WO2014015614A1 - 一种用造纸废料制作成型板材的方法 - Google Patents
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
Definitions
- the invention relates to a method for preparing a formed sheet material by using papermaking waste, in particular to the use of a large amount of cut material dust residue generated in a paper mill production process, sludge generated after sludge treatment, and boiler flue gas desulfurization gypsum.
- a method for producing a formed sheet material having a certain density and size is produced.
- the paper mill will produce a large amount of waste dust, slag, waste water, papermaking sludge and boiler flue gas desulfurization gypsum, etc., in which the material is removed from the dust residue and slurry.
- the main components are miscellaneous cells and short fibers.
- the composition of paper sludge is fiber and inorganic mineral slag which are not eaten by organisms.
- the main component of boiler flue gas desulfurization gypsum and boiler fly ash is inorganic mineral slag.
- the above waste is burned or landfilled, and no waste is turned into treasure.
- the best use of the inorganic mineral slag as a filler is feasible, but the consumption is limited, and the waste generated in the paper mill production process cannot be digested to the utmost extent. Things.
- the adhesive used is relatively simple, the adhesive effect is not reliable enough to affect the quality and service life of the sheet;
- the molding pressure during molding is low, and the density and strength of the molding material are relatively low.
- the molding quality is not stable enough, the mold release breakage rate is high, and the curing time of the adhesive is long, and the production efficiency is not improved to the utmost extent.
- the object of the present invention is to overcome the defects and shortcomings of the prior art that the production process is complicated, the raw material source is single, the adhesive performance is not reliable, the production efficiency and the utilization rate of the paper waste are low, and a paper waste material is proposed.
- the method for preparing the formed sheet material has the advantages of comprehensive utilization of papermaking waste, stable product quality, simple production process, high production efficiency and no three-discharge discharge, and the produced molded sheet product has high adhesive strength, compression resistance and tensile strength. It has good mechanical properties such as bending resistance and impact resistance. It has a wide range of applications and is especially suitable for industrial large-scale production.
- a method of making a formed sheet from papermaking waste comprising the steps of:
- the basic material of the plate is placed in a molding die with a heating device, and the temperature of the molding die is controlled at 40 ° C to 100 ° C, and the press is pressed from the thickness direction of the molding die to After the basic raw materials of the sheet material are pressed and molded, the mold is released, and after the drying treatment, the formed sheet product is obtained.
- the papermaking fiber slag is cut off the dust residue, the chemical slurry residue, the mechanical slurry residue, the chemical pulp residue, the deinked pulp residue, the waste paper recovery pulp, and the length is 10-15.
- said papermaking mineral slag is in papermaking primary sludge, secondary sludge, waste sludge, paint waste, boiler flue gas desulfurization gypsum and boiler fly ash At least one.
- the dryness of the papermaking fiber slag and the papermaking mineral slag is 90% or more, and the ball mill pulverizes to obtain a fineness of the powdery mixed raw material of 40 to 80 mesh.
- the rolling is crushed by a rolling mill, and the breaking is to break the crushed raw material into a loose powder without particles.
- the dried raw material of the plate has a dryness of 85% to 95%.
- step C the surface layer material is firstly inserted into the molding die of the heating device, and then the basic material of the plate material is loaded into the molding die, and then the surface layer material is placed on the basic material of the plate material, and then the temperature of the molding die is controlled, and the press is controlled. Pressing.
- step C the press is press-pressed in three steps, first pressurized from Okg/cm 2 to 50 kg/cm 2 , held for 10 to 15 seconds, and secondarily pressurized from 50 kg/cm 2 . to 150kg / cm 2, holding pressure 10 ⁇ 15 seconds, a third pressure 150kg / cm 2 to 200 ⁇ 300kg / cm 2, holding pressure 20 ⁇ 30 seconds so that the sheet base material has a density of 0. 1 8 ⁇ 1 kg/cm 3 , that is, press molding.
- step C after the main raw material of the sheet material is demolded and demolded, the stripping material is shaped, and after the setting process is completed, the sheet is dried, and the setting treatment is to apply 4 ⁇ 6 kg to the plane of the stripping material. /cm 2 Pressure, and stay at the temperature of 140 ⁇ 150 °C for 10 ⁇ 30 minutes, that is, complete the shaping treatment, or in step C, after the basic material of the sheet is pressed and formed, the pressure is constant, and the mold temperature is controlled to stay at 140 ⁇ 150 °C. ⁇ 30 minutes, that is, the finishing process and drying are completed, and the finished plate products are obtained after demolding.
- the drying process is to send the formed plate or the shaped plate after shaping to a tunnel dryer for drying or natural air drying.
- the raw materials of the invention are widely used, and the stability of the product is not affected by the single raw material of the paper mill. 5.
- the method of the invention retains the advantages of the existing production method, and pulverizes the waste material such as dust residue, pulp residue, paper sludge and boiler flue gas desulfurization gypsum, so that the fiber material in the waste material is separated and fouled.
- Mineral slags such as mud and gypsum form a finely mixed fine powder material.
