている。なお、この鋳造樋Ｃには、不活性ガスによって銅溶湯を攪拌して溶湯中の酸素等を除去する脱ガス手段（図示なし）が設けられている。
　タンディッシュ１１は、ベルトホイール式連続鋳造機Ｄに銅溶湯を連続的に供給するために設けられた貯留槽である。このタンディッシュ１１の銅溶湯の流れ方向終端側には、注湯ノズル１２が配置されており、この注湯ノズル１２を介してタンディッシュ１１内の銅溶湯がベルトホイール式連続鋳造機Ｄへと供給される構成とされている。
　ここで、本実施形態では、鋳造樋Ｃ及びタンディッシュ１１に合金元素添加手段（図示なし）が設けられており、銅溶湯中に、上述の元素（Ｃｏ，Ｐ、Ｓｎ等）が添加される構成とされている。
　ベルトホイール式連続鋳造機Ｄは、外周面に溝が形成された鋳造輪１３と、この鋳造輪１３の外周面の一部に接触するように周回移動される無端ベルト１４とを有している。このベルトホイール式連続鋳造機Ｄにおいては、前記溝と無端ベルト１４との間に形成された空間に注湯ノズル１２を介して銅溶湯が注入され、この銅溶湯を冷却・固化することで、棒状の鋳造銅材２１を連続的に鋳造するものである。
　このベルトホイール式連続鋳造機Ｄの下流側には、連続圧延装置Ｅが連結されている。この連続圧延装置Ｅは、ベルトホイール式連続鋳造機Ｄから製出された鋳造銅材２１を連続的に圧延して、所定の外径の銅荒引線５０を製出するものである。
　この連続圧延装置Ｅから製出された銅荒引線５０は、洗浄冷却装置１５及び探傷器１６を介してコイラーＦに巻き取られる。
　ここで、上述の連続鋳造圧延設備によって製出される銅荒引線５０の外径は、例えば８ｍｍ以上４０ｍｍ以下とされており、本実施形態では８ｍｍとされている。
　そして、この連続鋳造圧延工程Ｓ０１では、鋳造銅材２１が、例えば８００℃から１０００℃の比較的高温で保持されることから、Ｃｏ、Ｐといった元素が銅の母相中に多く固溶することになる。
　次に、図１に示すように連続鋳造圧延工程Ｓ０１によって製出された銅荒引線５０に対して、冷間加工を実施する（１次冷間加工工程Ｓ０２）。この１次冷間加工工程Ｓ０２においては、複数段の加工が実施され、外径０．１ｍｍ以上８．０ｍｍ以下の範囲内の銅線材とする。本実施形態では、外径０．９ｍｍの銅線材とされている。
　次に、１次冷間加工工程Ｓ０２後の銅線材に対して時効熱処理を実施する（時効熱処理工程Ｓ０３）。この時効熱処理工程Ｓ０３によって、ＣｏとＰとを主成分とする化合物からなる析出物を析出させる。
　ここで、時効熱処理工程Ｓ０３では、熱処理温度が４００℃以上６００℃以下、保持時間が０．５時間以上６．０時間以下の条件で実施される。
　次に、時効熱処理工程Ｓ０３後の銅線材に対して、冷間加工を実施し、所定の断面形状の銅合金線とする（２次冷間加工工程Ｓ０４）。
　この２次冷間加工工程Ｓ０４においては、複数段の加工が実施され、外径０．０１５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の範囲内の銅合金線とする。本実施形態の銅合金線は、外径０．０８ｍｍとされている。
　次に、上述のようにして得られた銅合金線を、複数本（本実施形態では４０本）を撚り合わせてケーブル導体を成形する（撚り線加工工程Ｓ０５）。本実施形態では、撚り線加工工程Ｓ０５における撚りのピッチが、４ｍｍ以上２４ｍｍ以下に設定されている。
　そして、撚り線加工工程Ｓ０５によって得られたケーブル導体に対して、歪み取りを目的として、１００℃以上４００℃以下の温度下に３０分以上３００分以下の間保持するバッチ式の熱処理を行う（最終熱処理工程Ｓ０６）。
　この最終熱処理工程Ｓ０６は、バッチ式の熱処理の他に、線材を通過させる管状炉を使った熱処理、通電焼鈍等の各種手段を用いることができる。
　以上のような構成とされた本実施形態である銅合金線によれば、時効熱処理工程Ｓ０３を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径を１５ｎｍ以上とし、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数を、観察される析出物全体の８０％以上としていることから、粒径の小さな析出物の個数が少なく、その後の２次冷間加工工程Ｓ０４において、析出物が再固溶することを抑制でき、導電率に優れた銅合金線を製造することができる。