- the fiber material and the powder material together form a powdery mixed raw material, which is used for forming a forming plate, has uniform raw material composition, low energy consumption, convenient processing, short production cycle, and special It is suitable for industrialized large-scale production.
- due to the high fineness of the powder and the high molding pressure the quality, strength, processing and durability of the finished molded sheet are greatly improved, and the manufactured formed sheet is inexpensive. Environmentally friendly and practical.
- a method of making a formed sheet from paper waste comprises the following steps:
- the basic material of the plate is placed in a molding die with a heating device, and the temperature of the molding die is controlled at 40 ° C to 100 ° C, and the press is pressed from the thickness direction of the molding die to After the basic raw materials of the sheet material are pressed and molded, the mold is released, and after the drying treatment, the formed sheet product is obtained. After the basic material of the plate is pressed and formed, the pressure is constant, and the temperature of the mold is controlled to stay at 140 ⁇ 150 °C for 8 to 30 minutes, that is, the shaping treatment and drying are completed, and the mold is obtained after demolding. Plate products.
- the papermaking fiber slag is cut off the dust residue, the chemical slurry residue, the mechanical slurry residue, the chemical pulp residue, the deinked pulp residue, the waste paper recovery pulp, and the length is 10-15.
- said papermaking mineral slag is in papermaking primary sludge, secondary sludge, waste sludge, paint waste, boiler flue gas desulfurization gypsum and boiler fly ash At least one.
- the coating waste residue described therein is a waste residue of a mineral and a rubber compound mixture applied to the surface of the paper during papermaking.
- the papermaking flat paper splint (also known as pallet, the same below) is produced by the method of the invention, and the specification of the paper flat paper splint is 787 X 1092 mm and the thickness is 10 mm. Includes the following steps:
- the raw materials are mixed into the mixer and uniformly mixed, and pulverized by a ball mill to obtain a powdery mixed raw material, wherein the fineness of the powder is 200 mesh, and the fibrous material is separated into silk;
- the third time 150kg/cm 2 is pressurized to 200 ⁇ 300kg/cm 2 , and the pressure is maintained for 20 ⁇ 30 seconds.
- the density is 0. 8 ⁇ 1 kg
- the thickness is 10 mm
- the length X is 1105 X 800 mm.
- the sheet is naturally air-dried, and a layer of varnish is sprayed onto the surface of the sheet to obtain a sheet-shaped paper splint panel molded article.
- the shaped article can realize the waterproof function of the paper-making flat paper splint product. By changing the paint variety and color, it can also beautify the paperboard splint. Tested: The physical properties of the paper-making flat paper spun molded article produced in this example reached or exceeded the existing paper-making flat paper splint.
- the papermaking flat paper splint is produced by the method of the invention, and the specification of the paper flat paper splint is 1210 X 905 mm.
- the plate thickness is 15 mm. Includes the following steps:
- the mixture is uniformly mixed in a mixer, and is pulverized by a ball mill to obtain a powdery mixed raw material, wherein the fineness of the powder is 150 mesh, and the fiber material is separated into silk;
- the powdery mixed raw material 80 parts of the powdery mixed raw material, 20 parts of the formaldehyde resin glue, and mixed in a mixer, uniformly, after being crushed by a rolling mill, the crushed raw material is cut into no particles by a pulverizer.
- the bulk powder of the group obtains the basic raw materials of the paperboard plywood and pumps it to the silo for use;
- the third time 150 ⁇ /cm 2 is pressurized to 200 ⁇ 300kg/cm 2 , and the pressure is maintained for 20 ⁇ 30 seconds.
- the density is 0. 9 ⁇ 1. 1 kg/cm 3 , the thickness is 15 mm, and the length X width is 1210 X 905 mm stripping material, stacking 8 stripping materials, and then applying 4 kg pressure to the laminating plane of the stripping material, and staying at 145 °C for 18 minutes, the shaping process is completed.
- the shaped sheet is naturally air-dried to obtain a paper-making flat sheet splint panel molded article. It is also possible to apply a layer of varnish to the surface of the board to obtain a paperboard panel splint panel shaped article.
- the shaped article can realize the waterproof function of the paper-making flat paper splint product. By changing the type and color of the paint, it is also possible to create a beautifying effect on the paperboard plywood panel. Tested: The physical properties of the paper-making flat paper spun molded article produced in this example reached or exceeded the existing paper-making flat paper splint.
- the papermaking flat paper splint is produced by the method of the invention, and the specification of the paper flat paper splint is 1105 X 800 mm and the thickness of the paper is 15 mm. Includes the following steps:
- the coating waste residue is coated on paper surface during papermaking.
- the waste slag of the mineral and rubber mixture, the fiber material is separated into silk; the other three raw materials are mixed into the mixer and uniformly mixed, and pulverized by a ball mill to obtain a powdery mixed raw material, wherein the fineness of the powder is 40 mesh.
- the third time 150 ⁇ /cm 2 is pressurized to 200 ⁇ 300kg/cm 2 , and the pressure is 20 ⁇ 30 seconds.
- the density is 0. 9 ⁇ 1. 1 kg/ cm 3
- the thickness is 15 mm
- the length X width is 1210 X 905 mm stripping material, stacking 6 stripping materials, and then applying a pressure of 5 kg/ cm 2 to the laminating plane of the stripping material, and staying at the temperature of 14 CTC for 20 minutes, the shaping process is completed.
- the shaped sheet is naturally air-dried, that is, a paper-making flat sheet splint panel molded product is obtained.
- the method for producing the paper-making flat paper plywood foot pier by the method of the invention has the specification of 100 X 110 X 70 mm. Includes the following steps:
- the pulverizer is pulverized to obtain a powdery mixed raw material, wherein the fineness of the powder is 220 mesh, and the fibrous material is separated into filaments;
- the composite furniture countertop sheet is produced by the method of the invention, and the composite furniture countertop sheet has a specification of 1200 X 800 mm and a sheet thickness of 30 mm. Includes the following steps: A. 20 parts of chemical pulp slurry with a dryness of 95%, 20 parts of deinked pulp residue, 20 parts of wastewater sludge and 25 parts of boiler fly ash, 25 parts of paint waste residue, and the above five raw materials. The mixture is uniformly mixed in a mixer and pulverized by a pulverizer to obtain a powdery mixed raw material, wherein the fineness of the powder is 180 mesh, and the fiber material is separated into silk;
- the third time 150 ⁇ /cm 2 is pressurized to 200 ⁇ 300kg/cm 2 , and the pressure is maintained for 20 ⁇ 30 seconds.
- the density is 0. 9 ⁇ 1. 1 kg/cm 3
- the thickness is 30 mm
- the length X width is The 1200 X 800 mm stripper is placed in a stack of 10 strips of the stripper, and then a pressure of 4.5 kg/cm 2 is applied to the lamination plane of the stripper and at a temperature of 150 ° C.
- the shaping process is completed, and the shaped plate is dried or naturally air-dried in a tunnel dryer to obtain a molded composite furniture countertop plate product.
- the pressure of 200 ⁇ 300kg/cm 2 is maintained, and the temperature of the mold is controlled at 140 ⁇ 150°C for 8 ⁇ 30 minutes, that is, the shaping treatment and drying are completed, and the composite furniture countertop is obtained after demolding.