　また、析出物の平均粒径が１５ｎｍ以上とされているので、析出物が十分に析出されており、導電性を向上させることができるとともに、強度及び繰り返し曲げ特性の向上を図ることができる。
　よって、ロボットのアーム部等の曲げやひねり等が繰り返し負荷される部位における配線ケーブルとして使用することが可能となる。
　本実施形態においては、銅合金線の組成が、Ｃｏ；０．１２質量％以上０．４０質量％以下、Ｐ；０．０４０質量％以上０．１６質量％以下、Ｓｎ；０．００５質量％以上０．７０質量％以下を含み、残部がＣｕ及び不可避不純物とされているので、銅の母相中にＣｏとＰとの化合物からなる析出物が分散されることになり、強度、導電率の向上を図ることが可能となる。また、Ｓｎを０．００５質量％以上０．７０質量％以下の範囲内で含有しているので、固溶強化によって強度の更なる向上を図ることができ、強度及び繰り返し曲げ特性を向上させることができる。また、耐熱性、耐食性も向上することになる。
　さらに、本実施形態では、さらにＮｉ；０．０１質量％以上０．１５質量％以下を含んでいるので、結晶粒の粗大化を抑制でき、強度及び繰り返し曲げ特性をさらに向上させることができる。
　また、本実施形態では、さらにＺｎ；０．００２質量％以上０．５質量％以下、Ｍｇ；０．００２質量％以上０．２５質量％以下、Ａｇ；０．００２質量％以上０．２５質量％以下、Ｚｒ；０．００１質量％以上０．１質量％以下のうち、いずれか１種または２種以上を含んでいるので、Ｚｎ，Ｍｇ，Ａｇ，Ｚｒといった元素が硫黄（Ｓ）と化合物を形成することにより、銅の母相中に硫黄（Ｓ）が固溶することを抑制でき、銅合金線の強度等の機械的特性の劣化を抑制することができる。
　また、本実施形態では、２次冷間加工工程Ｓ０４の後、複数の銅合金線を撚り合わせてケーブル導体とする撚り線加工工程Ｓ０５と、このケーブル導体に対して、歪み取りのための熱処理を行う最終熱処理工程Ｓ０６と、を備えているので、最終熱処理工程Ｓ０６により、２次冷間加工工程Ｓ０４及び撚り線加工工程Ｓ０５で蓄積された歪みを解放することができ、曲げ性、伸び等を向上させることが可能となる。なお、この最終熱処理工程Ｓ０６においては、熱処理温度を１００℃以上４００℃以下の範囲内に設定しているので、銅合金線同士が密着してしまうおそれはない。
　さらに、本実施形態では、連続鋳造圧延工程Ｓ０１によって銅荒引線５０を製出しているので、効率良く銅荒引線５０を製出することができる。また、例えば８００～１０００℃の高温状態で一定時間保持されることになるので、ＣｏやＰ等の元素が銅の母相中に固溶されることになり、別途、溶体化処理を行う必要がない。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることはなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
　例えば、本実施形態では、ロボット用の配線ケーブルを構成する銅合金線として説明したが、これに限定されることはなく、携帯端末及びＰＣのヒンジ部等に用いられる配線ケーブルであってもよい。
　また、本実施形態では、連続鋳造圧延工程によって銅荒引線を製造するものとして説明したが、これに限定されることはなく、円柱状の鋳塊（ビレット）を製出し、この鋳塊を押出・冷間加工することで銅荒引線を製出してもよい。但し、押出法によって銅荒引線を製出した場合には、別途溶体化処理を行う必要がある。さらに、連続鋳造圧延工程によって製造された場合であっても、銅荒引線に対して溶体化処理を実施してもよい。
　また、本実施形態では、連続鋳造圧延工程を図２に示すベルトホイール式鋳造機を用いて実施するものとして説明したが、これに限定されることはなく、他の連続鋳造法を採用してもよい。
　以下に、本発明の有効性を確認するために行った確認実験の結果について説明する。
（本発明例及び比較例）
　ベルトホイール式連続鋳造機を備えた連続鋳造圧延設備を用いて、表１に示す組成の銅合金からなる銅荒引線（直径８ｍｍ）を製出した。この銅荒引線に対して、１次冷間加工を実施して直径０．９ｍｍとした後に、表１記載の条件で時効熱処理を施した。その後、２次冷間加工を実施して直径０．０８ｍｍとし、表１記載の条件で最終熱処理を施した。
（従来例）
　従来例１として、外径０．０８ｍｍのタフピッチ銅の軟質銅を準備した。
　従来例２として、外径０．０８ｍｍのＳｎ入り銅の硬質銅を準備した。
　従来例３として、外径０．０８ｍｍのＳｎ入り銅の軟質銅を準備した。