- Sheet products. This product fully meets environmental requirements. Tested: The composite composite furniture countertop plate products made in this embodiment meet the requirements of medium-grade furniture production, satisfying customers' medium-grade furniture consumption, and enjoying high-end furniture.
- the papermaking flat paper splint is produced by the method of the invention, and the specification of the paper flat paper splint is 1105 X 800 mm and the thickness of the paper is 15 mm. Includes the following steps:
- the above six raw materials are mixed into a mixer and uniformly mixed, and pulverized by a ball mill to obtain a powdery mixed raw material, wherein the fineness of the powder is 200 mesh, and the fibrous material is separated into silk;
- the stencil is then applied to the lamination plane of the stripper and applied to a pressure of 5.5 m 2 and left at a temperature of 14 CTC for 20 minutes to complete the setting process, and the shaped sheet is naturally air-dried to obtain a paperboard plywood panel molded article.
- the present invention can also produce various density boards and lightweight partition wall molding products for other purposes.
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Abstract
一种用造纸废料制作成型板材的方法，包括以下步骤：A. 按重量份选取造纸纤维渣料，造纸矿物渣料，混合后经粉碎得到粉末状混合原料；B. 按重量份选取粉末状混合原料，粘合剂，混合均匀后碾压，打散后得到板材基本原料；将板材基本原料装入带有加热装置的成型模具中，用压力机从加温的成型模具厚度方向施压，将成型模具内的板材基本原料压制成型后脱模，干燥处理后即得到成型板材制品。该方法具有的优点是，粘合剂固化时间缩短，成型压力加大，产品脱模破损率减少。
Description
说 明 书
一种用造纸废料制作成型板材的方法 技术领域
本发明涉及一种用造纸废料制作成型板材的制作方法， 具体来说涉及利用造纸厂生 产过程中产生的大量切料除尘料渣、 浆渣和污水处理后产生的污泥、 锅炉烟气脱硫石膏 等作为基本生产原料， 生产具有一定密度和规格尺寸的成型板材材料的制作方法。
背景技术
造纸厂在生产过程中会产生的大量的切料除尘料渣、 浆渣和污水处理后产生的造纸 污泥和锅炉烟气脱硫石膏等废弃物， 其中， 切料除尘料渣、 浆渣中的主要成分是杂细胞、 短纤维， 造纸污泥的成分是没有被生物吃掉的纤维和无机矿物渣料， 锅炉烟气脱硫石膏 和锅炉飞灰等废弃物的主要成分是无机矿物渣料， 将上述废弃物烧掉或填埋， 没有变废 为宝， 物尽其用， 将其中的无机矿物渣料作为填料尽管可行， 但是消耗量有限， 不能最 大限度的消化造纸厂生产过程中产生的废弃物。
中国专利公开号： 101733809A, 公开日： 2010年 6月 16日， 发明名称《利用造纸废 弃物制作成型板材的方法》 的发明专利比较全面、 综合地解决了造纸废弃物制作成型板 材、 资源化利用问题。 但在具体实施中， 该技术方案仍存在以下的不足： 一是成型板材 中间植入条状骨架或植入一层网格状骨架， 虽然对成型板材抗压、 抗拉、 抗弯、 抗冲击 等机械性能好， 但是增加了生产线设备配置和程序控制复杂化， 生产效率也会有所降低; 二是当造纸厂纸张品种比较单一、 造纸原料品种相对少时， 成型板材的物理性能可调性 面窄， 影响加工和使用性能； 三是所用的粘合剂较单一， 粘合效果不够可靠影响板材质 量和使用寿命； 四是成型过程中的成型压力较低， 成型材料的密度和强度相对较低， 成 型质量不够稳定， 脱模破损率较高， 且粘合剂固化成型时间较长， 生产效率没有最大程 度的提高。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术生产工艺复杂， 原料来源较单一， 粘合剂性能不够可 靠， 生产效率及对造纸废弃物的利用率较低的缺陷和不足， 提出一种利用造纸废料制作
成型板材的制作方法， 本发明方法对造纸废弃物的利用全面， 产品质量稳定， 生产工艺 简便， 生产效率高且无三废排放， 所生产的成型板制品， 胶粘强度高， 抗压， 抗拉， 抗 弯， 抗冲击等机械性能好， 应用范围广泛， 特别适于工业化大规模生产。
本发明的目的是这样实现的： 一种用造纸废料制作成型板材的方法， 包括以下步骤:
A. 按重量份选取造纸纤维渣料 20〜40份， 造纸矿物渣料 40〜80份， 混合后经粉碎 得到粉末状混合原料；
B. 按重量份选取粉末状混合原料 65〜80份， 甲醛树脂胶、 脲醛树脂胶、 三胺三枪 树脂胶、 聚氨酯胶、 木质素磺酸镁溶液和木质素磺酸钙溶液中的一种 20〜35份， 混合均 匀后碾压， 打散后得到板材基本原料；
C.将板材基本原料装入带有加热装置的成型模具中，并将成型模具的温度控制在 40 °C〜100°C， 用压力机从成型模具的厚度方向施压， 将成型模具内的板材基本原料压制成 型后脱模， 干燥处理后即得到成型板材制品。
步骤 A中， 所述的造纸纤维渣料为切断除尘料渣、 化学浆浆渣、 机械浆浆渣、 化机 浆浆渣、 脱墨浆浆渣、 废纸回收浆渣、 长度为 10〜15毫米的植物秸秆颗粒和木屑中的至 少一种， 所述的造纸矿物渣料为造纸初沉污泥、 二沉污泥、 废水污泥、 涂料废渣、 锅炉 烟气脱硫石膏和锅炉飞灰中的至少一种。
步骤 A中，所述造纸纤维渣料和造纸矿物渣料的干度为 90%以上，所述球磨机粉碎得 到粉末状混合原料的细度为 40〜80目。
步骤 B中， 所述的碾压是采用碾压机碾压， 所述的打散是将碾压后的原料打碎成没 有颗粒的散状粉料。
步骤 B中， 所述打散后的板材基本原料的干度为 85%〜95%。
步骤 C中， 先向加热装置的成型模具内垫入面层材料， 再将板材基本原料装入成型 模具中， 然后在板材基本原料的上面放置面层材料， 再控制成型模具温度， 用压力机压 制成型。
步骤 C中， 所述的压力机分三次梯次加压压制成型， 第一次由 Okg/cm2加压至 50kg/ cm2 , 保压 10〜15秒， 第二次由 50kg/cm2加压至 150kg/cm2 ， 保压 10 〜15秒， 第三 次由 150kg/cm2加压至 200〜300kg/cm2，保压 20 〜30秒，使板材基本原料的密度为 0. 8〜 1. 1 kg/cm3 , 即压制成型。
步骤 C中， 板材基本原料压制成型脱模后， 对脱模板材进行定型处理， 定型处理完 成后， 再对板材进行干燥处理， 所述的定型处理是对脱模板材的平面施加 4〜6 kg/cm2的
压力， 并在温度 140〜150°C下停留 10〜30分钟， 即完成定型处理， 或步骤 C中， 板材基 本原料压制成型后， 压力不变， 模具温度控制在 140〜150°C下停留 8〜30分钟， 即完成 定型处理及干燥， 脱模后得到成品板材制品。
步骤 C中， 所述的干燥处理是将成型板材或定型后的成型板材送入隧道式烘干机烘 干或自然风干。
与现有技术相比， 本发明的有益效果是：
1、 因在模具中增加了加温装置和温控装置， 产品在压制中是热成型， 使粘胶剂固化 时间縮短， 生产效率和成品率大幅提高。 2、 原料的含水量降低， 物料细度提高， 成型压 力加大， 产品物理性能改善并加强， 同时减少产品脱模破损率。 3、 由减少在成型板材中 间植入条状骨架或植入一层网格状骨架工序， 除了适度降低成本外， 生产线设备配置和 程序控制复杂化大有改善， 生产工艺简便， 生产效率提升。 4. 本发明原料来源广泛， 不 会因为造纸厂原料单一而影响产品的稳定性。 5.本发明方法保留了现有生产方法的优点， 将除尘料渣， 浆渣， 造纸污泥和锅炉烟气脱硫石膏等废料经粉碎后， 使废料中的纤维材 料分丝帚化， 而污泥和石膏等矿物渣料则形成混合均匀的细粉料， 纤维料和粉料共同构 成粉末状混合原料， 用于制作成型板材， 原料成分均匀， 能耗小， 加工方便， 生产周期 短， 特别适于工业化大规模生产， 而且， 由于粉料的细度较高， 成型压力较大， 使得成 型板材成品的质量， 强度， 加工和耐用性能均有较大提高， 制造的成型板材物美价廉， 环保实用。
具体实施方式
以下结合具体实施方式对本发明作进一步的详细描述：
一种用造纸废料制作成型板材的方法， 包括以下步骤：
A. 按重量份选取造纸纤维渣料 20〜40份， 造纸矿物渣料 40〜80份， 混合后经球磨 机粉碎得到粉末状混合原料；
B. 按重量份选取粉末状混合原料 65〜80份， 甲醛树脂胶、 脲醛树脂胶、 三胺三枪 树脂胶、 聚氨酯胶、 木质素磺酸镁溶液和木质素磺酸钙溶液中的一种 20〜35份， 混合均 匀后碾压， 打散后得到板材基本原料；
C.将板材基本原料装入带有加热装置的成型模具中，并将成型模具的温度控制在 40 °C〜100°C， 用压力机从成型模具的厚度方向施压， 将成型模具内的板材基本原料压制成 型后脱模， 干燥处理后即得到成型板材制品。 或板材基本原料压制成型后， 压力不变， 模具温度控制在 140〜150°C下停留 8〜30分钟， 即完成定型处理及干燥， 脱模后得到成