（時効熱処理後の析出物観察）
　本発明例について、時効熱処理後の銅線材を用いて析出物の観察を行った。析出物の観察は、透過型電子顕微鏡（機種名：ＴＥＭ：日立製作所製、Ｈ－８００、ＨＦ－２０００、ＨＦ－２２００および日本電子製 ＪＥＭ－２０１０Ｆ）の透過電子像を用いて各析出物の面積から相当粒径を算出した。なお、倍率は１５万倍、７５万倍とし、それぞれ測定視野約４×１０５ｎｍ2、約２×１０４ｎｍ2　で、観察を実施した。そして、析出物の平均粒径、及び、観察される析出物のうち粒径５ｎｍ以上の析出物の割合を算出した。結果を表２に示す。
（屈曲性）
　本発明例、比較例、従来例の銅合金線（外径０．０８ｍｍ）を用いて、屈曲性を評価した。屈曲性試験は、図３に示す屈曲試験方法を用いて、曲げ部６１のＲを５ｍｍ、荷重（錘６２）を２０ｇとし、１８０°曲げを行って元の位置まで戻った回数を２回とし、破断が発生するまで曲げを繰り返した。評価結果を表２に示す。
（導電率）
　最終熱処理後の本発明例、比較例、従来例の銅合金線（外径０．０８ｍｍ）を用いて、導電率を測定した。導電率は、ＪＩＳ　Ｈ　０５０５に準拠して、ダブルブリッジ法によって測定した。評価結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明例１－１９においては、いずれも時効熱処理を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径が１５ｎｍ以上、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数が、観察される析出物全体の８０％以上とされていることが確認される。屈曲性は、従来例１，２に比べて優れており、導電率も７０％ＩＡＣＳ以上とされている。
　これに対して、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数が、観察される析出物全体の８０％未満とされた比較例１－３（比較例２，３においては、析出物の平均粒径が１５ｎｍ未満）においては、屈曲性及び導電率が悪い。
　以上のことから、本発明例によれば、導電率、及び、繰り返し曲げ特性に優れた銅合金線を得られることが確認された。
　本発明は、導電率、及び、繰り返し曲げ特性に優れ、ロボットのアーム部、携帯端末及びＰＣのヒンジ部等、曲げやひねり等が繰り返し負荷される部位において使用される配線ケーブルに適した銅合金線及び銅合金線の製造方法に関する。
 

Claims (5)

  1. 　Ｃｏ，Ｐ及びＳｎを含有する析出強化型銅合金からなり、
    　時効熱処理を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径が１５ｎｍ以上であり、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数が、観察される析出物全体の８０％以上とされており、
    　当該時効熱処理の後、冷間加工されたことを特徴とする銅合金線。
  2. 　前記析出強化型銅合金の組成が、Ｃｏ；０．１２質量％以上０．４０質量％以下、Ｐ；０．０４０質量％以上０．１６質量％以下、Ｓｎ；０．００５質量％以上０．７０質量％以下を含み、残部がＣｕ及び不可避不純物とされていることを特徴とする請求項１に記載の銅合金線。
  3. 　前記析出強化型銅合金は、さらにＮｉ；０．０１質量％以上０．１５質量％以下を含むことを特徴とする請求項２に記載の銅合金線。
  4. 　前記析出強化型銅合金は、さらにＺｎ；０．００２質量％以上０．５質量％以下、Ｍｇ；０．００２質量％以上０．２５質量％以下、Ａｇ；０．００２質量％以上０．２５質量％以下、Ｚｒ；０．００１質量％以上０．１質量％以下のうち、いずれか１種または２種以上を含むことを特徴とする請求項２または請求項３に記載の銅合金線。
  5. 　Ｃｏ，Ｐ及びＳｎを含有する析出強化型銅合金からなる銅合金線の製造方法であって、
    　時効熱処理工程と、この時効熱処理工程の後に実施される冷間加工工程と、を有し、
    　前記時効熱処理工程を実施した直後の断面組織観察により観察される析出物の平均粒径を１５ｎｍ以上とし、かつ、粒径５ｎｍ以上の析出物の個数を、観察される析出物全体の８０％以上とすることを特徴とする銅合金線の製造方法。
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