品板材制品。
步骤 A中， 所述的造纸纤维渣料为切断除尘料渣、 化学浆浆渣、 机械浆浆渣、 化机 浆浆渣、 脱墨浆浆渣、 废纸回收浆渣、 长度为 10〜15毫米的植物秸秆颗粒和木屑中的至 少一种， 所述的造纸矿物渣料为造纸初沉污泥、 二沉污泥、 废水污泥、 涂料废渣、 锅炉 烟气脱硫石膏和锅炉飞灰中的至少一种。 其中所述的涂料废渣是造纸时在纸表面涂布用 的矿物质与胶料混合物的废弃物渣。
实施例 1
采用本发明方法生产造纸平板纸夹板（也名栈板， 下同）， 造纸平板纸夹板的规格为 787 X 1092毫米， 板厚 10毫米。 包括以下步骤：
A. 按重量份选取干度为 95%的切断除尘料渣 10份、 化学浆浆渣 10份， 干度为 90% 的造纸污泥 70份， 锅炉烟气脱硫石膏 10份， 将以上四种原料装入拌和机中混合均匀， 经球磨机粉碎得到粉末状混合原料， 其中的粉料细度为 200目， 纤维料分丝帚化；
B.按重量份选取粉末状混合原料 75份，脲醛树脂胶 25份，装入拌和机中混合均匀， 经碾压机碾压后， 用粉碎机将碾压后的原料打碎成没有颗粒即结团的， 散状粉料， 使粉 末状混合原料与胶液均匀混合成散状粉料， 得到造纸平板纸夹板的板材基本原料， 并将 其泵送至料仓备用；
C. 选择模具内腔尺寸为 1105 X 800 X 40毫米的模具在油压机上安装好， 首先启动压 力机， 开启模具加热装置， 模具温度控制在 80°C， 将板材基本原料装入成型模具中， 刮 平， 启动油压机从成型模具的厚度方向施压， 压制过程中， 分三次梯次加压压制成型。 第一次由 Okg/cm2加压至 50kg/cm2 , 保压 10〜15秒，第二次由 50kg/cm2加压至 150kg/ cm2 ，保压 10 〜15秒， 第三次由 150kg/cm2加压至 200〜300kg/cm2 ,保压 20 〜30秒， 脱模后得到密度为 0. 8〜1 kg ， 板厚为 10毫米， 长 X宽规格为 1105 X 800毫米的脱 模板材， 将 10块脱模板材叠放整齐， 然后向脱模板材的叠层平面施加 6 kg/cm2的压力， 并在温度 15CTC下停留 15分钟， 即完成定型处理， 将定型后的板材自然风干， 并向板材 的表面喷涂一层清漆， 即得到造纸平板纸夹板面板成型制品。 该成型制品可实现造纸平 板纸夹板产品的防水功能。 通过改变油漆品种和颜色， 还可对造纸平板纸夹板产生美化 效果。 经试验： 本实施例制成的造纸平板纸夹板成型制品的物理性能达到或超过了现有 的造纸平板纸夹板。
实施例 2
采用本发明方法生产造纸平板纸夹板， 造纸平板纸夹板的规格为 1210 X 905毫米，
板厚 15毫米。 包括以下步骤：
A. 按重量份选取干度为 90%的化机浆浆渣 10份、 秸秆纤维 10份、 初沉污泥 20份， 二沉污泥 30份， 涂料废渣 30份， 将以上五种原料装入拌和机中混合均匀， 经球磨机粉 碎得到粉末状混合原料， 其中的粉料细度为 150目， 纤维料分丝帚化；
B.按重量份选取粉末状混合原料 80份， 甲醛树脂胶 20份，装入拌和机中混合均匀， 经碾压机碾压后， 用粉碎机将碾压后的原料打成没有颗粒即结团的散状粉料， 得到造纸 平板纸夹板的板材基本原料， 并将其泵送至料仓备用；
C. 选择模具内腔尺寸为 1210 X 905 X 50毫米的模具在油压机上安装好， 首先启动压 力机， 开启模具加热装置， 模具温度控制在 90°C， 将板材基本原料装入成型模具中， 刮 平， 启动油压机从成型模具的厚度方向施压， 压制过程中， 分三次梯次加压压制成型。 第一次由 Okg/cm2加压至 50kg/cm2， 保压 10〜15秒， 第二次由 50kg/cm2加压至 150kg/ cm2 , 保压 10 〜15秒， 第三次由 150kg/cm2加压至 200〜300kg/cm2， 保压 20 〜30秒， 脱模后得到密度为 0. 9〜1. 1 kg/cm3， 板厚为 15毫米， 长 X宽规格为 1210 X 905毫米的 脱模板材， 将 8块脱模板材叠放整齐， 然后向脱模板材的叠层平面施加 4 kg 的压力， 并在温度 145 °C下停留 18分钟， 即完成定型处理， 将定型后的板材自然风干， 即得到造 纸平板纸夹板面板成型制品。 还可向板材的表面喷涂一层清漆， 即得到造纸平板纸夹板 面板成型制品。 该成型制品可实现造纸平板纸夹板产品的防水功能。 通过改变油漆品种 和颜色， 还可对造纸平板纸夹板面板产生美化效果。 经试验： 本实施例制成的造纸平板 纸夹板成型制品的物理性能达到或超过了现有的造纸平板纸夹板。
实施例 3
采用本发明方法生产造纸平板纸夹板， 造纸平板纸夹板的规格为 1105 X 800毫米， 板厚 15毫米。 包括以下步骤：
A. 按重量份选取干度为 92%的秸秆纤维 20份、 初沉污泥 20份， 二沉污泥 30份，涂 料废渣 30份，所述的涂料废渣是造纸时在纸表面涂布用的矿物质与胶料混合物的废弃物 渣， 将纤维料分丝帚化； 其余三种原料装入拌和机中混合均匀， 经球磨机粉碎得到粉末 状混合原料， 其中的粉料细度为 40目，
B. 按重量份选取粉末状混合原料 70份， 三胺三枪树脂胶液 30份， 装入拌和机中混 合均匀， 经碾压机碾压后， 用粉碎机将碾压后的原料打成没有颗粒即结团的散状粉料， 得到造纸平板纸夹板的板材基本原料， 并将其泵送至料仓备用；
C. 选择模具内腔尺寸为 1105 X 800 X 50毫米的模具在油压机上安装好， 首先启动压
力机， 开启模具加热装置， 模具温度控制在 ioo°c， 其次在模具内底模上置入按照包装产 品客户要求压帖的面层材料一 170g/m2的牛皮纸， 然后将板材基本原料装入成型模具 中， 刮平， 在原料上面置入同样的面层材料， 启动油压机从成型模具的厚度方向施压， 压制过程中， 分三次梯次加压压制成型。 第一次由 Okg/cm2加压至 50kg/cm2， 保压 10〜 15秒， 第二次由 50kg/cm2加压至 150kg/cm2， 保压 10 〜15秒， 第三次由 150kg/cm2加 压至 200〜300kg/cm2， 保压 20 〜30秒， 脱模后得到密度为 0. 9〜1. 1 kg/cm 3， 板厚为 15毫米， 长 X宽规格为 1210 X 905毫米的脱模板材， 将 6块脱模板材叠放整齐， 然后向 脱模板材的叠层平面施加 5 kg/cm2的压力， 并在温度 14CTC下停留 20分钟， 即完成定型 处理， 将定型后的板材自然风干， 即得到造纸平板纸夹板面板成型制品。 经试验： 本实 施例制成的造纸平板纸夹板成型制品的物理性能达到或超过了现有的造纸平板纸夹板。
实施例 4
采用本发明方法生产造纸平板纸夹板脚墩块， 造纸平板纸夹板脚墩块的规格为 100 X 110 X 70毫米。 包括以下步骤：
A. 按重量份选取干度为 96%的秸秆纤维 20份、 废纸回收浆渣 20份， 造纸污泥 30 份， 涂料废渣 30份， 将以上四种原料装入拌和机中混合均匀， 经粉碎机粉碎得到粉末状 混合原料， 其中的粉料细度为 220目， 纤维料分丝帚化；
B. 按重量份选取粉末状混合原料 75份， 聚氨酯胶 25份， 装入拌和机中混合均匀， 经碾压机碾压后， 用粉碎机将碾压后的原料打成没有颗粒即结团的散状粉料， 得到造纸 平板纸夹板脚墩块制品的基本原料， 并将其泵送至料仓备用；
C. 选择多内腔模具， 内腔尺寸为 100 X 110 X 210毫米的模具在油压机上安装好，首 先启动压力机， 开启模具加热装置， 模具温度控制在 95 °C ; 然后将板材基本原料装入成 型模具中， 刮平， 启动油压机从成型模具的厚度方向施压， 压制过程中， 分三次梯次加 压压制成型。第一次由 Okg/cm2加压至 50kg/cm2， 保压 10〜15秒， 第二次由 50kg/cm2 , 加压至 150kg/cm2， 保压 10 〜15秒， 第三次由 150kg/cm2加压至 200〜300kg/cm2， 保压 20 〜30秒，脱模后得到密度为 0. 9〜1. 1 kg/cm3 ,长 X宽 X高规格为 100 X I 10 X 70毫米 的脚墩块制品， 放在温度 30〜35 °C半成品库中干燥， 并向脚墩块制品的表面喷涂一层清 漆， 备组装用。
实施例 5
采用本发明方法生产复合家具台面板材， 复合家具台面板材规格为 1200 X 800毫米， 板厚 30毫米。 包括以下步骤：
A. 按重量份选取干度为 95%的化机浆浆渣 20份、 脱墨浆浆渣 20份， 废水污泥 20 份和锅炉飞灰 25份， 涂料废渣 25份， 将以上五种原料装入拌和机中混合均匀， 经粉碎 机粉碎得到粉末状混合原料， 其中的粉料细度为 180目， 纤维料分丝帚化；
B. 按重量份选取粉末状混合原料 70份， 木质素磺酸镁溶液或木质素磺酸钙溶液 30 份， 装入拌和机中混合均匀， 经碾压机碾压后， 用粉碎机将碾压后的原料打成没有颗粒 的散状粉料， 得到造纸平板纸夹板的板材基本原料， 并将其泵送至料仓备用；
C. 选择模具内腔尺寸为 1200 X 800 X 100毫米的模具在油压机上安装好， 首先启动 压力机， 开启模具加热装置， 模具温度控制在 80°C〜100°C ;其次在模具内底模上置入按 照客户要求压帖的面层材料——厚度 5毫米， 长 X宽 1200 X 800的桃花木板， 然后将板 材基本原料装入成型模具中， 刮平， 在原料上面置入同样的面层材料， 启动油压机从成 型模具的厚度方向施压， 压制过程中， 分三次梯次加压压制成型。第一次由 Okg/cm2加压 至 50kg/cm2， 保压 10〜15秒， 第二次由 50kg/cm2加压至 150kg/cm2， 保压 10 〜15秒， 第三次由 150kg/cm2加压至 200〜300kg/cm2，保压 20 〜30秒，脱模后得到密度为 0. 9〜 1. 1 kg/cm3， 板厚为 30毫米， 长 X宽规格为 1200 X 800毫米的脱模板材， 将 10块脱模后 的脱模板材叠放整齐，然后向脱模板材的叠层平面施加 4. 5 kg/cm2的压力，并在温度 150 °C下停留 20分钟，即完成定型处理，将定型后的板材在隧道式烘干机中干燥或自然风干, 即得到成型复合家具台面板材制品。 或板材基本原料压制成型后， 保持 200〜300kg/cm2 压力不变， 模具温度控制在 140〜150°C下停留 8〜30分钟， 即完成定型处理及干燥， 脱 模后得到成型复合家具台面板材制品。 本产品完全满足环保要求。 经试验： 本实施例制 成的成型复合家具台面板材制品， 满足中等档次家具制作要求， 满足客户中等档次家具 消费， 高档家具享受心理。
实施例 6
采用本发明方法生产造纸平板纸夹板， 造纸平板纸夹板的规格为 1105 X 800毫米， 板厚 15毫米。 包括以下步骤：
A. 按重量份选取干度为 93%的秸秆纤维 30份、 切断除尘料渣 20份， 废纸回收浆渣 30份， 初沉污泥 20份， 二沉污泥 30份， 涂料废渣 30份， 将以上六种原料装入拌和机中 混合均匀， 经球磨机粉碎得到粉末状混合原料， 其中的粉料细度为 200目， 纤维料分丝 帚化；
B.按重量份选取粉末状混合原料 65份， 甲醛树脂胶 35份，装入拌和机中混合均匀， 经碾压机碾压后， 用粉碎机将碾压后的原料打成没有颗粒的散状粉料， 得到造纸平板纸
夹板的板材基本原料， 并将其泵送至料仓备用；
C. 选择模具内腔尺寸为 1105 X 800 X 50毫米的模具在油压机上安装好， 首先启动压 力机， 开启模具加热装置， 模具温度控制在 ioo°c， 其次在模具内底模上置入按照包装产 品客户要求压帖的面层材料一 170g/m2的牛皮纸， 然后将板材基本原料装入成型模具 中， 刮平， 在原料上面置入同样的面层材料， 启动油压机从成型模具的厚度方向施压， 压制脱模后得到密度为 0. 8〜0. 9 kg/cm3， 板厚为 15毫米， 长 X宽规格为 1210 X 905毫 米的脱模板材， 将 9脱模板材叠放整齐， 然后向脱模板材的叠层平面施加 5. 5m2的压力， 并在温度 14CTC下停留 20分钟， 即完成定型处理， 将定型后的板材自然风干， 即得到造 纸平板纸夹板面板成型制品。 经试验： 本实施例制成的造纸平板纸夹板成型制品的物理 性能达到或超过了现有的造纸平板纸夹板。
按照前述实施例的步骤， 利用造纸废弃物本发明还可以制作出其他用途的各种密度 板和轻质隔断墙板成型制品。
Claims
1. 一种用造纸废料制作成型板材的方法， 其特征在于包括以下步骤：
A. 按重量份选取造纸纤维渣料 20〜40份， 造纸矿物渣料 40〜80份， 混合 后经粉碎得到粉末状混合原料；
B. 按重量份选取粉末状混合原料 65〜80份， 甲醛树脂胶、 脲醛树脂胶、三 胺三枪树脂胶、聚氨酯胶、木质素磺酸镁溶液和木质素磺酸钙溶液中的一种 20〜 35份， 混合均匀后碾压， 打散后得到板材基本原料；
C. 将板材基本原料装入带有加热装置的成型模具中， 并将成型模具的温度 控制在 40°C〜100°C， 用压力机从成型模具的厚度方向施压， 将成型模具内的板 材基本原料压制成型后脱模， 干燥处理后即得到成型板材制品。
2. 根据权利要求 1所述的一种用造纸废料制作成型板材的方法， 其特征在 于： 步骤 A中，所述的造纸纤维渣料为切断除尘料渣、化学浆浆渣、机械浆浆渣、 化机浆浆渣、 脱墨浆浆渣、 废纸回收浆渣、 长度为 10〜15毫米的植物秸秆颗粒 和木屑中的至少一种， 所述的造纸矿物渣料为造纸初沉污泥、二沉污泥、废水污 泥、 涂料废渣、 锅炉烟气脱硫石膏和锅炉飞灰中的至少一种。
3. 根据权利要求 1所述的一种用造纸废料制作成型板材的方法， 其特征在 于： 步骤 A中， 所述造纸纤维渣料和造纸矿物渣料的干度为 90%以上， 所述球磨 机粉碎得到粉末状混合原料的细度为 40〜100目。
4. 根据权利要求 1所述的一种用造纸废料制作成型材料的方法， 其特征在 于： 步骤 B中， 所述的碾压是采用碾压机碾压， 所述的打散是将碾压后的原料打 碎成没有颗粒的散状粉料。
5. 根据权利要求 1或 4所述的一种用造纸废料制作成型板材的方法， 其特 征在于： 步骤 B中， 所述打散后的板材基本原料的干度为 85%〜95%。
6. 根据权利要求 1所述的一种用造纸废料制作成型板材的方法， 其特征在 于： 步骤 C中， 先向加热装置的成型模具内垫入面层材料， 再将板材基本原料装 入成型模具中，然后在板材基本原料的上面放置面层材料，再控制成型模具温度, 用压力机压制成型。
7. 根据权利要求 1或 6所述的一种用造纸废料制作成型板材的方法， 其特
征在于： 步骤 C中， 所述的压力机分三次梯次加压压制成型， 第一次由 Okg/cm2 加压至 50kg/cm2 , 保压 10〜15秒， 第二次由 50kg/cm2加压至 150kg/cm2 ， 保 压 10 〜15秒， 第三次由 150kg/cm2加压至 200〜300kg/cm2， 保压 20 〜30秒， 使板材基本原料的密度为 0. 8〜1. 1 kg/cm3， 即压制成型。
8. 根据权利要求 1所述的一种用造纸废料制作成型板材的方法， 其特征在 于： 步骤 C中， 板材基本原料压制成型脱模后， 对脱模板材进行定型处理， 定型 处理完成后， 再对板材进行干燥处理， 所述的定型处理是对脱模板材的平面施加 4〜6 kg/cm2的压力，并在温度 140〜150°C下停留 10〜30分钟，即完成定型处理， 或步骤 C中， 板材基本原料压制成型后， 压力不变， 模具温度控制在 140〜150 °C下停留 8〜30分钟， 即完成定型处理及干燥， 脱模后得到成品板材制品。
9. 根据权利要求 1或 8述的一种用造纸废料制作成型板材的方法， 其特征 在于： 步骤 C中， 所述的干燥处理是将成型板材或定型后的成型板材送入隧道式 烘干机烘干或自然风干。
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